МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУК УКРАИНЫ

КРЫМСКОЕ РЕСПУБЛИКАНСКОЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНО—ТЕХНИЧЕСКОЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

АРМЯНСКОЕ ВЫСШЕЕ ПРОФЕССИОНАЛЬНОЕ УЧИЛИЩЕ

ХИМИЧЕСКОЙ ПРОМЫШЛЕНОСТИ

Дипломный проект

На тему:

Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки

АХ65—50—160Т-СД-У2 цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан».

г. Армянск - 2005 год.

АВПУХП «Утверждаю»

Зам, Директор по УПР

Задание на дипломный проект

Учащейся группы №________________________________________

Специальность 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»

Дата выдачи:____________________

Срок выполнения:________________

Тема дипломный проект: Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2. цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан».

Содержание задания.

Пояснительная записка.

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Содержание.

Приложения: Спецификация по чертежам графической части.

Графическая часть

Лист 1, Формата А1. Монтажные чертежи комплексов установок. Ремонтная площадка.

Ремонтный участок.

Лист 2. Формата А1. Чертежи общего вида ремонтируемого аппарата.

Лист 3. Формата А1. Чертежи сборочных единиц и деталей аппарата.

Лист 4, Формата А1. Экономические показатели ремонта оборудования.

Преподаватель-консультант: Литвиненко А.В.

Дата проверки: ___________________________

Реферат (аннотация).

1. Пояснительная записка: ст., рис., табл., литературных источника.

2. Пояснительная записка ДП по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме «Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2. цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан» состоит из 4 разделов.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский титан» организация цеха ВИК, насосной станции технической воды, раскрывается назначение агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2, описывается конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика. В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом ВИК, а также мероприятия по монтажу и ТО насоса АХ65—50—160Т-СД-У2 и правила проведения ремонтных работ.

В специальной части был производиться выбор и расчёт универсального съемника, производится технологический расчет агрегата, в конструктивном расчете был производиться расчет диаметра вала под подшипники, в проверочном расчете для вала насоса принимаются подшипники. Производится модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы.

В экономической части разрабатывается годовой график планово-периодических технических обслуживаний и ремонтов оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК.

Для проведения профилактического ремонта оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК производится расчёт ремонтной бригады. Определяется себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» за июнь 2005 года.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми цехом ВИК ЗАО «Крымский титан».

Введение.

В химической и нефтеперерабатывающей промышленности установлено сложное технологическое оборудование, эксплуатация, техническое обслуживание и ремонт которого требует от специалиста теоретических знаний и практических навыков по расчетам, выбору типовых конструкций машин и аппаратов и вспомогательного оборудования, решать вопросы технического, технологического, организационного, социального и экономического характера.

Развитие технического процесса в этих отраслях промышленности идет путем создания оборудования большой единичной мощности, которое работает с минимальными затратами топлива и электроэнергии, разработок эффективных массообменных и теплообменных аппаратов; создание новых и безотходных технологий и оборудования с нормативными или меньшими за нормативными показателями относительно загрязнения окружающей среды, проектирования перспективной техники на основе современных достижений техники и науки. Решение этих задач определяют требования, которые предъявляются к молодому специалисту.

Дипломное проектирование позволяет выявить степень подготовки учащихся к самостоятельной работе в условиях современного производства, которое при рыночной экономике постоянно ощущает давление со стороны конкурирующих производств. При этих условиях техники-механики производств должны уметь самостоятельно разрабатывать технические вопросы и проектировать оборудования.

Дипломное проектирование является самостоятельной и творческой работой, при выполнении которой учащийся применяет теоретические знания и практические навыки, разрабатывает новые проектные решения, что имеют практическое значение.

Цель дипломного проекта: завершение формирования самостоятельного, творческого, высококвалифицированного специалиста по обслуживанию и ремонту оборудования химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности.

Задачи дипломного проектирования: проверить знания по социально-экономическим, фундаментальным, профессионально ориентированным и специальным дисциплинам учебного плана специальности; развитие практических навыков, применение методов анализа, сравнение и обоснование предложенных проектных решений; развитие навыков самостоятельного выполнения технических, конструктивных и экономических расчетов.

Дипломное проектирование должно закрепить практические навыки творческого применения нормативных материалов и оформление проектных документов с требованиями государственных стандартов, ЕСКД и ЕСТД. Учащийся приобретает навыки по использованию научной и справочной литературы, каталогам, техническим альбомам, нормативно-технической документации типовых проектов, проведению патентного поиска и определению патентной новизны принятых решений и составлению экономических показателей.

Насосы относятся к одним из первых машин, применявшихся до нашей эры. Конструкции их видоизменялись от таких простейших механизмов, как вороты, водоподъемные колеса, журавли, черпаковые машины, нории, до современных конструкций поршневых и центробежных насосов.

Насосы являются одним из наиболее распространенных видов машин. По принципу действия они подразделяются на следующие основные группы:

а) центробежные лопастные насосы, в которых подача жидкости происходит за счет центробежной силы, возникающей при быстром вращении рабочего колеса, снабженного лопатками;

б) осевые (пропеллерные) насосы, в которых перемещение жидкости происходит под действием лопаток лопастного колеса пропеллерного типа; жидкость движется вдоль оси вращения колеса;

в) поршневые и скальчатые насосы, в которых жидкость перемещаетсяпри помощи поршня или скалки, движущихся возвратно поступательно;

г) воздушные водоподъемники (эрлифты), в которых для подъема жидкости используется энергия сжатого воздуха;

д) струйные насосы, в которых для подачи жидкости используется энергия имеющегося потока жидкости, пара или газа;

е) тараны, в которых для подъема жидкости используется энергия гидравлического удара.

В зависимости от принципа действия насосов конструкции их бывают весьма разнообразными.

В настоящее время применение насосов настолько расширилось, что нет области промышленности, сельского хозяйства и транспорта, где бы ни применялись насосы самых разнообразных конструкций и самого различного назначения.

Помимо водоснабжения и канализации городов, промышленных предприятий и электростанций, насосы находят широкое применение:

а) в котельных установках — для подачи питательной поды в котлы и при теплофикации для подачи отработанной теплой воды в системы отопления, промышленным предприятиям, баням, прачечным;

б) в сельском хозяйстве (орошение, в частности дождевание);

в) при производстве строительных работ (гидромеханизация, водопонижение, откачка воды из котлованов, подача бетона к сооружениям, подача строительных растворов и т. д.);

г) для целей судоходства (перекачка воды из нижнего бьефа шлюза в верхний);

д) в промышленности — для перекачки различных растворов и технологических жидких продуктов;

е) при разработке торфа (гидроторф);

ж) для разработки угля (гидрошахта);

з) при разработке руды и подаче руды и воды на поверхность, а также при рудничном водоотливе;

и) для гидрозолоудаления (багерные насосы);

к) в пищевой промышленности — для перекачки молока, патоки, соков и пр.;

л) в рыбной промышленности — для выгрузки рыбы из судов на берег и в других отраслях народного хозяйства.

1 Раздел. Общая часть.

1. Характеристика предприятия, организация ремонтов

оборудования. Ремонтная база.

Промплошадка ЗАО «Крымский титан» расположена и северной части степного Крыма в районе Перекопского перешейка на границе АР Крым с Херсонской областью. Административно промплошадка расположена на землях территории Красноперекопского района севернее от города Армянск.

Промплощадка ограничена забором, имеет форму неправильного прямоугольника вытянутого с Запала на восток площадью 200 га.

С запада площадка ограничивается магистральной автодорогой Симферополь – Каховка, с востока рукавом залива Западный Сиваш, с юго—западной стороны расположен кислотонакопитель—испаритель, с северной стороны расположен сбросной канал водохранилища предприятия, с юга ОАО «САКЗ». Предприятие находится стадии завершенного строительства.

Ближайшими населенными пунктами, расположенными вокруг предприятия, являются по АР Крым: село Перекоп - 4,5 км, г.Армянск - 10 км и по Херсонской области: село Первоконстантиновка - 3,5 км и село Червоный Чабан – 5,0 км.

Климат района умеренно - континентальный.

Преобладающее направление ветров восточное (зимний период) и северо-западное (летний период).

Рельеф промплошадки предприятия спокойный, представляет собой низменную равнину, имеющую слабовыражснный уклон поверхности на юго-запад, в сторону Каркинтского залива Черного моря.

ЗАО «Крымский титан» имеет следующие производства:

1. производством серной кислоты.

2. производством концентрирования серной кислоты.

3. производством двуокиси титана.

4. производством железоокисных пигментов.

5. подготовка сырья для производства двуокиси титана.

6. и другие производства.

Вспомогательными цехами являются: ВИК, РМЦ, АТЦ, ЭКЦ, Хоз. Цех, цех КИП и А и другие.

Цех ВИК (вода и канализация) осуществляет техническую эксплуатацию систем водоснабжения и канализации всего ЗАО «Крымский титан».

Основными задачами эксплуатации систем водоснабжения является:

- надежное и безопасное водоснабжение потребителей;

- безопасная эксплуатация систем водоснабжения и канализации;

- организация и своевременное проведение технического обслуживания и ремонта насосных станций, магистралей, различных трубопроводов до цехов;

- разработка и внедрение мероприятий по экономному расходованию воды;

- контроль за расходом воды потребителями;

- внедрение новой техники, обеспечивающей экономичность, надежность и безопасность производственных процессов;

- проведение технического надзора за строительством объектов систем водоснабжения, которые выполняются по их заказам;

- приемка в эксплуатацию систем водоснабжения и канализации;

Структурная схема организации цеха ВИК представлена на рисунке № 1.

Насосная станция технической воды (Q_max=3000 м³/ч; Q_mіn=500 м³/ч) предназначена для обеспечения технической водой все цеха и подразделения ЗАО «Крымский Титан», а также вода подаётся на Содовый завод города Красноперекопска. Гидравлическая схема насосной станции технической воды (Q_max=3000 м³/ч; Q_mіn=500 м³/ч) представлена на листе №1 графической части.

Техническим обслуживанием, монтажем и ремонтом насосных станций, трубопроводов, трубопроводной арматуры и другое занимаются ремонтные бригады цеха ВИК.

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

Для перекачивания жидкостей применяют центробежные насосы. Центробежные насосы можно классифицировать по нескольким признакам.

По числу колес различают:

а) одноколесные насосы;

б) многоколесные насосы, колеса которых насажены на общий вал. В этих насосах вода проходит последовательно через ряд колес, причем создающийся напор равен сумме напоров, развиваемых каждым колесом.

В зависимости от числа колес насосы могут быть двухколесными, трехколесными и т. д.

Имеются многоколесные насосы, в которых все колеса повернуты в одну сторону, и насосы, в которых колеса повернуты противоположные стороны. В последнем случае жидкость поступает от одного колеса к другому по особым переточным каналам.

По создаваемому напору насосы разделяются на:

а) низконапорные (напор до 20 м);

б) средненапорные (напор от 20 до 60 м);

в) высоконапорные (напор более 60 м).

По способу подвода воды к колесу различают:

а) насосы с односторонним подводом воды к колесу;

б) насосы с двухсторонним подводом воды к колесу, или так называемые насосы двухстороннего всасывания.

По расположению вала насосы бывают горизонтальные и вертикальные.

По конструкции корпуса различают насосы с вертикальным разъемом и с горизонтальным разъемом корпуса.

В многоколесных насосах с вертикальным разъемом корпуса или так называемых; насосах секционного типа корпус состоит из нескольких секций. Каждая секция, представляющая собой одну ступень насоса, соприкасается с другой секцией плоскостью, перпендикулярной к оси насоса. Секции стягивают друг с другом болтами.

В зависимости от способа отвода воды из рабочего колеса в спиральный канал бывают насосы спиральные и турбинные.

В спиральных насосах вода из колеса поступает непосредственно в спиральный канал корпуса и затем либо отводится в нагнетательный трубопровод, либо по переточным каналам поступает последовательно к следующим колесам и, наконец, в напорный трубопровод. В турбинных насосах вода, прежде чем попасть в спиральный канал (улитку), проходит через особые направляющие устройства, называемые направляющим аппаратом (неподвижное колесо с лопатками).

По способу соединения с двигателем центробежные насосы

разделяются на:

а) приводные (со шкивом или редуктором);

б) соединяемые непосредственно с двигателями -- обычно с электродвигателем или паровой турбиной — при помощи муфты;

в) моноблок-насосы; рабочее колесо насоса установлено на удлиненном конце вала электродвигателя.

По роду перекачиваемой жидкости насосы бывают:

а) водопроводные;

б) канализационные;

в) теплофикационные (для горячей воды);

г) кислотные;

д) землесосные и др.

Техническая характеристика аппарата для перекачивания жидкости подачей 25 м³/ч представлена в таблице № 1.

Стандартным аппаратом для перекачивания жидкости с подачей 25 м³/ч является агрегат электронасосный марки АХ65—50—160Т-СД-У2.

