Si

Mg

Ti

Be

Mn

Cu

Zn

6–8

0.2–0.4

до 0,15

до 0,1

0.5

0.2

0.1

Временное сопротивление разрыву, s_В, Н/мм².

Относительное удлинение, d₅, %.

Твердость, НВ

230

2 – 5

75

Вид поверхности

Номер поверхности

Основные

12,13, 3, 8

Вспомогательные

33, 6

Исполнительные

17, 25

Свободные

Все остальные

Размеры, мм

Допуски, мм

Припуски, мм

Расчет размеров заготовки, мм

Окончательные размеры, мм

Ø61,15

2,4

3,6

Ø61,15 – (2^.3,6)±2,4≈Ø54±2,4

Ø54±2,4

Ø90

2,8

3,6

Ø90+(2^.3,6)±2,8≈Ø97±2,8

Ø97±2,8

Ø94

2,8

0

-

Ø94±2,8

Ø84

2,8

3,6

Ø84+(2^.3,6)±2,8≈Ø91±2,8

Ø91±2,8

R52

3,2

0

-

R52±3,2

Ø66

2,8

0

-

Ø66±2.8

37,7

2,2

3,2

37,7+(2. 3,2)±2,2≈44±2,2

44±2,2

56

2,4

0

-

56±2,4

10

1,8

0

-

10±1,8

10

1,8

2,8

10+(2. 2,8) ±1,8≈16±1,8

16±1,8

16

2

3,2

16+3,2±2≈19±2

19±2

32

2,2

0

-

32±2,2

43

2,4

3,6

43+3,6±2,4≈47±2,4

47±2,4

88

2,8

0

Размеры, мм

Допуски, мм

Припуски, мм

Расчет размеров заготовки, мм

Окончательные размеры, мм

Ø61,15

0,8

2,0

Ø61,15 – (2^.2,0)±0,8≈Ø57±0,8

Ø57±0,8

Ø90

0,9

1,6

Ø90+(2^.1,6)±0,9≈Ø93±0,9

Ø93±0,9

Ø94

0,9

0

-

Ø94±0,9

Ø84

0,9

2,0

Ø84+(2^.2,0)±0,9≈Ø88±0,9

Ø88±0,9

R52

1

0

-

R52±1

Ø66

0,9

0

-

Ø66±0,9

37,7

2) Литейные уклоны назначаем из технических требований и соблюдения единообразия для упрощения изготовления литейной модели и согласно ГОСТ 26645–85 и ГОСТ 8909–88 принимаем литейные уклоны не более 1°.

3) Неуказанные литейные радиусы закруглений углов принимаем равными R=1,5 мм.

4) Определяем коэффициент использования материала Км, по формуле:

где: m – масса детали, кг;

M – масса заготовки, кг.

Рассчитаем массу заготовки:

где: γ – плотность материала, г/см³. Для алюминиевого сплава АЛ9–1: γ=2,699 г./см³;

Vз – объем заготовки.

Объем заготовки определяем как алгебраическую сумму объемов простейших тел составляющих заготовку:

Vз = 0,0008 м³

M_заг.=2,2 кг.

Определим коэффициент использования материала:

Данный метод литья удовлетворяет задаче получения отливки с контуром приближающемся к контуру детали; т.е. с коэффициентом использования Км близким к 1.

1.6 Технико-экономическое сравнение методов получения заготовки

Для выбора метода получения заготовки следует провести сравнительный анализ по технологической себестоимости.

Расчет технологической себестоимости заготовки получаемую по первому или второму методу проведем по следующей формуле[1]:

С_т=С_заг^. М + C_мех^. (М-m) – С_отх^. (M-m)

где: М – масса заготовки;

m – масса детали;

С_заг – стоимость одного килограмма заготовок, руб./кг;

C_мех. – стоимость механической обработки, руб./кг;

С_отх – стоимость одного килограмма отходов, руб./кг.

Стоимость заготовки, полученной такими методами, как литье в песчаные формы отверждаемые в контакте с оснасткой и литье в оболочковые формы, с достаточной для стадии проектирования точностью можно определить по формуле [1]:

С_заг=С_от. h_T. h_C. h_B. h_M. h_П, руб./кг, (7)

где: С_от – базовая стоимость одного килограмма заготовки;

h_T – коэффициент, учитывающий точность заготовки;

h_C – коэффициент, учитывающий сложность заготовки;

h_B – коэффициент, учитывающий массу заготовки;

h_M – коэффициент, учитывающий материал заготовки;

h_П – коэффициент, учитывающий группу серийности.

