Временное сопротивление на разрыв δ_В,

МПа

Временное сопротивление на изгиб, δ_И,

МПа

Относительное удлинение, f∙600/300, %

Временное сопротивление на сжатие, δ_СЖ, МПа

Твердость по Бринеллю, НВ

Примечания

120

280

2

500

143-229

Малоответственное литье

Химический состав, %

C

Si

Мн

Не более

P

S

Cr

Ni

3,3-3,6

2,2-2,5

0,6-1,0

0,4

0,15

0,15

0,5

Номер элемента

Выдерживаемые размеры

Стандарт на элемент

1

2

3

1

Ø210h14(-1.15)

ГОСТ 6636-69

2

Ø128h10(-0.16)

-

3

Ø100Н7 (+0,035)

ГОСТ 6636-69

4

Ø120Н7 (+0,035)

ГОСТ 6636-69

5

Ø 136h14(-1.0)

—

6

М10×1,0-7Н

ГОСТ 8274-71

7

Ø17H14(+0.43)

-

8

45.5+0.1

_

9

34+-1.5

ГОСТ 6636-69

10

102+0.14

_

11

13+-0.2

ГОСТ 6636-69

12

25+-0.2

ГОСТ 6636-69

13

114h14(-0.87)

_

14

Ø 103.5+0.46 ; 2.2+0.25

ГОСТ 18829-73

15

Ø 124+0.53 ; 2.8+0.25

ГОСТ 18829-73

16

6+-0.5

ГОСТ 6636-69

17

1.6*45

ГОСТ 10948-64

18

7*45

_

19

1*45

ГОСТ10948-64

20

Ø 121H14(+1.0)

_

Номер конструктивного элемента

Размеры и требования к их диаметральной и линейной точности

Требования к шероховатости поверхности

Требования к точности взаимного расположения поверхностей и осей

Методы достижения точности: способы базирования и виды обработки

Методы контроля и средства измерения

1

Ø210h14(-1.15)

12,5

—

Номинальный размер детали, мм

Допуски размера, мм

Допуски формы, мм

Общий допуск, мм

Ряд припусков

Минимальный припуск, мм

Общий припуск, мм

Расчетный припуск на размер отливки, мм

1

2

3

4

5

6

7

8

Ø210h14(-1.15)

2,8

1,2

3,6

7

Таблица 2.3 – Расчет размеров заготовки

Расчет массы спроектированной заготовки:

m_з=m_д+m_{отх.мех.обр.}, кг (2.1)

где m_{отх.мех.обр} – масса удаляемого в процессе механической обработки слоя металла, кг.

m_{отх.мех.обр} =V_отх.×ρ, кг (2.2)

где V_отх. – суммарный объём удаляемых в процессе механической обработки фигур, мм³;

ρ - плотность материала заготовки, кг/мм³; ρ_СЧ=7,1×10^-6 кг/мм².

Размеры фигур устанавливаются на основе размеров обработки и табличных припусков.

Определение объема удаленных фигур:

, мм (2.3)

где Д – диаметр заготовки, мм;

l – длина заготовки, мм.

мм³

мм³

V_общ= V₁+V₂ (2.4)

V_общ= 27279+32967=60246мм

m_{отх.мех.обр} =60246×7,78×10=0,47кг

m_з = 0,93+0,47=1,4кг.

Коэффициент использования заготовки:

(2.5)

где m_З – масса рассчитанной заготовки, кг;

Коэффициент использования материала:

>0,65 (2.6)

где Нрасх – пересчитанная норма расхода материала, кг (см. п.1.3, формула 1.6):

Нрасх=1,1×m=1,1×5,96=6,556кг

КИМ получился больше в проектном варианте, чем в базовом, следовательно, данная заготовка может быть принята в проекте.

2.3 Разработка проектного технологического процесса

2.3.1 Анализ базового технологического процесса и составление

последовательности обработки для проектируемого техпроцесса

Базовый технологический процесс

010 Токарно-винторезная

1 Подрезать торец 2

2 Расточить фаску 3

3 Зенкеровать отверстие 1

020 Горизонтально-протяжная

1 Протянуть отверстие 1

030 Токарная с ЧПУ

1 Подрезать торец 3

2 Точить поверхность 1

3 Точить канавку 2, точить канавку 6

4 Расточить отверстие 4

5 Расточить канавку 5, подрезать торец , выдерживая размер 7

040 Токарная с ЧПУ

1 Точить канавку 1

050 Круглошлифовальная

1 Шлифовать поверхность 1

060 Сверлильная с ЧПУ

1 Центровать отверстие 1

2 Сверлить отверстие 1

3 Зенковать фаску 3

4 фрезеровать паз 4

080 Вертикально – сверлильная

1 Нарезать резьбу 1

Недостатком базового технологического процесса является: не рациональное использование оборудования. Предлагаю в проектном варианте сконцентрировать обработку на станках с ЧПУ. Обработку с горизонтально-протяжного станка целесообразно перенести на токарный станок, а обработку произвести не протяжкой, а развёрткой. Поэтому

Проектный вариант будет выглядеть следующим образом:

010 токарная с ЧПУ(16К20Ф3)

020 токарная с ЧПУ(16К20Ф3)

030 токарно-винторезная(16К20)

040 Круглошлифовальная(3Т161)

050 Сверлильная с ЧПУ(СС2В05ПМФ4)

Содержание операций смотри сводную таблицу режимы резания.

2.3.2 Выбор и обоснование технологических баз

010 операция. В качестве базы используется внутренняя не обработанная поверхность. Заготовка устанавливается в трёх кулачковом патроне с поджимом заготовки центром, чтобы исключить перекос при обработке. Установка в трёх кулачковый патрон лишает заготовку пяти степеней свободы: установочная трёх степеней свободы, перемещения вдоль 2 – х осей и поворота вокруг оси, направляющая база, возникающая при поджиме центром заготовки, лишает заготовку перемещения вдоль оси и поворота вокруг оси. Последняя шестая степень свободы возникает при зажиме заготовки.

020 операция. В качестве базы используется уже обработанная наружная поверхность. Заготовка устанавливается в трёх кулачковый патрон. Заготовка лишается пяти степеней свободы, перемещения вдоль трёх осей и поворота вокруг двух осей. Зажим заготовки лишает её возможности вращаться в патроне, но даёт возможность вращаться вместе с патроном, что является основой токарной обработки.

030 операция. В качестве базы используется уже обработанная внутренняя поверхность. Заготовка устанавливается в трёх кулачковый патрон. Заготовка лишается пяти степеней свободы, перемещения вдоль трёх осей и поворота вокруг двух осей. Зажим заготовки лишает её шестой степени свободы.

040 операция. В качестве базы используется уже обработанная внутренняя поверхность. Заготовка устанавливается на оправку. При установке на оправку заготовка лишается четырёх степеней свободы перемещения вдоль двух осей и поворота вокруг двух осей. Упор в торец заготовки лишает её ещё одной степени свободы, перемещения вдоль оси. При зажиме заготовки заготовка лишается последней шестой степени свободы, поворота вокруг оси.

050 операция. В качестве базы используется уже обработанная внутренняя поверхность. Заготовка устанавливается на оправку. При установке на оправку заготовка лишается четырёх степеней свободы перемещения вдоль двух осей и поворота вокруг двух осей. Упор в торец заготовки лишает её ещё одной степени свободы, перемещения вдоль оси. При зажиме заготовки заготовка лишается последней шестой степени свободы, поворота вокруг оси.

2.3.3 Выбор оборудования и технологической оснастки

Таблица 2.3.3.1 – Выбор оборудования.

Таблица 2.3.3.2 – Выбор технологической оснастки

2.4 Разработка операционного технологического процесса

2.4.1 Определение межоперационных припусков и операционных размеров

Таблица 2.6 – Определение последовательности обработки детали.

Погрешность установки:

(2.7)

где E_Б – погрешность базирования, мм;

E_З – погрешность закрепления, мм; Eз=0,08 мм

мм

Таблица 2.7 – Аналитический расчет припусков, мм

(2.8)

ρ_см=Т/2=2,4/2=1,2 мм

ρ_кор=Δк×D=0,8∙0,005=0,004 мм

мм

ρ_черн=1,2×0,06=0,072 мм

ρ_пол=1,2×0,05=0,06 мм

ρ_чист=1,2×0,04=0,06 мм

(2.9)

мм

мм

мм

Проверка правильности произведенных расчетов:

2Zomax-2Zomin=TДз-ТД_Д

6,9-4,54=2,4-0,035

2,36=2,36

2Zoном=2Zomin+ВДз- ВД_Д=4,54+2,4-0,035=6,905мкм

Дзном= Д_Дном-2Zoном=50+6,905=56,905мм

Таблица 2.8 – Табличный расчет припусков.

2.4.2 Определение режимов резания на проектируемые операции. Сводная таблица режимов резания

Аналитический расчет режимов резания.

Операция 030.

Развернуть отверстие 1

Дано:

Станок – 16К20Ф3;

Материал заготовки – СЧ20 ГОСТ1412 – 85;

Обработка – с охлаждением;

D=30,033 мм, d=29,82мм, lрез =103мм.

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки принимаем машинные развёртки с пластинами из твёрдого сплава ВК8 с коническим хвостовиком по ГОСТ1672–80

2 Расчет режимов резания (выполнен по методике [СТМ 2, 285г. с…]

а) Глубина фрезерования:

, мм (2.15)

мм,

б) Подача:

рекомендуемая: Sо= (0,3 –1,2 ) мм

принимаемая: Sо= 0,7мм

в) Стойкость:

Т=105 мин

г) Скорость резания:

, м/мин (2.16)

где Сν=109; D=30,033; q=0,2; x=0; у=0,5; m=0,45;

Кν = Кмν × Киν × Кlv, (2.17)

, (2.18)

где n=1,3; - коэффициент учитывающий, влияние материала на качество обрабатываемого материала.

К=0,83 – коэффициент учитывающий, материал инструмента;

К=0,85 – коэффициент учитывающий, состояние поверхности.

Кν = 1×0,83×0,85=0,71

м/мин

д) Частота вращения:

, мин^-1 (2.19)

мин^-1

корректируем: n=240 мин^-1

е) Действительная скорость резания:

, м/мин (2.20)

м/мин

ж) Сила резания:

Н (2.21)

где Ср=123; y=0,85; x=1,0; n=0;

Н

3) Мощность резания:

, кВт (2.22)

кВт

и) Проверочный расчет мощности:

Nрез≤1,2×Nдв×η (2.23)

Nдв=10кВТ

η=0,75

0,007≤1,2×2.2×0,75

Обработка возможна

3 Машинное время

а) Длина резания:

lрез=103 мм;

Δ=2 мм.

y=t×ctgφ, мм (2.25)

y=0,11×сtg 92=0,01 мм

б) Длина рабочего хода:

Lр.х.=lрез+y+Δ мм (2.26)

Lр.х.=103+0,11+2=105,11 мм

в) Машинное время:

, мин (2.27)

мин

Табличный расчет режимов резания.

Операция 010.

Подрезать торец 1, точить поверхность 2, точить канавку 3 .

Дано:

Станок – 16К20Ф3;

Материал заготовки – СЧ20 ГОСТ1412-85;

Обработка – с охлаждением;

D=54мм, d=51,5мм, l=66мм; D=51,5мм, d=47, h=3,75.

1 Выбор режущего инструмента

Для обработки принимаем: проходной упорный резец с механическим креплением трёхгранных пластин из твёрдого сплава ВК8 по ГОСТ 18879-73, с геометрическими параметрами φ=90, α=10,γ=16, h×b=16×25; Канавочный резец с пластиной ВК8 по ГОСТ9795-74

2 Расчет режимов резания (выполнен по методике [СТМ 2, 85г. с265-274])

а) Глубина резания:

t= , мм

t1==1,25мм,

t=h=3,75мм,

б) Подача:

рекомендуемая: Sо= 0,2-0,7мм/об (к.18)

принятая: Sо= 0,4 мм/об

рекомендуемая Sо=0,1 – 0,4мм/об

принятая So=0,15

в) Стойкость:

Т=120 мин

г) Скорость резания:

υ=104м/мин (к.50)

д) Частота вращения:

, мин^-1

мин^-1

корректируем: n=645мин^-1 для точения

мин^-1

корректируем: n=700 мин^-1 для точения канавок

е) Действительная скорость резания:

, м/мин

м/мин

м/мин

ж) Мощность резания:

N=2,4 , кВт (к. 24)

з) Проверочный расчет мощности:

Nрез≤1,2×Nдв×η

Nдв=10 кВТ

η=0,75

2,4≤1,2×10×0,75

Обработка возможна

3 Машинное время

а) Длина резания:

lрез1=66 мм; lрез2=2 мм;

б) Длина рабочего хода:

Lр.х.=lрез+y+Δ мм

Lр.х.1=66+0,12+2=68,12 мм

Lр.х.2=2+0,12+2=4,12 мм

в) Машинное время:

, мин

мин

мин

Таблица 2.9-Программа обработки детали

Таблица 2.10 – Сводная таблица режимов резания.

2.4.4 Нормирование проектируемой операции. Сводная таблица норм времени

010 Токарная с ЧПУ

(Станок модели 16К20Ф3)

1. Основное время обработки:

То = 0,1+0,8+4,38+0,8=6,05 мин

2. Машинное вспомогательное время: Тмв = 0,4 мин

3. Время цикла автоматической работы станка:

Т_Ца=То+Тмв , мин (2.28)

Т_Ца= 6,05+0,4=6,45 мин

4. Вспомогательное время:

Тв= tус+ tуп+ tизм , мин (2.29)

где tус – время на установку и снятие заготовки, мин;

t_УП – время на приемы управления станком;

t_ИЗМ – время на измерение.

tус=0,55 мин (к.3,п31)

tуп= 0,07 мин (к.14)

tизм=0,2 + 0,16 =0,36 мин (к.15)

Тв=0,55+0,07+0,36 = 0,98мин

5. Оперативное время обработки:

Топ=Т_Ца+Тв , мин (2.30)

Топ=6,45+0,98 =7,43 мин

6. Время на организацию технического обслуживания:

α_ОБС=5%(к.16) α_ОТЛ=4%(к.18)

7. Штучное время:

, мин (2.31)

мин

8. Подготовительно-заключительное время:

Тпз= А + В , мин (2.32)

А = 4+3+2=9мин(к23 п1,3,4)

В =0,25 + 9,7 + 1,5×2 + 1+1+3,5+0,4 = 18,85мин (к23 п12, 14, 19, 20, 21,22,23)

Тпз = 10 + 11 = 27,85мин

9. Штучно-калькуляционное время:

, мин (2.33)

мин

Таблица 2.11 – Сводная таблица норм времени, мин

3. Проектирование технологической оснастки

3.1 Расчетно-конструкторский анализ станочного приспособления

Согласно заводского техпроцесса на операции 060 фрезерной с ЧПУ применяется специальное приспособление для обработки отверстия осевым инструментом сверлом и паза концевой фрезой.

Заготовка устанавливается на оправку 4, до упора в корпус 1. При установке на оправку деталь лишается четырёх степеней свободы, перемещения вдоль двух осей и поворота вокруг этих осей. Упор в торец заготовки также лишает её одной степени свободы, перемещения вдоль оси. Зажим заготовки осуществляется при помощи быстросменной шайбы и гайки.

3.1.2 Расчет погрешности установки детали в приспособление

При расчете приспособления на точность суммарная погрешность ε при обработке детали не должна превышать величину допуска Т выполняемого размера при обработке детали.

Погрешность установки εу заготовки определяется по формуле:

,мм (3.1)

Где - погрешность базирования

- погрешность закрепления

При обработке плоских поверхностей, параллельных установочной базе:

, (3.2)

Погрешность базирования ε представляет собой отклонение фактического положения заготовки от требуемого и определяется как предельный допуск рассеяния расстояния Wц измерительной и технологической базами в направлении выполняемого размера.

Возникает погрешность базирования ε при не совмещении технологической и измерительной баз, при совпадении этих баз данная погрешность равна нулю.

Таблица 1-Расчет погрешности установки

Погрешность базирования при установке на оправку с зазором равна: половине допуска размера по которому происходит установка плюс максимальный зазор между оправкой и установочного размера, то есть

(4.3)

где Td – допуск на размер на базовой поверхности

Smax – максимальный зазор между оправкой и установочным диаметром.

(4.4)

где Dmax = 30,033 мм – максимальный диаметр отверстия

dmin = 29,9 мм – минимальный размер наружного отверстия

Smax = 30,033 – 29,9 = 0,133

ε= 0,07мм [],с

Точность обеспечивается, если выполняется условие: Т>,т.е. 0,2>0,15

3.1.3 Расчет параметров силового органа приспособления

Эффективность зажима в значительной степени зависит от места и направления приложения силы. При выборе ее направления необходимо учитывать приведенные ниже правила:

1 Сила зажима должна быть направлена перпендикулярно к плоскости базовых поверхностей и исключить при зажиме сдвиг заготовки.

2 При базировании заготовки по нескольким базовым поверхностям сила зажима должна быть направлена к тому установочному элементу, с которым заготовка имеет наибольшую площадь контакта.

3 Направление силы зажима и силы тяжести заготовки должны совпадать.

4 Направление силы зажима по возможности должно совпадать с направлением силы обработки.

При расчетах следует определить требуемую силу зажима с учетом коэффициента запаса К, предусматривающего возможное увеличение силы резания из-за различных факторов.[Антонюк В. Е.], с164…165

(3.3)

Где К = 1,5- гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

К = 1,2- коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки, при черновой обработке;

К = 1,2-коэффциент, учитывающий увеличение силы резания от прогрессивного затупления инструмента;

К = 1-коэффициент, учитывающий увеличение силы резания при прерывистом резании;

К = 1,3-коэффициент, учитывающий постоянство силы зажима, развиваемой силовым приводом приспособления, при перемещении ручного зажима;

К = 1-коэффициент, учитывающий эргономику ручных зажимных устройств, при удобном расположении рукояток и малом угле поворота рукоятки;

К = 1,5-коэффициент, учитываемый только при наличии крутящих моментов, стремящихся повернуть обрабатываемую деталь, при установке детали на опорные планки или другие элементы с большой поверхностью контакта;

К = 1,5

Определяем величину силы резания и крутящего момента при сверлении отверстия Ø14 мм.

Мкр,Нм (3.4)

где D – диаметр обрабатываемого отверстия, мм.

s – подача на оборот, мм/об.

См – коэффициент, учитывающий условия работы инструмента, принятые в справочнике за основу.

q, y – показатели степени.

(3.5)

кН

Исходя из схемы закрепления заготовки рисунок 1, определяем силу зажима W заготовки:

(3.6)

d – расстояние от оси отверстия до места положения сил, м.

f – коэффициент трения;

M – крутящий момент, Н·м

(3.8)

с – коэффициент для основных метрических резьб.

[σр] – допускаемое напряжение материала, МПа.

Принимаем винт с резьбой М20

3.2 Расчет режущего инструмента

Рассчитать и сконструировать канавочный резец с пластинкой из твёрдого сплава ВК8. Ширина канавки В=1,9мм, наружный диаметр корпуса D = 36мм, внутренний диаметр канавки d = 33. Параметр шероховатости обработанной поверхности Rа = 6,3мкм. Материал заготовки серый чугун СЧ20 по ГОСТ 1412-85.

Дано:

Станок – 16К20Ф3

Материал заготовки – серый чугун СЧ20 по ГОСТ1412-85

Обработка – получистовая

Вид обработки – точить канавку

В = 7мм, D = 125мм, d = 115,8мм

Решение

1 Выбираем токарный канавочный резец с пластинкой из твёрдого сплава и углами α = 6˚, ψ = 12˚, β = 5˚. Материал корпуса резца – сталь 45; поперечное сечение 20×20; длина резца L = 80мм.

2 Назначаем режимы резания

1 Глубина резания

t = B (4.10)

t = 7мм

2 Назначаем подачу

s = 0,1 – 0,12 – рекомендуемая

s = 0,1 – принятая

3 Назначаем период стойкости резца

Т = 60 мин

4 Определяем скорость главного движения резания

(4.11)

где Т – среднее значение стойкости

Сv – показатель степени

x, y и m – показатели степени

(4.12)

где Кмv – учитывающий влияние материала заготовки

Кпv – учитывающий влияние состояние поверхности

Киv – учитывающий влияние материала инструмента

5 Частота вращения

(4.13)

Корректируем n = 700 мин

6 Сила резания

, Н (4.14)

Ср – постоянная = 50

t – глубина резания = 1,9мм

s – подача на оборот = 0,12

x = 1,0; y = 1,0; n = 1,0 – показатели степени;

7 При условии, что h≈1,6b, ширина прямоугольного сечения корпуса резца

, мм (4.15)

Принимаем ближайшее большее сечение корпуса (b = 12мм). Руководствуясь приведёнными значениями, получим высоту корпуса резца h = 1,6b = 1,6×12=19,2мм. Принимаем h = 20мм.

8 Проверяем прочность и жёсткость корпуса резца:

Максимальная нагрузка, допускаемая прочностью резца:

, Н (4.16)

9 Конструктивные размеры резца берём по СТ СЭВ 190 – 75; общая длина резца L = 140 мм; расстояние от вершины резца до боковой поверхности в направлении лезвия n = 6мм;

3.3 Расчет и конструирование измерительного инструмента

Рассчитать и сконструировать гладкую пробку Ø30Н8

Решение

1 Определяем предельные отклонения:

ES = 0,033мм

EI = 0мм

2 Определяем предельные размеры

Dmax = D + ES = 30 + 0,035 = 30,033мм

Dmin = D + EI = 30 + 0 = 30мм

3 Определяем допуск

TD = ES – EI = 0,033 – 0 = 0,033мм

TD = Dmax – Dmin = 30,033 – 30 = 0,033мм

4 Расчет исполнительных размеров калибра – пробки

4.1 Определяем допуск и предельные отклонения для калибра – пробки.

H = 0,006мм

Z = 0,005мм

Y = 0,004мм

4.2 Расчет исполнительных размеров калибра – пробки.

ПРmin = Dmin + Z -

ПPmax =

ПРизн =

НЕmin =

НEmax =

4.3 Графическое изображение полей допусков отверстия и калибра – пробки Ø30Н8 ()

4. Организация производства на участке

4.1 Определение количества оборудования на участке.

В серийном производстве пооперационное расчётное количество станков определяется по формуле:

(4.1)

где ΣТ_ШТ-К - штучно-калькуляционное время операций, выполняемых на станке данной модели, мин;

N - годовой объём выпуска детали, шт;

F_Д - действительный годовой фонд производственного времени работы оборудования, час;

Расчётное количество оборудования округляют до целого числа всегда в большую сторону.

Базовый вариант:

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

щт Принимаем 1 станок

Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается по формуле:

(4.2)

где Сп – принятое количество станков данной модели;

Рисунок 1 – График загрузки оборудования по базовому варианту обработки детали

Проектируемый вариант:

Расчётное количество станков (см. формула 4.1):

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

шт Принимаем 1 станок

Коэффициент загрузки оборудования (см. формула 4.2):

Рисунок 2 – График загрузки оборудования по проектному варианту обработки детали, с учетом догрузки

Таблица 4.1 - Описание механической обработки типовых деталей

17,1

Номер операции

Модель станка

Стоимость станка, млн.руб.

Тшт-к, мин.

Ср.

Сп.

Кз,%

Профессия рабочего

разряд работ

Рст

Рп

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

Базовый вариант механообработки

010

1П365

54789541

11,7

0,16

1

16

Токарь-револьверщик

3

0,3

1

020

1П365

54789541

13,43

0,18

1

18

Токарь-револьверщик

3

0,35

1

030

ОС6853

26514700

14,7

0,2

1

20

Токарь-расточник

3

0,38

1

040

16К20Ф3

117534856

11,2

0,15

1

15

Оператор станков с ЧПУ

3

0,29

1

050

2Н135

2308550

6,0

0,08

1

8

Сверловщик

3

0,15

1

060

2Н135

2308550

3,3

0,04

1

4

Сверловщик

3

0,08

1

070

2Н135

2308550

1,1

0,01

1

1

Сверловщик

3

0,03

1

080

2Н135

2308550

0,65

0,009

1

0,9

Сверловщик

3

0,02

1

090

2Н135

2308550

1,05

0,01

1

1

Сверловщик

3

0,027

1

Итого:

265171388

63,13

0,093

9

83,9

3

1,624

9

Проектный вариант механообработки

010

1П365

54789541

10,7

0,14

1

14

Токарь-револьверщик

3

0,28

1

020

1П365

54789541

11,85

0,16

1

16

Токарь-револьверщик

3

0,3

1

030

ОС6853

26514700

12,0

0,16

1

16

4.3 Организация труда на участке

Организация рабочих мест выполняется в соответствии с требованием нормального хода производственного процесса и нормальных условий труда.

Обработанные детали и заготовки к ним хранятся в таре, расположенной около станков в удобном для рабочего месте. Тара с деталями и заготовками перемещается от станка к станку с помощью кран-балки. Заготовки на участок подаются электротранспортом в специальной таре.

Для установки на станки тяжелых приспособлений и деталей используют кран-балку. Режущим и измерительным инструментом рабочие места обеспечиваются через инструментально-раздаточную кладовую.

Система контроля на участке следующая: окончательный приём детали производится на специальном рабочем месте ОТК в соответствии с картой контроля технологического процесса. Непосредственно на рабочем месте контроль осуществляется самим рабочим также по карте контроля ТП.

Обслуживание и ремонт оборудования проводится в соответствии с графиком планово-предупредительного ремонта.

Для сбора и транспортировки стружки на участке применен скребковый линейный конвейер, который доставляет чугунную стружку на участок сбора и переработки стружки.

4.4 Разработка плана участка

При разработке плана участка принята ширина пролета 24 м с шагом колоны 12 м. Кроме того, вдоль стен расположены колонны через каждые 6 м. На данном участке применяется внутрицеховой транспорт, служащий для распределения полуфабрикатов между станками и другими агрегатами, а также для удаления отходов (стружки, облоя и т.п.) за пределы рабочего места и цеха. Ширина проезда принята, исходя из габаритов деталей, и составляет 3,5 м.

Для обработки детали Корпус КЗР 0101108 на участке расположены станки 1П365,ОС6853,16К20Ф3, СС2В05ПМФ4

Кроме детали, заданной для проектирования на участке обрабатывается и другие детали типа “корпус”. Поэтому на плане участка представлены и другие станки, такие как 6Р12, 6Р82, 2Н135 и другие.

Оборудование на плане участка расположено по видам обработки. Кроме того, на участке имеется место мастера, место контролера, верстак для слесарных работ, моечная машина, тара для заготовок и готовых деталей.

Площадь участка, занятая оборудованием для обработки детали Корпус КЗР 0101108:

S=S+S+S+…+Sn м (4.4)

где S - площадь занимаемая одним станком

S=[(l×b)×k]×n, м (4.5)

где l – длина станка, м

b – ширина станка, м

k – коэффициент зависящий от габаритов станка,

k=1,5(l×bсв.20м)

k=2(l×bсв.10-20м)

k=2,5(l×bсв.6-10м)

k=3(l×bсв.4-6м)

k=3.5(l×bсв.2-4м)

k=4(l×bменее 2м)

n – число станков

Для базового варианта:

Для проектного варианта:

Для проектного варианта с учетом догрузки:

На плане показан подвод к рабочим местам энергоносителей, сжатого воздуха, охлаждающей эмульсии.

Участок обеспечен кран-балкой, грузоподъемностью 2 тонны, уборка стружки с участка осуществляется с помощью подпольного конвейера скребкового типа, так как детали, обрабатываемые на участке, изготавливаются из чугуна.

Каждое рабочее место оснащается индивидуальным освещением, обеспечивающим нормальную освещенность рабочей зоны. Для размещения инструмента и деталей на каждом рабочем месте предусматривается тумбочка.

На рабочем месте должна быть деревянная решетка для защиты ног рабочего от стружки и сырости.

Организация рабочего места зависит от характера выполняемых работ. Тем не менее, можно рекомендовать типовую схему:

Рисунок 6 − Типовая схема организации рабочего места

4.5 Средства механизации и автоматизации элементов технологического процесса

В мелкосерийном производстве средства механизации и автоматизации должны служить для облегчения труда рабочих: избавления их от монотонных работ и работ, связанных со значительными физическими нагрузками.

В то же время автоматизация в среднесерийном производстве должна учитывать частую смену объекта производства, то есть должна осуществляться универсальными средствами механизации или гибко переналаживаемыми, например, с программным управлением.

На участке, на котором обрабатывается деталь Корпус 0101108 , для автоматизации механообработки использован станок с ЧПУ: СС2В05ПМФ4, для механизации транспортных операций – электрокары и кран-балки, для облегчения уборки стружки – подпольный транспортер для уборки стружки.

Способ уборки стружки определяется ее количеством:

, кг/ч (4.6)

где n – число всех типовых деталей, n=5;

i – каждая i-ая типовая деталь;

G – масса i-ой заготовки;

g– масса i-ой детали;

Кз – нормативный коэффициент

загрузки оборудования, Кз=4,5%;

F_д – усредненный годовой фонд времени, F_д=4029 ч;

N – среднесписочная годовая программа, шт;

q=кг/с

При данном количестве стружки должна быть принята система уборки стружки – М: механизированная с использованием ручного труда, средств малой механизации и колесного транспорта, доставляющего стружку в контейнерах в отделение переработки.

С целью облегчения монотонного физического труда рабочих, повышения культуры производства принята система уборки стружки – К: механизированная без ручного труда: линейные конвейеры доставляют стружку в тару, а колесный транспорт в отделение переработки.

Линейный конвейер для уборки чугунной стружки принят скребкового типа, шириной 400 мм, длиной не более 145 мм .

5. Охрана труда и окружающей среды

5.1 Производственная санитария

Производственная санитария основана на научных положениях гигиены труда и представляет собой систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих воздействие на работающего вредных производственных факторов.

Гигиена труда – медицинская наука, изучающая воздействие окружающей производственной среды, характера трудовой деятельности на организм работающего с целью разработки санитарно-гигиенических нормативов и практических мероприятий организационного, санитарно-технического и лечебно-профилактического характера, направлена на устранение неблагоприятных производственных факторов, предупреждение или ослабление их влияния на организм человека для укрепления здоровья и повышения работоспособности.

В составе каждого предприятия имеются вспомогательные помещения, к числу которых относятся санитарно-бытовые помещения и устройства, помещения общественного питания, помещения медицинского профиля, помещения и устройства культурного обслуживания, помещения управления общественной организации.

Вспомогательные помещения различного назначения размещаются вместе, в одном здании и в местах с наименьшим воздействием шума и вибрации, других вредных факторов.

Метеорологические условия, или микроклимат, в производственных помещениях определяются следующими параметрами: 1) температура воздуха t(˚С);

2) относительной влажностью φ(%); 3) скоростью движения воздуха на рабочем месте υ (м/с)

1 При высокой температуре воздуха в помещении кровеносные сосуды кожи расширяются, при этом происходит повышенный приток крови к поверхности тела, и теплоотдача в окружающую среду значительно увеличивается.

При понижении температуры окружающего воздуха реакция человеческого организма иная: кровеносные сосуды сужаются, приток крови к поверхности тела замедляется, и отдача теплоты конвекцией излучением уменьшается. Таким образом, для теплового самочувствия человека важно определенное сочетание температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в рабочей зоне.

2 Влажность воздуха оказывает большое влияние на терморегуляцию организма. Повышенная влажность (φ>85%) затрудняет терморегуляцию из – за снижения испарения пота, а слишком низкая влажность (φ<20%) вызывает пересыхание слизистых оболочек дыхательных путей. Оптимальные величины относительной влажности составляют 40 – 60%.

3 Минимальная скорость движения воздуха, ощущаемая человеком, составляет 0,2м/с. В зимнее время года скорость движения воздуха не должна превышать 0,2 – 0,5м/с, а летом - 0,2 – 1,0м/с. В горячих цехах допускается увеличение скорости воздуха (воздушное душирование) до 3,5м/с.

Средствами, которые уменьшают загрязнения воздуха в рабочей зоне ядовитыми парами, пылью, обеспечивают требуемую температуру, влажность и скорость движения воздуха, являются вентиляция и отопление. В помещениях на одного рабочего при объеме менее 20 м³ установлена вентиляция, обеспечивающая воздухообмен не менее 30 м³/час на одного работающего; при объеме 20-40 м³ – не менее 20 м³/час и только при объеме 40 м³ на одного работающего допускается проветривание помещения.

В производственном цехе устанавливается естественная и искусственная вентиляция. При недостатке естественной вентиляции применяется искусственная. Она подразделяется на следующие виды: общеобменную, вытяжную, приточно-вытяжную и комбинированную.

Различают системы воздушного отопления и системы отопления с нагревательными приборами: радиаторы, батареи, трубы. Воздушное отопление осуществляется по средствам нагрева приточного воздуха и его последующнго перемешивания.

Производственные цеха (участки) обеспечиваются достаточной освещенностью рабочих мест. В светлое время суток обеспечивается естественное освещение, при его недостатке применяется искусственное местное. Естественное освещение цеха осуществляется через оконные проемы. Искусственное освещение бывает двух видов: общее, осуществляемое светильниками, расположенными в верхней части здания и местное, осуществляемое за счет светильников, расположенных непосредственно на рабочем месте. Они имеют светоотражатели, защитный угол которых не менее 30º.

Аварийное освещение используется для продолжения работы и эвакуации людей при внезапном отключении рабочего освещения.

Шум – упругие колебании в частотном диапазоне слышимости человека, распространяющиеся в виде волны в газообразных средах.

Максимальный уровень звука для колеблющегося и прерывистого шума не должен превышать 80дБА(дБ)

Строительно – акустические методы защиты от шума:

а) звукоизоляцией ограждающих конструкций, уплотнением притворов окон, дверей, ворот и тому подобное.

б) установкой в помещениях и на пути распространения шума звукопоглощающих конструкций и кранов.

в) применением глушителей аэродинамического шума двигателя внутреннего сгорания и компрессорах и т.д.

г) созданием шумозащитных зон в различных местах нахождения людей, использование экранов и зелёных насаждений.

Вибрация – сложный колебательный процесс, возникающий при периодическом смещении центра тяжести какого-либо тела от положения равновесия. А также при периодическом изменении формы тела, которое оно имело в статическом сосотоянии.

Вибрация возникает под действием внутренних или вешних динамических сил вызванных плохой балансировкой вращающихся и движущихся частей машин, движением техники по неровностям дороги, ударными процессами технологического характера.

Мероприятия по защите от вибрации подразделяют на технические, организационные и лечебно – профилактичекие.

К техническим мероприятиям относят устранение вибраций в источнике на пути их распространения.

К организационным мероприятиям по борьбе с вибрацией относят рациональное чередование режимов труда и отдыха.

К лечебно-профилактическим мероприятиям относят производственную гимнастику, ультрафиолетовое облучение, воздушный обогрев, массаж, тёплые ванночки для рук и ног, приём витаминных препаратов для рук и ног.

5.2 Безопасность труда

Требования общественной безопасности труда изложены в технологической документации всего технологического процесса, включая операцию контроля, транспортирования, складирования объектов обработки и уборки отходов производства.

Помещения в цехе и на участке, пребывание в которых связано с опасностью для работающих отделены друг от друга изолирующими перегородками, имеют местную вентиляцию и знаки безопасности.

Не допускается установку оборудования на люки колодцев.

Проезды и проходы в цехе и на участке обозначены разграничительными линиями белого цвета, шириной не менее 100 мм.

Проходы, проезды, люки колодцев должны быть свободными и не загромождены заготовками, деталями, тарой.

При работе на станках широко применяются средства индивидуальной защиты – защитные очки, индивидуальные щетки и специальная одежда, которая предназначена для защиты рабочих от воздействия масла, эмульсии и других жидкостей, используемых при обработке материалов резанием.

Для предупреждения порезов разлетающейся стружкой производится изменение ее формы, т.е. в процессе резания применяются устройства для завинчивания стружки в спираль или дробление на отдельные элементы.

Станки должны быть заземлены и периодически они проверяются на наличие заземления. Электрическая аппаратура и токоведущие части надежно изолированы. Также предусмотрено ограждение вращающихся частей станков.

При нажатии на аварийную кнопку «Стоп» все электродвигатели и пусковые устройства прекращают работу и отключаются от электропитания. Сопротивление заземления не превышает 4 Ом.

Для питания светильников местного назначения с лампами накаливания применяется напряжение ниже 24 В.

Согласно Правилам проведения инструктажей по ГОСТ 12.0.004 – 90 проводят следующие инструктажи:

Вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой.

Вводный – проводится при поступлении на работу службой охраны труда.

Первичный – проводится на рабочем месте перед первым допуском к работе, учащихся прибывших на практику, командированных, а также при переводе из одного подразделения в другое.

Повторный – проводится не реже одного раза в полугодие , а для работ повышенной опасности раз в квартал по программе первичного инструктажа на рабочем месте или по инструкциям по охране труда для профессий или видов работ.

Внеплановый – при применении новых стандартов, правил, инструкций, технических актов, изменении технологического процесса, замене оборудования, при перерыве в работе на 60 дней, к работе с повышенными требованиями 30 дней, при нарушениях работниками нормативных технических правовых актов по охране труда, которые могли привести ил привели к аварии, несчастному случаю и другим тяжёлым последствиям на производстве, по требованию органов надзора.

Целевой – ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, выполнение разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности, производстве работ на которые оформляется наряд-допуск, проведение экскурсий, массовых мероприятий.

Техника безопасности при работе на токарных станках с ЧПУ.

При закреплении детали в кулачковом патроне или планшайбе следует захватывать деталь кулачками на возможно большую величину. Нельзя допускать, чтобы после закрепления детали кулачки выступали из патрона или планшайбы за пределы их наружного диаметра. Патроны, планшайбы и другие зажимные устройства, имеющие на наружных поверхностях выступающие части, ограждаются. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки разрешается закреплять только короткие, длиной не более 2-х диаметров, уравновешенные детали. При обработке детали длиной, равной 12 диаметрам и более, а так же при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной 8 диаметрам и более, необходимо применять дополнительные опоры. Нельзя работать на забитых или сработанных центрах. При обточке длинных деталей следует следить за центром задней бабки. Во избежание травм режущим инструментом необходимо:

включать сначала вращение шпинделя, а затем подачу;

соприкасать резец или другие инструменты с вращающейся обрабатываемой деталью плавно, без ударов, с лёгким врезанием;

после того как инструмент плавно врезался в обрабатываемую деталь, включить автоматическую подачу;

перед остановкой станка сначала выключить подачу, отвести режущий инструмент от детали, а затем выключить вращение шпинделя.

Резцовую головку необходимо отводить на безопасное расстояние при следующих операциях: центровании деталей на станке; зачистке; опиловке, шабровке и измерении деталей.

При смене патрона и детали необходимо кроме отвода резцовой головки отвести подальше также центр задней бабки. Следует строго следить за правильностью установки резца и не подкладывать под него разные куски металла. Резец или другой инструмент должен зажиматься с минимально возможным вылетом и не менее чем тремя болтами. Каждый токарь должен иметь набор специально изготовленных подкладок различной толщины, длиной и шириной не менее опорной части резца. Запрещается затачивать короткие резцы без соответствующей оправки. При обработке вязких металлов, дающих сливную ленточную стружку, необходимо применять резцы с выкружками или накладными стружколомателями или стружкозавивателями.

Категорически запрещается поддерживать или ловить рукой детали при обработке или их отрезке.

Обрабатываемую поверхность необходимо располагать как можно ближе к опорному или зажимному приспособлению. Запрещается класть детали, инструмент и другие предметы на станину станка и крышку передней бабки. Следует не забывать после закрепления детали в патроне вынуть торцовый ключ, рукой провернуть патрон и, только убедившись в свободном вращении, включить станок. Строго запрещается тормозить вращение шпинделя нажимом руки на вращающуюся часть станка или детали.

Техника безопасности при работе на фрезерных станках с ЧПУ.

На современных станках возможна скоростная обработка заготовок из стали, чугуна, пластмасс и других материалов. Определенную опасность для работающего и окружающих представляют вращающийся инструмент, отделяющаяся стружка, движущиеся столы карусели и барабаны, захламление рабочего места и т. д.

Инструмент на оправке вращается со значительной частотой, и захват одежды, волос работающего может привести к серьезным травмам. В силу этого одежда и головной убор оператора должны соответствовать требованиям безопасной работы (не иметь концов, не заправленных тесемок и т. п.), а рабочий должен проявлять осмотрительность и не пытаться что-либо делать в зоне обработки руками, не выключив станок.

При работе на жестких режимах и с ударами возможна поломка тонких разрезных фрез, режущих элементов и т. д. Поэтому следует выбирать зону наблюдения за работой станка в стороне от траектории возможного полета твердых частиц инструмента и вылета стружки. Стружка надлома при фрезеровании чугуна и других материалов должна отсасываться специальными устройствами и не загрязнять воздух цеха, а оператор должен иметь средства индивидуальной защиты (очки, щитки и т. д.).

Часть фрезерных станков имеет быстровращающиеся приводные валики; в этих случаях должны быть исправные ограждения. Зоны, в которые могут перемещаться столы, барабаны и карусели, должны иметь ограждающие барьеры, преграждающие доступ в эти зоны.

Приспособления для крепления заготовок должны быть исправными и надежно закреплены на столе или барабане станка. Зажимные элементы таких станков должны иметь конструкцию крепления, в которой бы учитывался ударный характер процесса резания при фрезеровании: контакт зажимных элементов приспособления с заготовкой должен быть постоянным и с заданным усилием.

При обработке на продольно-фрезерных, карусельно-фрезерных станках громоздких заготовок должны соблюдаться правила обслуживания подъемно-транспортных механизмов.

5.3 Пожарная безопасность

На проектируемом участке предусмотрены предупреждающие мероприятия исключающие возможность возникновения пожара. Участок относится к категории Д .

Категория Д характеризуется наличием несгораемых веществ и материалов в холодном состоянии. Сюда относятся механические и инструментальные цеха, цеха холодной штамповки и проката металла, компрессорные и насосные станции.

Организация пожарной безопасности на участке:

- на участке предусмотрено противопожарное водоснабжение, которое обеспечивает подачу воды, необходимую для тушения пожара как внутри, так и снаружи здания.

Внутренний противопожарный водопровод предназначен для тушения местных очагов возгорания до прибытия пожарных подразделений. Пожарные краны, рукава и стволы помещают в специальных шкафчиках на расстояниях 1,5 м от пола.

Также на участке предусмотрены первичные средства пожаротушения: огнетушители, ящики с песком. Существуют следующие виды огнетушителей: жидкостные, углекислотные(ОУ-2А, ОУ-5, ОУ-8, ОУ-25, ОУ-80, ОУ-400), химпенные, воздушно-пенные(ОВП-5, ОВП-10), хладоновые(ОАХ-0,5, ОХ-3, ОХ-7), порошковые и комбинированные(ОК-10). На участке обязательно проводится противопожарный инструктаж с работающими всех профессий.

Основные противопожарные мероприятия:

- правильный выбор электрооборудования, постоянный контроль за эксплуатацией электрооборудования;

- своевременная смазка трущихся поверхностей;

- создание определенных условий, изолирование нагретых деталей от изолированных проводов;

- герметизация трубопровода с огнеопасными продуктами;

- запрещение хранения на рабочих местах огнеопасной жидкости в открытых емкостях;

- своевременное удаление промышленных тряпок и отходов в специально отведенные места.

Для безопасности эвакуации людей, имеются более двух выходов наружу. Двери, предназначенные для эвакуации, легко открываются в стороны выхода из здания.

На участке оборудовано место для курения с металлическим урнами.

5.4 Охрана окружающей среды

Охране окружающей среды в нашей республике придаются большое значение, что обусловлено, в первую очередь, резким возникновением большого количества вредных выбросов, наносящих большой ущерб биосфере.

Для большинства технологических процессов машиностроительного производства характерно образование твердых отходов, шума и вибрации. К твердым отходам относят пыль, которую задерживают пылеловильные установки.

Очистка вредных выбросов в воздух и сточные воды заключена в освобождении от содержащихся в них вредных загрязнений с целью снижения их концентрации до уровня, при котором окружающей среде не будет наносится вред. Выделяемые в процессе производства отходы вывозятся на свалку. Токсичные примеси подлежат захоронению, либо обезвреживанию химическим или термическим способов. Более высокая степень локализации загрязнений может быть достигнута путем изоляции и герметизации их источников. Герметизация осуществляется с помощью специальных кожухов.

Проблема уменьшения вибрации и особенно шума имеет большое значение. Для механического цеха характерна большая концентрация металлорежущего оборудования в помещениях, имеющих плохие акустические характеристики.

Для уменьшения шума применяют специальные подшипники, малошумные зубчатые передачи. Для уменьшения вибраций применяют специальные фундаменты под станками

6. Экономические показатели проекта

6.1 Определение средств на оплату труда рабочих

Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы:

,руб.

Годовой фонд основной заработной платы определяется по формуле:

, руб.

где - основная заработная плата по тарифу за одну деталь, руб.

N - годовая программа выпуска деталей, шт.

Расчет сдельных расценок по каждой операции ТП и в целом на деталь осуществляется по формуле:

, руб/час

где - тариф 1-го разряда на данный момент, руб.

=2500

- коэффициент тарифный i- го разряда. - коэффициент условий труда. , нормальные условия. - коэффициент вида деятельности повременщики сдельщики.

Базовый вариант

Определяем должностной оклад мастера 12-го разряда по формуле:

, руб

где =2,84 – тарифный коэффициент 12-го разряда.

= 1050 × 2,84 ×12= 35784 руб

Заработная плата за деталь

Годовой фонд основной заработной платы

Размер премий из прибыли, учитываемый при расчёте среднемесячного заработка рабочего, определяется по формуле:

(7.6)

где n – процент премии, n=25%

Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется

(7.7)

где ΣЧрасч – численность основных рабочих по расчёту

Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих (повременщиков) осуществляется в следующей последовательности:

1 Годовой тарифный фонд зарплаты

(7.8)

Где часовая тарифная ставка рабочего – повременщика в соответствии с его разрядом, руб;

действительный годовой фонд времени одного рабочего;

численность вспомогательных рабочих данного тарифного разряда;

m – число разновидностей тарифных ставок.

2 Годовой фонд основной зарплаты

для вспомогательных рабочих равен 1,2 – 1,3

3 Годовой фонд дополнительной зарплаты

процент дополнительной зарплаты

Годовой общий фонд зарплаты:

Определяем годовой фонд зарплаты:

Премия составляет 20% и определяется по формуле:

Определяем размер премии из по формуле:

Определяем среднемесячную заработную плату вспомогательных рабочих по формуле:

Производим расчет фонда заработной платы служащих:

Определяем фонд зарплаты основной:

Определяем фонд зарплаты дополнительной:

Определяем общий фонд зарплаты:

Определяем размер премии из служащего

Определяем среднемесячную зарплату служащего рабочего:

По выше предложенной методике выполним расчет для проектного варианта обработки:

Проектный вариант

Заработная плата за деталь

Годовой фонд основной заработной платы

Размер премий из прибыли, учитываемый при расчёте среднемесячного заработка рабочего, определяется по формуле:

(7.6)

где n – процент премии, n=25%

Среднемесячная зарплата основного рабочего определяется

где ΣЧрасч – численность основных рабочих по расчёту

Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих осуществляется в следующей последовательности:

Годовой тарифный фонд ЗП определяется по формуле:

где — действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч.

- численность вспомогательных рабочих данного тарифного разряда, чел. Определяем годовой тарифный фонд ЗП:

Годовой фонд основной заработной платы вспомогательных рабочих определяется по формуле:

где — для вспомогательных рабочих равен 1 .2

Годовой фонд дополнительной зарплаты рассчитывается:

где =15- процент дополнительной зарплаты

Определяем годовой фонд дополнительной зарплаты вспомогательных рабочих по формуле:

Годовой общий фонд зарплаты:

Определяем годовой фонд зарплаты:

Премия составляет 25% и определяется по формуле:

Определяем размер премии из по формуле:

Определяем среднемесячную заработную плату вспомогательных рабочих по формуле:

Производим расчет фонда заработной платы служащих:

Определяем фонд зарплаты основной:

Определяем фонд зарплаты дополнительной:

Определяем общий фонд зарплаты:

Определяем размер премии из служащего

Определяем среднемесячную зарплату служащего рабочего:

6.2 Расчёт величины инвестиций

Размер инвестиций должен включать единовременные капитальные вложения в основные фонды машиностроительного предприятия и нормированную величину оборотных средств.

где - капитальные вложения в основные фонды, тыс. руб.

- норматив оборотных средств на годовую программу выпуска данного вида продукции, тыс. руб.

В общем случае величина капитальных вложений включает следующие составляющие:

где - Капитальные вложения в здания.

- Капитальные вложения в рабочие машины и оборудование.

- Капитальные вложения в транспортные средства.

- Капитальные вложения в инструмент и универсальную оснастку.

- Капитальные вложения в производственный инвентарь.

- Сопутствующие капитальные вложения.

Величину капитальных вложений в производственную площадь для размещения оборудования проектируемого техпроцесса можно определить по формуле:

где - площадь, приходящаяся на единицу оборудования j-го наименования, м². - принятое количество единиц оборудования, шт.

- стоимость одного квадратного метра производственной площади, тыс. руб.

Производственная площадь занята основными рабочими местами, проходами и проездами

где - удельная площадь на единицу оборудования, м².

- удельная площадь на проходы, проезды на единицу оборудования, м².

Определяем площадь на каждую операцию:

определяем производственную площадь:

Базовый вариант

Определяем величину капиталовложений в производственную площадь:

Капитальные вложения в техническое оборудование рассчитывается исходя из его количества по операциям и цен по формуле:

где - свободная отпускная цена единицы оборудования i-го наименования, тыс. руб.

= 0.02-0.05 - коэффициент учитывающий затраты на транспортные расходы

=0.02 - 0.05 - коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования

Затраты на приобретение транспортных средств составляют 10% от стоимости рабочих машин:

Капиталовложение в инструмент составляют 3% от стоимости рабочих машин:

Капиталовложения в инвентарь составляют 2% от стоимости рабочих машин:

Сопутствующие капиталовложения берутся в размере 1 0% от стоимости рабочих машин:

Определяем величину капиталовложений:

Расчет капитальных вложений представим в виде таблицы (см. таблицу 6)

Таблица 1 – Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений базовый вариант обработки детали

Стоимость основных материалов в расчете на одно изделие рассчитывается по формуле:

Стоимость вспомогательных материалов в расчете на одно изделие принимаем равным 1% от стоимости основных материалов:

Затраты электроэнергии на технологические цели рассчитываются по формуле:

где - мощность установленных электродвигателей, кВт

- действительный фонд работы оборудования, ч.

- коэффициент загрузки средний

=0,6-коэффициент, учитывающий одновременность работы оборудования

- цена 1 кВт/ч

КПД =0,95- коэффициент полезного действия ,.

=0,95- коэффициент, учитывающий потери в сети

N -годовой выпуск изделий, шт.

Общую сумму оборотных средств на годовую программу выпуска изделий рассчитываем по формуле:

Определяем размер инвестиций:

Полученные результаты заносим в таблицу

Таблица 2 - Расчет инвестиций базовый вариант обработки детали

По выше предложенной методике выполняем расчет для проектного варианта обработки:

Определяем площадь S, на каждую операцию:

Определяем величину капиталовложений в производственную площадь:

Капитальные вложения в техническое оборудование рассчитывается исходя из его количества по операциям и цен по формуле:

где - свободная отпускная цена единицы оборудования i-го наименования, тыс. руб.

= 0.02-0.05 - коэффициент учитывающий затраты на транспортные расходы

=0.02 - 0.05 - коэффициент учитывающий затраты на монтаж оборудования

Затраты на приобретение транспортных средств составляют 10% от стоимости рабочих машин:

Капиталовложение в инструмент составляют 3% от стоимости рабочих машин:

Капиталовложения в инвентарь составляют 2% от стоимости рабочих машин:

Сопутствующие капиталовложения берутся в размере 10 % от стоимости рабочих машин:

Определяем величину капиталовложений:

Расчет капитальных вложений представим в виде таблицы

Таблица 3 – Расчет капитальных вложений и амортизационных отчислений проектный вариант обработки детали

3

Транспортные средства

20

68466,4

13693

4

Ценный инструмент

16

20540

3286,4

5

Производственный инвентарь

11

13693

1506,23

6

Сопутствующие капиталовложения

11

68466,4

7531,3

Итого

–

8744899

106035,05

№

п.п.

Наименование инвестиции

Сумма, тыс.руб.

1

Здания и сооружения

18660

2

Рабочие машины

684664

3

Транспортные средства

68466,4

4

Технологическая оснастка

20540

5

Производственный персонал

13693

6

Сопутствующие капиталовложения

68466,4

7

Итого основных фондов

8744899

8

Стоимость основных фондов с учетом коэффициента загрузки

1781

9

Оборотные средства

8747596

10

Инвестиционные с учетом коэффициента загрузки

647322

11

Итого размер инвестиций

9394918

№ п.п.

Статья калькуляции

Порядок расчета

Значение в рублях

Базовый

Проектный

1

Затраты на сырьё и

материалы за

минусом

возвратных отходов

- масса заготовки, кг.

- цена 1кг материала, руб. за кг.

- коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы

- масса отходов, кг.

- цена 1кг отходов, руб. за кг.

452,4

351,8

2

Затраты на топливо

и энергию на технологические

цели

Расчет произведен в пункте 2.2

797,5

898,2

3

Зарплата основная основных рабочих

Расчет произведен в пункте

2161

1277

4

Зарплата дополнит, основных рабочих

Расчет произведен в пункте

540,3

319,3

5

Отчисления:

- на соц.

Страхование 36,8%

- отчисление в фонд занятости

994

587

6

Возмещение

стоимости износа

инструментов и

приспособлений

целевого

назначения.

1512,7

893,9

7

Общепроизводст-

венные расходы.

8644

5108

8

Итого цеховая

себестоимость

15101,9

9435,2

9

Общехозяйственные

расходы

5402,5

3192,5

10

Итого заводская

себестоимость

20503,9

12627,7

11

Прочие производственные

расходы

226,5

141,5

12

Итого Сс учетом

ППР

20730,4

12769,2

№

п/п

Наименование показателей

Единица измерения

Методика

расчета

Значения

базовый

проектный

1.

Выпуск продукции

1.1.

Годовая программа

шт.

По заданию

3500