1) внедрением более эффективных технологических процессов;
2) повышением уровня автоматизации и механизации производства;
3) применением новых видов материалов;
4) экономией всех видов материальных и топливно-энергетических ресурсов предприятия;
5) улучшением организации производства и материально-технического снабжения.
1.2.2 Классификация затрат на производство продукции
В зависимости от цели расчета себестоимости, затраты на производство продукции могут рассчитываться:
1) по экономическим элементам;
2) по калькуляционным статьям расходов.
Себестоимость продукции, рассчитанная по экономическим элементам, позволяет отразить в стоимостном выражении общий объем потребляемых ресурсов на весь объем выпуска продукции.
Затраты группируются в соответствии с их экономическим содержанием по следующим пяти элементам:
1) Материальные затраты (за вычетом стоимости возвратных отходов).
2) Затраты на оплату труда.
3) Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог).
4) Амортизация основных фондов.
5) Прочие затраты.
В элементе «Материальные затраты» отражается стоимость приобретаемых для производства сырья, материалов, комплектующих изделий, полуфабрикатов и других элементов оборотных фондов, необходимых для производства продукции.
В элемент «Затраты на оплату труда» входят расходы на оплату труда всего промышленно-производственного персонала предприятия, включая премии и компенсационные выплаты.
В элементе «Отчисления на социальные нужды» (единый социальный налог) отражаются обязательные отчисления по установленным нормам:
1) органам социального страхования
2) пенсионному фонду
3) государственному фонду занятности населения
4) фонду медицинского страхования
всего 26,2 % (проценты к фонду заработной платы работающих).
В элементе «Амортизация основных фондов» отражается сумма амортизационных отчислений на полное восстановление основных производственных фондов, рассчитанная исходя из их балансовой стоимости и установленных норм амортизации.
К элементу «Прочие затраты» относятся налоги, сборы, отчисления в специальные фонды, платежи по кредитам, затраты на командировки, оплата услуг связи и т. д.
Группировка затрат на производство по экономическим элементам необходима для анализа хозяйственной деятельности предприятия и организации на предприятии бухгалтерского учета.
Она необходима для установления сметы, т. е. общей суммы затрат на производство по предприятию, которая составляется на год с последующей разбивкой по кварталам.
Однако, классификация по экономическим элементам, не может быть использована для расчета себестоимости единицы определенного вида выпускаемой продукции. Для этой цели применяется классификация по калькуляционным статьям расходов.
Общий перечень статей следующий:
1) Сырье и материалы за вычетом возвратных отходов.
2) Транспортно-заготовительные расходы.
3) Покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия.
4) Топливо и энергия на технологические цели.
5) Основная заработная плата основных производственных рабочих.
6) Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих.
7) Отчисления на социальные нужды с заработной платы основных производственных рабочих.
8) Расходы на содержание и эксплуатацию технологического оборудования.
9) Цеховые (общепроизводственные) расходы.
10) Общезаводские (общехозяйственные) расходы.
11) Потери от брака.
12) Внепроизводственные расходы.
Первые 8 статей составляют технологическую себестоимость продукции.
Технологическая себестоимость плюс общепроизводственные расходы представляет собой цеховую себестоимость.
Цеховая себестоимость плюс общехозяйственные расходы и потери от брака составляют производственную себестоимость.
Все 12 статей представляют собой полную себестоимость единицы продукции.
Затраты предприятия на производство единицы продукции зависят от объема производства и являются одним из показателей, используемых при обосновании принимаемых управленческих решений, одним из которых является определение цены продукции.
Себестоимость единицы продукции имеет очень большое значение в бизнесе, она является исходным показателем для всех предприятий.
По способу включения затрат в себестоимость изделий, они делятся на прямые и косвенные.
Прямые затраты непосредственно связаны с изготовлением конкретных видов изделий и включаются в себестоимость их изготовления.
Косвенные затраты – это затраты на обслуживание производства и управление производством они не зависит от номенклатуры изготовляемых изделий. Косвенные затраты не могут быть отнесены к выпуску какого-то определенного изделия, так как они связаны с работой цеха в целом. Они распределяются между различными изделиями пропорционально тому или другому условному измерителю, чаще всего пропорционально заработной плате основных производственных рабочих.
1.3 Инвестиционная деятельность на предприятии
1.3.1 Инвестиции в производство и их экономическая эффективность
Инвестиции – это долгосрочные вложения денежных средств как внутри страны, так и за рубежом с целью создания новых предприятий и модернизации действующих, для освоения новой техники и новых технологий, имеющие целью увеличение производства и получение прибыли.
Инвестор – это организация, частный предприниматель или государство, осуществляющие долгосрочное вложение капитала в какое-либо дело или производство с целью получения прибыли.
Та часть инвестиций, которая направляется на воспроизводство основных производственных и непроизводственных фондов называется капитальными вложениями. Капитальные вложения состоят из следующих основных элементов:
1) затраты на приобретение различных видов машин, оборудования инструментов;
2) затраты на проектно – изыскательскую деятельность;
3) затраты на строительно-монтажные работы.        
В системе показателей экономической эффективности инвестиций следует различать понятия эффект и эффективность производства (эффективность капитальных вложений).
Эффект – это определенный результат хозяйственной деятельности предприятия (увеличение объемов производства, дополнительная прибыль), полученный в результате освоения в производстве капитальных вложений. Эффект может быть выражен в абсолютных показателях (рубли, штуки, метры) и в относительных показателях (проценты).
Эффект может быть экономическим, т. е. имеющим конкретное денежное выражение, может быть социальным или экологическим, когда при вложении инвестиций в производство получают не экономию, выраженную в деньгах, а улучшение условий труда, устранение профессиональных заболевании и повышение безопасности работ. Экологический эффект проявляется в снижении отрицательного воздействия техники на окружающую среду.
При этом следует помнить, что любой социальный или экологический эффект обязательно перерастет в экономический, так как улучшение условий труда и повышение безопасности работ обязательно приведут к повышению производительности труда, снижению себестоимости продукции, и как результат, к получению дополнительной прибыли.
Но один и тот же результат может быть достигнут с разными затратами материалов, основных фондов и труда. Поэтому вводится понятие эффективности производства, которая показывает, какой ценой достигнут результат и рассчитывается как отношение результата к затратам.

Чем больше результат на единицу затрат, тем выше эффективность производства и наоборот.
1.3.2 Расчет экономической эффективности капитальных вложений
Экономическая эффективность капитальных вложений рассчитывается по показателям общей экономической эффективности и сравнительной экономической эффективности.
Показателями общей экономической эффективности капитальных вложений являются:
1) прирост прибыли (ΔП), связанный с данными капитальными вложениями (К), например, стоимость новой линии, состоящей из станков с числовым программным управлением;
2) коэффициент общей экономической эффективности капитальных вложений:
 (1.3)
Коэффициент общей экономической эффективности капитальных вложений служит для оценки целесообразности конкретных капитальных вложений.
3) срок возврата капитальных вложений. Это период, в течение которого накопленная за ряд лет величина прибыли, полученная в результате произведенных капитальных вложений (внедрение в производственный процесс новой прогрессивной технологии или высокопроизводительного оборудования), сравнивается с величиной произведенных капитальных вложений.
Но очень часто на производстве возникает ситуация, когда необходимо сравнить два или несколько вариантов изготовления продукции, имеющих различные капитальные вложения. Для этого используются показатели сравнительной экономической эффективности капитальных вложений.
Показателями сравнительной экономической эффективности капитальных вложений являются:
1) приведённые (общие) затраты, которые представляют собой сумму себестоимости продукции и капитальных вложений, необходимых для её изготовления:
= С + К (1.4)
2) коэффициент сравнительной экономической эффективности ( ), который характеризует величину снижения себестоимости произведенной продукции на 1 руб. капитальных вложений (при сравнении двух вариантов выработки продукции при одинаковом её объеме и качестве):
 (1.5)
где  – себестоимость годового выпуска продукции по сравниваемым вариантам выработки продукции;
 – капитальные вложения по сравниваемым вариантам выработки продукции.
3) срок окупаемости капитальных вложений – это период работы, за который капитальные вложения более капиталоёмкого варианта окупятся за счет снижения себестоимости выпускаемой продукции.

 (1.6)
Полученные расчетные значения  и  сопоставляются с нормативными значениями, которые выступают критериями. При этом нормативный коэффициент сравнительной экономической эффектности ( ) отражает минимально возможную величину прибыли от снижения себестоимости выпускаемой продукции на 1 руб. капитальных вложений. Если расчетное  больше чем , то снижение себестоимости больше нормативной величины и внедряемое мероприятие является эффективным.
Нормативный срок окупаемости капитальных вложений ( ) отражает максимально допустимый срок возврата капитальных вложений за счет получения дополнительной прибыли, которую дает снижение себестоимости продукции, изготовленной на новом оборудовании или по новой технологии. При расчетном  меньшем, чем  капитальные вложения окупятся раньше нормативного срока.
1.3.3 Технико-экономическое обоснование эффективности использования в производстве нового оборудования (новой техники)
При технико-экономическом обосновании использования нового оборудования вместо действующего на предприятии, рассчитываются показатели сравнительной экономической эффективности. Сравниваются затраты на выпуск заданного объёма продукции на действующем и новом оборудовании в течение года.
Основные показатели сравнительной экономической эффектности использования нового оборудования (новой техники) следующие: общие (приведенные) затраты на единицу выпускаемой продукции, годовой экономический эффект и срок окупаемости капитальных вложений в новое оборудование.
1) Общие (приведенные) затраты на единицу выпускаемой продукции рассчитываются по удельным показателям себестоимости и капитальных вложений (удельные показатели – это показатели на единицу выпускаемой продукции).
, (1.7)
где – себестоимость единицы выпускаемой продукции;
– удельные капитальные вложения (капитальные вложения на единицу выпускаемой продукции).
 – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности. Для машиностроительного производства  = 0,33.
2) Годовой экономический эффект. Представляет собой суммарную экономию производственных ресурсов (живого труда, материалов, энергии), которую получает предприятие в результате использования в производстве продукции нового оборудования. Годовой экономический эффект находится как разность приведенных затрат по сравниваемым вариантам выпуска продукции.
, (1.8)
где – годовая программа выпуска продукции.
Если приведенные затраты рассматривать как сумму себестоимости продукции и капитальных вложений, необходимых для её изготовления, то годовой экономический эффект можно рассчитывать по формуле:
 (1.9)
3) Срок окупаемости капитальных вложений в новое оборудование ( ). Представляет собой период времени, в течение которого окупится стоимость нового оборудования за счет получения дополнительной прибыли, обусловленной снижением себестоимости продукции. При оценке экономической эффективности использования нового оборудования, срок окупаемости капитальных вложений ( ) и коэффициент сравнительной экономической эффективности ( ), рассчитываются так же, как при оценке эффективности капитальных вложений, т. е. по формулам 1.5. и 1.6.


где – условно-годовая экономия или ожидаемая прибыль от снижения себестоимости продукции.


2. Общие положения по выполнению и оформлению курсовой работы
Курсовая работа по дисциплине «Организация производства и менеджмент» выполняется студентами 5-го курса очной формы обучения и 6-го курса вечерней и заочной форм обучения специальности 150102 «Металлообрабатывающие станки и комплексы».
В ходе самостоятельного выполнения курсовой работы студент приобретает знания и навыки, необходимые для решения конкретных практических производственных задач в области оценки результатов производственно-хозяйственной деятельности предприятия и показывает уровень приобретенных в процессе обучения знаний.
2.1 Цель и задачи курсовой работы
Целью курсовой работы по дисциплине «Организация производства и менеджмент» является подготовка студентов к самостоятельной работе по технико-экономическому обоснованию дипломных проектов.
Задачами курсовой работы являются:
– закрепление знаний, полученных студентами на лекционных и практических занятиях;
– выработка у студентов навыков самостоятельной работы с литературными источниками и информацией в области теории и практики производственно – хозяйственной деятельности предприятия;
– приобретение студентами практического опыта применения методик расчета параметров однопредметной поточной линии для механической обработки деталей и расчета себестоимости механической обработки детали, а также выбора более эффективного варианта технологического процесса механической обработки и определения показателей его экономической эффективности.
– приобретение студентами навыков расчета экономической эффективности внедрения в технологический процесс нового технологического оборудования.
2.2 Содержание курсовой работы
1. Произвести расчет параметров однопредметной поточной линии для механической обработки деталей.
2. Рассчитать заделы на поточной линии, спроектировать планировку размещения оборудования и рабочих мест на поточной линии.
3. Рассчитать себестоимость механической обработки детали по базовому и проектному вариантам.
4. Произвести выбор более экономичного варианта и определить показатели его экономической эффективности.
Исходным материалом для выполнения курсовой работы служит заданный студентам вариант технологического процесса с указанием норм времени по операциям.
2.3 Оформление курсовой работы
Курсовая работа по дисциплине «Организация производства и менеджмент» оформляется на листах формата А 4 с одной стороны листа с соблюдением полей (лев. 30 мм; пр. 10 мм; верх, низ 20 мм).

3. Расчет экономической эффективности мероприятий по совершенствованию технологических процессов механической обработки деталей на поточных линиях
3.1 Расчет однопредметной прерывно-поточной линии
3.1.1 Определение такта, эффективного фонда времени работы и ритма поточной линии
На поточных линиях выпуск (запуск) каждого предмета труда осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии, который рассчитывается по следующей формуле:
 (3.1)
где r – такт поточной линии, мин;
 – эффективный фонд времени работы линии в планируемом периоде, мин;
 – производственная программа запуска деталей в производство в планируемом периоде, шт.
Эффективный фонд времени работы поточной линии рассчитываем по формуле:
 = ( ) ∙ ∙ S ∙ ( ) (3.2)
где  – количество календарных дней в году, (см. приложение 1);
 – количество выходных дней в году;
 – количество праздничных дней в году;
- продолжительность рабочей смены, час;
S – количество рабочих смен;
- потери времени работы оборудования на ремонт и переналадку.
Рассчитываем годовую программу запуска деталей в производство по формуле:
∙ ( )∙( ) (3.3)
где  – годовая производственная программа выпуска деталей, шт.;
 – технологические потери при наладке оборудования, и в связи с изготовлением пробных деталей и т. д.
 – плановый размер запасных частей, в% к основной программе выпуска (см. приложение 1).
Ритм поточной линии рассчитываем для базового и проектного вариантов по формуле:
 (3.4)
где p – размер транспортной партии (см. приложение 3).
Определение размера транспортной партии производится исходя из средней трудоемкости обработки детали и ее чернового веса.

3.1.2 Определение необходимого количества единиц оборудования на каждой операции поточной линии и коэффициентов их загрузки
(для базового и проектного вариантов)
 (3.5)
где  – расчетное число единиц оборудования на i‑ой операции, шт.;
 – штучное время выполнения i‑ой операции, мин.
Принятое (целое) количество единиц оборудования  на i‑ой операции определяется путем округления дробного числа единиц оборудования до ближайшего бόльшего целого числа. Допускается небольшая перегрузка рабочих мест, но не более чем на 10 %.
Например, = 3,2 » 4 (шт.); = 3,02 » 3 (шт.).
Определение коэффициента загрузки оборудования на каждой операции производится по формуле:
 (3.6)
Средний коэффициент загрузки определяется:
 (3.7)
где m – количество операций на поточной линии.


Рис. 1. График загрузки оборудования по операциям (строится для базового и проектного вариантов)
По итогам расчетов составляются сводные таблицы для базового и проектного вариантов:
Таблица 3.1 – Базовый вариант обработки детали

№		r

Таблица 3.2 – Проектный вариант обработки детали

№		r

3.1.3 Определение вида поточной линии и необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии
В зависимости от полученных результатов загрузки рабочих мест, синхронизации операций и других условий производства определяется вид поточной линии (непрерывно – поточная или прерывно – поточная).
Синхронизация – это процесс согласования длительности операций с тактом поточной линии. Синхронизация определяется по формуле:

 (3.8)
Если условие синхронности выполняется, то линия непрерывно-поточная.
Если этого равенства нет, то линия относится к прерывно-поточной т. е. вследствие разной трудоемкости операций и использования разнотипного оборудования для обеспечения ритмичной работы линии необходимо создание межоперационных оборотных заделов.
Определение необходимого количества рабочих-операторов на поточной линии производится на основании загрузки рабочих мест по операциям с учетом возможного многостаночного обслуживания и совмещения операций.
Норма возможного многостаночного обслуживания определяется на операциях, где количество рабочих мест больше одного по формуле:
 (3.9)
 (3.10)
где – машинно-автоматическое время работы на любом из обслуживаемых станков, мин. (см. приложение 2);
      – вспомогательное время обслуживания станка, мин;
– время на переход от станка к станку = 0,03 мин.
 – время на фиксирование внимания = 0,25 мин.
– время заблаговременной явки = 0,5 мин.
При условии, когда < 0,4 мин, от многостаночного обслуживания отказываются.
Дробное количество станков, предназначенных для обслуживания одним рабочим, т. е.  округляется до ближайшего бульшего целого числа.
Для проверки правильности возможного многостаночного обслуживания строится график загрузки рабочего времени.
Для определения необходимого числа рабочих на линии с учетом многостаночного обслуживания, составляем график – регламент работы оборудования.

№ операции				Номер рабочего-оператора	Тк = 210
					01 02  03 04 050,58060,6707 08 09 1
Кз = 0.58   1	5,8	2	0,58	1
Кз = 0.96   2	9,6	2	0,96	2
Кз = 0.67   Кз = 0.4   3	3,35	1	0,67	3
4	2,0	1	0,4	1
Кз = 0.98   5	14,7	3	0,98	4,5
Кз = 0.95   6	4,75	1	0,95	6
Кз = 0.3   7	1,5	1	0,3	3
		11	= 6

Рис. 2. График – регламент работы оборудования (строится для базового и проектного вариантов)
На данном графике определяется также возможность совмещения операций на поточной линии рабочими-операторами. Если рабочие не загружены полностью работой, то для более рационального использования рабочего времени необходимо применять совмещение операций.
Из данного графика видно, что 11 единиц оборудования на линии будут обслуживать 6 человек в одну смену.
Общее количество рабочих с учетом работы в две смены и отпусков будет равно:

, (3.11)
где  – плановый процент потерь времени на отпуск рабочих = 12 %.
S – число рабочих смен.
3.1.4 Расчет заделов на поточной линии
А) Расчет транспортного задела на поточной линии:
 = m × p (3.12)
где р – размер транспортной партии, шт.;
m – количество операций на линии.
Б) Расчет технологического задела на поточной линии:
 (3.13)
В) Расчет страхового задела на поточной линии:
 (3.14)
где – программа запуска деталей в смену;
– коэффициент, характеризующий величину временного снижения производительности линии, равен 0,1.
 (3.15)

, (3.16)
где – количество рабочих дней в году;
S – количество смен работы поточной линии.
Г) Расчет межоперационных оборотных заделов
Межоперационный оборотный задел возникает вследствие различной трудоемкости смежных операций. Межоперационный оборотный задел – это количество деталей, накапливающееся между смежными операциями, имеющими различную продолжительность.
Перед расчетом межоперационных оборотных заделов необходимо построить график работы оборудования для каждой смежной пары операций, расчленив время операций на фазы, в течение которых не происходит изменений в одновременной работе станков на смежных операциях.
Расчет заделов между 1‑й и 2‑й операциями

№ опер.				01 02 03 04 05 06 07 08 09 1
1.	5,8	2	0,58	=0,58
2.	9,6	2	0,96	= 0,96 FI FII FIII

Расчет длительности каждой фазы (F) производим по формуле:
 (3.17)

где j – порядковый номер фазы;
 – период комплектования задела на линии (в нашем примере  = 210).
F_I = 210 × 0,58 = 121,8 » 122 мин.
F_II = 210 × (0,96 – 0,58) = 210 × 0,38 = 79,8 » 80 мин.
F_III = 210 – (122 + 80) = 8 мин.
На I фазе на 1^й операции работают 2 станка, на 2^й операции работают 2 станка.
На II фазе на 1^й операции станки простаивают, на 2^й операции работают 2 станка.         
На III фазе на 1^й и 2^й операциях станки простаивают.
Расчет изменения величины межоперационного задела в течение любой фазы производится по формуле:
 (3.18)
где – количество работающих станков на предыдущей операции в течение данной фазы;
– количество работающих станков на последующей операции в течение данной фазы.
Для данного примера:

Если результат получен со знаком «+», это значит, что на данной фазе, вследствие меньшей трудоемкости или большего количества станков, на первой операции возникает положительный задел. Эпюра задела на графике возрастает от 0 до максимальной величины (рис. 3).

4. Экономическое обоснование совершенствования технологических операций механической обработки деталей
4.1 Расчет капитальных вложений в оборудование проектируемого варианта

4.1.1 Общие капитальные вложения в оборудование рассчитываются по формуле:

, (4.1)
где – прямые капитальные вложения в оборудование, руб.;
 – сопутствующие капитальные вложения в приобретенное оборудование, руб.
Прямые капитальные вложения рассчитываем по двум сравниваемым вариантам – базовому и проектному:
 (4.2)
Сопутствующие капитальные вложения рассчитываются только для проектного варианта:
, (4.3)
где – затраты на монтаж нового оборудования, руб.
=  (4.4)
где – коэффициент монтажа нового оборудования = 0,2;
– затраты на демонтаж старого оборудования, руб.
   (4.5)
где  – коэффициент демонтажа старого оборудования = 0,2;
– затраты на производственные площади под новое оборудование, руб.
Затраты на площадь, дополнительно занимаемую под новое оборудование, рассчитываются по формуле:
= ( ) ·  (4.6)
g – коэффициент, учитывающий проходы и проезды = 3.

4.1.2 Удельные капитальные вложения в оборудование (капитальные вложения на изготовление одной детали) рассчитываются для двух сравниваемых вариантов сварки изделия:

=  (4.7)

4.1.3 Дополнительные капитальные вложения в оборудование рассчитываются для определения более капиталоемкого варианта.

 (4.8)

4.2 Расчет себестоимости механической обработки детали по базовому и проектному вариантам
4.2.1 Затраты на материалы за вычетом отходов
ЗМ = ∙ ∙ – ∙  (4.9)
 – норма расхода материала на изготовление одной детали (масса заготовки), кг;
 – цена одного кг материала, руб.;
- коэффициент транспортно-заготовительных расходов = 1,05;
- норма отходов материала при изготовлении детали, кг;
- цена одного кг отходов материала, руб.
4.2.2 Затраты на технологическую энергию
Затраты на электроэнергию, необходимую для выполнения технологического процесса механической обработки детали, рассчитываются исходя из мощности оборудования:
 (4.10)
где - количество станков на i‑той операции, шт.;
 – мощность станка на i‑той операции, кВт (см. приложение 4);
 – машинное время работы станка при обработке одного изделия на i‑той операции, мин. (см. приложение 2);
ή – коэффициент полезного действия станка = 0,8;
 – коэффициент загрузки электродвигателей станка по мощности = 0,75;
- коэффициент загрузки электродвигателей станка по времени = 0,7;
 – коэффициент одновременной работы электродвигателей станка = 1;
- коэффициент потерь электроэнергии в сети завода = 1,05;  
Ц _эл.эн. – цена 1 кВт·часа электроэнергии, руб.
4.2.3 Затраты на содержание и эксплуатацию технологического оборудования
 = + + + +  + +  (4.11)
где - амортизационные отчисления на оборудование, руб.;
- затраты на текущий ремонт оборудования, руб.
- затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений, руб.
- затраты на рабочий инструмент, руб.
а) амортизационные отчисления на оборудование:
, (4.12)
где - цена единицы технологического оборудования, (см. приложение 4) руб.;
- норма амортизационных отчислений на технологическое оборудование = 24 %
t_штi - время изготовления одного изделия на i‑той операции;
Фэф – эффективный фонд времени работы оборудования (формула 3.2),
б) затраты на текущий ремонт оборудования рассчитываются по формуле:
, (4.13)
где – норма отчислений на текущий ремонт оборудования, ≈ 35 %;
- коэффициента загрузки оборудования на i‑той операции (формула 3.6).
в) затраты на содержание и эксплуатацию приспособлений:
, (4.14)
где - коэффициент затрат на приспособление (см. приложение 5).
- годовая производственная программа выпуска деталей (см. приложение 1)
г) затраты на рабочий инструмент:
, (4.15)

где - расходы по эксплуатации инструмента на один станок в год, руб.
д) затраты на смазочные, обтирочные материалы и охлаждающие жидкости:
, (4.16)
где - средний коэффициент загрузки оборудования;
- норма расхода на смазочные и охлаждающие жидкости на один станок в год (см. приложение 6, табл. 3).
е) затраты на воду технологическую:
, (4.17)
где  – удельный расход воды технической на один час работы станка, м³;
 – цена 1м³ воды технической, руб. (см. приложение 6, табл. 3).
ж) затраты на сжатый воздух:
, (4.18)
где - удельный расход сжатого воздуха на один час работы станка, м³;
 – цена 1м³ сжатого воздуха, руб.

4.2.4 Затраты на содержание и эксплуатацию производственных площадей
, (4.19)
где  – площадь, занимаемая оборудованием на i‑той операции, м²;
 – цена 1 м² занимаемой производственной площади;
 – норма амортизационных отчислений на производственные здания = 2 %.
4.2.5 Затраты на заработную плату основных производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды
Фонд заработной платы основных производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.