Для получения заготовки по методу литья в песчаные формы значения коэффициентов в формуле (7) следующие [1]:

h_T =1,05 – 5^-ый класс точности;

h_C =1 – 3-^ая группа сложности получения заготовки;

h_B =1 – так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0 кг;

h_M =5,10 – так как алюминиевый сплав;

h_П =1 – 3^-ая группа серийности;

Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С_от = 0,29 руб.

С_заг. = 0,29. 1,05. 1. 1. 5,10. 1 =1,55 руб.

Определяем стоимость механической обработки по формуле:

С_мех. = С_с + Е_м. С_к, руб./кг;

где:

С_с = 0,495 – текущие затраты на один килограмм стружки [1];

С_к = 1,085 – капитальные затраты на один килограмм стружки [1];

Е_м = 0,15 – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений выбираем из предела (0,1…0,2) [1].

С_мех. = 0,495 + 0,15. 1,085 = 0,66 руб./кг

Стоимость одного килограмма отходов принимаем равной С_отх. = 0,146 руб./кг.

Определим общую стоимость заготовки получаемую по методу литья в песчаные формы:

С_т = 1,55. 2,5 + 0,66. (2,5–1,8) – 0,146. (2,5–1,8) = 4,235

Для заготовки получаемой методом литья в оболочковые формы значения коэффициентов в формуле (7) следующие[1]:

h_T =1,05 – 5^-ый класс точности;

h_C =1 – 3-^ая группа сложности получения заготовки;

h_B =1 – так как масса заготовки находится в пределах 1,0…3,0 кг;

h_M =5,10 – – так как алюминиевый сплав;

h_П =1 – 3^-ая группа серийности;

Базовая стоимость одного килограмма отливок составляет С_от = 0,29 руб.

С_заг. = 0,29^. 1,05^. 1^. 1^. 5,10^. 1 = 1,55 руб./кг

Определяем общую стоимость заготовки, получаемую литьем по выплавляемым моделям:

С_т = 1,55. 2,2 + 0,66. (2,2–1,8) – 0,146. (2,2–1,8) = 3,616

Таким образом, по технологической себестоимости наиболее экономичным является вариант изготовления детали из заготовки, полученной методом литья в оболочковые формы.

2. Разработка схем базирования

При разработке схем базирования будем опираться на следующие принципы: принцип единства баз, т.е. совмещение измерительной и технологической баз и принцип постоянства баз, т.е. использование одной и той же технологической базы на различных операциях ТП.

На первой операции при закреплении в кулачковом самоцентрирующем патроне используются исходные черновые базы заготовки – поверхности 23 и 30.

На 010 операции будем использовать обработанное ранее отверстие 33 и поверхности 14, 23.

На 015 операции в качестве баз используются поверхности 13, 3, 8, 4, 7.

На 025 операции заготовка базируется по торцу 23 и пазу 25.

При данных схемах базирования достигается необходимая точность получения основных элементов детали.

3. Технологический маршрут и план обработки

В отличие от базового технологического процесса при разработке проектного варианта технологические операции разрабатываются по принципу максимальной концентрации операций и переходов. В проектном технологическом процессе отдается предпочтение обрабатывающим центрам. Используются универсальные сборные приспособления с механизированным силовым приводом и прогрессивный режущий инструмент. Маршрут обработки детали проектного технологического процесса представлен в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Проектный маршрут обработки корпуса конечного выключателя

На основе разработанного маршрута обработки составим план обработки. План обработки представлен на листе 06.М.15.64.01 графической части.

4. Размерный анализ при обработке лавных отверстий

Задача раздела – используя размерный анализ технологического процесса провести расчет размерных параметров детали в процессе ее изготовления, при этом техпроцесс изготовления корпуса должен гарантировать изготовление качественных деталей и отсутствие брака при их производстве, содержать минимально необходимое число операций и переходов: обеспечить размеры заготовки с минимальными припусками.

Расчет размерных цепей проводится только в радиальном направлении.

Составим уравнения операционных размерных цепей в виде уравнений номиналов.

В общем виде это выглядит:

[A] = S x_i×A_i, (5.1)

где [A] – номинальное значение замыкающего звена;

A_i - номинальные значения составляющих звеньев;

i – порядковый номер звена;

n – число составляющих звеньев;

x_i – передаточные отношения, характеризующие расположение звеньев по величине и направлению. Для линейных цепей с параллельными звеньями передаточные звенья равны: x_i = 1 (увеличивающие звенья); x_i = -1 (уменьшающие звенья).

Составим уравнения замыкающих операционных припусков:

[Z₃₃⁰⁵] = Ц⁰⁵ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰ – Ц⁰⁰;

[Z₃₂^10-1] = Ф⁰⁰ + Е 32⁰⁰ 33⁰⁰ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е33⁰⁵30⁰⁰ +Е32¹⁰33⁰⁵ – Ф^10-1;

[Z₁₃¹⁰] = П⁰⁰ + Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰+Е13¹⁰33⁰⁵ – П¹⁰;

[Z₃₂^10-2] = Ф^10-1 + Е 32^10-1 33⁰⁵ + Е 32^10-1 33⁰⁵ – Ф^10-2;

[Z₃₀^15-1] = У⁰⁰ + Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 30^15-1 13¹⁰ – У^15-1;

[Z₃₀^15-2] = У^15-1 + Е30^15-113¹⁰+ Е30^15-213¹⁰ – У^15-2;

[Z₂₇¹⁵] = G^15-2 + Е 27^15-2 13¹⁰ + Е 27^15-1 13¹⁰ – G^15-1;

[Z₃₃^15-1] = Ц^15-1 + Е 33^15-1 13¹⁰ + Е 13¹⁰ 33⁰⁵ – Ц⁰⁵;

[Z₃₃^15-2] = Ц^15-2 + Е 33^15-2 13¹⁰ + Е 33¹⁵ 13¹⁰ – Ц^15-1;

[Z₂₁¹⁵] = J^15-2 + Е 21^15-2 13¹⁰ + Е 21^15-1 13¹⁰ – J^15-1;

Расчёт припусков.

Определим минимальные значения операционных припусков по формуле:

Zⁱ_min=(R_z + h)^i-1 (5.2)

[Z₃₃⁰⁵] _min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z₃₂^10-1] _min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z₁₃¹⁰] _min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z₃₂^10-2] _min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z₃₀^15-1] _min = 0,08 + 0,25 = 0,33 мм;

[Z₃₀^15-2] _min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z₂₇¹⁵] _min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z₃₃^15-1] _min = 0,06 + 0,08 = 0,14 мм;

[Z₃₃^15-2] _min = 0,02 + 0,03 = 0,05 мм;

[Z₂₁¹⁵] _min = 0,06 + 0,08 = 0,147 мм;

Рассчитаем величины колебаний операционных припусков, используя формулы:

при n < 4; (5.3)

при n ³ 4; (5.4)

где: x_i – коэффициент влияния составного звена на замыкающее звено;

n – число звеньев в уравнении припуска;

t_D – коэффициент риска, (t_D=3.0);

При этом, если в размерную цепь входит диаметральный размер, то при подстановке в формулу его допуск необходимо поделить на 2.

w [Z₃₃⁰⁵] = 0,4 + 0,5 + 0,1 + 0,8 = 1,8 мм;

w[Z₃₂^10-1] = мм;

w[Z₁₃¹⁰] = мм;

w [Z₃₂^10-2] = 0,175 + 0,1 + 0,05 + 0,15 = 0,475 мм;

w [Z₃₀^15-1] = 0,9 + 0,5 + 0,15 + 0,1 = 1,65 мм;

w [Z₃₀^15-2] = 0,1 + 0,15 + 0,05 + 0,06 = 0,36 мм;

w [Z₂₇¹⁵] = 0,06 + 0,03 + 0,12+0,075 = 0,285 мм;

w [Z₃₃^15-1] = 0,075 + 0,1 + 0,1+0,4 = 0,675 мм;

w [Z₃₃^15-2] = 0,04 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,28 мм;

w [Z₂₁¹⁵] = 0,015 + 0,02 + 0,1+0,075 = 0,21 мм;

Определим максимальные значения операционных припусков по формуле:

(5.5)

[Z₃₃⁰⁵] _max = 0,33 + 1,8 = 2,13 мм;

[Z₃₂^10-1] _max = 0,33 + 1,198 = 1,528 мм;

[Z₁₃¹⁰] _max = 0,33 + 1,981 = 2,238 мм;

[Z₃₂^10-2] _max = 0,14 + 0,475 = 0,615 мм;

[Z₃₀^15-1] _max = 0,33+ 1,65 = 1,98 мм;

[Z₃₀^15-2] _max = 0,14 + 0,36 = 0,5 мм;

[Z₂₇¹⁵] _max = 0,14 + 0,285 = 0,425 мм;

[Z₃₃^15-1] _max = 0,14 + 0,675 = 0,815 мм;

[Z₃₃^15-2] _max = 0,05 + 0,28 = 0,33 мм;

[Z₂₁¹⁵] _max = 0,14 + 0,21 = 0,35 мм;

Определим средние значения операционных припусков по формуле:

(5.6)

[Z₃₃⁰⁵] _ср = 0,5×(0,33 + 2.13) = 1.23 мм;

[Z₃₂^10-1] _ср =0,5×(0,33 + 1,528) = 0,929 мм;

[Z₁₃¹⁰] _ср = 0,5×(0,33 + 2,238) = 1,3 мм;

[Z₃₂^10-2] _ср = 0,5×(0,14 + 0,615) = 0,378 мм;

[Z₃₀^15-1] _ср = 0,5×(0,33 + 1,98) = 1,155 мм;

[Z₃₀^15-2] _ср = 0,5×(0,14 + 0,5) = 0,32 мм;

[Z₂₇¹⁵] _ср = 0,5×(0,14 + 0,425) = 0,283 мм;

[Z₃₃^15-1] _ср = 0,5×(0,147 + 0,815) = 0,5 мм;

[Z₃₃^15-2] _ср = 0,5×(0,05 + 0,33) = 0,19 мм;

[Z₂₁¹⁵] _ср = 0,5×(0,14 + 0,37) = 0,245 мм;

Расчёт операционных размеров

[Z₂₁¹⁵] = J^15-2 + Е 21^15-2 13¹³ + Е 21^15-1 13¹⁰ – J^15-1;

J^15-1 = J^15-2 – [Z₂₁¹⁵] + Е 21^15-2 13¹³ + Е 21^15-1 13¹⁰;

J^15-1 = 32+0.02+0.1–0.245= 31,875 мм;

[Z₃₃^15-2] = Ц^15-2 + Е 33^15-2 10¹⁰ + Е 33¹⁵ 13¹⁰ – Ц^15-1;

Ц^15-1 = Ц^15-2 - [Z₃₃^15-2] + Е 33^15-2 10¹⁰ + Е 33¹⁵ 13¹⁰;

Ц^15-1 = 30,575 + 0,02 + 0,1 – 0,19 = 30,687 мм;

[Z₃₃^15-1] = Ц^15-1 + Е 33^15-1 13¹⁰ + Е 13¹⁰ 33⁰⁵ – Ц⁰⁵;

Ц⁰⁵ = Ц^15-1 + Е 33^15-1 13¹⁰+ Е 13¹⁰ 33⁰⁵ – [Z₃₃^15-1];

Ц⁰⁵ = 30,687 +0,1+0,1 –0,5 = 30,387 мм;

[Z₂₇¹⁵] = G^15-2 + Е 27^15-2 13¹⁰ + Е 27^15-1 13¹⁰ – G^15-1;

G^15-1 = G^15-2 + Е 27^15-2 13¹⁰ + Е 27^15-1 13¹⁰ – [Z₂₇¹⁵];

G^15-1 = 35 +0,03 + 0,12 -0,283 = 34,867 мм;

[Z₃₀^15-2] = У^15-1 + Е30^15-113¹⁰+ Е30^15-210¹⁰ – У^15-2;

У^15-1 = У^15-2 + [Z₃₀^15-2] + Е30^15-113¹⁰+ Е30^15-210¹⁰;

У^15-1 = 45 + 0,15 + 0,05 + 0,32 = 45,52 мм;

[Z₃₀^15-1] = У⁰⁰ + Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 30^15-1 10¹⁰ – У^15-1;

У⁰⁰ = У^15-1 + [Z₃₀^15-1]+ Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 30^15-1 10¹⁰;

У⁰⁰ = 45,52 + 0,5 + 0,15 + 1,155 = 47,325 мм;

[Z₃₂^10-2] = Ф^10-1 + Е 32^10-1 33⁰⁵ + Е 32^10-1 33⁰⁵ – Ф^10-2;

Ф^10-1 = Ф^10-2 + [Z₃₂^10-2] + Е 32^10-1 33⁰⁵ + Е 32^10-1 33⁰⁵;

Ф^10-1 = 42 + 0,05 + 0,1 + 0,378 = 42,528 мм.

[Z₁₃¹⁰] = П⁰⁰ + Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰+Е13¹⁰33⁰⁵ – П¹⁰;

П⁰⁰= П¹⁰+ [Z₁₃¹⁰] + Е 30⁰⁰ 13⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰+Е13¹⁰33⁰⁵;

П⁰⁰= 80 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 1,3 = 82 мм.

[Z₃₂^10-1] = Ф⁰⁰ + Е 32⁰⁰ 33⁰⁰ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е33⁰⁵30⁰⁰ +Е32¹⁰33⁰⁵ – Ф^10-1;

Ф⁰⁰= Ф^10-1+ [Z₃₂^10-1] + Е 32⁰⁰ 33⁰⁰ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е33⁰⁵30⁰⁰ +Е32¹⁰33⁰⁵;

Ф⁰⁰ = 42,528 + 0,5 + 0,5 + 0,1 + 0,1 + 0,929 = 44,657 мм.

[Z₃₃⁰⁵] = Ц⁰⁵ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰ – Ц⁰⁰;

Ц⁰⁰ = Ц⁰⁵ + Е 33⁰⁰ 30⁰⁰ + Е 33⁰⁵ 30⁰⁰ – [Z₃₃⁰⁵];

Ц⁰⁰ = 30,387 + 0,5 + 0,1 – 1,23 = 29,757 мм.

Составим таблицу, в которой укажем значения операционных размеров в радиальном направлении:

Таблица 5.1. Значения операционных размеров в радиальном направлении

В результате размерного анализа получены операционные размеры (занесенные в соответствующую графу размерной схемы), позволяющие получить необходимую размерную точность и взаимное расположение поверхностей в ходе выполнения данного техпроцесса.

5. Разработка технологических операций

5.1 Выбор оборудования

На операциях 010, 015 предлагается использовать обрабатывающий центр МС-50 фирмы «МАНО». Данное оборудование позволяет выполнить черновую и чистовую расточку отверстий, фрезеровку поверхностей, сверление и нарезание резьбы, обеспечивая достаточную точность и шероховатость.

Размеры рабочего пространства 500×400 мм.

Пределы частот вращения шпинделя 20 – 8000 мин^-1.

Пределы подач стола 1 – 6000 мм/мин.

Ускоренное перемещение 15000 мм/мин.

Мощность N = 15 кВт.

5.2 Выбор последовательности переходов

Последовательность переходов на операцию 010.

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Фрезеровать начерно поверхности 5, 32, 3, 8, пов. 4, 7 в размеры 43,6±0,15, 85,2±0,35, 10,6±0,15, 93_+0,25.

3. Фрезеровать начерно поверхность 13 в размер 80±0,15, поверхности 1, 10 в размер 28,4±0,15.

4. Сверлить два отверстия под заход фрезы в два паза 12 Ø8

5. Фрезеровать два паза 12.

6. Фрезеровать начисто поверхности 1, 3, 4, 5, 7, 8, 10, 32 в размеры 30±0,1, 40±0,1, 92, 43±0,1, 84^+0,15.

7. Сверлить два отверстия 28 в размер Ø5,2.

8. Нарезать резьбу в двух отверстиях 28 в размер М6×0,8.

9. Снять заготовку.

Последовательность переходов на операцию 015.

1. Установить и закрепить заготовку.

2. Фрезеровать поверхность 23.

3. Расточить начерно поверхность 27 в размер Ø69,734^+0,15.

4. Точить начерно поверхность 30 в размер Ø 91,04_-0,2.

5. Точить начисто поверхность 30 в размер Ø 90_-0,14.

6. Расточить начисто поверхность 27 в размер Ø70^+0,12.

7. Фрезеровать паз 24 в размер 31⁺¹.

8. Перезакрепить заготовку.

9. Фрезеровать поверхность 6 в размер 4±0,15.

10. Расточить поверхность 33 в размер Ø 61,374^+0,15.

11. Расточить поверхность 21 в размер Ø 63,75^+0,15.

12. Расточить канавку 22.

13. Сверлить отверстие 19 Ø5,2.

14. Нарезать резьбу в отверстии 19 М6×0,8.

15. Сверлить девять отверстий 17 Ø4,2.

16. Нарезать резьбу в отверстиях 17 М5×0,8.

17. Фрезеровать поверхность 6 в размер 3,5±0,1.

18. Расточить отверстие 33 в размер 61,15^+0,12.

19. Расточить отверстие 21 в размер Ø64^+0,03.

20. Снять заготовку.

5.3 Выбор режущего инструмента

Для выполнения переходов операции 010 принимаем следующие режущие инструменты.

Т1-Торцовая насадная фреза из быстрорежущей стали Ø 63 мм ГОСТ 9304–69 [1, с. 187 табл. 92].

Т2-Концевая фреза с коническим хвостовиком Ø 32 мм ГОСТ 17026 – 71 [1, с. 174 табл. 66].

Т3 – Сверло спиральное из быстрорежущей стали Ø 8 ГОСТ 10903–77 [2, с. 137 табл. 40].

Т4-Шпоночная фреза Ø 8 ГОСТ 9140 – 78 [2, с. 177 табл. 73].

Т5 – Концевая фреза с коническим хвостовиком Ø 32 мм ГОСТ 17026 – 71 [2, с. 174 табл. 66].

Т6-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ø 5,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137 табл. 40].

Т7-Метчик специальный М6×0,8 ТУ 857–2680–1958.

На операции 015 принимаем следующие режущие инструменты.

Т1-Концевая фреза с коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

Т2 – Резец специальный РКС 33.

Т3 – Резец специальный РКС 33.

Т4 – Резец специальный РКС 33.

Т5 – Резец специальный РКС 33.

Т6-Шпоночная фреза Ø 32 ГОСТ 9140 – 78 [2, с. 177 табл. 73].

Т7 – Концевая фреза с коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

Т8 – Резец специальный РКС 33.

Т9 – Резец специальный РКС 33.

Т10-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ø 5,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137 табл. 40].

Т11-Метчик специальный М6×0,8 ТУ 857–2680–1958.

Т12-Сверло спиральное из быстрорежущей стали специальное Ø 4,2 ОСТ 2 И21–1 – 76 [2, с. 137 табл. 40].

Т13-Метчик специальный М5×0,8 ТУ 857–2680–1958.

Т14 – Концевая фреза с коническим хвостовиком Ø 40 по ГОСТ 17026 [2, с. 174 табл. 66].

Т15 – Резец специальный РКС 33.

5.4 Расчет режимов резания

Расчет режимов резания для всех переходов выполняется по [2].

– Фрезерование поверхностей на 2 переходе 010 операции.

Глубина резания t = 1,4 мм.

Подача S_Z = 0,5 мм/зуб.

Скорость резания рассчитывается по формуле:

(6.1)

где C_v, q, m, x, y, u, p – коэффициент и показатели степени.

В = 34 мм – ширина фрезерования; Z = 14 – количество зубьев фрезы;

K_v – поправочный коэффициент

(6.2)

где K_nv = 1 – поправочный коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки.

K_мv = 0,8 – коэффициент, учитывающий влияние физико-механических свойств обрабатываемого материала.

K_uv = 1 – коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала.

K_v = 0,8 × 1 × 1 = 0,8

С_v = 155; q = 0,25; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,15; p = 0,1; m = 0, 2

,

Число оборотов шпинделя:

Мощность резания: (6.3)

(6.4)

где C_P = 82,5; x = 0,95; y = 0,8; u = 1,1; q = 1,1; w = 0 – показатели и коэффициент, зависящие от условий обработки;

Крутящий момент на шпинделе: (6.5)

,

– Сверление отверстий под заход врезы на 4 переходе 010 операции.

Глубина резания: t = 4 мм.

Подача: S_o = 0,27 мм/об.

Скорость резания определяется по формуле:

(6.6)

где C_v, q, m, y – коэффициент и показатель степени.

C_v = 36,3; q = 0,25; m = 0,125; y = 0,55; T = 35;

(6.7)

где K_mv = 0,8; K_uv = 1; K_lv = 1;

K_v = 0,8×1×1 = 0,8

Определим осевую силу и крутящий момент:

(6.8)

С_р = 9,8; q = 1,0; y = 0,7;

С_м = 0,005; q=2; y = 0,8; К_р = К_мр = 1;

Р_о = 10 × 9,8 × 8^1,0 × 0,27^0,7. 1 = 314 Н

М_кр = 10 × 0,005 × 8² × 0,27^0,8 × 1= 1,123 Н×м

Мощность резания:

(6.9)

где

.

– Нарезание резьбы М 6´0,8 на 8 переходе 010 операции.

Подача равна шагу резьбы: S = 0,8 мм/об.

Скорость резания при нарезании резьбы метчиками:

(6.10)

где С_V = 20; m = 0,9; y = 0,5; q = 1,2; Т = 90 мин;

(6.11)

K_MV = 0,5; K_UV = 1,0; K_ТV = 1

Число оборотов:

Тангенциальная составляющая силы резания (крутящий момент):

(6.12)

где P – шаг резьбы, мм; C_M = 0,0022; y = 1,5; q = 1,8; K_P = 1,5

M_KP = 0,0022 × 10 × 6^1,8× 0,8^1,5 × 1,5 = 0,6 Н×м

Мощность резания при нарезании резьбы метчиками:

(6.13)

– Растачивание поверхности на 3 переходе 015 операции.

Глубина резания: t₁ = 1,4 мм.

Подача S₁ = 0,6 мм/об.

K_v = 0,8 × 1 × 1 = 0,8

С_v =328; x =0,12; y =0,5; m =0, 28; Т = 60 мин;

Число оборотов шпинделя:

Составляющая силы резания P_Z:

где К_р = К_мр^. К_φр^. К_γр^. К_λр^. К_rр

C_P =40; x =1; y =0,75; n =0; К_мр =1; К_φр =0,89; К_γр =1,1; К_λр =1; К_rр =1;

К_р = 1^. 0,89^. 1,1^. 1^. 1 = 0,979

Мощность резания:

Режимы резания на остальные операции рассчитываются аналогично. Результаты сведем в таблицу 6.1

Таблица 6.1. Режимы резания

Pz, Н

M_КР, Н^.м

N, кВт

010

2

3

4

5

6

7

8

1,4

0,9

4

10,2

0,6

2,6

0,4

2520

2388

688

118

3642

1025

72

71

108

64

74

122

62

1,67

359

1075

2548

294

1214

3797

89

497

922

314

201

650

204

-

134

148

-

8

104

0,47

0,6

0,58

1,63

0,293

0,24

1,3

0,18

0,055

015

2

3

4

5

6

7

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

1,65

1,4

1,2

0,3

0,6

7

1,2

0,5

1

0,9

2,6

0,4

2,1

0,4

0,45

0,175

0,6

2406

286

256

402

360

20

2676

382

290

290

1025

71

1208

68

3511

484

354

102

103

91

81

99

51

112

91

97

98

62

1,67

59

1,34

147

93

89

802

477

320

287

450

508

892

477

484

483

3797

89

4474

85

1463

484

443

582

374

398

151

199

291

454

5.5 Расчет норм времени

Время выполнения технологической операции в серийном производстве оценивается штучно-калькуляционным временем, определяемым по формуле

, (6.14)

где Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин;

n – размер партии для запуска, n = 57 шт. в месяц;

Т_шт. – штучное время обработки, мин:

, (6.15)

где Т_О – основное время обработки, мин;

Т_ВС – вспомогательное время, мин;

Т_ТО – время технического обслуживания станка, мин;

Т_ОТ – время на отдых и личные надобности, мин;

Расчет составляющих штучного времени по переходам представлен в таблице 6.2.

Таблица 6.2. Расчет норм времени 010 и 015 операций

Основное время на 010 операции ;

Вспомогательное время на 010 операции

Оперативное время на 010 операции

Время технического обслуживания и отдыха 6% от Т_ОП [1, с. 214, табл. 6.1]:

Штучное время на 010 операции:

Подготовительно-заключительное время на 010 операции: Т_ПЗ=12 мин.

Штучно-калькуляционное время:

.

Основное время на 0150 операции ;

Вспомогательное время на 015 операции

Оперативное время на 015 операции

Время технического обслуживания и отдыха 6% от Т_ОП [1, с. 214, табл. 6.1]:

Штучное время на 015 операции:

Подготовительно-заключительное время на 015 операции: Т_ПЗ=12 мин.

Штучно-калькуляционное время:

.

6. Расчет и проектирование станочного приспособления. расчет режущего инструмента

6.1 Расчет и проектирование станочного приспособления

Фрезеровать поверхность 13 корпуса выключателя, выдерживая размер мм.

Рисунок 7.1 Операционный эскиз

Вид и материал заготовки – отливка из алюминия АЛ 9–1, НВ75. Режущий инструмент – фреза концевая с коническим хвостовиком ГОСТ 17026 – 71. Диаметр фрезы – Ø 32 мм, число зубьев – 6. Режимы резания: глубина резания t = 2 мм, подача на зуб S_z = 0.5 мм/зуб, стойкость инструмента Т=120 мин; скорость резания 80 м/мин, частота вращения шпинделя n = 796 об/мин. Составляющая сила резания Р_z = 641 Н. Станок – обрабатывающий центр МАНО МС-50, мощность электродвигателя N = 15 кВт, частота вращения шпинделя 20 – 8000, подача стола S_м = 1 – 6000 мм/мин. Тип приспособления – стационарное неразборное станочное приспособление.

В процессе обработки заготовки на нее воздействует система сил. С одной стороны действует сила резания, с другой – препятствующая ей сила зажима.

Суммарный крутящий момент от касательной составляющей силы резания, стремящейся провернуть заготовку равен:

Повороту заготовки препятствует момент силы зажима, определяемый следующим образом:

Из равенства Мр’ и Mз’ определяем необходимое усилие зажима.

Р_z = 641 H;

К=К_о·К₁·К₂·К₃·К₄·К₅·К₆,

где k₀ – гарантированный коэффициент запаса k₀ = 1,5;

k₁ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания из-за случайных неровностей на обрабатываемых поверхностях заготовки k₁ = 1;

k₂ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания вследствие затупления режущего инструмента: при фрезеровании плоскости k₂ = 1,6;

k₃ – коэффициент, учитывающий увеличение сил резания при прерывистом точении k₃ = 1;

k₄ – коэффициент, характеризующий постоянство силы, развиваемой зажимным механизмом: для механизированного привода k₄ =1;

k₅ – коэффициент, учитывающий эргономику немеханизированного зажимного механизма: для механизированного привода k₅ =1;

k₆ – коэффициент, учитывающий наличие опрокидывающих моментов при установке на опоры k₆ = 1.

К = 1,5·1·1,6·1·1·1 = 2,4;

f = 0.4;

l₁ = 80 мм;

d₁ = 59 мм.

Н.

Схема закрепления заготовки, включающая схему установки заготовки, разработанную на основе теоретической схемы базирования представлена на рисунке 7.2.

Рисунок 7.2. Схема закрепления заготовки

Усилие Q, создаваемое гидроцилиндров равно усилию зажима W.

Для создания исходного усилия Q используется силовой привод. В качестве приводов наибольшее применение получили пневматические и гидравлические вращающиеся цилиндры. Диаметр поршня гидроцилиндра определяется по формуле:

где Р – избыточное давление масла. Р=(1; 2,5; 5;) МПа.

мм

Принимаем D = 55 мм.

Ход поршня цилиндра рассчитывается по формуле:

+10…15 мм,

где S_w – свободный ход штока. S_w=10 мм

+10=20 мм.

Погрешность установки определяется по формуле:

где ε_δ – погрешность базирования, равная нулю, так как измерительная база используется в качестве технологической.

ε_з – погрешность закрепления – это смещение измерительной базы под действием сил зажима. ε_з=0

ε_пр – погрешность элементов приспособления.

ωА1 = 0,021;

ωА2 = 0,01;

ωА3 = 0,007;

ωА4 = 0,028;

ωА5 = 0,016;

Погрешность ωАΔ рассчитаем по формуле: ωАΔ = t_Δ·,

мм.

ωАΔ = ε_пр;

ε_y = ωАΔ;

Z=0.07;

ε_y< