Расчетам, выполненным в табл. 1.8, соответствует график движения меж-операционных оборотных заделов, изображенный на рис. 1.2 (Приложение Б).

2. расчет длительности цикла детали и машинокомплекта

Производственный цикл – интервал календарного времени между началом и окончанием технологического процесса производства конкретной продукции независимо от числа одновременно изготавливаемых изделий и деталей.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и времени перерывов в производственном процессе.

Составляющими длительности производственного цикла являются:

Т_осн. – технологические (основные) операции;

Т_обсл. – обслуживающие операции;

Т_всп. – вспомогательные операции;

Т_пер. – время, выделенное и затраченное на перерывы всех видов.

«Т_ц. = Т_осн. + Т_ест. + Т_{нетех .}+ Т_пер (2.1)

Длительность производственного цикла во многом определяется видом движения предметов труда в ходе их обработки.

Выделяют такие виды движения:

1. последовательный – передача всех деталей на следующую операцию транспортными партиями в целом, то есть каждая последующая операция начинается после того, как все детали партии прошли обработку на предыдущей операции;

2. параллельный – каждая последующая операция начинается немедленно после окончания предыдущей операции;

3. смешанный – обработка деталей на каждой последующей стадии начинается раньше, чем заканчивается обработка всей партии на предыдущей операции.

Сфера применения видов движения:

1. Последовательный вид движения применяют в условиях единичного и мелкосерийного типов производства.

2. Параллельный вид движения применяют в условиях массового типа производства и иногда на некоторых серийных производствах.

3. Смешанный – в условиях крупносерийного типа производства, иногда и на участках других типов производства.

Недостатком последовательного вида движения является наибольшая продолжительность цикла. Минимальная длительность цикла при параллельном движении, но так же имеются недостатки – перерывы и простои. Смешанный вид движения эффективен при условии обоснованного нахождения времени смещения.

При расчетах учитывается, что на непрерывно-поточной линии А используется параллельная форма движения, а на линиях Б и В – параллельно-последовательная (смешанная).

При расчетах необходимо также учесть, что на операциях работает несколько станков. Для этого трудоемкость корректируется на число рабочих мест:

. (2.2)

Используя формулу (2.1) мы должны помнить, что получаем лишь приблизительное значение, так как реально на каждой операции деталь будет обрабатываться в соответствии с первоначальной трудоемкостью.

Для линий Б и В со смешанным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна:

, (2.3)

где n_сб – величина сборочной партии;

m – число операций;

ρ – величина передаточной партии (1 для поштучной передачи);

t_C.кор – норма времени на операцию с меньшей трудоемкостью из каждой смежной пары операций.

Для детали Б это составит:

Тц=79*(0,37+0,94+0,86+0,58+0,79)-(79-30)*(0,37+0,86+0,58+0,58)=162,55 ч

Для детали В соответственно:

Тц=159*(0,03+0,08+0,09+0,07+0,06)-(159-60)*(0,03+0,08+0,07+0,06)=28,71 ч

Для линии А с параллельным типом движения длительность технологического цикла сборочной партии будет равна:

(2.4)

где t_С.дл – операция с наибольшей трудоемкостью.

Тц = 30*(0,179+0,54+0,36+0,71+0,89)+(79-30)*0,89=123,98 ч

Аналитические расчеты сопоставляют с графическим методом. Этот метод базируется на изображении производственного цикла графически, но требует дополнительных вычислений.

Для смешанного типа движения определяется время смещения между операциями – время, которое проходит с момента начала предыдущей операции до начала последующей операции. Расчет времени смещения осуществляется по следующим правилам:

(2.5)

где См – искомое время смещения.

Время смещения для линии Б составит:

С_{m 1,2} = 0,37 нормо-ч/шт*30 шт = 3,6 ч,

С_{m 2,3} = 79*0,94-(79-30)*0,86 = 32,12 ч,

С_{m 3,4} = 79*0,86–(79-30)*0,58 = 39,52 ч,

С_{m 4,5} = 0,58*30 = 17,4 ч.

Графически производственный цикл по детали Б изображен в приложении В.

3 Выбор транспортных средств и технологическая планировка участка

При выборе подъемно-транспортных средств (ПТС) необходимо учитывать: вид продукции и технологию ее изготовления, особенности образования и движения заделов, возможности помещений, удобство ремонта оборудования и другие факторы. ПТС, используемые в потоках механосборочных цехов, подразделяются на три вида:

1. приводные средства непрерывного транспорта (конвейеры, задающие ритм потока, и транспортеры, определяющие свободно регулируемый ритм);

2. бесприводные средства непрерывного транспорта (рольганги, скаты, склизы);

3. ПТС их изделий (тележки, краны, погрузчики и т. д.).

Так как масса партии деталей на каждой линии не превышает 80 кг, то мы выбрали в качестве транспортного средства для всех деталей транспортные тележки с грузоподъемностью до 100 кг.

На линиях по производству деталей А и Б количество станков составляет 30 и 42 соответственно, расположить станки в цехах можно одинаковым способом – зигзагообразным с тремя односторонними рядами. На линии В количество станков составило 9 станков, а это значит что для их размещения нам потребуется меньше всего места.

При проектировании цеха ширину пролетов установим 12 м. Расстояние между осями колонн в продольном направлении принимаем равным 6м.

Вспомогательные отделения размещают таким образом на территории цеха, чтобы можно было наиболее удобно обслуживать производственные участки.

Заготовительное подразделение целесообразно располагать совместно со складом материалов и заготовок недалеко от центральных ворот цеха, при этом не загромождая проезды внутри цеха.

Заточное отделение должно находиться в изолированном помещении во избежание попадания на производственное оборудование абразивной пыли. Рядом с ним следует разместить инструментально-раздаточную кладовую (ИРК). И заточное отделение, и ИРК желательно разместить в средней части цеха для лучшего обеспечения всех рабочих мест инструментом.

Площади заготовительного, заточного и ремонтного отделений будут составлять 25-30 м²,8-10 м² и 23-28м² соответственно. Площадь ИРК составляет 0,75 м² на один обслуживаемый станок.

Контрольные отделения (площадки) будут располагаться в конце цеха. Их размер принимается 22 м.

Все складские помещения цеха (ИРК, склад материалов и заготовок, межоперационный склад) достаточно отделить от станочного отделения металлической сеткой высотой 2 – 2,5 м. Площадь для склада материалов и заготовок определяется в зависимости от запаса заготовок и материала, от способа их укладки и хранения.

4 ОРГАНИЗАЦИЯ ОПЛАТЫ ТРУДА

Существует множество форм оплаты труда. Для оплаты труда на поточных линиях активно используются следующие формы: повременная, повременно-премиальная, сдельная, сдельно-премиальная, коллективная. Поскольку на поточной линии результат зависит от совместной работы всех рабочих, то во многих случаях разумно использовать коллективную форму оплаты труда.

Коллективная оплата труда создает коллективную ответственность за результаты производства, способствует широкому совмещению профессий, уплотнению рабочего дня. В комплексных бригадах эффективность работы, производительность труда может расти благодаря освоению рабочими смежных профессий, совмещению профессий.

Будет сформирована бригада из 37 человек, включающая рабочих 3-го, 4-го, 5-го и 6-го разрядов. Распределение рабочих по стадиям технологического процесса представлено в приведенной ниже табл. 4.1.

Для расчета коллективной оплаты труда необходимо определить коллективную сдельную расценку на изделие (Р_сд.к):

, (4.1)

где Р_сд.i – сдельные расценки по i-тым технологическим операциям, выполняемым бригадой, грн/шт.;

П_д – процент доплат за повышенную интенсивность труда на потоке;

m – количество технологических операций;

С_ч.срi – часовая тарифная ставка среднего разряда работ по i-й операции, грн./ч.;

k_д – коэффициент доплат к тарифу.

Расчет средних тарифных ставок по каждой операции для рабочих, занятых на обработке детали Б, приведен в табл. 4.1.

Таблица 4.1 - Распределение планового заработка в бригаде поточной линии по производству изделия Б

6

1,89

168

3810,24

325,15

4

8

4

1,64

168

2204,16

282,14

5

11

5

1,73

168

3197,04

297,62

Итого

50

-

-

-

14365,68

-

Коллективная сдельная расценка на изделие составит:

Р_сдБ=(1,56*0,37+1,64*0,94+1,89*0,86+1,64*0,58+1,73*0,79)*1,12=6,79грн/шт.

Месячный фонд основной зарплаты коллектива бригады, включающей рабочих одной или нескольких поточных линий, рассчитывается по формуле:

, (4.2)

где k_пре – коэффициент, учитывающий премиальные выплаты.

Рассчитаем месячный фонд коллектива бригады:

ФОЗ_мес.Б = 6,79*2*10000/12*1,30 = 14710,7грн.

Месячный заработок i-го члена бригады рассчитывается с учетом отработанного времени (Т_i) и квалификации работника, измеряемой его часовой тарифной ставкой С_чi по формуле:

(5.3)

Рассчитаем заработок станочника четвертого разряда, работающего на четвертой (сверлильной) операции:

Зі=14710,7/14365,68*2204,16/8=282,14грн/мес.

5 ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНЫХ РАБОТ

Ремонтный цикл – это совокупность различных видов планового ремонта через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, а продолжительность ремонтного цикла – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла. Структуру ремонтного цикла представляет собой перечень ремонтов, входящих в его состав. Ремонты бывают текущими, средними и капитальными.

Текущий ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы станка до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время).

Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования.

Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса.

В курсовой работе порядок составления плана-графика ремонта оборудования будет рассмотрен на примере поточной линии по обработке изделия Б. Ремонтный цикл станка принимаем равным Т_р.ц = 16800 ч. оперативного времени, а электрооборудования станка Т_р.ц = 12000 ч.

Структура ремонтного цикла механической части оборудования, установленного на поточной линии по обработке изделия Б, является трехвидовой, то есть она включает один средний ремонт, четыре текущих и один плановый осмотр в межремонтном периоде. Структура ремонтного цикла электрической части оборудования является двухвидовой, включающей четыре текущих ремонта и один плановый осмотр в межремонтном периоде. Для электрической части оборудования средние ремонты не предусматриваются. Текущий ремонт электродвигателя выполняется во время текущего ремонта станка, на котором он установлен, следовательно продолжительность межремонтного периода электродвигателя (Т_м.р) та же, что и у станка.

Длительность межремонтного периода определяется по формуле:

(5.1)

где п_рем – число ремонтов в течение ремонтного цикла.

Длительность межремонтного периода для оборудования, занятого на обработке детали Б:

ч.

Структура планового ремонтообслуживания электрической и механической частей механообрабатывающего оборудования изображается графически и «привязывается» к рабочему времени в годах. План технологического ремонта оборудования составляется укрупненно, без указания конкретного месяца выполнения работ.

График ремонта оборудования, занятого на обработке детали Б, представлен на рис. 5.1 (Приложение Г).

Для составления плана ремонта оборудования необходимо определить трудоемкость выполняемых работ. Трудоемкость ремонтов и плановых осмотров оборудования определяется на основании нормативов, приведенных в табл. 5.1.

Таблица 5.1. - Трудоемкость ремонта и планового осмотра оборудования

План ремонта технологического оборудования поточной линии по изготовлению детали А за 3 год отражен в табл. 5.2.

Таблица 5.2 -План ремонта технологического оборудования поточной линии по изготовлению детали Б на третий год

Определенная в табл. 5.2 трудоемкость плановых работ является основой для расчета суммарных затрат на ремонтообслуживание (С_р.о), которые определяются по формуле:

5.2)

где ФОЗ_рем – фонд основной зарплаты ремонтных рабочих, включая премии из фонда заработной платы (П_пре = 30 % к тарифу);

С_м – стоимость материальных ресурсов, расходуемых на ремонты;

КР – косвенные расходы, определяются в процентах к ФОЗ_рем;

Фонд основной зарплаты ремонтных рабочих равен:

(5.3)

где Т_общ – суммарная трудоемкость ремонтных работ, нормо-ч;

С_ч.ср – часовая тарифная ставка среднего разряда ремонтных работ, грн./ч.;

Расчеты по зарплате ремонтных рабочих представлены в табл. 5.4 и 5.5.

Таблица 5.4 - Зарплата рабочих-ремонтников за осмотры

Таблица 5.5 - Зарплата рабочих-ремонтников за текущие ремонты

Стоимость материальных ресурсов по всем видам планируемых ремонтных работ определяется как:

, (5.4)

где С - нормативы расхода материальных ресурсов по видам ремонтных работ, грн./е.р.с. (при выполнении капитального ремонта С_к1 = 100 грн/е.р.с., при выполнении среднего ремонта С_с1 = 23 грн/е.р.с., при выполнении текущего ремонта С_т1 = 15 грн/е.р.с., на техническое обслуживание (в расчете на год) С_т.о = 71 грн/е.р.с.);

Р – категория (суммарная) ремонтной сложности работ, е.р.с.;

d – число видов ремонтных работ.

Стоимость материальных ресурсов по всем видам ремонтных работ и общие затраты на проведение плановых ремонтных работ приведены в табл. 5.6и5.7.

Таблица 5.6 - Стоимость материалов, расходуемых на осмотры

Операция i	Количество установленных станков Спр А, шт.	Количество осмотров NО, шт.		Ремонтосложность		Общая ремонтосложность РО, е.р.с.	Норма расхода материалов Ст.о., грн./е.р.с.	Стоимость материалов См, грн.
		механ. части NО м	электр. части NО э	Rм, е.р.с.	Rэ, е.р.с.
1	5	1	1	6	4	50	71	3550
2	11	1	1	13,5	8	236,5	71	16791,5
3	10	1	1	11	4,5	155	71	11005
4	7	1	1	4,5	5,5	70	71	4970
5	9	1	1	19,5	22	373,5	71	26518,5
Итого	42		-	-	-	885	-	62835

Таблица 5.7 - Стоимость материалов, расходуемых на текущие ремонты

Операция i	Количество установленных станков Спр А, шт.	Количество текущих ремонтов Nтр, шт.		Ремонтосложность		Общая ремонтосложность РТР, е.р.с.	Норма расхода материалов Ст ТР, грн./е.р.с.	Стоимость материалов См ТР, грн.
		механ. части NОм	электр. части NОэ	Rм, е.р.с.	Rэ, е.р.с.
1	5	1	1	6	4	50	15	750
2	11	1	1	13,5	8	236,5	15	3547,5
3	10	1	1	11	4,5	155	15	2325
4	7	1	1	4,5	5,5	70	15	1050
5	9	1	1	19,5	22	373,5	15	5602,5
Итого	42		-	-	-	885	-	13275

Общие затраты на ремонты в 3 году составят:

С_р.о. = 879,37+6267,88+62835+13275 = 83257,18 грн.

6 СЕТЕВОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ СОЗДАНИЯ МАЛОГО ПРЕДПРИЯТИЯ

В соответствии с заданием по курсовой работе выполняется разработка плана создания малого промышленного предприятия в форме общества с ограниченной ответственностью или акционерного общества. Для данной работы выбрано открытое акционерное общество (ОАО). План создания малого предприятия оформляется в виде сетевой модели.

Список необходимых работ для создания малого предприятия в форме ОАО приведен ниже (табл. 6.1). Для построения сетевой модели длительность работ усреднялась по формуле:

, (6.1)

Где tmin- минимальная продолжительность работ, дни;

tmax- максимальная продолжительность работ, дни.

Результат вычисления округлялся до ближайшего целого числа.

Элементами сетевого графика являются работы и события. Работа в сетевой модели – процесс, требующий затрат времени (и других ресурсов). Работа изображается в виде стрелки, над которой указываются параметры работы – длительность, полный и свободный резервы времени. Событие – это результат проведенных работ, то есть факт завершения предшествующей работы и начала последующей. Событие изображается на сетевом графике в виде окружности, разбитой на четыре сектора. В этих секторах отражаются параметры события – номер, ранний срок совершения, поздний срок совершения, резерв времени. При построении сетевого графика выполняется ряд последовательных действий.

Таблица 6.1 - Состав работ для создания малого промышленного предприятия в форме ОАО (таблица-определитель сетевого графика)