Условное обозначение агрегата принято ГОСТом 10168.1-85 с обозначением климатического исполнения и категории размещения по ГОСТ 15150—69.

АХ65--50—160—Т--СД-У2

АХ - химический, для перекачивания жидкостей о твердыми включениями, горизонтальный, консольный с опорой на корпусе;

65 - диаметр всасывающего патрубка, мм;

50 - диаметр напорного патрубка, мм;

160 - номинальный диаметр рабочего колеса, мм;

Т -- условное обозначение материала проточной части насоса (титан);

СД - двойное сальниковое уплотнение;

У - климатическое исполнение;

2 - категория размещения агрегата при эксплуатации.

Для обеспечения пониженного напора насоса в пределах поля Q - Н производится соответствующая обточка рабочего колеса по наружному диаметру. Диаметры рабочего колеса при обточках приведены в характеристике насоса (таблица № 2).

При изготовлении насоса с рабочим колесом с 1-ой иди 2-ой обточками в марке агрегата после цифр, указывающих номинальный диаметр рабочего колеса, добавляется обозначение обточки: соответственно буква "а" или "б".

Например: АХ65-50-160а-К-СД-У2:

При изготовлении агрегата для взрыво-и пожароопасных производств в условное обозначение агрегата добавляется индекс "Е".

Например: АХ-Е 65-50- 160-К-ОД-У2.

Эксплуатация агрегата во взрыво- и пожароопасных помещениях обеспечивается конструкцией насоса и всех комплектующих его изделий, а также обвязкой агрегата заказчиком контрольно-измерительными приборами в соответствии с принципиальной схемой защиты.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы

аппарата или машины.

Устройство насоса АХ65--50—160—Т--СД-У2 представлено на листах № 2, 3 графической части.

К основным деталям центробежного насоса относятся: рабочее колесо, рабочая камера; направляющая аппарата; вал; корпус; сальники и подшипники.

Техническая характеристика насоса АХ65--50—160—Т--СД-У2 Таблица №1

Наименование показателей

норма

1. Подача, мэ/с (ма/ч) 2. Напор, м 3. Частота вращения, с"1 (об/мин). 4. Допускаемый кавитационный запас, м, не более 5. Давление на входе: при торцовом уплотнении, МПа (кгс/см ), не более при сальниковом уплотнении, Ш1а (кгс/см ), не более 6. Мощность насоса номинальная, кВт 7. КПД насоса, % не менее 8. Утечка через торцовое уплотнение, м3/.ч (л/ч), не более 9. Утечка через сальниковое уплотнение, мэ/ч (л/ч), не более 10. Корректированный уровень звуковой мощности, дБА 11. Уровень вибрационной скорости, дБ 12. Установленная безотказная наработка, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 %

- дня жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 13. Установленный ресурс до капитального ремонта, ч. не менее - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 1,5 % - для жидкостей с объемной концентрацией твердых включений до 0,1 % 14. Габаритные размеры (длина х ширине х высота), мм	25 32 48(2900) 3.8 0.8(8.0) 0.35(3.5) 4.2 52 0.03×103 3×103 98 97 6000 7000 13000 16500 1000х430х305
Наименование показателей	норма
15. Масса, кг 16. Показатели двигателя напряжение, В мощность, кВт частота тока, Гц род тока	204 380 7.5 50 переменный

Рабочее колесо предназначено для передачи жидкости энергии, подаваемой от вала двигателя к валу насоса.

В Преобладающем числе случаев колеса насосов изготовляют литые из чугуна. В крупных насосах, предназначенных для перекачки неагрессивной воды, колеса выполняют литые из обычной углеродистой стали ввиду больших механических напряжений, возникающих в металле.

Рабочие колеса насосов, подающих жидкость, которая содержит абразивные вещества (багерных насосов, землесосов), изготавливают из марганцовистой стали, обладающей повышенной твердостью.

В химическом машиностроении находят применение керамика, кремнистые кислотоупорные чугуны; следует, однако, отметить, что эти материалы очень хрупки.

Всасывающий подвод. Назначение всасывающего подвода заключается в обеспечении входа жидкости во всасывающее отверстие колеса с минимальными гидравлическими потерями на трение и в равномерном распределении скоростей то живому сечению потока.

Наиболее употребительными всасывающими являются:

1) осевой конический подвод;

2) подвод в виде колена плавного очертания;

3) полуспиральный подвод.

Отвод. Жидкость выбрасывается из рабочего колеса со значительной скоростью, которая должна быть уменьшена с наименьшими гидравлическими потерями; при этом кинетическая энергия жидкость должна быть преобразована в потенциальную энергию давления.

Спиральный отвод представляет собой канал в корпусе насоса расположенный по окружности выхода из рабочего колеса. Радиальное сечение этого канала увеличивается соответственно увеличению расхода жидкости, текущей через сечение канала, а средняя скорость движения в сечениях спирального канала постепенно уменьшается по направлению к выходу.

Направляющий аппарат состоит из двух кольцевых дисков, между которыми помещаются направляющие лопатки, отогнутые в сторону, противоположную изгибу лопаток рабочего колеса.

Вал насоса. Наиболее распространенным материалом для изготовления валов является сталь марки Сталь 35 и Сталь 45. Для жидкости, вызывающей коррозию (для морской воды), применяют, валы из нержавеющей стали марки Ж-2 и Ж-3.

Размеры вала определяют по условиям прочности — допустимой величины деформации под влиянием статических и динамических нагрузок — при критическом (предельном) числе оборотов. Колеса закрепляют на валу посредством шпонок и установочных гаек. Для защиты от коррозии и от истирания в сальниках на валы надевают защитные втулки. На одном конце вала имеется шкив или полумуфта для соединения с валом двигателя.

Сальники. Сальники с целью уплотнения устанавливают в пространстве между кожухом насоса и валом, в месте выхода последнего из насоса. Сальник, расположенный со стороны нагнетания, должен предотвращать утечку воды из насоса. Сальник со стороны всасывания не должен пропускать в насос воздух; для это его снабжают гидравлическим затвором, состоящим из кольца, которому подводится жидкость из напорной линии. Для сальников центробежных насосов употребляют мягкую набивку— обычно хлопчатобумажный или асбестовый шнур, пропитанный салом или парафином.

Подшипники. У насосов подшипники шариковые с кольцевой смазкой. Наиболее крупные насосы имеют подшипники скользящего трения с вкладышами, залитыми баббитом. Смазка этих подшипников — жидкая кольцевая.

Некоторые конструкции подшипников крупных насосов типа снабжаются приспособлениями для принудительной циркуляции масла и водяным охлаждением.

Корпус насоса. Корпус насоса обычно отливается из чугуна или углеродистой стали в зависимости от величины механических напряжений. В насосах для морской воды применяют бронзовые колеса, стойкие против коррозии.

В насосах со спиральным отводом потока от колеса каналы проточной части всегда выполняют одновременно с отливкой корпуса. Это позволяет придавать им форму, наиболее благоприятную в гидродинамическом отношении, и максимально упрощает механическую обработку корпуса.

В насосах спирального типа корпус имеет разъем по горизонтальной плоскости. В многоколесных насосах турбинного типа (с направляющим аппаратом) корпус состоит из отдельных секций, стянутых болтами. Выполняются также с горизонтальным разъемом корпуса и много-колесные насосы. Стенки каналов корпуса должны быть по возможности гладкими, так как сильная шероховатость при больших скоростях движения воды значительно понижает к. п. д. насоса.

Для присоединения манометра и вакуумметра в напорном и всасывающем патрубках делают отверстия.

Кроме того, имеются отверстия в верхней части корпуса для заливки и краники для выпуска воздуха при заполнении водой насоса, а также в нижней части корпуса — для спуска воды на случай ремонта или длительной остановки насоса в холодное время года.

На входе и выходе из колеса между ним и корпусом оставляют небольшие зазоры, что предотвращает трение между вращающимся колесом и примыкающими к нему поверхностями корпуса.

Часть воды, нагнетаемой колесом, проникает обратно через эти зазоры во всасывающую трубу или предыдущую ступень (в многоколесных насосах). Для уменьшения утечек воды эти зазоры должны быть очень небольшими (до 0,25 мм). Кроме того, в зазор вставляют бронзовые или чугунные уплотнительные кольца, которые по мере изнашивания можно сменять.

Для увеличения гидравлических сопротивлений, затрудняющих движение жидкости через зазор, последнему придают иногда угловую или зубчатую форму. Этим достигается и лучшее уплотнение в зазоре (так называемое лабиринтное уплотнение).

Агрегат состоит из насоса и двигателя, смонтированных на общей фундаментной плите. Привод насоса осуществляется через соединительную упругую муфту.

Направление вращения ротора - по часовой стрелке, если смотреть со стороны двигателя.

Насос центробежный, горизонтальный, консольный, одноступенчатый с открытым рабочим колесом. Корпус подшипников консольно крепится к корпусу насоса и имеет, кроме этого, вспомогательную опору со стороны муфты. Ротор насоса вращается в подшипниковых опорах. Осевая нагрузка на ротор воспринимается подшипниками. Смазка подшипников консистентная 1-13 ОСТ38.О1.145-80 или ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73.

Консистентная смазка набивается через масленки, расположенные на крышках подшипников.

Уплотнение вала насоса осуществляется мягким сальником, одинарным торцовым уплотнением или двойным торцовым уплотнением.

Торцовое уплотнение рекомендуется применять в тех случаях, когда мягкий сальник не обеспечивает необходимую герметизацию перекачиваемой жидкости или обслуживание насоса ограничено.

Для охлаждения и смазки мягкого сальника и двойного торцового уплотнения в эти уплотнения подается напроток чистая нейтральная жидкость при температуре не выше 313К (40 °С) при давлении превышающем давление на входе в насос на 0,05...0,1 МПа (0,5...1,0 кгс/см ). Расход жидкости затворной при двойном торцовом уплотнении 20...40 л/ч и 40...60 л/ч при уплотнении вала мягким сальником.

В сальниковое уплотнение допускается подача затворной жидкости втупки.

Примечание. Чистая жидкость - жидкость с объемной концентрацией твердых включений не более 0,1 %, размер которых не превышает 0,2 мм.

Для охлаждения одинарного торцового уплотнения предусмотреть подвод перекачиваемой жидкости непосредственно из напорного трубопровода.

Для сбора утечек из уплотнения вала и отвода в дренаж в корпусе подшипников установлено корыто.

Агрегат для взрыво- и пожароопасных производств имеет следующие элементы взрыво- и пожарозащиты:

- отбойники на валу перед крышками подшипников изготовлены из пластмассы или другого неискрящегося материала;

- кожух ограждения муфты выполнен с алюминиевой или винипластовой обшивкой;

- зазор между валом и крышками подшипников не менее 0,8 мм на сторону;

- двигатель во взрывозащищенном исполнении, соответствующий по категории защиты категории взрывоопасности помещения;

- подшипники с латунными и текстолитовыми сепараторами;

- уплотнение вала насоса осуществлено двойным торцовым уплотнением или одинарным торцовым уплотнением;

- на фланцах всасывающего и напорного патрубков выполнены проточки для соединения с трубопроводами по схеме "выступ-впадина";

- в кронштейне опорном в зоне расположения подшипников предусмотрены гнезда под термометры сопротивления.

Принцип работы насоса.

От электродвигателя через вал вращающий момент передаётся на рабочее колесо. Вращаясь вместе с колесом, жидкость под действием центробежной силы отбрасывается от центра колеса к периферии. В результате давление и скорость жидкости на выходе из рабочего колеса оказывается больше, чем перед входом в колесо. Такое перераспределение давлений создаёт разряжение во всасывающем трубопроводе, механическая энергия вращения преобразуется в энергию потока жидкости.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов.

Ремонтная документация.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами.

Техническое обслуживание осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (пом. мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИП и А и др.) под руководством начальников смен (участков, отделения, сменных мастеров) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентам.

В зависимости от характера и объема проводимых работ ГОСТ 18322—78 предусматривает ежесменное (ЕО) и периодическое (ТО) техническое обслуживание.

Ежесменное техническое обслуживание является основным и решающим профилактическим мероприятием, призванным обеспечить надежную работу оборудования между ремонтами.

Поэтому на всех предприятиях необходимо иметь четкие инструкции по каждому рабочему месту, в которых должны быть отражены исчерпывающие указания по ежесменному техническому обслуживанию каждого вида оборудования, входящего в технологическую систему.

В ежесменное техническое обслуживание входят следующие основные работы: обтирка, чистка, регулярный наружный осмотр, смазка, подтяжка сальников, проверка состояния масляных и охлаждающих систем подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, соединений и их подтяжка, проверка исправности заземления, устранение мелких дефектов, частичная регулировка, выявление общего состояния тепловой изоляции и противокоррозионной защиты, проверка состояния ограждающих устройств с целью обеспечения безопасных условий труда и др.

Ежесменное техническое обслуживание проводится, как правило, без остановки технологического процесса.

Выявленные дефекты и неисправности должны устраняться в возможно короткие сроки силами технологического и дежурного ремонтного персонала данной смены, и фиксироваться в сменном журнале (Приложение 1, форма 1).

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом, отражающим техническое состояние и работоспособность действующего оборудования, и служит для контроля работы дежурного ремонтного персонала.

Сменный журнал, как правило, ведется начальниками смен или бригадирами дежурного ремонтного персонала.

Заступающий на смену обязан: ознакомиться с записями предыдущей смены; ознакомиться с состоянием оборудования; при обнаружении дефектов и неисправностей, не отраженных в журнале, сделать об этом соответствующую запись.

В сменном журнале должны фиксироваться: результаты осмотров закрепленного оборудования; все дефекты, неполадки и неисправности, нарушающие нормальную работу оборудования, либо безопасность условий труда; меры, принятые для устранения дефектов и неисправностей; нарушения правил технической эксплуатации оборудования технологическим персоналом и фамилии нарушителей; отметки об устранении дефектов и неисправностей, а также ставится подпись лица, устранившего дефект.

Более подробный порядок устранения выявленных дефектов и неполадок, а также порядок передачи смены должен устанавливаться инструкцией, разрабатываемой на предприятии с учетом его конкретных производственных условий.

Периодическое техническое обслуживание — это техническое обслуживание, выполняемое через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени. Планирование периодического ТО осуществляется в годовом графике.

Для оборудования химических производств с непрерывным технологическим процессом периодическое ТО может проводиться во время планово-периодической остановки (ППО) оборудования в соответствии с требованиями технологических регламентов с целью проведения технологической чистки от осадков емкостей, аппаратов, агрегатов, машин, магистральных трубопроводов и другого оборудования, которое не имеет резерва и без которого технологическая система работать не может. Для остального оборудования в период нахождения оборудования в резерве или в нерабочий период.

Основным назначением периодического ТО является устранение дефектов, которые не могут быть обнаружены или устранены в период работы оборудования. Главным методом ТО является осмотр, во время которого определяется техническое состояние наиболее ответственных узлов и деталей оборудования, а также уточняется объем предстоящего ремонта.

В зависимости от характера и объема предстоящих работ для проведения периодического ТО может привлекаться ремонтный персонал технологического цеха или централизованного ремонтного подразделения.

Подготовка оборудования для проведения периодического ТО проводится сменным персоналом под руководством начальников смен, несущих персональную ответственность.

Принятые меры по технике безопасности, а также сдачу оборудования в периодическое ТО и приемку после выполненного ТО следует фиксировать в журнале.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению ремонтным персоналом во время периодического ТО, должен составляться в виде приложения к ремонтному журналу.

Ремонт оборудования

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования.

В соответствии с особенностями повреждений и износа составных частей оборудования, а также трудоемкостью ремонтных работ, системой ТО и Р предусматривается проведение текущего (Т) и капитального (К) ремонтов.

Текущий ремонт — это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене или восстановлении отдельных узлов и деталей оборудования.

Перечень основных работ, выполняемых, как правило, при текущем ремонте: проведение операций периодического технического обслуживания; замена быстроизнашивающихся деталей и узлов; ремонт футеровок и противокоррозионных покрытий, окраска; замена набивок сальников и прокладок, ревизия арматуры; проверка на точность; ревизия электрооборудования.

Типовой перечень работ, подлежащих выполнению при текущем ремонте конкретного оборудования, составляется руководителем ремонтного подразделения (заместителем начальника цеха по оборудованию, механиком цеха или начальником участка, мастером ЦЦР, РМЦ), утверждается руководителями инженерных служб предприятия и является обязательным приложением к ремонтному журналу.

Капитальный ремонт — это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Под базовой частью понимают основную часть оборудования, предназначенную для его компоновки и установки других составных частей.

При капитальном ремонте производится частичная, а в случае необходимости — и полная разборка оборудования.

В объем капитального ремонта входят следующие основные работы: мероприятия в объеме текущего ремонта; замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов; полная или частичная замена изоляции, футеровки, противокоррозионной защиты; выверка и центровка машины; послеремонтные испытания и т. п.

Подробный перечень работ, которые необходимо выполнить во время капитального ремонта конкретного вида оборудования, устанавливается в ведомости дефектов.

Рекомендуется составлять типовую ведомость дефектов на капитальный ремонт каждого вида (или группу одинакового) оборудования.

Планирование ремонтов.

Основными документами при планировании ремонтов являются:

установленные ремонтные нормативы;

нормы периодичности освидетельствования и испытания сосудов и аппаратов;

титульный список капитального ремонта основных фондов предприятия;

сметно-техническая документация;

годовой график планово-периодических ремонтов оборудования;

месячный план-график-отчет ремонта оборудования;

акт на установление (изменение) календарного срока ремонта предыдущего года;

проект графика остановочных ремонтов производств химической продукции.

РЕМОНТНАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Ремонтные документы — это организационно-технические, нормативно-технические, экономические, технологические и рабочие конструкторские документы, необходимые для организации и выполнения работ, направленных на восстановление исправности и полного (или близкого к полному) ресурса оборудования.

Ведомость дефектов (ВД) служит основанием для определения объемов ремонтных работ по видам, необходимых для ремонта материальных ресурсов, распределения их по отдельным объектам ремонта (единицам оборудования), составления смет, разработки сетевых или линейных графиков, технологических карт производства работ на отдельных объектах ремонта, общей организации и технологий ремонта всего технологического комплекса.

ВД представляет собой подробный перечень дефектов (неисправностей, повреждений деталей, узлов технологического оборудования, технологических коммуникаций, передаточных устройств, приборов и т. п.) с указанием мероприятий по устранению дефектов, перечислением необходимых материалов и запасных частей.

ВД должна содержать перечень дефектов, не только предполагаемых или обнаруженных при осмотре в период подготовки оборудования для сдачи в ремонт, но и уточненных при разборке машины, агрегата, аппарата и их узлов. Для этого при составлении ведомости дефектов предусматривается стадия уточнения.

Смета (СМ) — основной плановый документ для финансирования расходов из государственного бюджета. Смета определяет объем, целевое направление и распределение бюджетных ассигнований на расходы, в частности, на капитальный ремонт оборудования.

Графики ремонтных работ позволяют провести ремонт в оптимальные сроки. График остановки на капитальный ремонт заводов, цехов и особо важных объектов (календарный график) позволяет ремонтной организации (подрядчику) своевременно осуществить инженерную подготовку ремонтного производства: составить графики проведения ремонтных работ на отдельных объектах (линейные графики), предусматривающие номенклатуру и объем работ, их сметную стоимость, трудозатраты, состав ремонтных бригад (участков, звеньев), необходимые механизмы и инструмент, календарные даты выполнения работ, их линейную последовательность и продолжительность. Форма и пример заполнения линейного графика проведения ремонта приведены в ОСТ 113-15-4—82.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

Технологическая последовательность техническое обслуживание и ремонт агрегата электронасосный марки АХ65—50—160Т-СД-У2.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

1. Техническое обслуживание агрегата проводить только при его использовании.

Техническое обслуживание при транспортировании и хранении производить только по истечении установленного срока консервации. При этой проверит и при необходимости возобновить консервацию агрегата.

2. При проведении технических осмотров и регламентных работ разрешается пользоваться только стандартным инструментом.

3. Предусматриваются следующие виды технического обслуживания:

-повседневное,

- периодическое (не реже I раза в 3 месяца).

3.1. Перечень основных работ, проводимых при техническом обслуживании, приведен в табл.2.

После выработки установленного ресурса произвести капитальный ремонт насоса.

Порядок разборки и сборки насоса.

1. Разборка насоса должна производиться не на месте эксплуатации, а на специальном участке исключающем загрязнение деталей насоса.

Разборку и сборку насоса производить только стандартным инструментом. Перед разборкой насос промыть от перекачиваемого продукта, дегазировать очистить от пыли и грязи.

2. Для ревизии проточной части и при текущем ремонте производится частичная разборка насоса.

Порядок разборки насоса с сальниковым уплотнением типа СД следующий:

1) обесточить двигатель;

2) отвернуть пробку 21 и слить рабочую жидкость из насоса;

3) отвернуть гайки крепления корпуса подшипников 8 к корпусу насоса 5, снять шайбы;

4) отвернуть болты крепления лапы 12 к фундаментной плите;

5) вынуть опорную часть насоса вместе с рабочим колесом 28 из корпуса насоса 5 и снять прокладку 6;

6) отвернуть винт 25, снять рабочее колесо 28, снять прокладки 23 и 27;

7) отвернуть гайки и снять крышку сальника 16;

8) отвернуть гайки, снять шайбы и снять корпус уплотнения I кольцом 4 и набивкой плетеной 19;

9} снять втулку защитную 22 и шпонку 26 с вала 24.

3. Для насоса с торцовым уплотнением типа 153/153.1 порядок разборки следующий:

1) выполнить разборку насоса ;

2) отвернуть гайки, снять шайбы и снять корпус уплотнения I вместе с неподвижной частью торцового уплотнения;

3) снять втулку защитную 22 с подвижной частью торцового уплотнения, отвернуть винты стопорные 4 -2 шт. и снять подвижную часть торцового уплотнения;

4) снять крышку уплотнения 2 вместе с неподвижной частью торцового уплотнения;

5) снять шпонку 26 с вала 24 (рис.2).

4. Порядок полной разборки следующий:

I) выполнить разборку насоса по п.п.8.5.2. и 8.5.З.;

2)снять с вала 24 полумуфту насоса и шпонку 10;

3) из корпуса подшипников 8 вынуть корыто 17;

4) отвернуть болты и снять крышки подшипников с прокладками 9 и 15;

5) вынуть вал 24 из корпуса подшипников 8 вместе с подшипниками 13, из корпуса подшипников вывернуть пробку в воздушник, из крышек подшипников вывернуть масленки;

6) снять подшипники 13 с вала 24.

5. Сборка насоса производится в порядке обратном разборке. Зазор между колесом рабочим 28 и корпусом насосе 5, и корпусом уплотнения 1 выдержать за счёт набора необходимого количества прокладок.

После сборки и установки узла уплотнения винт стопорный 4 вернуть до упора в деталь 22.

Перед сборкой насоса все детали должны быть подготовлены к сборке, т.е. очищены от грязи, ржавчины.

При сборке насоса необходимо соблюдать чистоту. Все детали перед сборкой необходимо протереть чистыми сухими концами.

В соединениях наружных частей насоса (корпуса насоса, корпуса подшипников) нависание одних деталей по отношению к другим допускается в пределах допусков на размеры сопрягаемых деталей.

Все резьбовые соединения при сборке смазать графитовой смазкой УСА ГОСТ 3333-80.

Все гайки в собранном виде должны быть затянуты равномерно. Затяжка гаек не должна вызывать перекос а соединяемых деталей. Концы шпилек должны выступать из гаек на одинаковую высоту (1…4 нитки резьбы) во всех соединениях. Утопание в гайке торца шпильки не допускается.

Подшипники перед запрессовкой на вал должны быть нагреты до температуры 353... 363⁰ К (80... 90 °С).

Насос в сборе должен быть герметичен. Появление течи и просачивания воды в местах уплотнения корпуса насоса, крышки корпуса с корпусом уплотнения, кроме уплотнений по валу, не допускается.

Порядок сборки насоса с сальниковым уплотнением следующий:

1) напрессовать в нагретом виде подшипники 13 на вал 24;

2) набить подшипники маслом;

3) завести вал 24 вместе с подшипниками 13 в корпус подшипников 8;

4) набить крышки подшипников II на 1/3 объема смазкой;

5) одеть крышки подшипников II, проложив прокладки 9 и 15, обеспечив зазор, завернуть болты;

6) ввернуть масленки в крышки подшипников II;

7) вставить шпонку 10 на вал 24 и полумуфту насоса;

8) вставить корыто 17;

9) одеть втулку защитную 22 на вал 24;

10) одеть кольцо 4, набивку плетеную 19, кольцо сальника 18 на втулку защитную 22;

11) одеть корпус уплотнения I на вал 24 и прикрепить к корпусу подшипников 8 болтами 29, проложив шайбы;

12) заложить набивку плетеную 19, кольцо сальника 18 и кольцо 4 в корпус уплотнения I;

13) крышку сальника 16 надеть на кольцо 4 • завести в расточку корпуса уплотнения I и завернуть гайки;

14) вставить шпонку 26 на вал 24;

15) надеть колесо рабочее 28 на вал 24, проложив прокладки 23 и 27;

16) завернуть винт 25, проверив зазор между рабочим колесом и корпусом уплотнения I, отрегулировав его прокладками 23;

17) корпус подшипника 8 и вал с находящимися на нем деталями завести в корпус насоса 5, проложив прокладку 6 и закрепить гайками, проложив шайбы, проверив зазор между колесом и корпусом;

18) завернуть болты крепления лапы 12 к корпусу подшипников 8;

19) завернуть пробку 21 в корпусе насоса 5, проложив прокладку 20.

6. Порядок сборки насоса с торцовым уплотнением 153/153.1 и 113.1 следующий:

1) выполнить сборку;

2) надеть на вал крышку уплотнения 2 с неподвижной частью торцового уплотнения;

3) надеть втулку защитную 22 с подвижной частью торцового уплотнения на вал 24 до упора;

4) застопорить винт 4, выдержав размер (42 ± 0,5) мм для насоса с торцовым уплотнением 153/153.1 и (55 ± 0,5 мм) - для уплотнения 113.1;

5) в корпус уплотнения I завести неподвижную часть торцового уплотнения;

6) завести на вал 24 корпус уплотнения I и прикрепить к корпусу подшипников 8 болтами 29, проложив шайбы;

7) установить крышку уплотнения 2 в корпус уплотнения I и завернуть болты проложив шайбы;

8) выполнить сборку насоса.

Испытания и прием насоса из ремонта.

После внешнего осмотра и установки насоса на испытательном стенде проводится его испытание, которое включает следующие этапы: 1) кратковременный пуск; 2) прогрев насоса; 3) испытание на рабочем режиме.

Кратковременный пуск (до 3 мин) насоса осуществляется при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. При этом проверяются: 1) направление вращения ротора; 2) показания приборов; 3) смазка подшипников.

Насосы, предназначенные для перекачки горячих продуктом, прогреваются. Нагрев осуществляется постепенно во-избежании теплового удара при циркуляции жидкости.

Испытание насоса на рабочем режиме проводится в следующей последовательности: 1) пуск электродвигателя; 2) после достижении полной частоты вращения задвижка открывается на 1/3; 3) обкатка насоса на рабочем режиме в течение 2 ч.

Схема стенда для испытания насоса представлена на рис. 2.

После ремонта насос должен соответствовать параметрам и показателям технической характеристики технического паспорта насоса.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

ПОДГОТОВКА К РАБОТЕ

1. После доставки агрегата на место монтажа следует убедиться в комплектности агрегата, сохранности гарантийных пломб, в наличие заглушек на всасывающем и нагнетательном патрубках. Изделие необходимо тщательно осмотреть, чтобы убедиться в отсутствия повреждений, получаемых при транспортировании и хранении, снять консервационные пломбы и заглушки.

2. Снять с наружных законсервированных поверхностей насоса избыток смазки и протереть их ветошью, смоченной в бензине или уайт-спирите. Детали и инструмент, покрытые консервационной смазкой, для расконсервации погрузить на 2 ..8 минут в минеральное масло с температурой ; 378...383 К (105....110 °С) или нагреть до 383... .393 К (110... 120 °С) и дать стечь расплавленной смазке. После этого детали промыть бензином или уайт-спиритом и просушить на воздухе.

Перечень основных работ, проводимых при техническом обслуживании.

Таблица №2.

Виды обслуживания	Содержание работ и методы их проведения	Технические требования	Приборы, инструменты и материалы необходимые для выполнения работ
Повседневное Периодическое (во реже I раза в 3 месяца)	Произвести внешний осмотр. Убедиться в отсутствии течи по фланцевый соединениям.

Проверить величину утечки через уплотнение вала Убедиться в отсутствии нагрева подшипников качения, крышек подшипников, корпуса уплотнения вала и двигателя. Выполнить работы повседневного обслуживания. Произвести подтяжку всех крепежных деталей агрегата, также крепление насоса к фундаментной плите. Добавить смазку в камеру подшипников (через первые 1000 часов работы произвести полную замену смазки). Через 2000 часов работы произвести ревизию проточной части (корпуса насоса, корпуса уплотнения и рабочего колеса), торцового уплотнения и защитной втулки. При наличии износа на деталях торцового уплотнения и втулке сальника-заменить деталями из ЗИП

Грязь и посторонние предметы на насосе недопустимы. Течь через фланцевые соединения недопустима. Утечка наружу через торцовое уплотнение не должна превышать 0.03х10-3 м3/ч (0,03 л/ч), через сальниковое типа СД 6х10-3 м3/ч (6,0 л/ч). Нагрев деталей недопустим. Температура подшипников не должна превышать температуру окружающего воздуха более, чем не 323 К (50 °С) Трещины, сколы, риски на поверхности торцового уплотнения не допускаются

Ветошь. Стандартный инструмент Стандартный инструмент и инструмент из ЗИП. Ветошь. Бензин

Рис.2—Схема стенда для испытания насоса:

1 — насос; 2— электродвигатель; 3 — обратный клапан; 4 — манометр; 5 — ротаметр; 6 — предохранительный клапан; 7 — емкость; 8 — фильтр;9 — запорный вентиль.

3. Расконсервация проточной части насоса не производится.

4. Место установки агрегата должно удовлетворять следующий требованиям:

1) необходимо обеспечить свободный доступ к агрегату для его обслуживания во время эксплуатации;

2) при подготовке фундамента необходимо предусмотреть 50...80 мм запаса по высоте для последующей подливки фундаментной плиты цементным раствором;

3) всасывающий и напорный трубопроводы должны быть закреплены на отдельных опорах. Передача нагрузок от трубопроводов на фланцы насоса не допускается;

4) на напорном трубопроводе должны быть установлены обратный клапан и задвижка. Обратный клапан устанавливается между задвижкой и насосом;

5) на напорном и всасывающем трубопроводах должны быть установлены приборы, обеспечивающие измерение давления перекачиваемого продукта; приборы измерения давления должны подсоединяться через разделители;

6) к насосу должна быть обеспечена подача затворной и охлаждающей жидкости;

7) внутренний диаметр напорного трубопровода должен быть больше диаметра напорного патрубка насоса на 2-5 мм;

8) в случае необходимости установки на всасывающем патрубке фильтра, препятствующего попаданию в проточную часть насоса крупных взвесей, то его живое сечение должно иметь площадь в 3-4 раза больше площади всасывающего патрубка;

9) при установке агрегата во взрывоопасных и пожароопасных помещениях должны быть выполнены требования взрыво- и пожаробезопасности;

10) при установке агрегата вне помещения должен быть выполнены требования отраслевого стандарта ГОСТ 26-1141-74 "Насосы. Основные требования к установке и эксплуатации вне помещений на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производствах.

5. Перед монтажом произвести ревизию насоса с целью проверки отсутствия загрязнений проточной части насоса.

6. Агрегат следует установить на фундамент, обеспечив горизонтальность установки, и после затвердения цементного раствора произвести окончательную затяжку фундаментных болтов.

7. К агрегату подсоединить всасывающий и напорный трубопроводы, а также трубопроводы других систем. Допускаемая непараллельность фланцев не более 0,15 мм на длине 100 мм. Запрещается исправлять перекос фланцев подтяжкой болтов или путем установки косых прокладок.

8. Смонтированные системы испытать на герметичность и прочность пробным давлением по ГОСТ 356-80.

9. После монтажа проверить центровку валов насоса и электродвигателя. Допустимая несоосность 0,06 мм, допустимый перекос осей 0,06 мм на длине 100 мм, обеспечивается за счет установки прокладки.

10. В цепи питания агрегата должны быть выполнены защиты в соответствии со схемами.

11. Проверить действие задвижек трубопроводов и кранов приборов. Исходное положение задвижек и кранов перед пуском закрытое.

12. Заполнить камеры крышек подшипников консистентной смазкой типа 1-13 ОСТ 38.01.145-80 или ЦИАТИМ 203 ГОСТ 8773-73.

13. Подключить систему энергопитания и пробным пуском проверить направление вращения.

14. Пуск агрегата, работающего с подпором, производится в следующем порядке:

1) подать затворную жидкость в торцовое уплотнение или мягкий сальник;

2) закрыть напорную задвижку;

3) закрыть манометр на напорном трубопроводе и манометр или мановакуумметр на всасывающем трубопроводе;

4) открыть всасывающую задвижку и заполнить насос рабочей жидкостью, одновременно выпустить воздух через штуцер на напорном трубопроводе перед напорной задвижкой;

5) включить двигатель в работу в соответствии с инструкцией по его пуску;

6) открыть манометр на напорном трубопроводе и манометр или мановакуумметр на всасывающем трубопроводе;

7) когда манометр на напорном трубопроводе покажет, что насос обеспечивает необходимое давление, постепенно открыть напорную задвижку. Работа насоса при закрытой задвижке не должна превышать 2-х минут;

8) закрыть манометры и в дальнейшем открывать их только по мере необходимости.

15. Пуск агрегата, работающего со всасыванием, производится в следующем порядке:

1) выполнить операции I), 2) и 3) аналогичные соответствующим операциям при пуске агрегата, работающего с подпором;

2) открыть всасывающую задвижку и залить всасывающий трубопровод и насос перекачиваемую жидкость через штуцер, установленный на трубопроводе непосредственно за насосом. Выпуск воздуха производится через выпускной штуцер на напорном трубопроводе.

На всасывающем трубопроводе насоса должен быть установлен обратный клапан, при отсутствии обратного клапана заполнение насоса производится при помощи вакуум-насоса, выпускной штуцер при этом закрыть;

3) последующие операции производить в соответствии с пунктами 5), 6), 7) к 8) пуска агрегата, работающего с подпором.

16. При работе агрегата следует убедиться в отсутствии касания между неподвижными и подвижными металлическими деталями насоса (крышка уплотнения - вал; крышка подшипника - вал).

17.Остановка агрегата производится в следующей последовательности:

1) медленно закрыть напорную задвижку;

2) выключить электродвигатель;

3) закрыть всасывающую задвижку;

4) прекратить подачу затворной жидкости в торцовое уплотнение или мягкий сальник, произвести слив рабочей жидкости при длительной остановке.

18. После 24 часов работы непосредственно на обкатке составить акт сдачи смонтированного агрегата в эксплуатацию.

ПОРЯДОК РАБОТЫ.

1. Осуществить пуск агрегата согласно - п.1 или п.15 и задвижкой на напорном трубопроводе установить рабочий режим.

2. Во время работы следует следить за показаниями приборов, за подачей затворной жидкости а также за нагревом уплотнений вала, подшипников и двигателя. Резкие колебания стрелок приборов, а также шум и вибрация характеризуют ненормальную работу агрегата. В этом случае необходимо остановить агрегат и устранить неисправность.

3. При работе во взрыво- и пожароопасных производствах регулярно следить за нагревом я отсутствием касания неподвижных и подвижных металлических деталей насоса.

4. По окончании работы остановить агрегат. При кратковременных остановках не прекращать подачу затворной жидкости.

Возможные неисправности и методы устранения представлены в таблице № 3.

Возможные неисправности и методы устранения.

Таблица № 3.

Неисправность	Вероятная причине	Метод устранения
I. Насос при пуске не создает напора: а) стрелки приборов сильно колеблются б) вакуумметр показывает больное разрежение 2. Насос не обеспечивает подачу в рабочей части характеристики 3. Насос не обеспечивает требуемый напор 4. Увеличение утечки жидкости через уплотнение сверх допустимой	а) насос недостаточно залит рабочей жидкостью б) понизился уровень жидкости в емкости на всасывании в) на всасыванием трубопровода имеется подсос воздуха г) увеличилось сопротивление на всасывающей линии вследствие засорения фильтра а) неправильное направление вращения ротора б) большое сопротивление в напорном трубопроводе в) износилось рабочее колесо или засорилась проточная часть насоса а) насос работает в предкавитационнон режиме б) увеличение зазора между рабочим колесом, крышкой и корпусом в) снижение скорости вращения г) засорение каналов проточной части д) подача больше допустимой а) завышение давления затворной жидкости 6} завышенное давление на входе в насос в) износ уплотнения	а) полностью залить насос б) проверить уровень жидкости в емкости в) проверить герметичность всасывающей линии и произвести подтяжку соединений г) проверить фильтр и очистить его а) проверить правильность подключения двигателя б) увеличить открытие задвижки на линии нагнетания в) заменить рабочее колесо и очистить проточную часть насоса а) прикрыть задвижку на нагнетании или увеличить давление на входе в насос, или охладить перекачиваемую жидкость б) разобрать насос, проверить зазоры я) проверить параметры двигателя г) очистить проточную часть насоса д) уменьшить открытие задвижки на линии нагнетания а) проварить и отрегулировать подачу затворной жидкости б) отрегулировать давление на входе в насос в) проверить уплотнение, при необходимости заменить из ЗИП.

Продолжение таблицы № 3.

5. Перегрев подшипников 6. Повышенный шум и вибрация 7. Перегрузка насоса

а) недостаточная иди чрезмерная смазка подшипников б) нарушение центровки вала насоса в) износ подшипников а) насос работает в предкавитационном режиме б) недостаточная жесткость креплениям насоса, двигателя в) нарушение центровки валов г) механические повреждения в насосе, задевание вращающихся деталей о неподвижные, износ подшипников а) подача выше расчётной и напор ниже расчётного б) механические трения или повреждения в насосе

а) проверить наличие и качество смазки б) проверить и исправить центровку вала в) заменить подшипники а) проверить насос по п.п.1 и 3 настоящей таблицы б) произвести подтяжку крепежа насоса, двигателя и трубопроводов в) проверить и исправить центровку валов г) устранить механические повреждения, заменить подшипники а) уменьшить открытие задвижки на линии нагнетания б) проверить насос

1.7. Охрана труда при ремонте и монтаже.

Общие правила безопасности при выполнении ремонтных работ.

При выполнении ремонта большая доля приходится на слесарные операции. Поэтому основные правила безопасности относятся к обеспечению безопасного выполнения слесарных работ. Кроме того, слесарь часто работает совместно с такелажником, электриком, сварщиком. Следовательно, он должен быть знаком с правилами безопасного выполнения такелажных и сварочных работ, а также электроработ.

Перед ремонтом любой машины необходимо отключить электропитание, снять приводные ремни и на рубильнике повесить плакат «Не включать — работают люди». При разборке машин, расположенных на высоких опорах, необходимо использовать устойчивые леса и подмости. Снятые узлы и детали укладываются на специально отведенных местах так, чтобы оставались свободные участки для безопасного продолжения работ. Запрещается наращивать гаечные ключи трубами для увеличения крутящего момента и использовать ключи большего размера с установкой прокладок между гайкой и ключом. Запрещается также отворачивание и наворачивание гаек зубилом и молотком.

При выпрессовке деталей прессом запрещается поддерживать рукой оправки и другие направляющие приспособления. Разборка узла на стендах и верстаках проводится после надежного его закрепления. Пользоваться неисправными зажимными устройствами запрещается.

При мойке деталей необходимо работать в резиновом фартуке и перчатках. При работе с кислотами необходимо пользоваться резиновым фартуком, перчатками и специальными защитными очками. При травлении и обезжиривании для погружения детали в ванну используются щипцы. Количество кислот, хранимых на рабочем месте, не должно превышать потребности одной рабочей смены. Хранятся кислоты в стеклянных или фарфоровых сосудах с широким дном и притертой пробкой. При попадании кислоты или щелочи на кожу пораженное место необходимо промывать водой в течение 15—20 мин.

Слесарные верстаки, установленные вблизи проходов или обращенные к другим рабочим местам, должны иметь на задней стороне сетку высотой 600 мм. Перед работой необходимо проверять исправность ручного инструмента и надежность крепления его на рукоятках. Рабочая поверхность молотков и кувалд должна быть без заусенцев и трещин. Ручки молотков и кувалд должны быть заклинены стальными клиньями.

При рубке необходимо надевать предохранительные очки с небьющимися стеклами.

Напильники должны быть с ручками. Опилки и стружку нужно удалять с помощью щеток или ветоши.

Заточные станки должны иметь предохранительный кожух и специальный прозрачный экран для защиты глаз от абразивной пыли. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть минимальным. Регулировку зазора можно производить только во время остановки станка.

Работа на сверлильных станках проводится с соблюдением следующих правил: 1) необходимо надежно закрепить детали на столе станка в тисках или в приспособлении; 2) нельзя удалять стружку рукой; 3) нельзя подавать охлаждающую жидкость смоченными обтирочными концами. Рукава одежды рабочего должны быть завязаны, волосы убраны под головной убор.

К работе электрическим и пневматическим инструментом допускаются лица, изучившие их устройство и правила пользования. Работа с электрифицированным инструментом разрешается только с обязательным использованием диэлектрических перчаток, галош или коврика и заземления корпуса электроинструмента. Изоляция электрифицированного инструмента должна проверяться периодически, а также при начале работы с инструментом. При работе со сжатым воздухом и на наждачном круге надеваются защитные очки.

2. Раздел. Специальная часть.

2. Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже.

При разборке агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2. применяют универсальный съемник.

Детали с неподвижными посадками необходимо разъединять с помощью специальных съемников, прессов. При помощи съемников проводится разборка шпоночных, шлицевых, конусных соединений, а также съем муфт, зубчатых колес, шарикоподшипников, втулок, шкивов и т. д. Съемники могут быть универсальными или специальными, предназначенными для снятия деталей определенного класса. Универсальный съемник, показанный на рис. 3, устанавливается на требуемый диаметр детали рукояткой 4. На конце винта 2 зачеканен шарик, через который винт упирается в вал.

3. Механический расчет ремонтных устройств.

Выбор универсального съемника и проверка винтовой пары на прочность.

Исходные данные:

d=36мм -- диаметр болта;

S=4мм—шаг резьбы.

Определить:

1) Вид нагрузки;

2) Материал винта;

3) предел текучести

4) Усилие выпрессовки.

Решение

1) Определяем вид нагрузки;

На винт действует осевая нагрузка, приложенная сила по оси элемента (винта), значить производим расчёт универсального съемника на растяжение.

2) Определяем материал винта;

Исходя из справочных данных и практического опыта, для винта универсального съемника выбираем материал Сталь 45.

3) Определяем предел текучести материала винта;

Исходя из справочных данных для Стали 45 из которой изготовлен винт выбираем предел текучести материала.

Предел текучести материала-изготовителя элементов резьбовых соединений

Таблица № 4.

Материал болта, винта, шпильки	Ед. изм.	Значение
Сталь Ст3; Ст4 Сталь 35; Сталь 45 Сталь А12 Сталь 40Х; 30ХН; 30ХН3	МПа МПа МПа МПа	220-240 300-340 240 700-800

Принимаем для Стали 45 предел текучести G_т=300—340 МПа.

4) Определяем усилие выпрессовки.

Расчёт винта на осевую нагрузку, приложенную силу по оси элемента, расчёт на растяжение.

Формула расчёта

где d₁—внутренний диаметр резьбы, мм; d₁=d—S ;

d—наружный диаметр резьбы, мм;

S—шаг резьбы, мм;

π—3.14;

i – количество элементов, i =1;

F_a—осевая сила (нагрузка), действующая на соединение, Н;

[G_р]—допускаемое напряжение на растяжение (сжатие), МПа (Н/мм²);

где n=1.5…3 —запас прочности; n=3—применяется для расчета соединений, у которых d<14мм при переменных нагрузках

G_T—предел текучести материала, МПа (Н/мм²) [см. табл. №4]

k—коэффициент затяжки [см. табл.№5]

Коэффициент затяжки резьбовых соединений.

Таблица№5

№ п/п	Условие затяжки резьбовых соединений	Значение
1 2 3

Для свободного навинчивания При предварительной затяжке а) без прокладок б) с медной прокладкой в) с асбестовой или паронитовой прокладкой г) с резиновой прокладкой При затяжке под нагрузкой (съемники, домкраты)

1 1.25-1.4 1.4-1.6 1.6-1.7 1.7-1.8 1.3

Принимаем коэффициент затяжки k=1,3.

Определяем допускаемое напряжение на растяжение (сжатие);

Определяем усилие выпрессовки.

Ответ: универсальный съемник имеет винт из стали 45 с пределом текучести G_T=340 МПа, у которого усилие выпрессовки F_a=7090,2 H.

1.4. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц

отремонтированного аппарата.

1. Технологический расчет насоса.

Исходные данные;

Насос АХ65--50—160—Т--СД-У

Q= 25 м³/ч –подача насоса;

Н =32 м – напор насоса;

ρ = 1000 кг/м³—плотность перекачиваемой жидкости (вода);

η = 0.52 –КПД насоса.

Решение

1. Определяем полезную (эффективную) мощность насоса:

кВт,

Q_с—производительность насоса секундная м³/с,

Q_c=Q/3600=25 : 3600= 0,00694 м³/с

2,18 кВт.

2. Определяем мощность на валу (потребляемую мощность) насоса:

4,19 кВт.

Вывод: полезная (эффективная) мощность насоса N_п= 2.18 кВт, потребляемая мощность насоса N=4.19 кВт.

2. Конструктивный расчет насоса.

Определение диаметров ступеней вала насоса.

Исходные данные:

N=4.19 кВт -- потребляемая мощность насоса;

n= 2900 об/мин = 48 с^-1-- частота вращения вала;

материал вала —сталь 45;

[]_к= 10….20 Н/мм²—допускаемое напряжение на кручение;

η_м=0.98 – кпд муфты;

η_{п к}=0.99 – кпд подшипников качения.

Решение.

1. Определение диаметра ступени вала насоса под полумуфту:

М_к—вращающий момент на валу;

Н/м;

ω – угловая скорость на валу;

Н/м

принимаем []_к= 20 Н/мм² для стали 45.

18.8 мм ≈ 20 мм.

2. Определение диаметра ступени вала насоса под подшипник.

d₁= d + 2t =20 +2×4 =28 мм;

t – высота буртика вала t = 2.5…..4 мм;

принимаем d₁=30 мм.

Вывод: исходя из справочных данных и полученным результатам

d₁= 30 мм принимаем для вала подшипники 306 ГОСТ 8338—75 в количестве 2 штук.

2. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц насоса.

Проверочный расчет подшипников 306 ГОСТ 8338-75 класса точности Н установленного на валу насоса.

Исходные данные.

n=2900 об/мин—частота вращения вала;

ω=303.68 с^-1—угловая скорость вала;

М_к=13.38 Н×м—вращающий момент вала;

N= 4.19 кВт—мощность на валу;

Размеры подшипника 306:

d=30 мм—внутренний диаметр подшипника

D=72 мм—наружный диаметр подшипника

В=19 мм—ширина подшипника

С_r= 21.1 кН—грузоподъёмность

С_оr= 14.6 кН—грузоподъёмность

Х=0.56 –коэффициент радиальной нагрузки;

V=1 – коэффициент вращения;

K_б=1.3 – коэффициент безопасности;

К_т=1—температурный коэффициент;

L_h=16500 часов—требуемая долговечность подшипников.

Решение.

1. Определяем окружную силу

F_t=2М_к×10³/d=2×13.38×10³/30=892 Н,

где d=30 мм—диаметр вала;

2. Определяем радиальную силу

F_r=F_t×tgα=892×tg20⁰=324.66 H,

где α=20⁰—угол передачи радиальной нагрузки.

3. Определяем отношение

4. Определяем отношение

Подбираем интерполированием показатели е=0.22 Y=1.99

По соотношению Выбираем формулу для определения эквивалентной динамической нагрузки наиболее нагруженного подшипника

R_Е=(ХVF_t+YF_r)K_бК_т=(0.56×1×892+1.99×324.66)×1.3×1=1489.3 Н

5. Определяем динамическую грузоподъёмность

21167.38 Н > 21100 H C_rp>C_r

ΔС_r= (условие выполняется)

Подшипник 306 пригоден к эксплуатации.

6. Определяем долговечность подшипника:

16189.6 ч<29200 ч L_10h<L_h

ΔL= (условие выполняется)

Вывод: для вала насоса принимаем подшипник 306 ГОСТ 8338—75 2шт.

Рис. 3. Универсальный съемник:

1— захваты; гайка; 2— упорный винт; 3—гайка-винт; 4 — рукоятка.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

Экономически целесообразно производить модернизацию только тогда, когда затраты окупаются в течение 2—3 лет, производительность машины повышается не меньше чем на 20—30 % и машина будет эксплуатироваться не менее 5-ти лет.

Под модернизацией оборудования понимают внесение конструкцию машины или аппарата ряда изменений, которые повышают их технический уровень и эксплутационные показатели:

1. Производительность;

2. Жесткость и виброустойчивость;

3. Долговечность;

4. Точность технологических параметров;

5. Степень автоматизации;

6. Безопасность работы;

7. Удобство и лёгкость обслуживания.

Производительность оборудования увеличивается путём повышения его мощности и быстроходности (по необходимости), а также проведением механизации и автоматизации вспомогательных операций.

Повышение быстроходности и мощности достигается заменой электродвигателей, изменением конструктивных параметров механической передачи (шкива, звёздочки, зубчатого колеса), установкой специального редуктора (планетарного) между электродвигателем и рабочим органом.

Увеличение жесткости и виброустойчивости повышается путем установки ребер жесткости на наиболее нагруженных участках конструкции, изменением конфигурации корпусов, выполнением сварочных швов согласно технологии и видам деформации, замена резиновых и пружинных амортизаторов на гидравлические амортизаторы.

Увеличение долговечности безотказности оборудования обеспечивается повышением износостойкости ответственных деталей, улучшением условий смазки, применением защитных устройств для направляющих рам и ходовых механизмов, усиление слабых звеньев (замена материала, термообработка, изменение размеров и форм).

Для повышения безопасности работы и облегчение обслуживания устанавливают при необходимости блокирующие устройства, ограничивающие опасные зоны, упоры и концевые выключатели, предохранительные устройства, устанавливают аварийную сигнализацию и др.

Моральный износ связан с появлением оборудования с более высокими эксплуатационными характеристиками, что обуславливает нецелесообразность её дальнейшей эксплуатацией. Морально изношенное оборудование заменяется на новое. Действительным средством устранения последствий морального износа является модернизация, т.е. усовершенствования действующего оборудования с целью повышения его эксплутационных показателей до показателей аналогичного оборудования боле совершенствованных конструкций.

Работа центробежного насоса является наиболее экономичной при таком числе оборотов, при котором достигаются требуемая производительность и высота подъема насоса. При правильном подборе насоса этому условию, соответствует только одна точка, называемая рабочей, — точка пересечения характеристики насоса и характеристики трубопровода. Однако расход воды, потребляемый сетью, изменяется во времени; в соответствии с этим должна перемещаться и рабочая точка, для чего необходимо изменять характеристику трубопровода или насоса.

Искусственное изменение характеристики трубопровода или насоса для обеспечения заданных величин производительности и напора насоса называется регулированием. Изменение характеристики трубопровода достигается дросселированием задвижкой, изменение характеристики насоса — изменением числа оборотов насоса, изменением угла поворота лопаток (применяется для крупногабаритных насосов).

В ходе модернизации предлагается производить регулирование подачи и напора кольцевым методом. Кольцевой метод регулирования подачи и напора заключается в следующем: всасывающий и нагнетающий трубопроводы закольцовываются между собой и устанавливают регулирующий клапан. При этом можно уменьшать и увеличивать напор с меньшей нагрузкой на рабочий вентиль, который расположен на нагнетающем трубопроводе, а избыток перекачиваемой жидкости будет частично возвращаться во всасывающий трубопровод. При этом можно также поддерживать в нагнетающем трубопроводе постоянный напор и подачу. Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов

ремонтного участка (установки).

Системой ППР называется совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану для обеспечения безотказной работы оборудования.

Цели планово-предупредительного ремонта:

1) предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии;

2) предупреждение аварий оборудования;

3) возможность выполнения ремонтных работ по плану, согласованному с планом производства;

4) своевременная подготовка запчастей, материалов и рабочей силы и минимальный простой оборудования в ремонте.

В целом система ППР служит для поддержания оборудования в исправном состоянии, т. е. она должна обеспечить путем плановых ремонтов работоспособность оборудования при сохранении его высокой производительности. Плановое проведение ремонтов позволяет также создать равномерную загрузку ремонтных бригад, повысить качество ремонтов и снизить расходы на ремонт.

График ППР должен предусматривать:

1) затраты времени на ремонт;

2) затраты рабочей силы;

3) необходимое количество запчастей и ремонтных приспособлений;

4) проведение модернизации в период остановки оборудования на ремонт.

Планово-предупредительный ремонт проводится периодически в плановом порядке через определенное количество часов непрерывной работы. Содержание и объем каждого ремонта устанавливаются окончательно в процессе его выполнения с учетом выявленного состояния агрегатов. При составлении плана ремонта учитывается межремонтный цикл для данного вида оборудования. Межремонтным циклом называется время работы между двумя капитальными ремонтами.

Для вновь установленного оборудования межремонтным циклом будет период от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Длительность межремонтного цикла изменяется в зависимости от времени, отработанного оборудованием, количества проведенных ремонтов, состояния оборудования и качества его эксплуатации.

Кроме межремонтного цикла используется понятие межремонтного периода. Межремонтный период — это время между двумя ремонтами любой категории.

Система ППР предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; плановое техническое обслуживание; техническое обследование (технический осмотр); сезонное техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт; внеплановый (аварийный) ремонт.

В прошлом наличие трех видов ремонта — текущего, среднего, капитального — усложняет планирование и учет, поэтому вновь разрабатываемые нормативы содержат только два вида ремонтов — текущий, капитальный. При этом повышается роль текущего ремонта, увеличивается его объем и межремонтный период. В целом переход на два вида ремонта дает существенный экономический эффект, так как затраты труда на ремонт снижаются и повышается коэффициент использования оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте складывается из периодов проведения подготовительных, ремонтных и заключительных (послеремонтных) работ. В подготовительные работы входит остановка оборудования, удаление продукта, продувки, промывки, пропарки и т. и. Продолжительность ремонтных работ включает время для проведения одного ремонта и время для испытания на прочность, плотность и обкатку на холостом ходу. Заключительные работы — рабочая обкатка оборудования и вывод его на эксплуатационный режим.

Трудоемкость ремонта представляет собой затраты труда на проведение одного ремонта и рассчитывается с учетом сложности и конструктивной особенности оборудования. Оценка трудоемкости ремонта может выражаться как в абсолютных величинах (человеко-часах или днях), так и в относительных величинах. При относительной оценке трудоемкость ремонта какого-либо вида оборудования принимается за эталон. Эта величина называется также условной и соответствует примерно 40 — 55 нормо-часам.

Планирование ремонтов.

Расчет трудовых затрат на ремонт оборудования химического предприятия составляется на основании:

1) расчета объема ремонтных работ на плановый год;

2) сводного плана ремонта оборудования;

3) месячного графика планово-предупредительного ремонта оборудования;

4) годового графика остановок на ремонт цехов и особо важных объектов;

5) титульного списка капитального ремонта основных средств;

6) плана оргтехмероприятий по ремонтной службе;

7) плана ремонтно-механического цеха на изготовление запасных деталей.

Планируемый межремонтный срок службы оборудования Т _пл (в ч) может быть определен по формуле:

Т_пл = N / К_э ;

где N — нормативный межремонтный ресурс, машино-ч;

К_э — коэффициент использования оборудования.

Величина К_э определяется по соотношению:

К_э = Т_Ф / Т_к ;

где Т_ф — фактическая наработка оборудования, машино-ч;

Т_к — календарное время эксплуатации, т. е. время между капитальными ремонтами.

Количество капитальных ремонтов а_кр в ремонтном цикле:

а_кр = 1

Количество текущих ремонтов а_тр в ремонтном цикле:

а_тр = Т / Т_тр — 1 ;

где Т — длительность ремонтного цикла; Т_тр — наработка между текущими ремонтами. Один текущий ремонт совпадает с капитальным.

Количество технических обслуживаний а_то в ремонтном цикле:

а_то = Т / Т_то — а_{к р}— а_тр ;

где Т_то — наработка между техническими обслуживаниями;

Количество ремонтов n по годовому плану:

N =N_р а_і (КТ_к/Т) ;

где N_р — количество единиц однотипного оборудования, находящегося в работе;

а_і — число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в ремонтном цикле;

К — плановый коэффициент использования оборудования;

Т_к — календарное время, принятое в положении о ППР, Т_к= 8640 ч в год.

Плановый коэффициент использования оборудования можно

рассчитать из соотношения:

К = Т_п / Т_к ;

где Т_п — плановое время работы оборудования в году, ч.

По результатам расчета ремонтов каждого вида оборудования составляется сводный план ремонта по предприятию в целом, а затем график ППР по производству и цехам.

ПРИМЕР РАСЧЁТА ГРАФИКА ППР.

Разработка графика планово-периодических ремонтов цеха ВИК для насосной станции технической воды производительностью Q_max=3000м³/ч, Q_min=500м³/ч.

Исходные данные:

Агрегат электронасосный марки АХ65—50—160Т-СД-У2

Время работы между ремонтами:

Капитальный ремонт (КР); Т_кр= 17280 ч.

Текущий ремонт (ТР); Т_тр =2880 ч.

Техническое обслуживание (ТР); Т_то =720 ч.

Время простоя в ремонте:

Капитальный ремонт (КР); τ_кр = 192 ч.

Текущий ремонт (ТР); τ_тр =72 ч.

Техническое обслуживание (ТР); τ_то=24 ч.

Затраты на ремонт:

Капитальный ремонт (КР); З_кр = 250 чел.—час .

Текущий ремонт (ТР); З_тр= 120 чел.—час.

Техническое обслуживание (ТР); З_то =40 чел.—час.

Календарное время в ППР Т_к=8640ч.

Решение:

1. Определяем количество КР, ТР, ТО:

а) определяем количество КР по формуле:

а_кр = Т_кр / Т _к= 17280 / 8640 = 2

принимаем, что КР проводится 1 раз в 2 года. В этом году КР не проводится.

б) определяем количество ТР по формуле:

а_тр = Т_к / Т_тр= 8640 / 2880 = 3

принимаем, что ТР проводится 3 раз в год.

в) определяем количество ТО по формуле:

а_то = Т_к / Т_то= 8640 / 720--а_тр =12—3=9

принимаем, что ТО проводится 9 раз в год.

2. Определяем общее время простоя в ремонте агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2 по формуле:

3.Определяем годовой фонд рабочего времени агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2 по формуле:

Т_раб=Т_к--∑τ_{простой}=8640—432= 8208 час.

4. Определяем общие затраты на ремонт по формуле:

∑З_общ=∑а_iЗ_і=а_трЗ_тр+а_тоЗ_то=3х120+9х40=720 чел.—час.

Аналогично проводим расчёты для другого вида оборудования.

Вывод: Согласно графика ППР цеха ВИК для насосной станции технической воды производительностью Q_max=3000м³/ч, Q_min=500м³/ч. Годовой простой оборудования в ремонте составил ∑τ_{простой}=1242 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили

∑З_общ= 5292 чел.--час.

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и

ремонт оборудования.

1. Определяем количество основных производственных рабочих(слесарей- ремонтников) по формуле:

где К—плановый коэффициент перевыполнения норм выработки, К=1.05…1.15, принимаем К=1.15.

Р_{осн.раб}=5292/1242 х 1,15 =4.9чел.≈ 5 чел.

Принимаем Р_{осн.раб}=5 чел., слесарей-ремонтников.

2. Определяем количество вспомогательных производственных рабочих по формуле:

Количество вспомогательных рабочих принимается как 10% от количества основных рабочих.

Р_{всп.раб.} =0.1х 5= 0.5 чел.≈ 1чел.

Принимаем Р_{всп..раб}=1чел., 1-го электрогазосварщика.

Общее количество основных и вспомогательных производственных рабочих определяется по формуле:

3. Распределяем количество рабочих по разрядам.

Распределение по разрядам основных и вспомогательных рабочих производится согласно схемы.

Схема распределения по разрядам

Разряд	РІ	РІІ	РІІІ	РІV	РV	РVІ
%	4	9	36	41	7	3

Примечание: расчет начинается с разряда имеющего высокий процент.

РІІІ=7х 36/100 = 3 чел. слесарь-ремонтник

РІV=7х 41/100 = 2 чел. слесарь-ремонтник

РV=7х 7/100= 0.49≈ 1 чел. электрогазосварщик

Принимаем слесарей-ремонтников 4-го разряда РІV=2 чел., слесарей-ремонтников 3-го разряда РІІІ=3 чел., газосварщика 5-го разряда РV=1 чел.

4. Определяем средний разряд работников по формуле:

;

а_ср=

Средний разряд работников по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции составляет а_ср=3,83

5. Определяем количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП).

Количество ИТР, служащих и младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентном отношении от количества основных и вспомогательных рабочих согласно таблицы.

Разряд	ИТР	Служащие	МОП
%	10	2-3	2-4

Примечание: расчет начинается с наибольшего процента.

Определяем количество ИТР по формуле:

Принимаем 1-го мастера по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции для ремонтной бригады.

6. Определяем общий штат ремонтной бригады.

Общий штат ремонтной бригады определяем по формуле:

Вывод: по техническому обслуживанию и ремонту оборудования насосной станции принимается: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1электрогазосварщик V разряда.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

Расчёт себестоимости одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» производится за июнь месяц 2005 года согласно материалов цеха ВИК ЗАО «Крымский титан».

Статьи затрат калькуляции себестоимости ТО и ремонта.

Исходные данные:

1. Основная заработная плата

количество рабочего персонала --6 чел.

из них слесарь—ремонтник 3 разряда --3 чел.

слесарь—ремонтник 4 разряда -- 2чел.

электрогазосварщик 5 разряда.-- 1 чел.

Часовая тарифная ставка

слесарь—ремонтник 3 разряда-- 3,06 грн.

слесарь—ремонтник 4разряда --3,25 грн.

электрогазосварщик 5 разряда -- 4,72 грн.

оклад мастера --800 грн.

Среднее количество часов отработанных за месяц (июнь)-- 168 часов.

2. Дополнительная заработная плата от основной заработной плат-- 20 %

3. Стоимость ремонтных деталей -- 64 грн.72коп.

4. Стоимость основных и вспомогательных материалов -- 72грн.38коп.

5. Стоимость электроэнергии, воды, газа, топлива --124грн.53коп.

6. Оплата услуг других предприятий (цехов)-- 48грн.80коп.

7. Общие расходы участка (заработная плата ИТР) -- 800 грн.

Решение

1. Определение средней часовой тарифной ставки по формуле:

2. Определение основной заработной платы рабочего персонала за месяц:

3. Определение дополнительной заработной платы рабочего персонала СВДО за месяц:

4. Определение основной и дополнительной заработной платы рабочего персонала:

5. Определение норматива на 1000 грн. заработной платы рабочего персонала:

6. Определение норматива стоимости ремонтных деталей:

7. Определение норматива стоимости основных и вспомогательных материалов:

8. Определение норматива стоимости электроэнергии, воды, газа, топлива:

9. Определение норматива оплаты услуг других предприятий:

10. Определение норматива общих расходов участка (заработная плата ИТР):

11. Определение себестоимости одной ремонтной единицы исходя из полученных нормативов:

Ответ: Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский титан» производится за июнь месяц 2005 года составила 921,37 грн.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

В ходе модернизации было предложено производить регулирование подачи и напора кольцевым методом. Кольцевой метод регулирования подачи и напора заключается в следующем: всасывающий и нагнетающий трубопроводы закольцовываются между собой и устанавливают регулирующий клапан. При этом можно уменьшать и увеличивать напор с меньшей нагрузкой на рабочий вентиль, который расположен на нагнетающем трубопроводе, а избыток перекачиваемой жидкости будет частично возвращаться во всасывающий трубопровод. При этом можно также поддерживать в нагнетающем трубопроводе постоянный напор и подачу. Срок службы агрегата увеличится, значить увеличится долговечность и безотказность работы.

Долговечность и безотказность работы увеличилась:

,

где ΔТ—процентное увеличение долговечности;

Т_м=20000 часов— долговечность модернизированного насоса;

Т_ст=16500часов— долговечность стандартного насоса;

[ΔТ]=20—30 %--допускаемое увеличение долговечности при модернизации.

Долговечность модернизированного агрегата электронасосного АХ65—50—160Т-СД-У2 увеличилась на 21.2%.

4. Раздел. Охрана труда.

4.1. Мероприятия по охране труда.

ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ОБОРУДОВАНИЯ.

На все технологическое оборудование в обязательном порядке должны быть заведены паспорта. В них должны быть указаны устройство, назначение, техническая характеристика, требования безопасности при эксплуатации и ремонте, а также общее руководство по ремонту.

Оптимальный уровень надежности оборудования достигается в результате соблюдения государственных, отраслевых стандартов и стандартов предприятия по обеспечению износостойкости конструкционными и технологическими методами, применением соответствующих смазочных и защитных материалов и т. д. Фактическое состояние оборудования проверяют во время очередных ремонтов, профилактических осмотров, предусмотренными нормами и правилами испытаний, подготовки к пуску в эксплуатацию, пробных обкаток и в течение всего пускового периода.

Правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановки или после его ремонта, как и правила нормальной или аварийной остановки оборудования, должны быть отражены в специальном разделе технологического регламента и соответствующих производственных инструкциях.

Важнейшим требованием безопасности эксплуатируемого оборудования является его герметичность и прочность. Герметичность принято определять по падению давления за 1 ч в процентах от давления испытания. Удовлетворительной считается герметичность, если падение давления не более 0,1% для оборудования, содержащего токсичные среды и не более 0,2% для оборудования, содержащего пожаро- и взрывоопасные среды. В повторно испытываемом оборудовании падение давления должно быть не более 0,5%. При испытаниях падение рабочего давления наблюдают в течение не менее 4 ч при периодической проверке и не менее 24 ч — для вновь установленного оборудования. Безопасность проведения испытаний на герметичность должна быть отражена в инструкции, утвержденной главным инженером предприятия.

Ограничение давления — главный фактор обеспечения безопасности и надежности эксплуатируемого оборудования, поэтому на аппараты, работающие под давлением свыше 0,07 МПа, распространяются специальные Правила, утвержденные Гостехнадзором Украины, которые определяют требования к их устройству, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации.

Аппараты, на которые распространяются Правила, до пуска в эксплуатацию должны регистрироваться в органах Гостехнадзора Украины. Правила устанавливают показатели для некоторых аппаратов, работающих под давлением, регистрация которых в органах Гостехнадзора не требуется.

Аппараты, регистрируемые в органах Гостехнадзора, должны быть установлены на открытых производственных площадках или в отдельных зданиях, за исключением случаев, оговоренных правилами. Эти аппараты должны быть устойчивыми и доступными для осмотра, ремонта и очистки, как с внутренней, так и с наружной стороны.

Аппараты, работающие под давлением, должны быть снабжены приборами для измерения давления и температуры среды, предохранительными устройствами и указателями уровня жидкости. В необходимых случаях для контроля тепловых потоков измеряют температуру стенок аппарата по его длине, Между аппаратом и предохранительным клапаном нельзя устанавливать запорную арматуру. Если на аппарате установлены два клапана, то между ними и аппаратом можно установить трехходовой кран.

Аппараты, содержащие токсичные и взрывоопасные среды, на подводящих линиях должны быть снабжены обратными клапанами.

Манометры устанавливают на штуцере корпуса аппарата, на трубопроводе или пульте управления до запорной арматуры. Между манометром и непрерывно работающим аппаратом должен быть установлен трехходовой кран или другое устройство, позволяющее отключить манометр для проверки при одновременном подключении другого манометра.

Важнейшим устройством, обеспечивающим безопасную эксплуатацию аппаратов, являются предохранительные клапаны и мембраны. Их конструкция, размеры и пропускная способность должны быть выбраны расчетным путем. Они должны предотвратить давление в аппарате, превышающее рабочее на 0,05 МПа (при рабочем давлении не выше 0,3 МПа), на 15% (при рабочем давлении от 0,3 до 6 МПа) и на 10% (при рабочем давлении свыше 6 МПа).

Правила Гостехнадзора устанавливают порядок расчета, выбора, установки и ревизии предохранительных клапанов. Каждый клапан должен иметь заводской паспорт с инструкцией по эксплуатации. Предохранительные клапаны должны быть размещены в местах, доступных для осмотра.

Аппараты, в которых возможно резкое повышение давления или в которых содержится среда, могущая заклинить (прихватить) клапан, должны быть снабжены предохранительными мембранами (пластинами), разрывающимися при давлении в аппарате, превышающем рабочее не более чем на 25%.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

При эксплуатации электрооборудования работники могут подвергаться воздействию электрического тока, электрической дуги, статического электричества, а на высоковольтных установках и электромагнитного поля. Защита от такого воздействия обеспечивается системой организационно-технических мероприятий и средств. Система устанавливает общие требования на все электроустановки, на основе которых для каждого отдельного случая составляют нормативно-техническую документацию (инструкцию) по охране труда, утверждаемую в установленном порядке.

Большинство помещений, в которых размещено технологическое оборудование химических производств, относится к влажным, сырым и особо сырым, жарким, пыльным и содержит химически активные среды. В соответствии с ПУЭ такие помещения по степени опасности поражения людей электрическим током относятся к помещениям повышенной опасности или к помещениям особо опасным, поэтому установлены особые требования к электрооборудованию, к допустимым напряжениям, системам защиты, мероприятиям, обеспечивающим безопасность эксплуатации.

На исход поражения электрическим током влияют следующие факторы: вид и величина тока и напряжения, частота тока, продолжительность воздействия на организм, условия внешней среды.

Наименьшее значение ощутимого тока, т. е. электрического тока, вызывающего при прохождении через организм человека ощутимое раздражение, называется пороговым ощутимым током. При переменном токе с частотой 50 Гц он равен 0,6—1,5 мА, при постоянном токе — 5—7 мА. Пороговый неотпускающий ток, когда человек ощущает боль, а мышцы рук его судорожно сокращаются, при переменном токе частотой 50 Гц составляет 10—15 мА, а при постоянном токе — 50—80 мА.

Чем дольше человек находится под током, тем больше вероятность тяжелого или смертельного исхода, поэтому установлены нормы допустимых токов, проходящих через тело человека, в зависимости от продолжительности воздействия.

Опасность прикосновения человека к неизолированным токоведущим частям определяется значением тока, проходящего через его тело, т. е. напряжением прикосновения и сопротивлением электрической цепи человека. В условиях технологических цехов напряжение прикосновения зависит от напряжения сети, ее схемы, режима нейтрали, схемы включения человека в цепь, степени изоляции токоведущих частей от земли. В сопротивление электрической цепи человека входят сопротивление тела человека, сопротивление обуви, пола или грунта, на котором он стоит. При любом однофазном включении человека в цепь он касается пола или грунта, поэтому сопротивление опорной поверхности существенно влияет на значение тока, проходящего через человека. Вместе с тем в процессе эксплуатации оборудования нельзя полностью рассчитывать на защитные свойства опорных поверхностей, которые в случае повреждений могут потерять электрическое сопротивление, весьма высокое в нормальном состоянии.

Правила устройства электроустановок (ПУЭ), правила технической эксплуатации (ПТЭ) и правила техники безопасности (ПТБ) предусматривают необходимые меры безопасности при эксплуатации электроустановок.

Для персонала, обслуживающего технологическое оборудование, по каждой электроустановке и каждому рабочему месту должны быть разработаны и утверждены главным инженером или главным энергетиком предприятия специальные инструкции. В них должны быть указаны последовательность операций пуска и остановки оборудования, меры, применяемые при возникновении аварии, порядок допуска к ремонту оборудования и другие меры безопасности для конкретного объекта.

Для защиты людей при прикосновении их к металлическим корпусам машин, аппаратов, светильников и других нетоковедущих частей, которые при неисправной изоляции могут оказаться под током, применяют защитное заземление — преднамеренное электрическое соединение их с землей или зануление — преднамеренное электрическое соединение с нулевым защитным проводником. Состояние защитного заземления и зануления периодически, в установленные сроки, контролируют внешним осмотром их элементов и измерением сопротивления заземляющих устройств.

Для обеспечения безопасности при таких повреждениях электроустановок, как замыкание на землю, снижение сопротивления изоляции, неисправности в системах заземления и зануления, применяют защитное отключение — быстродействующую защиту, автоматически отключающую электроустановку при возникновении в ней опасности поражения током.

Для уменьшения опасности поражения электрическим током предусмотрено применение малых напряжений. В производственных переносных электроустановках применяют напряжение 12, 36 и 42 В. Источником малого напряжения являются понизительные трансформаторы, которые должны быть заземлены или занулены. Автотрансформаторы как источник малого напряжения применять нельзя.

Оборудование химических производств в основном взрывобезопасного исполнения. В зависимости от категории и группы взрывоопасности смеси, которая может образоваться в помещении или на наружной установке, применяют взрывозащищенное электрооборудование следующих видов: взрывонепроницаемое, маслонаполненное, повышенной надежности против взрыва, продуваемое под избыточным давлением, искробезопасное и специальное. Категорию и группу смесей находят по таблице классификации взрывоопасных веществ, приведенной в ПУЭ. Для всех классов взрывоопасных помещений и наружных установок электродвигатели напряжением 10 кВ и выше должны быть исполнены продуваемыми под избыточным давлением. Электродвигатели напряжением 6 кВ и ниже должны быть следующих исполнений: для помещений и наружных установок класса В-1 и В-П — продуваемые под избыточным давлением; для классов B-Ia, B-I6, В-1г и В-Па — продуваемые под избыточным давлением повышенной надежности.

При эксплуатации всех видов электрооборудования необходимо следить, чтобы оно не находилось в атмосфере сильной влажности, пыли и газов. Влага и пыль могут проникнуть в оболочку электрооборудования и стать причиной короткого замыкания.

В процессе работы электродвигателя ведут общее наблюдение за его состоянием, обращая при этом внимание на нагрев статора и подшипников, общий уровень шума и вибрацию. Перегрев подшипников не должен превышать 80°С. При частоте вращения 3000 об/мин максимально допустимая амплитуда вибрации 0,5 и 0,1 мм, а при частоте вращения 1500 об/мин — 0,1 мм. Перегрев или вибрация выше допустимых пределов должны служить основанием для немедленной остановки агрегата.

В результате трения, дробления, размола, просеивания, пневмотранспорта, пересыпания, или переливания диэлектрических материалов или жидкостей в металлическом оборудовании, изолированном от земли, возникают электростатические разряды. Напряжение статической электризации зависит от многих, условий и может достигать десятков киловольт, но ток не превышает тысячных долей миллиампера. Опасность статического электричества заключается в возможности быстрого искрового разряда между частями оборудования или разряда на землю.

Большинство объектов химической промышленности относится к классу ЭСИБ (электростатической искробезопасности сильной электризации). Для исключения разрядов необходимо устранять образование зарядов, что достигается заземлением оборудования и коммуникаций, увеличением влажности или ионизацией воздуха, применением антистатических примесей (присадок, поверхностно-активных веществ) и т. д.

Одним из импульсов воспламенения горючих веществ, могущих вызвать взрывы оборудования и пожары, является молния — мощный электрический разряд атмосферного электричества. Наибольшему воздействию молнии подвергается высокое оборудование, имеющее малое электрическое сопротивление. Система защиты от молнии состоит из молниеприемников, токоотвода и заземлителя. Заземлители системы молниезащиты совмещают с защитным заземлением электрооборудования.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

Пожаро- и взрывобезопасность. Категорию каждого производства по пожаровзрывоопасности устанавливают исходя из группы горючести обращающихся в производстве веществ, по нормам технологического проектирования или по перечням производства. По взрывной, взрыво-пожарной и пожарной опасности производства подразделяются на шесть категорий: А и Б— взрывопожароопасные, В, Г и Д—пожароопасные и Е—взрывоопасные.

От категории производства зависят огнестойкость зданий, взаимное расположение оборудования и отдельных производственных объектов, допустимые системы отопления, вентиляции к т.д.

Согласно ПУЭ производственные помещения делятся на пожароопасные (классы П-I, П-П, П-Па, П-Пб и взрывоопасные (классы B-I, B-Ia, B-I6, В-П, В-Па). Конструкции всех электроустановок, устанавливаемых в пожаро- и взрывоопасных помещениях, должны соответствовать требованиям класса, к которому отнесено данное производство. Класс пожаро- и взрывоопасное™ определяют руководители технологической и электрической служб проектирующей или эксплуатирующей организации.

На территории ремонтно-монтажной площадки (предприятия) располагаются санитарно-бытовые помещения, временные здания и сооружения, топливо—смазочные материалы, баллоны с газами, ведутся изоляционные, открытые огневые работы, что создает определенную опасность в пожарном отношении.

Пожары наносят не только большой материальный ущерб, но и приводят к несчастным случаям. Это обязывает внимательно относиться к соблюдению требований противопожарной безопасности.

Противопожарную безопасность на ремонтно-монтажной площадке обеспечивают противопожарные мероприятия.

До начала работы каждый работающий при проведении вводного инструктажа должен быть проинструктирован об общих мерах противопожарной безопасности, проводимых на предприятии, о личном соблюдении противопожарных требований, а также обучен пользованию простейшими средствами пожаротушения.

Основными причинами возникновения пожаров и связанных с ними несчастных случаев при производстве ремонтно-монтажных работ являются неосторожное обращение с огнем, неисправность электрических сетей, нарушение требований при эксплуатации электроустановок, машин и оборудования, при производстве сварочных и изоляционных работ, неправильное устройство отопления бытовых помещений, использование бензина, керосина и дизельного топлива для растопки печей и т.д.

Загромождение подъездов, входов и выходов, а также подходов к пожарному инвентарю, оборудованию и средствам связи не допускается. Устраивать склады в зданиях для хранения топливно-смазочных материалов, карбида кальция и других огнеопасных материалов запрещается. Топливно-смазочные материалы хранят в закрытой таре в подземных или полуподвальных—складах (хранилищах). Порожняя тара из-под бензина, керосина хранится в специально отведенном месте.

Пожары, связанные с применением электроэнергии, чаще всего происходят вследствие короткого замыкания, перегрузки электрической сети, а также в тех случаях, когда остаются без надзора включенные в электросеть нагревательные приборы.

Короткое замыкание в большинстве своем возникает из-за неисправности изоляции проводов, вызванной длительной эксплуатацией или механическим повреждением.

При эксплуатации машин и оборудования с электроприводом и электросетей запрещается:

использовать электрические питающие резиновые кабели и шланговые провода с поврежденной изоляцией, плохим контактом в местах соединения;

допускать соприкосновение электрических проводов, как между собой, так и с металлоконструкциями;

применять плавкие некалиброванные вставки и различные предохранители кустарного изготовления (скрутки, жучки);

оставлять без присмотра включенными в электросеть нагревательные приборы;

применять для отопления и сушки самодельные электронагревательные приборы.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

В соответствии с Конституцией Украины принимаются меры для охраны и рационального использования земли и ее недр, водных ресурсов, растительного и животного мира, для сохранения чистоты воздуха и воды, обеспечения воспроизводства природных богатств и улучшения окружающей человека среды. Эти мероприятия группируют по разделам: охрана и использование водных ресурсов, охрана воздушного бассейна, охрана и рациональное использование земель, охрана и использование минеральных ресурсов.

Охрана и использование водных ресурсов предусматривают мероприятия по возведению сооружений для забора воды из водоемов, очистки сточных вод, созданию систем оборотного водоснабжения с целью уменьшения безвозвратных потерь воды и др.

В ремонтном производстве на многих предприятиях применяют систему оборотного водоснабжения. Воду, используемую для охлаждения сварочного оборудования, многократно используют после ее естественного охлаждения.

Охрана воздушного бассейна предусматривает мероприятия по обезвреживанию вредных для человека и окружающей среды веществ, выбрасываемых с отходящими газами: сооружение очистных установок в виде мокрых и сухих пылеуловителей для химической и электрической очистки газов, а также для улавливания ценных веществ, утилизации отходов и др. Например, из отходящих продуктов сгорания производят сжиженный углекислый газ для сварочных и других целей.

Охрана и рациональное использование земель предусматривают мероприятия, направленные на сокращение выхода земель из сельскохозяйственного оборота, предохранение их от эрозиии других разрушительных процессов, рекультивацию земель и др.

Охрана и рациональное использование минеральных ресурсов предусматривают мероприятия по совершенствованию систем и методов разработки месторождений полезных ископаемых и схем обогащения руд, использованию отходов металлургического производства и машиностроения, повышению извлечения из руд ценных попутных компонентов и др. Деятельность предприятия не должна нарушать нормальных условий работы других предприятий и организаций, ухудшать бытовые условия населения. С этой целью предусматриваются также меры борьбы с производственными шумами, вибрациями, воздействиями электрических и магнитных полей. Шум, создаваемый сварочным оборудованием, должен быть минимальным.

Источники питания сварочной дуги, а также ряд электрических устройств, применяемых в сварочных автоматах и полуавтоматах, создают помехи радио- и телеприему. С целью устранения этого явления во всех типах сварочного оборудования, создающего такие помехи, устанавливают помехозащитные устройства.

Вывод.

В ходе дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: по теме: Обслуживание и ремонт агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2. цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан». В начале описывается цели и задачи дипломного проектирования и требования, которые предъявляются к специалисту по обслуживанию и ремонту оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности в настоящее время, даётся классификация насосам.

В первом разделе раскрывается характеристика и структура ЗАО «Крымский Титан» организация цеха ВИК, насосной станции технической воды.

Было раскрыто назначение агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2, описана конструкция и принцип работы аппарата, техническая характеристика.

В этом же разделе рассказывается про виды и периодичность технических обслуживаний и ремонтов, проводимых цехом ВИК, а также мероприятия по монтажу и ТО агрегата электронасосного марки АХ65—50—160Т-СД-У2 и правила проведения ремонтных работ.

В специальной части был произведён выбор и расчёт универсального съемника, который имеет винт из стали 45 с пределом текучести G_T=340 МПа, у которого усилие выпрессовки F_a=7090,2 H. Во втором разделе был произведен технологический расчет сконструированного агрегата электронасосного, в ходе которого был получена полезная (эффективная) мощность насоса N_п= 2.18 кВт, потребляемая мощность насоса N=4.19 кВт. В конструктивном расчете был произведен расчет диаметра вала d₁=30 мм под подшипники. В проверочном расчете для вала насоса были приняты подшипники 306 ГОСТ 8338—75 в количестве 2-х штук. Произведена модернизация насоса по увеличению долговечности и безотказности работы: предлагается производить регулирование подачи и напора кольцевым методом. В ходе модернизации долговечность насоса увеличилась по сравнению, со стандартным агрегатом на 21.2%.

В экономической части был разработан годовой график планово-периодических технических обслуживаний и ремонтов оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК. Годовой простой оборудования в ремонте составил ∑τ_{простой}=1242 час., общие затраты на ремонт оборудования насосной станции технической воды составили ∑З_общ= 5292 чел.--час.

Для проведения профилактического ремонта оборудования насосной станции технической воды цехом ВИК было принято ремонтную бригаду в количестве: 1 мастер, 3 слесаря-ремонтника III разряда, 2 слесаря-ремонтника IV разряда, 1 электрогазосварщика V разряда. Себестоимость одной ремонтной единицы ремонтной службы цеха ВИК ЗАО «Крымский Титан» за июнь месяц 2005 года составила 921,37 грн.

В четвертом разделе раскрываются вопросы по мероприятиям охраны труда, электробезопасности, пожарной безопасности, охраны окружающей среды проводимыми цехом ВИК ЗАО «Крымский Титан».

________________ ______________

(число) (подпись)

Список литературы.

1. Курс лекций по дисциплине «Оборудование предприятий отрасли».

2. Курс лекций по дисциплине « Процессы и аппараты химической промышленности».

3. Методические указания по выполнению курсового проекта по предмету «Оборудование предприятий отрасли»: Армянск, 2003.

4. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

5. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, ГА. Носов и др.; Под рел. В.Г. Айнштейна. М.: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 1.912 с.: ил.

6. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии: Учебник: В 2 кн./ В.Г. Айнштейн, М.К. Захаров, Г.А. Носов и др.; Под ред. В,Г. Айнштейна. М: Логос; Высшая школа, 2003. Кн. 2. 872 с.: ил.

7. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

8. В. И. Турк. Насосы и насосные станции. М. Госстройиздат, 1961. 334 с.

9. Паспорт. Агрегат электронасосный типа АХ65—50—160-Т-СД-У2. М. Внешторгиздат.,1991. 20 с.

10. Енохович А.С. Справочник по физике. М.: Просвещение, 1987.—415 с.: ил.

11. Методические указания по выполнению дипломного проекта по специальности: 5.090.245. «Обслуживание и ремонт оборудования предприятий химической и нефтегазоперерабатывающей промышленности»: Армянск, 2003.

12. Шах Л. Д., Погостим С. 3., Альман П. А Организация, планирование и управление предприятием химической промышленности'. Учебник/Под ред. Н. П, Федоренко.— 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Высш. школа, 1981. — 432 ст.

13. Закон Украины «О бухгалтерском учёте»//Ведомости Верховной Рады Украины. – 1999. - №40.

14. Ковальчук Г.А. Экономика: Учеб. для 10кл. – К.: Арка, 2003. – 384с.

15. Ермаков В. И., Шеин В. С. Технология ремонта химического оборудования. Л. «Химия», 1977. 280 с., 15 табл., 133 рис., список литературы 130 назв.

16. Маслов В.И. Сварочные работы:-М.:ПрофОбрИздат,2002 г.

17. Глизманенко Д.Л. Сварка и резка металлов М.:-Высш. Шк.,1971 г.

18. Рыбоков В. М. Дуговая и газовая сварка М.: Высш. шк. 1986 г.

19. Шебеко Л.П. Оборудование и технология дуговой механизированной и автоматической сварки М.: Высш. шк. 1986 г.

20. Чернышов Г.Г. Сварочное дело. Сварка и резка металлов М.: ПрофОбрИздат 2002 г.

21. Рахмилевич З.З., Радзин И. М.,Фарамазов С.А. Справочник механика химической и нефтехимической производства. М.: Химия, 1985. 592 с.

22. Безопасность работ в химических производствах (сборник официальных материалов и методических указаний). Киев, Техника, 1980. 398 с.

23. Фаримазов С. А. Охрана труда при эксплуатации и ремонте оборудования химических и нефтеперерабатывающих предприятий. М., Химия, 1985.

Содержание.

Реферат (аннотация).

Введение

1 Раздел. Общая часть.

1.1. Характеристика предприятия, организация ремонтов оборудования. Ремонтная база

1.2. Назначения, техническая характеристика проектируемого аппарата или машины.

1.3. Описания конструкции основных узлов и принцип работы аппарата или машины.

1.4. Содержание основных работ по видам ремонтов. Ремонтная документация.

1.5. Схема технологического процесса и ремонта. Технические требования на ремонт, описание технологии ремонта основных деталей и сборочных единиц.

1.6. Описание монтажа аппарата или машины.

1.7, Охрана труда при ремонте и монтаже.

2. Раздел. Специальная часть.

2.1, Техническая характеристика грузоподъемных устройств и малой механизации, которые применяются при ремонте или монтаже,

2.2. Механический расчет ремонтных устройств.

2.3. Проверочный расчет деталей и сборочных единиц отремонтированного аппарата.

2.4. Повышение технического уровня аппарата (модернизация).

3. Раздел. Экономическая часть.

3.1. Разработка графика планово-периодических ремонтов ремонтного участка (установки).

3.2. Расчет количества рабочих, занятых на обслуживании и ремонт оборудования.

3.3. Расчет стоимости обслуживания и ремонт оборудования.

3.4. Экономическая эффективность, предложений по повышению технического уровня оборудования.

4. Раздел. Охрана труда

4.1. Мероприятия по охране труда.

4.2. Мероприятия по электробезопасности.

4.3. Мероприятия по пожарной безопасности.

4.4. Мероприятия по охране окружающей среды.

Выводы.

Список литературы.

Согласовано: Годовой график «Утверждаю»

Планово-предупредительного ремонта и ТО оборудования цеха ВИК на 2005 г.

№ п-п

Наименование оборудования

№ по тех. схеме

Дата и вид последнего ремонта

Нормативы ресурса ремонта и простоя

Трудоемкость ремонта чел.-час.

График ремонтов и осмотров

я

ф

м

а

м

и

и

а

с

о

н

д

Годовой простой времонте

Годовой фонд раб. вр.

КР

ТР

КР

ТР

ТО