Условный диаметр

Стоимость; руб/п.м.

сталь

полиэтилен

60

215

117

100

396

435

150

926

973

стоимость, тыс. руб.

внедряемый вариант –

полиэтиленовые газопроводы

базовый вариант – стальные газопроводы

1.затраты на оборудование для снижения давления газа

ГГРП (1 шт)

1950

1950

ШРП (1 шт)

292

292

2.затраты на сооружение газопроводов

стальные

-

4694

полиэтиленовые

4267

-

3.затраты на защиту от коррозии

строительство станции катодной защиты (1 шт)

-

30

устройство антикоррозионной изоляции

-

120

ИТОГО

6509

7086

Среднемесячная температура воздуха

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

-13,5

-13,2

-6,7

6,2

15,4

20,3

22,6

20,6

13,8

5,1

-2,9

-9,8

Средняя температура воздуха наиболее холодной пятидневки

-31,0 °С

Средняя температура воздуха наиболее холодного периода

-20,0 °С

Продолжительность отопительного периода в сутках

201

Состав газа

Теплота сгорания,кДж/нм³

Плотность, кг/нм³

Компоненты

Доля в общем объеме, r_j

а_j

а_{j *} r_j

_i

_{i *} r_i

1

2

3

4

5

6

Метан, СН₄

0,938

35880

33512

0,7174

0,6701

Этан, С₂Н₆

0,036

64360

1352

1,3551

0,0285

Пропан, С₃Н₈

0,007

93180

745

2,010

0,0161

Н-Бутан, С₄Н₁₀

0,002

123570

494

2,6901

0,0108

Н-Пентан, С₅Н₁₂

0,004

156630

470

3,4536

0,0104

Двуокись углерода, СО₂

0,006

-

-

1,9770

0,0060

Сероводород,

H₂S

-

23270

-

1,5361

-

Азот, N₂

0,007

-

-

1,2503

0,0338

Итого

1,0

-

36573

-

0,7754

Потребители газа

Показатель потребления газа

Норма расхода газа в год, МДж

1. Жилые здания

1.1. На приготовление пищи (плита + централизованное горячее водоснабжение)

на 1 чел. в год

2800

1.2. На приготовление пищи и горячей воды для хозяйственных нужд, включая стирку белья (при отсутствии газового водонагревателя и централизованного горячего водоснабжения)

на 1 чел. в год

4600

1.3. На приготовление пищи и горячей воды для хозяйственных и санитарно – бытовых нужд, включая стирку белья (плита + водонагреватель)

Число жителей, снабжаемых газом, тыс. чел

Значения К_max

1

1/1800

2

1/2000

3

1/2050

5

1/2100

10

1/2200

20

1/2300

30

1/2400

40

1/2500

50

1/2600

100

1/2800

Предприятия

Годовой расход газа V_год, м³/год, определяется по формуле:

, (3)

где Q_i- годовая норма расхода теплоты на бытовое и коммунально-бытовое потребление, кДж/год (табл. 5);

- низшая теплота сгорания газа, кДж/м³; m- количество расчетных единиц потребления газа.

1.4.2 Определение часовых расходов газа на отопление, вентиляцию и горячее водоснабжение микрорайона

Часовые расходы теплоты на жилые районы городов и населенных пунктов определяются по укрупненным показателям [7].

Максимальный часовой расход теплоты на отопление жилых и общественных зданий Q_о, кДж/ч, при t_н.р.о. определяется из выражения:

, (4)

где -расходы теплоты на отопление жилых и общественных зданий соответственно.

Для жилых зданий расход теплоты на отопление, кДж/ч, определяется по формуле:

, (5)

где - укрупненный показатель максимально-часового расхода тепла,

кДж/м³ч;

F- площадь отапливаемых или вентилируемых зданий, м².

Расход теплоты на отопление общественных зданий рассчитывается по формуле:

(6)

де К₁- коэффициент, учитывающий расход теплоты на отопление общественных зданий, при отсутствии данных принимается равным 0,25.

Максимальный часовой расход газа на отопление жилых и общественных зданий в микрорайоне, м³/ч, определяется по формуле:

, (7)

где - низшая теплота сгорания газа, кДж/м³;

- КПД котельных агрегатов, принимается равным 0,8÷0,85.

Максимальный часовой расход теплоты на вентиляцию общественных зданий, кДж/, определяется по формуле:

(8)

где К₂- коэффициент, учитывающий расход теплоты на вентиляцию,

при отсутствии данных принимается равным 0,6.

Максимальный часовой расход газа, м³/ч, на вентиляцию

(9)

Максимальный часовой расход теплоты, кДж/ч, на горячее водоснабжение жилых и общественных зданий микрорайона определяется:

(% охвата), (10)

где q_г.в.- укрупненный показатель максимального теплового потока на

горячее водоснабжение, Вт/чел., зависит от норм потребления горячей воды.

Максимальный часовой расход газа, м³/ч, на горячее водоснабжение микрорайона определяется по формуле:

. (11)

Значение при определении расходов газа на вентиляцию и горячее водоснабжение принимается равным 0,8÷0,85, так как источником теплоты является котельная.

Результаты часовых расходов газа на все виды потребления представлены в табл. 8.

Таблица 8

1.5 Гидравлический расчет газопроводов

1.5.1 Гидравлический расчет кольцевой сети газопроводов среднего давления

Газовые сети высокого (среднего) давления являются верхним уровнем системы газоснабжения НП. Для больших и средних НП их проектируют кольцевыми (резервированными), и только для малых НП они могут выполняться в виде разветвленных сетей.

Расчетный перепад давления для сетей высокого (среднего) давления следует определять исходя из условия создания при допустимых перепадах давления наиболее экономичной и надежной в эксплуатации системы, обеспечивающей устойчивую работу ГРП и ГРУ. Поэтому начальное давление следует принимать максимальным по [2] для данного вида газопровода, а конечное давление таким, чтобы при максимальной нагрузке сети обеспечивалось минимально допустимое давление газа перед регуляторами ГРП и ГРУ. В большинстве случаев перед ГРП достаточно иметь избыточное давление примерно 0,15-0,2 МПа.

При расчете кольцевых сетей необходимо оставлять резерв давления для увеличения пропускной способности системы газоснабжения при аварийных гидравлических режимах. Принятый резерв должен проверяться расчетом при возникновении наиболее неблагоприятных аварийных ситуаций, которые происходят при выключении головных участков сети.

Ввиду кратковременности аварийных ситуаций допускается некоторое снижение качества системы, оцениваемое коэффициентом обеспеченности К_об, который зависит от категории потребителей.

При аварийной ситуации диспетчерской службой принимаются меры по сокращению потребления газа. Такое сокращение можно осуществить уменьшением подачи тепла на отопление зданий и горячее водоснабжение, прекращением работы второстепенных цехов промпотребителей или переводом их на резервное топливо. Однако во всех случаях режим давлений в газовой сети должен обеспечивать нормальную работу газогорелочных устройств неотключенных агрегатов.

Для коммунально-бытовых потребителей К_об может быть принят в размере 0,8-0,85, для отопительных котельных 0,7-0,75, а для промпотребителей, имеющих резервное топливо, К_об =0. При отсутствии резервного топлива сокращение подачи газа зависит от сокращения подачи тепла на отопление. Для технологических нужд сокращать подачу газа не следует. Таким образом, К_об может быть определен для всех сосредоточенных потребителей и на его основе могут рассчитываться аварийные гидравлические режимы.

Для однокольцевого газопровода аварийных режимов, подлежащих расчету, два: при выключении головных участков сети слева и справа от точки питания. Так как при этом однокольцевой газопровод превращается в тупиковый, диаметр кольца можно определить из расчета аварийного режима при лимитированном газоснабжении.

Основными исходными данными для гидравлического расчета газопроводов среднего давления являются: схема сети, расчетные расходы газа всех потребителей и перепад давления в сети, то есть разница давлений на выходе газа из ГРС и в самой удаленной от нее точке потребления по схеме.

Используя расчетный расход газа и удельную потерю давления на участке, определяют диаметры участков и уточняют потери давления на них.

Гидравлический расчет газопроводов среднего давления во всей области турбулентного режима движения газа проводят по формуле

(12)

где Р_н, Р_к – абсолютное давление газа в начале и конце газопровода, МПа;

L – длина рассчитываемого участка, км;

К_э – эквивалентная абсолютная шероховатость внутренней поверхности стенки трубы, см;

d – внутренний диаметр газопровода;

v – коэффициент кинематической вязкости, м²/с;

ρ – плотность газа, кг/м³, при температуре 0 °С и давлении 101,3 кПа;

Q – расход газа, нм³/ч.

Расчет с использованием приведенной формулы требует значительного времени и довольно затруднителен. Поэтому для расчета газопроводов среднего и высокого давлений используют номограммы, составленные для наиболее распространенных в газовой технике труб.

Потери давления в местных сопротивлениях рекомендуется учитывать путем увеличения действительной длины газопроводов на 10%, т.е. приведенная длина расчетного участка больше действительной в 1,1 раза.

Расчет однокольцевой сети газопроводов выполняется в следующей последовательности:

1. Составляется расчетная схема газопроводной сети: нумеруются участки, проставляются их расчетные длины, выписываются расчетные расходы газа каждым сосредоточенным потребителем.

2. Производится предварительный расчет диаметра кольца по приближенным зависимостям

Q_р=0,59×∑К_об×Q_i (13)

, (14)

где Q_p – расчетный расход газа, нм³/ч;

Q_i – расчетные расходы газа потребителями, нм³/ч;

K_об.i – коэффициенты обеспеченности газом потребителей;

Р_н; Р_к – абсолютные давления газа в начале и конце сети, кПа;

l_к – протяженность расчетного кольца, м;

1,1 – коэффициент, учитывающий местные сопротивления;

0,59 – приближенное значение коэффициента α в формуле определения расчетного расхода, когда газопровод несет путевую нагрузку.

При этом целесообразно принимать диаметр кольца постоянным. Если это не удается, то участки газопроводов, расположенные диаметрально противоположно точке питания, следует принимать меньшего диаметра, но не менее 0,75 диаметра головного участка.

3. Выполняется два варианта гидравлического расчета аварийных режимов при выключенных головных участках слева и справа от точки питания. При этом кольцевая сеть становится тупиковой, при которой потоки газа движутся от головного ГРП до крайних точек. Определяются суммированием расчетные расходы газа каждого участка сети, начиная эту операцию от конца тупика по направлению к головному ГРП. Диаметры участков корректируются так, чтобы давление газа у последнего потребителя не понижалось ниже минимально допустимого значения. Для всех ответвлений рассчитываются диаметры газопроводов на полное использование перепада давления при лимитированном отборе газа.

4. Рассчитывается распределение потоков газа при нормальном режиме работы сети и определяются давления газа во всех узловых точках.

5. Проверяются диаметры ответвлений к сосредоточенным потребителям при расчетном гидравлическом режиме. В случае необходимости диаметры отводов увеличиваются до необходимых размеров.

В связи с тем, что указанные номограммы составлены для расчета стальных газопроводов, полученные значения диаметров, вследствие более низкого коэффициента шероховатости полиэтиленовых труб, следует уменьшать на 5-10%.

Гидравлический расчет кольцевых сетей газопроводов следует выполнять с увязкой давлений газа в узловых точках расчетных колец при максимальном использовании допустимой потери давления газа. Неувязка потерь давления в кольце допускается до 10%.

При выполнении гидравлического расчета надземных и внутренних газопроводов с учетом степени шума, создаваемого движением газа, следует принимать скорости движения газа не болев 7 м/с для газопроводов низкого давления, 15 м/с - для; газопроводов среднего давления, 26 м/с - для газопроводов высокого давления.

В проекте нагрузки распределены следующим образом:

На ШРП №1 – 101,8 м³/ч;

На ШРП №2 – 22 м³/ч;

На ШРП №3 – 101,8 м³/ч;

На ШРП №4 – 18,2 м³/ч;

На ШРП №5 – 161 м³/ч;

На ШРП №6 – 18,2 м³/ч;

Котельная №1 – 727,9 м³/ч;

Котельная №2 – 727,9 м³/ч;

Промышленное предприятие – 392 м³/ч;

Расчетный расход газа потребителями ∑V_р=2292,7 м³/ч;

Таблица 9. Расчетные длины участков

∑ l=1610 м.

Определим диаметр кольца по расчетному расходу:

V_p=0,59×0,7×2268,5=937 м³/ч,

и удельному падению квадрата давления:

кПа²/м.

Потери давления на местные сопротивления приняты в размере 10% от линейных потерь.

Диаметр газопровода определяем по номограмме, он равен 160 мм.

Производим расчеты для аварийных режимов при выключении головных участков 1-10 и 1-2. Узловые расходы на участках принимаем равными 0,7 V_p.

При отключении участка 1-10 кольцевая сеть становится тупиковой. По выбранному диаметру и расходу на участке по номограмме определяем величину удельного падения квадрата давления и давление в конце участка по формуле

(15)

где Р_к – давление в конце участка, Па;

L – длина участка, м;

R_д – действительная величина удельного падения квадрата давления,

кПа²/м.

В процессе расчета выяснилось, что кольцевой газопровод диаметром 160 мм обеспечивает необходимое давление в концевых точках.

Рассчитаем диаметры ответвлений для аварийных режимов при подаче газа потребителям в объеме V=К_об×V_р, м³/ч. Сначала определим давление газа в начале всех ответвлений. Из сравнения двух значений начальных давлений для каждого ответвления Р_н.отв. выбираем наименьшее. Для этого давления и подбираем диаметр ответвления при условии, чтобы давление в конце ответвления Р_к.отв. было не менее 100 кПа. Кроме того, диаметры менее 63 мм не проектируем.

Результаты расчета представлены в приложении А.

1.5.2 Гидравлический расчет тупиковой дворовой сети низкого давления

Внутридворовые газопроводы запроектированы надземно, на металлических опорах и по фасадам зданий на кронштейнах на высоте 2,2 м. В местах пересечения с внутридворовыми проездами предусмотрен подъем газопровода на опорах на высоту 5 м.

Гидравлический расчет внутридворовых газопроводов проводят в следующей последовательности.

1. На генплане квартала проектируют газовые сети по тупиковой схеме.

2. Намечают расчетные участки от точки подключения к распределительному уличному газопроводу до отключающего устройства на вводе в здание.

3. Определяются средние ориентировочные удельные потери давления на расчетной ветке от точки подключения к распределительному газопроводу до наиболее удаленного газифицированного здания:

(16)

где 250 – нормативный перепад давления, Па, по [ ];

1,1 – 10% на местные сопротивления;

∑l – суммарная длина расчетной ветки, м;

Диаметры участков газопроводов определяют по расчетному расходу газа V_р, м³/ч, и значению удельных ориентировочных потерь давления , Па/м. Расчетная таблица заполняется в следующей последовательности:

1. Ориентируясь по средней удельной потере давления и расчетным расходам газа на участках, по приложению подбираем диаметры газопроводов на участках сети.

2. Для выбранных диаметров газопроводов на участках по приложению определяем действительные удельные потери давления.

3. Умножая действительные потери давления на участках на длину этих участков, определяем полные потери давления на каждом участке.

4. Суммируем потери давления на участках расчетной ветки и результат сравниваем с нормативным расчетным перепадом давления.

В случае недоиспользования или превышения расчетного перепада давления изменяем диаметр газопровода на одном или нескольких участках с тем, чтобы свести невязку до величины не более 10%. Изменения диаметров фиксируем в графах 8, 9, 10. Результаты расчета представлены в приложении А

1.6 Расчет регуляторов давления для ШРП

В настоящее время ГРП сооружаются, как правило, по типовым проектам или применяются шкафные (блочные) ГРП полной заводской готовности.

Поэтому проектирование сетевых ГРП сводится к подбору необходимого регулятора давления и привязке соответствующего ему типового проекта или выбору соответствующего шкафного ГРП.

Пропускная способность регулятора давления определяется по одной из приведенных ниже формул:

- для докритической области истечения газа

Q_o=5260×K_v×ε× (17)

Для критического режима истечения газа, т.е. при соблюдении неравенства

(18)

где Q_o – пропускная способность регулятора давления, м³/ч;

К_v – коэффициент пропускной способности регулятора;

ε – коэффициент, учитывающий изменение плотности газа при движении через дроссельный орган регулятора;

Р₁÷Р₂ – абсолютное давление газа до и после регулятора, МПа;

ρ_о – плотность газа при нормальных условиях, кг/м³;

Т₁ – температура газа перед регулятором, °К;

Z₁ – коэффициент, учитывающий сжимаемость газа, при Р₁ до 1,2 МПа принимается равным 1.

Расчет производят в следующей последовательности.

Определяется режим движения газа, исходя из величины начального и конечного давления газа на регуляторе.

Определяется коэффициент расхода регулятора, по формулам (17) и (18).

Подбираем регулятор давления, обладающий близким по значению коэффициентом расхода К_v.

Определяется пропускная способность подобранного регулятора при исходных значениях начального и конечного давления газа перед ним. Определяется загрузка регулятора или запас пропускной способности по сравнению с производительностью ШРП. Согласно СНиП 42-01-2002 этот запас должен составлять не менее 15% - 20%.

Исходные данные для расчета:

- расчетная производительность ШРП №1, №3 в размере 101,8 м³/ч, ШРП №2 – 22 м³/ч, ШРП №4, №6 – 18,2 м³/ч, ШРП №5 – 161 м³/ч;

- давление газа перед ШРП, 0,3 МПа;

- давление газа после ШРП, 3 кПа.

Для ШРП №1, №3.

Р₁=0,3+0,101=0,401 МПа; Р₂=0,003+0,101=0,104

Р₂÷Р₁=0,104÷0,401=0,26, т.е. Р₂÷Р₁<0,5;

Следовательно, далее расчет ведем по формуле (18). Учитывая, что на регуляторе срабатывается большой перепад давления, потерями давления в ШРП до регулятора можно пренебречь. Далее определяем коэффициент расхода регулятора по (18)

По полученному значению К_v=1,4 подбираем регулятор с ближайшим большим значением этого коэффициента, РД-50, у которого К_v=22.

Далее по (18) определяем пропускную способность этого регулятора при тех же значениях начального и конечного давления газа.

Q_o=5260×22×0,7×0,401×=1300 м³/ч

Определяем загрузку регулятора

%<80-85%

Таким образом, принятый к установке регулятор давления газа РД-50 имеет достаточный резерв производительности.

Как уже отмечалось выше, в настоящее время выпускаются шкафные ГРП полной заводской готовности. Их паспортные характеристики приведены в [11]. Поэтому дальнейший подбор регуляторов давления произведем по пропускной способности, приведенной в таблице 3.22 в [11], согласно [2].

Для ШРП №2 принимаем к установке регулятор давления типа РД-32М с пропускной способностью 110 м³/ч, резерв производительности которого вполне приемлем для наших условий.

Аналогично, для ШРП №4, №6 выбираем РД-32М.

Для ШРП №5 принимаем к установке регулятор РД-50М.

2 Газоснабжение котельной

2.1 Требования к зданиям и помещениям газифицированных котельных

Здания и помещения котельных с котлами, работающими на газовом топливе, не являются взрывоопасными. Независимо от этажа размещения котельный зал, помещения дымососов и деаэраторов должны соответствовать категории Г по пожароопасности и не ниже второй степени по огнестойкости. При определенных климатических условиях допускается установка котлов в котельных полуоткрытого и открытого типа.

Не допускается пристройка котельных, независимо от используемого в них топлива, к жилым зданиям и зданиям детских яслей-садов, общеобразовательных школ, больниц и поликлиник, санаториев, учреждений отдыха, а также устройство котельных, встроенных в здания указанного назначения.

Не допускается размещать встроенные котельные под помещениями общественного назначения (фойе и зрительные залы, торговые помещения, классы и аудитории учебных заведений, залы столовых и ресторанов, душевые и т.п.) и под складами горючих материалов.

На каждом этаже котельного помещения должно быть не менее двух выходов, расположенных в противоположных сторонах помещения. Допускается устройство одного выхода, если площадь этажа меньше 200 м² и имеется выход на наружную пожарную лестницу, а в одноэтажных котельных – при длине помещения по фронту котлов не более 12 м. Выходные двери из котельного помещения должны открываться наружу. Выходом считается как непосредственный выход наружу, так и выход через лестничную клетку или тамбур.

Устройство чердачных перекрытий над котлами не допускается. Уровень пола котельной не должен быть ниже уровня территории, прилегающей к зданию котельной, и должен иметь легко отмываемое покрытие. Стены внутри котельной должны быть гладкими, окрашены в светлые тона или облицованы светлым кафелем или стеклянными плитками.

Расстояние от выступающих частей газовых горелок или арматуры в котельной до стены или других частей здания и оборудования должно быть не менее 1 метра, а для котлов, расположенных друг против друга, проход между горелками – не менее 2 метров. Если перед фронтом котла установлен вентилятор, насос или тепловой щит, ширина свободного прохода должна быть не менее 1,5 м.

При боковом обслуживании котлов ширина бокового прохода должна быть не менее 1,5 м для котлов производительностью до 4 т/ч и не менее 2 м для котлов производительностью 4 т/ч и более. При отсутствии бокового обслуживания ширина бокового прохода, а также расстояние между котлами и задней стеной котельной должно быть не менее 1 м. Ширина прохода между выступающими из обмуровки частями котлов (каркасы трубы и т.п.), а также между частями котла и частями здания (колонны, лестницы), рабочими площадками и т.п. должна быть не менее 7 м.

Газорегуляторные установки (ГРУ) размещают в котельной вблизи от ввода газопровода в котельном зале или в смежном помещении, соединенном с ним открытым проемом. Оборудование и приборы ГРУ должны быть защищены от механических повреждений и от воздействия сотрясения и вибраций, а место размещения ГРУ освещено. Оборудование ГРУ, к которому возможен доступ лиц, не связанных с эксплуатацией газового хозяйства, должно иметь ограждение из несгораемых материалов. Расстояние между оборудованием или ограждением и другими сооружениями должно быть не менее 0,8 м. Ограждение ГРУ не должно препятствовать проведению ремонтных работ.

2.2 Технологическая часть

2.2.1 Тепломеханическая часть

Проектом предусматривается теплоснабжение для нужд отопления и вентиляции промышленного предприятия от местной котельной.

Теплопроизводительность котельной 3МВт

Теплоноситель горячая вода 95-70°С.

Рабочий проект выполнен в соответствии с действующими нормами и правилами, и предусматривает мероприятия, обеспечивающие взрывопожаробезопасность при эксплуатации объекта.

В котельной устанавливается 3 котла водогрейных марки КСВа.

В комплект поставки котла входит:

1. Горелка газовая ГБ-1,2.

2. Комплект средств управления КСУМ, входящий в систему автоматики горелки. Номинальная производительность котельной 3×1,0=3,0 МВт.

Теплоноситель для систем теплоснабжения – вода с параметрами 95-70°С.

Подпитка сети производится водой, прошедшей ПМУ (противонакипное магнитное устройство).

Магнитный водоподготовник обеспечивает безнакипное состояние поверхностей нагрева при условиях, исключающих кипячение воды в котлах и трубопроводах.

Удаление дымовых газов осуществляется за счет естественной тяги через металлические газоходы Ø 400 мм и дымовую трубу Ø 600 мм Н=31 м.

2.2.2 Решения по газоснабжению и газооборудованию

Газоснабжение котельной выполнено согласно техническому заданию, выданному руководителем дипломного проекта. Точка подключения – существующий газопровод среднего давления Р=0,3 МПа (Р=3 кг/см²). Теплота сгорания газа 35760 кДж/м³. Подводящий газопровод запроектирован подземно.

После монтажа и испытания газопровод окрасить в желтый цвет по 2 слоям грунтовки.

Для снижения давления от входного Р=0,3 МПа до Р=0,005 МПа предусмотрена газорегуляторная установка, размещаемая внутри здания котельной.

На котлах и дымоходах предусмотрена установка взрывных клапанов заводского изготовления. Их количество определено расчетом. Для продувки газопроводов перед пуском, а также для сброса газа на период ремонта котла предусмотрены продувочные свечи.

Пуск, остановка и эксплуатация котлов производятся в строгом соответствии с утвержденной инструкцией по эксплуатации котлов, работающих на газовом топливе.

Прокладка газопроводов открытая, выполняется из стальных электросварных труб по [9].

На вводе проектом предусмотрена установка отключающей арматуры типа 30с27нж..

Проект выполнен в соответствии с требованиями [2] и «Правилами безопасности в газораспределительных системах».

Аэродинамическое сопротивление котлов, работающих на естественной тяге, не должно превышать 100 Па.

По расчету р=63 Па,

Где р – расчетное аэродинамическое сопротивление котла и газового тракта.

2.2.3 Устройство взрывных клапанов

Котлы, работающие на газовом топливе, во избежание их разрушения при возможном взрыве газовоздушной смеси должны иметь предохранительные взрывные клапаны, которые, как правило, размещают в верхних частях топки, газоходов и боровов, а также в других местах, где могут образоваться газовые мешки. Если плотность горючего газа больше плотности воздуха, то клапаны устанавливают и в нижних частях топки и газоходов. Их не располагают в местах нахождения обслуживающего персонала. Если клапан расположен так, что при срабатывании его могут быть травмированы люди, то должны быть предусмотрены защитный козырек, отвод или другие меры безопасности. Защитные устройства и их крепление к котлу должны быть рассчитаны на соответствующее воздействие взрывной волны, чтобы эти устройства при взрыве сами не оказались источниками травм.

Для котлов производительностью менее 10 т/ч общую суммарную площадь клапанов обычно принимают не менее 0,025 м² на каждый 1 м³ объема топки и газоходов, а площадь одного клапана – не менее 0,15 – 0,18 м² [11].

Исходя из вышеизложенного, принимаем к установке по одному взрывному клапану на газоходе каждого котла размером 0,4×0,4 м и площадью 0,16 м², сбросного типа. Клапан представляет собой свободно лежащую над проемом пластину, опирающуюся на выступающие элементы газохода. По периметру пластина уплотняется мягкой огнеупорной глиной, при взрыве отбрасывается. Пластина изготовлена из листового асбеста толщиной 10 мм, под который подкладывается решетка из металлических прутков.

2.2.4 Вентиляция

Вентиляция котельного зала приточно-вытяжная. Приток механический осевым вентилятором с подогревом наружного воздуха в количестве 3494 м³/ч.

Вытяжка механическая вентиляторами горелок котлов КСВа – 2400 м³/ч и дефлекторами систем ВЕ1 иВЕ2 – 1094 м³/ч.

Общеобменная вентиляция принята с учетом 3-хкратного воздухообмена.

В проекте приняты следующие расчетные параметры наружного воздуха:

Зимний период – минус 31 °С.

Переходный период – плюс 10°С.

Расчетные температуры внутреннего воздуха помещений котельной приняты по [2].

2.2.5 Электротехническая часть

Электроснабжение котельной предусматривается от существующей трансформаторной подстанции двумя кабельными вводами.

Управление электроприводами котельной предусматривается ящиками управления РУСМ, Рассказовского завода и магнитными пускателями.

Распределительные силовые сети прокладываются по стенам кабелем марки АВВГ на скобах и проводами АПВ в трубах.

Освещение котельной выполняется светильниками с лампами накаливания типа НСП І І.

Подводка к светильникам и подвеска светильников выполняется на тросах.

Ремонтное освещение принято на напряжение 126 В. Понижение напряжения осуществляется трансформатором ЯГП-0,25. Подводки к розеткам для подключения переносных светильников осуществляется кабелем марки АВВГ, прокладываемым по стене в скобах.

2.2.6 Противопожарные мероприятия

Внутреннее пожаротушение предусмотрено от 2-х пожарных кранов.

Наружное пожаротушение предусмотрено от существующих пожарных гидрантов.

Расчетный расход на наружное пожаротушение принят 10 л/с, количество 1 шт., продолжительность тушения пожара 3 часа, согласно [2].

Внутреннее пожаротушение предусматривается в две струи с расходом 2,5 л/сек каждая согласно [2].

У мест расположения пожарных гидрантов установить световые или флуоресцентные указатели. Наружное пожаротушение осуществляется передвижными насосными установками.

2.2.7 Решения по охране труда и технике безопасности

К эксплуатации допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие проверку знаний в соответствии с «Правилами устройства и эксплуатации сосудов, работающих под давлением» и «Правил безопасности в газораспределительных системах».

Все открытые движущиеся части оборудования, электродвигатели, другие опасные части машин ограждаются.

Ремонт оборудования должен производиться только при выключенных пусковых механизмах, на которых во время ремонта вывешивается предупредительная надпись.

Помещения должны быть снабжены средствами пожаротушения, содержащимися в исправном состоянии.

Теплоизоляция поверхности котлов и трубопроводов обеспечивает температуру на их поверхности 40÷45°С.

В производственных помещениях на постоянных рабочих местах приточно-вытяжной вентиляцией обеспечивается поддержание нормативных параметров температуры и влажности воздуха.

2.3 Поверочный расчет тягового устройства котельной

Перемещение дымовых газов по газоходам котельной установки и удаление их в атмосферу происходит с помощью тяговых устройств. Подача воздуха в топки котлов производится за счет имеющегося в них разряжения. Простейшим тяговым устройством является дымовая труба. Она создает в дымоходах котельной установки давление ниже атмосферного, так называемую естественную тягу.

Сила тяги пропорциональна разности температур наружного воздуха и дымовых газов, заполняющих трубу, а также высоте трубы: чем больше разность температур или высота трубы, тем больше сила тяги, и наоборот. При постоянных высоте трубы и температуре дымовых газов сила тяги больше зимой, чем летом. Точно также сила тяги больше при более высокой температуре уходящих газов.

Исходные данные для поверочного расчета тягового устройства котельной следующие:

1. котельная размещается в отдельно стоящем здании;

2. котельная оборудована тремя стальными котлами типа КСВа;

3. расход газа на один котел В₁=131 м³/ч;

4. расход газа на котельную В=393 м³/ч;

5. высота существующей дымовой трубы Н=31 м;

6. внутренний диаметр дымовой трубы Д=0,6 м;

7. теоретически потребное количество воздуха для сжигания 1 м³ газа

=10 м³/м³;

8. теоретический объем дымовых газов при сжигании 1 м³ газа: V_o=11м³/м³;

9. сечение борова котла F₁=F₂=F₃=0,12 м²;

10. сечение сборного борова котельной F=0,3 м²;

11. теплопроизводительность котла Q=1МВт;

12. поверхность нагрева котла Н_к=20,0 м²;

13. коэффициент избытка воздуха за котлом α_ух=1,1;

14. коэффициент избытка воздуха перед дымовой трубой α_д=1,3;

15. температура наружного воздуха t_н=-31°С;

16. материал дымовой трубы – сталь;

17. барометрическое давление Б=99085 Па;

18. теплота сгорания газа =37560 кДж/м³;

Для проверки тягового устройства необходимо определить следующие расчетные параметры.

Температура уходящих газов за котлом

(19)

где для водогрейных котлов

t_ух=145+10×=150°С.

Объем дымовых газов в борове котла

(20)

=1395 м³/ч.

Общий объем дымовых газов V=4185 м³/ч.

Объемная доля дымовых газов, поступающих в сборный боров от каждого котла, а = 0,33.

Температура дымовых газов у основания дымовой трубы, t_д, при устройстве дымовых каналов от котлов до дымовой трубы надземно,

(21)

=122°,

Средняя температура дымовых газов в сборном борове, t_ср.б.,°С

t_ср.б=°С.

Объем дымовых газов в сборном борове при t_ср.б, V_б

V_б=В×[V_o+(α_д-1)×]× (22)

393×[11+(1,3-1)×10]×=8243 м³/ч

Скорость дымовых газов в сборном борове котельной

W_б===19 м/с

Падение температуры на 1 м длины трубы ∆t, °С, для металлических нефутерованных труб

(23)

где

Температура на выходе из трубы, ∆t_вых

t_вых=t_д-∆t×H=122-0,43×31=109 °С

Средняя температура в трубе

t_ср.тр=

Средний удельный вес дымовых газов в трубе при t_ср.тр., γ_ср.тр., °С, кг/м³

γ_ср.тр= кг/м³

Удельный вес дымовых газов на выходе из трубы при t_вых, γ_вых, кг/м³

γ_вых=

Средний объем дымовых газов в трубе при t_ср.тр,, м³/ч

==7830 м³/ч

Объем дымовых газов на выходе из трубы при t_вых, V_г.вых, м³/ч

V_г.вых=7699 м³/ч

Коэффициент шероховатости стальной трубы

λ=0,02

Средняя скорость газов в дымовой трубе W_ср.тр., м/с

W_ср.тр= м/с

Расчет продолжается, так как W_ср.тр<8 м/с.

Скорость дымовых газов на выходе из трубы W_вых, м/с

W_вых=7,6 м/с

Для определения высоты дымовой трубы предварительно находим газовые сопротивления отдельных элементов котельной установки и их сумму:

сопротивление топки - ∆S_т=0,5 кгс/м²;

сопротивление котла - ∆S_к+∆S_т=2,7 кгс/м²;

сопротивлением сборного борова можно пренебречь, так как длина его незначительна;

сопротивление шибера - ∆S_ш=1,5 кгс/м²;

сопротивление в трубе

∆S_тр=h_тр+h_вых

где h_тр=1,5×4 кгс/м²

h_тр=1,5×4,1 кгс/м²

∆S_тр=4+4,1=8,1 кгс/м²

Суммарное сопротивление тягового устройства котельной

S_уст=∆S_т+∆S_к+∆S_ш+∆S_тр=12,3 кгс/м².

Находим высоту дымовой трубы:

(24)

23 м.

Таким образом, на основании расчета существующие дымовые тракты и дымовая труба диаметром 600 мм и высотой 31 м реконструкции не подлежат.

3 Автоматическое регулирование котельной установки

Для автоматической работы и защиты котлов от аварийных ситуаций в проекте заложен комплект средств управления типа КСУМ-1-Г-2, который осуществляет:

- автоматический пуск и остановку котла;

- автоматическое регулирование и защиту котла;

- световую и звуковую сигнализацию аварийной ситуации.

3.1 Пуск и остановка котла

Перед началом работы комплекта необходимо выставить на наборном поле блока дешифратора БДШ следующие временные выдержки (с дискретностью 1 с в диапазоне от 1 до 63 с и 0,5 мин в диапазоне 0,5 до 63,5 мин): задержки на включение контроля разряжения; понижения давления воды и воздуха; предварительной вентиляции топки; розжига запальника; розжига основного факела; на установку устойчивого горения основного факела; прогрева котла перед включением регулирования производительности (при работе с общекотельным устройством); послеостановочной вентиляции.

Для запуска котла оператору необходимо нажать кнопку «Пуск», после чего включается лампа «Пуск» и комплект начинает отрабатывать программу розжига в такой последовательности: ставится под контроль отсутствие аварийного состояния температуры и давления воды; включаются электродвигатели вентилятора, дымососа, циркуляционного насоса; заслонки на воздуховоде и газоходе устанавливаются исполнительными механизмами на 100%- ное открытие. Через 10 с включается под контроль отсутствие аварийного состояния по понижению разряжения в топке, по понижению давления воды и воздуха. В течение 60 с производится дополнительно предварительная вентиляция топки, после чего заслонки на воздуховоде и газоходе переводятся на 40%- ное открытие. В таком состоянии начинается цикл розжига горелки включением клапана-отсекателя запальника КГ-10 и питания на катушку зажигания типа Б-115.

Одновременно контрольный электрод пламени электрозапальника подключается к схеме и через 5 с включается контроль действия устройства защиты по погасанию пламени. После поступления на схему сигнала о наличии пламени запальника подается питание на клапан-отсекатель «малого горения» и отсчитывается выдержка времени на завершение розжига. После отсчета выдержки времени отключается контрольный электрод пламени запальника и подключается контрольный электрод для контроля факела горелки; загорается световое табло «Работа» и гаснет лампа «Пуск»; ставятся под контроль датчики защиты по понижению и повышению давления газа. Отсчитывается время (60 с) на установку устойчивого горения факела горелки, после чего отключается клапан-отсекатель запальника и начинается отсчет времени на прогрев котла с последующим включением «регулятора мощности» при работе с общекотельным устройством. Далее котел выходит на режим и готов к регулированию производительности от общекотельного устройства или без него. Для остановки котла оператору достаточно нажать на кнопку «Стоп», а при полном окончании работы отключить автоматический выключатель сети в шкафу комплекта.

3.2 Автоматическое регулирование

Автоматика регулирования обеспечивает поддержание в заданных пределах температуры воды на выходе из котла, регулирование подачи воздуха и разрежения в топке.

При работе без общекотельного устройства датчиком в системе регулирования является термометр манометрический ТПГ-СК. Если температура горячей воды находится в интервале между нижним и верхним регулируемыми значениями (стрелка манометра находится между обоими неподвижными контактами и оба контакта разомкнуты), газ к горелке поступает через два клапана: «большого горения» КГ-70 и «малого горения» КГ-40, заслонки на воздуховоде и газоходе полностью открыты. Замыкание контакта при достижении верхнего регулируемого значения температуры отключает клапан «большого горения», срабатывает ЭИМ, перекрывая частично воздуховод и газоход и устанавливая соответствующее соотношение газ – воздух, и котел переходит в режим «малое горение». При последующем снижении температуры воды вновь открывается клапан «большого горения» и изменяются положения заслонки и шибера, т.е. регулирование производится в 40 или 100% тепловой мощности горелки. При этом клапан «малого горения» постоянно открыт.

Включение устройства регулирования мощности при первом пуске осуществляется вручную путем нажатия на кнопку «Регулирование мощности включено», сопровождающегося загоранием соответствующей сигнальной лампы, причем это включение автоматикой пуска разрешается только после прогрева котла.

3.3 Автоматика безопасности и сигнализация

Параметры, при аварийном значении которых происходит отключение подачи газа, датчики этих параметров и аварийная сигнализация, показывающая первопричину аварии, приведены в таблице

Таблица 10. Автоматика безопасности комплекта КСУМ-1-Г-2

Сигнал датчика разрежения подается на элемент задержки, чтобы исключить влияние переходного процесса во время розжига основного факела и при регулировании производительности котла. Время задержки сигнала датчика разрежения устанавливается тумблерами «1 с», «2 с», «3 с», «4 с» блока реле времени БРВ с дискретностью 1 с в диапазоне от 0 до 15 с. К блоку контроля факела БКФ подключается как сигнал контроля основного факела, образующийся с помощью контрольного электрода КЭ, так и сигнал контроля пламени электрозапальника. После розжига основного факела сигнал контроля факела запальника отключается.

При срабатывании датчиков, контролирующих параметры автоматики безопасности, а также при пропадании напряжения питания обесточиваются исполнительные реле, разрывая цепи питания отсечных клапанов, и подача газа к котлу прекращается. Одновременно загорается световое табло «Авария» и сигнальная лампа первопричины аварии, замыкается цепь питания источника звукового сигнала. Снятие звукового сигнала производится нажатием кнопки «Отключение сигнализации – звуковой». Отключение световой аварийной сигнализации должно производиться только после устранения причины появления аварийного сигнала нажатием кнопки «Отключение сигнала – световой». В комплекте предусмотрена блокировка, не позволяющая сбросить световую сигнализацию раньше звуковой. После сброса сигнализации и через время послеостановочной вентиляции (60 с) комплект вновь готов к работе, но пустить его можно только с помощью кнопки «Пуск», а не дистанционно.

Если при включении светового табло «Авария» и сигнальной лампы «Комплект неисправен» их не удается отключить нажатием на кнопку, значит, повысилось напряжение питания интегральных микросхем и сработала защита. Необходимо отключить сетевой автоматический выключатель и устранить неисправность.

При повышении температуры отходящих газов и при выходе из строя резервных узлов комплекта включаются соответствующие сигнальные лампы предупредительной сигнализации «Температура отходящих газов высокая» и «Нет резервирования». Котел при этом продолжает работать, и необходимо принять меры для устранения причин, вызвавших включение сигнализации. Нажатием кнопки «Контроль сигнализации» проверяют исправность сигнальных ламп и источника звукового сигнала.

Автоматика безопасности обеспечивает безаварийную работу агрегата, немедленно прекращая подачу газа к горелкам при различного рода нарушениях работы газоиспользующей установки.

Контролируются следующие параметры:

- давление газа перед горелками. При повышении или понижении давления перед горелками на 20 – 25% против установленного максимального или минимального значения подача газа прекращается;

- горение факела в топке. При погасании пламени в топочном пространстве подача газа отключается;

- давление воздуха. При падении давлении газ отключается;

- разрежение в топке. При понижении разрежения в топке котла до 3 – 5 Па подача газа прекращается;

- температура воды или давление пара в котле. Если величины этих параметров превышают максимально допустимые, автоматика отключает подачу газа;

- уровень воды в котле. При нарушении допустимых значений уровня, газ отключается.

Автоматика обладает самоконтролем, то есть при прекращении подачи энергии, приводящей в действие приборы автоматики, подача газа к горелкам прекращается.

Кроме указанных выше параметров, также контролируется загазованность помещения котельной.

При аварийном отключении агрегата подаются световой и звуковой сигналы.

4. Эргономические и экологические основы газоснабжения микрорайона

4.1 Анализ возможных опасных вредных факторов. Типы экологических и эргономических систем. Основные определения

1) Безопасность жизнедеятельности – (БЖД) – учебная дисциплина, представляет область научных знаний, охватывающая теорию и практику защиты «Ч» от опасных и вредных факторов (опасностей) во всех сферах человеческой деятельности.

Задачи изучения дисциплины:

-распознавание опасностей с указанием характеристик и координат;

-защита от опасностей;

-ликвидация отрицательных последствий проявления опасностей.

2) Эргономика – наука, изучающая СЧМС и их деятельность в условиях современного производства, оптимизации орудий, условий и процесса труда. Основной объект исследования эргономики – система Человек – Машина – производственная (окружающая) среда (СЧМС).

3) Задачи эргономики.

- научное обоснование принципов создания системы «Человек – Машина – Среда», рассчитанной на определенную производительность и надежность исходя из возможностей человека, машины и особенностей производственной среды;

- распределение функций между человеком и машиной, обеспечивающее максимальную надежность системы Человек – Машина.

- разработка и научное обоснование методов профессионального отбора и обучения.

4) Чрезвычайная ситуация – реализация опасности, которая угрожает жизни и здоровью людей.

5) Опасность – явление, процессы, объекты, способные в определенных условиях наносить ущерб здоровью «Ч» непосредственно или косвенно, т.е. вызвать нежелательные последствия.

Классификация производственных факторов:

- физические;

- химические;

- психофизиологические;

- эстетические.

Физические факторы подразделяются на:

- физические свойства воздушной среды;

- механические;

- производственное освещение.

Химические факторы подразделяются на:

- естественный газовый состав воздуха;

- вредные примеси воздуха;

Психофизиологические факторы подразделяются на:

- физическая нагрузка;

- рабочая поза;

- нервно-психическая нагрузка;

- монотонность трудового процесса;

- режим труда и отдыха;

- травмоопасность.

Эстетические факторы рабочей среды подразделяются на:

- гармоничность световой композиции;

- гармоничность звуковой среды;

- ароматичность запахов;

- композиционная согласованность комплексов (ТУ, машин и др.);

- гармоничность рабочих трудовых движений.

4.2 Обязанности администрации предприятия в деле обеспечения безопасных и здоровых условий труда

Для ответственных руководителей (начальников отделов, цехов или каких-либо других самостоятельных подразделений) обязанности по обеспечению безопасности своих подчиненных будут следующими:

-выполнение мероприятий, обеспечивающих улучшение условий труда, снижение травматизма и заболеваемости на руководимом участке, изложенных в соглашении по охране труда, предписаниях, актах обследования и др.;

-обеспечение во вверенных подразделениях исправного и безопасного состояния помещений, оборудования, инструмента, приспособлений, инвентаря, транспортных средств и грузоподъемных механизмов, предохранительных устройств и санитарно-технических установок, а также правильной и безопасной организации и содержания работ, рабочих мест, проходов и проездов;

-осуществления надзора за соблюдением подчиненными работниками норм, правил, инструкций, приказов, предписаний и указаний по технике безопасности и производственной санитарии;

-организация проведения инструктажа всех видов и особенно инструктажа по технике безопасности;

-обеспечение подчиненных работников необходимой исправной спецодеждой, спецобувью и другими защитными приспособлениями, а также спецмылом, питьевой водой и нейтрализующими веществами, снабжение машин, станков, механизмов техническими устройствами безопасности;

- разработка инструкций по ТБ и обеспечение ими работающих, а рабочие участки – плакатами и предупредительными надписями по ТБ, своевременное (в срок до 24 часов) расследование несчастных случаев на производстве, выявление причин, их вызвавших, и принятие мер по предупреждению производственного травматизма и профзаболеваний, соблюдение установленного на предприятии режима труда и отдыха. Главной основной задачей непосредственных руководителей работ – ответственных исполнителей (мастеров, цеховых механиков, энергетиков и др.), в прямом подчинении которых находятся рабочие, служащие и младший обслуживающий персонал, является организация безопасного производства работ и контроль выполнения подчиненными правил внутреннего распорядка предприятия и инструкций по ТБ.

Они обязаны:

- инструктировать и обучать подчиненных безопасным методам и приемам работы;

- организовывать безопасное производство работ;

- следить за соблюдением подчиненными правил внутреннего распорядка, правил и инструкций по ТБ и производственной санитарии;

- осуществлять надзор за соблюдением рабочими требований технологических и инструкционных карт;

- обеспечивать правильную и безопасную организацию рабочих мест, чистоту и порядок на вверенных им участках, не допускать захламленности и загроможденности рабочих мест, проходов и проездов.

- следить за исправным состоянием и правильной эксплуатацией оборудования, инструмента, приспособлений и производственного инвентаря на своем участке, наличием и исправном состоянии ограждений, предохранительных и других технических устройств безопасности, за работой вентиляционных установок и нормальном освещении рабочих мест, за наличием и правильным использованием индивидуальных средств защиты;

- участвовать в расследовании аварий и несчастных случаев на своем участке и принимать меры по ликвидации причин, их вызвавших. Распределив эти обязанности в течение рабочего дня, можно указать, что ответственные исполнители должны:

1. до начала смены:

- провести с рабочими беседы по ТБ, обойти вверенный участок, все рабочие места, убедиться в исправности оборудования, в отсутствии опасных зон;

- проверить наличие на рабочих полагающейся спецодежды, правильно ли она одета, имеются ли индивидуальные защитные средства;

- проверить все подъемно-транспортные средства и приспособления на участке, обратить внимание на исправность технических средств безопасности (блокировок, заземления, ограничений, сигнализации и др.), а также отсутствие дефектов грузозахватных приспособлений; проверить наличие в особо опасных местах предупредительных плакатов, надписей, сигнализации.

2. в процессе работы:

- следить за соблюдением подчиненными инструкций по ТБ, технологических и операционных карт и принимать меры по устранению нарушений;

- устранять своими средствами причины, которые могут повлечь несчастные случаи, при невозможности устранения этих причин своими силами немедленно сообщить об этом своему непосредственному руководителю, который обязан принять соответствующие меры;

- не допускать к работе лиц в нетрезвом состоянии, а также нахождения их на участке;

- вести учет своей работы и заносить в книгу мастера замеченные недостатки, меры, принятые в течении рабочего дня, имена нарушителей;

3. по окончании смены:

- проследить за правильной сдачей станков и рабочего места рабочими своей смены рабочим другой смены, а если последней нет, убедиться, что станки и механизмы отключены, а рабочие места убраны;

- показать сменяющему мастеру неисправное оборудование или технические средства безопасности, а также другие объекты и факторы, которые могут привести к несчастным случаям.

4.3 Разработка организационных и технических мероприятий по созданию безопасных и здоровых условий труда. Разработка режимов труда и отдыха

Для качественной эксплуатации системы «Человек – Машина» необходима правильная организация труда человека. Задача организации труда заключается в разработке рационального режима труда и отдыха. Рациональный режим труда и отдыха – это чередование работ и перерывов, устанавливаемое на основе анализа работоспособности с целью обеспечения высокой производительности труда и сохранения здоровья работников. Разработка рациональных режимов труда и отдыха операторов предполагает решение ряда взаимосвязанных вопросов:

1. Определение продолжительности рабочей смены;

2. Определение продолжительности, периодичности и способов проведения перерывов в работе в течение рабочего дня;

3. Планирование работы человека в течение рабочей смены, суток, недели;

4. Определение оптимальных интервалов между сменами.

В зависимости от конкретных условий работы человека возможны 3 основных подхода к определению допустимой длительности рабочей смены.

1. При работе в условиях действия профессиональных вредностей определяющим является время допустимого воздействия данной вредности;

2. В условиях непрерывного трудового процесса длительность смен определяется циклом рабочего процесса с последующим отдыхом персонала, рассчитанного на полную компенсацию утомления;

3. В подавляющем большинстве случаев длительность рабочей смены определяется на основании динамики работоспособности человека в течение рабочего дня (критическая точка развития утомления у человека).

При определении длительности рабочей смены по критерию утомления учитываются следующие факторы:

- интенсивность трудового процесса;

- условия производственной среды;

- тяжесть и напряженность труда;

- другие факторы, влияющие на состояние человека.

Общий подход к определению продолжительности рабочей смены заключается в следующем:

- влияние психофизических факторов, определяющих эффективность данной специальности;

- проведение анализа изменения психофизических показателей на протяжении рабочего дня;

- определение допустимой длительности рабочей смены (момента t);

- определение рабочего перерыва;

Одним из важных факторов, влияющих на процесс труда, являются перерывы в работе. Перерывы необходимы для:

- восстановления работоспособности;

- достижения производительности;

- нормализации психического и физического состояния человека. Отметим общие рекомендации по организации перерывов:

- при большой нервно-психологической нагрузке предпочтительны короткие, но частые перерывы;

- при работе с большими мышечными нагрузками предпочтительны регламентированные перерывы большей длительности, но меньшей периодичности;

- при работе в условиях развивающегося утомления следует увеличивать как количество перерывов, так и их периодичность.

Регламентированные перерывы не следует путать с вынужденными простоями вследствие плохой организации труда и производства. Такие простои обычно приводят к нарушениям рабочего динамического стереотипа, вызывают отрицательные эмоции, что в свою очередь повышает утомляемость.

Возможны производственные перерывы в зависимости от типа технологического процесса и т.д.

Активный отдых включает в себя специальную производственную гимнастику, а также смену форм деятельности и должен отвечать следующим условиям:

- операции не должны нагружать одни и те же органы;

- необходимо чередование видов работы;

- операции должны быть отличны по характеру позы и т.д.

Динамика работоспособности имеет 3 главных стадии:

- стадия врабатывания, или нарастающей работоспособности;

- стадия устойчивости работоспособности на высшем уровне;

- стадия развивающего утомления.

В графическом изображении, в течении рабочего дня динамика работоспособности представляет собой кривую с закономерными изменениями (рис. 3). В стадии врабатываемости Ι работоспособность нарастает в диапазоне от нескольких минут до 2 часов. Далее в стадии устойчивой работоспособности ΙΙ она устанавливается на высоком уровне и может быть стабильна в течение нескольких часов. В стадии развивающегося утомления ΙΙΙ происходит снижение работоспособности, продолжительность которой также колеблется в пределах от нескольких минут до нескольких часов. На основании кривых работоспособности устанавливается норма времени на отдых и продолжительность работы. По дням недели работоспособность может меняться (рис. 4).

Как видно из графика, период врабатывания приходится на понедельник, высокая работоспособность на вторник, среду и четверг, а развивающееся утомление на пятницу и особенно на субботу, если этот день рабочий. В течение суток работоспособность также изменяется определенным образом. На кривой работоспособности, записанной в течение суток, обнаруживается 3 интервала (рис. 5).

Первый интервал с 6.00 до 13.00, во время которого работоспособность постоянно повышается. Она достигает максимума с 18.00 до 22.00, а затем начинает постоянно снижаться. Во втором интервале (15.00-22.00) она снова повышается. Третий интервал (22.00-6.00) характеризуется резким снижением работоспособности.

Рассмотрим основные критерии оценки эффективности применяемых режимов труда и отдыха:

1. Психофизиологические;

- динамика работоспособности;

- время восстановления показателей после окончания работы (если время восстановления меньше 15 минут, говорят о малом утомлении, если менее 30 минут – среднем утомлении, при глубоком утомлении время восстановления затягивается на более длительный срок);

2. Социальные критерии;

3. Экономические критерии.

Все три группы критериев должны применяться совместно, только в том случае можно дать правильную и полную оценку предложенному режиму труда и отдыха.

Под влиянием психофизиологических факторов возрастает производственная опасность, что отражается графиком (рис.6).

Из графика следует, что максимальное число несчастных случаев происходит перед обеденным перерывом и в конце рабочего дня.

Для уменьшения личностного фактора воздействия необходимо:

- проведение соответствующей профессиональной подготовки;

- формирование индивидуального безопасного стиля человека;

- рационализация режимов труда и отдыха;

- проведение воспитательных мероприятий т т.п.

Следует отметить факторы производственной деятельности, повышающие нагрузку на центральную нервную систему:

- уровень напряжения внимания;

- степень сложности работы;

- напряжение анализаторов;

- степень ответственности выполняемой работы;

-уровень опасности работы.

Для ограничения вредного влияния психофизиологических факторов производственной среды нужно разработать основные мероприятия:

- установление рациональных режимов труда и отдыха человека;

- организация отдыхов операторов в процессе работы;

- соблюдение предельно допустимых норм деятельности человека;

- установление переменной нагрузки;

- чередование различных рабочих операций;

- рациональное распределение функций между человеком и машиной;

- соответствие психофизиологических параметров человека характеру выполняемой работы;

- в ходе выполнения работы необходима организация контроля за состоянием человека;

Состояние человека зависит от производственной сферы факторов.

Выводы:

За безопасность выполнения работы отвечает сам работающий. Работающий должен знать опасности, которые могут возникнуть при выполнении работ.

Зная опасности, работающий может:

- предвидеть опасность;

- по возможности избегать её;

- при необходимости действовать.

4.4 Защита человека от вредного воздействия производственных вибраций

В промышленности, на транспорте широкое применение получили машины и оборудование, создающие вибрацию, неблагоприятно воздействующую на человека. Это, прежде всего, все транспортные средства, а также ручные машины. Увеличение производительности и как следствие этого, рост мощностей и быстроходности технологического оборудования при одновременном снижении материалоемкости, уменьшение статических нагрузок на человека сопровождаются нежелательным побочным эффектом – усилением вибрации.

Воздействие вибраций не только ухудшает самочувствие работающего и снижает производительность труда, но часто приводит к тяжелому профессиональному заболеванию – виброболезни. При работе с ручным, механизированным, электрическим и пневматическим инструментом применяют средства индивидуальной защиты. К ним относятся: рукавицы, перчатки, а также виброзащитные прокладки или пластины, которые снабжены креплениями к руке. Учитывая неблагоприятное воздействие холода на развитие виброболезни, при работе в зимнее время рабочих надо обеспечивать теплыми рукавицами. В целях профилактики виброболезни для рабочих с вибрирующим оборудованием рекомендуется специальный режим труда. Разработка мероприятий по снижению производственных вибраций должна производиться одновременно с решением основной задачи современного машиностроения – комплексной механизацией и автоматизацией производства. Введение дистанционного управления цехами и участками позволит полностью решить проблемы защиты от вибрации.

В неавтоматизированных цехах и на производствах осуществляют следующие методы по уменьшению вибрации: в источнике возникновения, по снижению их на путях распространения, по снижению вредного воздействия вибрации на работающих путем соответствующей организации труда, а также применение средств индивидуальной защиты.

При конструировании машин и проектировании технологического процесса предпочтение должно отдаваться таким кинематическим и технологическим схемам, при котором динамические процессы, вызванные ударами, резким ускорением и т.п., были бы исключены или предельно снижены.

5 Организация строительства

5.1 Расчет объемов работ

Определение объемов работ ведется на основе рабочих чертежей проекта. Номенклатура работ и единицы измерения принимаются по видам работ согласно ЕНиР. Объём работ по объекту разбит на 3 захватки.

Захватка – это участок строительного объекта, на котором выполняются частные работы. Расчет трудоемкости ведется согласно ЕНиР. При подсчете объемов работ учитывается категория грунта.

Расчет объемов работ приведен ниже.

5.2 Выбор методов производства работ

Наиболее рациональным методом организации строительно-монтажных работ является поточный метод, при котором работа осуществляется специализированными звеньями, переходящими с одной захватки на другую и выполняющими свой комплекс работ. При организации работ по монтажу необходимо стремиться к использованию средств механизации, которые облегчают производство работ и повышают производительность труда. При выборе типа механизмов следует подбирать наиболее эффективные, которые обладают необходимыми техническими характеристиками и которые можно использовать в данных условиях.

До начала строительства возводятся временные здания и сооружения. Перед разработкой грунта в траншее необходимо произвести разбивку и закрепление трассы, предварительно получив разрешение на производство работ в соответствующих организациях, а также уведомив эксплуатационные службы, регламентирующие порядок разработки грунта в непосредственной близости от действующих коммуникаций, установить ограждения. Разбивку трассы газопровода производят при помощи реперов. Разработка грунта экскаватором ЭО-3311. После отрывки траншеи устанавливаются временные мосты в местах движения пешеходов и транспорта.

Перед полной засыпкой трубопроводов бульдозером производится пневматическое испытание. После засыпки разбираются ограждения и восстанавливается дорожное покрытие.

5.3 Составление калькуляции затрат труда

Калькуляция затрат труда является исходным документом для составления графиков производства работ, так как именно по ней подсчитываются все необходимые трудовые затраты. Расчет трудоемкости работ ведется согласно ЕНиР. Время производства работ по захваткам определяется в соответствии с трудовыми затратами количественным составом звена, бригадой для выполнения специализированного потока и сменности работы. Все расчеты сводятся в ведомость производства работ, которая приведена в приложении. Для расчета ведомости производства работ рассчитываются необходимые объемы строительно-монтажных работ

1) Разбивка трассы

Трассу разбиваем из расчета 50 вешек на 1 км. Ограждения устраиваются по обе стороны всей длины трассы

Таблица 11

2) Определение объемов земляных работ

Объем земляных работ при разработке траншеи определяется по формуле

(24)

где А – ширина траншеи по верху, м;

Е – ширина траншеи по низу, м;

Н – глубина траншеи, м;

l – длина участка, м;

1 захватка

486 м³

2 захватка

381 м³

3 захватка

443 м³

3) Устройство колодцев для газопроводов

Для систем газоснабжения применяются колодцы из железобетонных колец. К установке приняты колодцы КС-20-1. Наружный диаметр колец Д_н = 2200 мм. Объем котлована с вертикальными стенками:

(25)

где Д_н – диаметр колодца, м;

Н – глубина траншеи, м;

h – заглубление котлована ниже траншеи, h=0,5.

=9 м³.

1 захватка – 6 шт,

2 захватка – 2 шт,

3 захватка – 4 шт.

4) Разработка грунта вручную

V_p=0.1×Е×l, м³ (26)

1 захватка

V_р=0,1×0,5×853=45 м³.

2 захватка

V_р=0,1×0,5×662=34 м³.

3 захватка

V_р=0,1×0,5×756=37 м³.

5) Планировка площадей трассы

S_пл=l×a, м² (27)

где а – ширина планировки, 2,5м.

1 захватка – 2100 м²

2 захватка – 1650 м²

3 захватка – 1900 м²

6) Объем механизированной разработки грунта с погрузкой в транспортные средства

1 захватка – 57 м³

2 захватка – 19 м³

3 захватка – 38 м³

7)Подсчет объемов работ по монтажу трубопроводов и арматуры. Доставка труб на трассу. Трубы принимаем по [9].

Масса трубопровода на захватке, т

1 захватка – 5,305 т

2 захватка – 3,585 т

3 захватка – 4,904 т

Доставка железобетонных колодцев на трассу, масса одного колодца 1,47 т

1 захватка – 8,82 т

2 захватка – 2,94 т

3 захватка – 5,88 т

8)Устройство переходных мостов (из расчета 1 мост на 100 м)

1 захватка – 9 шт.

2 захватка – 6 шт.

3 захватка – 7 шт.

9)Сборка и сварка труб

Таблица 12. Сварные соединения

10) Монтаж фасонных частей и арматуры

Тройники, отводы, задвижки считаются согласно схемы прокладки газопровода.

Таблица 13. Фасонные части и арматура

11) Присыпка трубопровода грунтом

V_прис=0,2×Е×l, м³ (28)

1 захватка

V_прис=86 м³

2 захватка

V_прис=66 м³

3 захватка V_прис=78 м³

12) Засыпка газопровода грунтом

V_з=V_paз- V_прис, м³ (29)

1 захватка

V_з=450 м³

2 захватка

V_з=300 м³

3 захватка

V_з=400 м³

13) Уплотнение грунта механическим способом

V_упл=V_раз×k, м³ (30)

1 захватка

V_упл=260 м³

2 захватка

V_упл=200 м³

3 захватка

V_упл=240 м³

Таблица 14. Ведомость объемов земляных работ

5.4 Проектирование поточного метода производства работ

Проектом предусматривается применение поточного метода производства как наиболее эффективного. В соответствии с этим методом все работы (частные потоки) объединены в специализированные, на выполнение которых назначены бригады и определена продолжительность выполнения работ.

По данным калькуляции составляем клеточную матрицу.

В строках матрицы указываются захватки, в столбцах процессы. Внутри каждой клетки проставляется продолжительность выполнения соответствующего процесса на соответствующей захватке. В нижней дополнительной строке под каждым столбцом проставляется суммарная продолжительность каждого процесса на всех захватках.

Расчет ведется по столбцам. Для первого процесса всегда сверху вниз, так как захватка, с которой начинается расчет, помещается в верхнюю строку матрицы. В каждой клетке, кроме продолжительности, проставляются два значения: в левом верхнем углу время начала выполнения процесса, в правом нижнем – время его окончания. Матрица представлена в графической части проекта.

На рассчитанной матрице выполняется поиск самого напряженного пути. Это безразрывный путь от первой до последней клетки матрицы, который является критическим.

По рассчитанной матрице строится циклограмма неритмичного потока с выделением безразрывного пути, представлена в графической части проекта. Каждая работа на захватке является самостоятельной и имеет свой шифр, а также свои предшествующие и последующие события и работы. При построении топологии сети надо следить за тем, чтобы в ней были правильно отражены технологические и организационные взаимосвязи между работами и комплексами. При нумерации событий необходимо, чтобы номер предшествующего (начального) события был меньше номера последующего (конечного). Топология сети приведена в графической части проекта. После проверки правильности взаимосвязей между работами приступают к расчету параметров сетевого графика. Расчет параметров сетевого графика приведен в приложении B.

Объективными показателями качественной оценки графика движения рабочих являются два коэффициента:

- коэффициент неравномерности движения рабочих во времени

(31)

где Т_уст – период установившегося движения рабочих, дн.,

Т_общ – общий срок строительства, дн.,

- коэффициент неравномерности движения рабочих по количеству

(32)

где R_max – максимальное количество рабочих, чел.;

R_cp – среднее количество рабочих, чел..

(33)

где Q_ф – общее количество затрат труда, чел.дн..

5.5 Расчет потребности в основных строительных материалах, деталях и оборудовании

Потребность в основных строительных материалах, деталях и оборудовании, оказывающих влияние на организацию складского хозяйства, определяют на основе результатов расчета объемов работ и норм расхода на единицу измерения по СНиП или производственным нормам расхода, номенклатуре типовых индустриальных изделий и составляется ведомость потребности.

Таблица 15. Ведомость потребности в основных строительных материалах

Таблица 16. Ведомость потребности в изделиях, деталях и оборудования

3

Установка тройников

1 шт

10

тройник

1 шт

1

10

4

Установка отводов

1 шт

8

отвод

1 шт

1

8

5

Установка задвижки газовой

1 шт

18

задвижка газовая

1 шт

1

18

№

п.п

Наименование строительных конструкций, изделий, материалов, деталей и оборудования

Ед.

изм.

Кол-во

График поступления по дням

(неделям, месяцам)

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Трубы полиэтиленовые по ГОСТ 50838-95

м

2271

2

Сборные ж/б колодцы

шт

12

3

Задвижки газовые стальные

шт

18

4

Тройники

шт

10

5

Отводы

шт

8

№

п.п

Наименование строительных конструкций, изделий, материалов, деталей и оборудования

Ед.

изм.

Кол-во

График поступления по дням

(неделям, месяцам)

1

2

3

4

5

1

2

3

4

5

6

7

8

1

Бульдозер ДТ-75

шт

1

2

Экскаватор ЭО-3311

шт

1

3

Длинномер КамАЗ-5511

шт

1

4

Аппарат для ручной сварки полиэтиленовых труб “встык” «PIPEFUSE»

шт

1

5

Генератор напряжения «PLUTONARC»

шт

1

Наименование помещений

Наименование показателей

Ед.

изм

Норма

Кол-во

человек

1

2

3

4

5

Контора прораба

площадь на 1 чел. ИТР

м²

3,0

2

Умывальная и гардероб

площадь на 1 рабочего

м²

0,4

4

Душевые

число человек на 1 душ

площадь на 1 душ

чел

м²

10÷20

3,0

2

7

Помещения для сушки одежды

площадь на1 рабочего

м²

0,2

4

Помещения для приема пищи

площадь на1 рабочего

м²

1,2

16

Уборные

площадь на 1 рабочего

число рабочих на 1 унитаз

площадь 1 унитаза

м²

чел

м²

0,1

15÷20

2,6÷3,0

2

1,8

4

Наименование потребителей

Ед.

изм.

Средняя освещенность, люкс

Удельная

мощность, Вт

1

2

3

4

Производство механизированных земляных, бетонных и каменных работ

м²

5

0,8

Монтаж стальных конструкций и сварка труб

м²

15

4,6

Внутреннее освещение административных и бытовых помещений

м²

50

15

Состав газа

Теплота сгорания,кДж/нм³

Плотность, кг/нм³

Компоненты

Доля в общем объеме, r_j

а_j

а_{j *} r_j

_i

_{i *} r_i

1

2

3

4

5

6

Метан, СН₄

0,938

35880

33512

0,7174

0,6701

Этан, С₂Н₆

0,036

64360

1352

1,3551

0,0285

Пропан, С₃Н₈

0,007

93180

745

2,010

Плотность газа, кг/м³ – 0,758;

Для одорации природного газа применяется этилмеркаптан. При любых выбросах газа в атмосферу вместе с ним попадает и одорант. Среднее удельное содержание одоранта в природном газе составляет 0,016 на 1м³ газа.

Состав транспортируемого по газопроводу природного газа в целом отвечает требованиям ГОСТ 51.40-93.

Природный газ легче воздуха и при выбросах стремится занять более высокие слои атмосферы. Вероятность скопления в низких точках местности и внизу помещения практически исключается.

Во время эксплуатации системы газоснабжения возникают технологические утечки природного газа. Эти утечки являются неизбежными вследствие невозможности достижения абсолютной герметичности резьбовых и фланцевых соединений, запорной арматуры, газового оборудования. Выброс природного газа и одоранта может наблюдаться при проведении ремонтных и профилактических работ, а также в случае аварийной ситуации. Стабильное истечение газа в атмосферу происходит при минимальном диаметре отверстия, составляющем 4% от сечения газопровода.

Как аварийную, можно рассматривать ситуацию, возникающую при повышении давления в системе газоснабжения. В этом случае срабатывает сбросной клапан, который сбрасывает «лишнее» количество газа через свечу в атмосферу и снижает тем самым давление газа в системе.

Максимально возможные утечки газа из проектируемого газопровода, проложенного по равнинной местности, через микросвищи и неплотности линейной арматуры (м³/год) определяются по формуле:

, (40)

где 1113,5 –переводной коэффициент, град/кг×сутки;

D – диаметр газопровода;

l – длина газопровода;

Р_ср – давление;

t – время работы газопровода (365 суток);

Т_ср – средняя температура газа в газопроводе, К;

m – средний коэффициент сжимаемости (0,92);

Z_ср – степень начальной герметичности (1,2).

м³/год.

Указанное количество утечек равномерно распределяется по всей длине трассы газопровода. Следует отметить, что максимальный объем утечек возможен только после длительной и небрежной эксплуатации (более 10 лет) вследствие появления микроповреждений в трубах и изношенности сальников запорной арматуры.

Удельное количество выбросов газа, истекающего в атмосферу из щели в сварном шве газопровода, определяется по формуле:

G_г=g×f×W_кр×j_г×1000, (41)

где g – коэффициент, учитывающий снижение скорости, 0,97;

f – площадь отверстия, м², определяемая по формуле:

f=n×π×d×s, (42)

где n – длина линии разрыва наружного периметра трубы газопровода в

% от общего периметра, 0,3;

π – 3,14;

d – диаметр газопровода;

s – ширина щели.

W_кр – критическая скорость выброса газа из щели в сварном шве стыка газопровода, м/с, определяется по формуле:

, (43)

где Т_ср – средняя температура газа в газопроводе, К;

j_ог – плотность газа при нормальных условиях.

j_г – плотность газа перед отверстием в газопроводе, кг/м³, определяется по формуле:

, (44)

где Т – абсолютная температура окружающей среды, К;

Р_о – абсолютное давление газа в газопроводе в месте расположения

сварного шва;

Р – атмосферное давление (101325 Па).

f = 0,3×3,14×0,16×0,0001=15×10^-6 м²

W_кр= =403 м/с

кг/м³

G_г=0,97×15×10^-6×403×2,7×1000=15,8

Расход газа, м³/с, рассчитывается по формуле:

L=W_кр×f (45)

L=403×15×10^-6=6×10^-3 м³/с.

В период эксплуатации газопровода возможны выбросы в атмосферу загрязняющих веществ

Таблица 22. Выбросы загрязняющих веществ

С целью уменьшения негативного воздействия загрязняющих веществ на атмосферный воздух прилегающей к газопроводу территории во время строительства и эксплуатации газопровода проектом предусмотрены следующие мероприятия:

1. Поддержание дорожной и автотранспортной техники в исправном состоянии за счет проведения в установленное время техосмотра, техобслуживания и планово-предупредительного ремонта.

2. Газопровод запроектирован из полиэтиленовых труб, что максимально снижает загрязнение строительной площадки как во время проведения строительно-монтажных работ, так и в процессе эксплуатации газопровода.

3. Применение современной землеройной техники сведет к минимуму площадь разрабатываемой траншеи под газопровод.

При строительстве и эксплуатации газопровода на атмосферный воздух прилегающей к нему территории будет оказываться незначительное воздействие, обусловленное поступлением в атмосферный воздух загрязняющих веществ. При условии соблюдения правил эксплуатации дорожно-транспортной техники и выполнении всех мероприятий, направленных на уменьшение воздействия загрязняющих веществ, концентрация загрязняющих веществ не превысит расчетных данных.

6.2 Расчет выбросов загрязняющих веществ при сгорании топлива в котельных

Объекты энергетики – одни из основных техногенных источников загрязнения атмосферы. Большие объемы отходящих газовых потоков продуктов сгорания топлива затрудняют эффективное использование аппаратов очистки. Строительство высоких дымовых труб позволяет рассеивать вредные вещества на большой территории, уменьшая их приземную концентрацию, но не снижает загрязнения атмосферы в целом.

При расчетах загрязнения атмосферы котельными необходимо также знать общие объемы продуктов сгорания топлива. При экспресс-оценке выделения и выбросов загрязняющих веществ следует использовать методику ориентировочного расчета:

, (46)

где - удельное выделение загрязняющих веществ i-го котла, г/кг;

Р_i – расход топлива в i-ом котле за год, кг/год.

При горении – химическом взаимодействии топлива с атмосферным кислородом – образуются газообразные вещества. Объемы воздуха, необходимого для горения, и продуктов сгорания рассчитывают на 1 м³ газообразного топлива (при н.у.). Состав газообразного топлива задается в процентах по объему. СН₄, С_mН_n, N, CO₂, H₂S, O, CO, H – процентное содержание метана, предельных углеводородов, азота, диоксида углерода, сероводорода, кислорода, оксида углерода (ΙΙ), водорода соответственно в 1 м³ сухого газообразного топлива, причем их сумма равна 100%.

Расчетные характеристики видов топлива следует принимать по действующим нормативам. Теоретические объемы продуктов сгорания топлива рассчитываются по формуле:

, (47)

где RO₂ – трехатомные газы;

N – содержание оксидов азота в пересчете на диоксид азот.

Для природного газа (м³/м³):

×(m×C_mH_n+CO₂+CO+H₂O) (48)

0.79×V_o+0.01×N (49)

0,01×(0,5×n×C_mH_n+H₂S+H+0,124×d_r+1,61×V_o) (50)

где d_r – влагосодержание газообразного топлива, отнесенное к 1 м³ сухого газа, г/м³ (при расчетной температуре 10°С d_r=10 г/м³);

V_o=0,0476×(0,5×CO+0,5×H+1,5×H₂S+∑(m+0,25×n)×C_mH_n-O). (51)

6.3 Решения по охране окружающей природной среды

6.3.1 Охрана атмосферного воздуха

В дымовых газах при работе котлов на природном газе содержатся вредные вещества NO₂, СО.

Мероприятиями по охране атмосферы предусмотрено снижение концентрации вредных веществ в приземном слое путем рассеивания дымовых газов на определенной высоте с помощью дымовой трубы.

Расчет рассеивания приведен в табл. 23

Вывод: Максимальные концентрации всех веществ не превышают предельно допустимых норм.

; . (52)

Согласно расчету по условиям рассеивания в атмосфере вредных веществ высота дымовой трубы принимается 31,00 м.

6.3.2 Защита окружающей среды от загрязнения производственными и хозбытовыми сточными водами

Бытовые сточные воды поступают в септик, где происходит отстаивание и перегнивание органических веществ. Контроль за работой септика сводится к определению взвешенных веществ и активной реакции среды.

При нормальной работе септика концентрация взвешенных веществ должна снижаться в процессе очистки на 70 – 70%, а РН – находиться в пределах 6,5÷7,5.

Осветленная сточная вода по трубопроводу направляется в колодец-накопитель, откуда вывозятся спецтранспортом в места, отведенные РайСЭС

Таблица 23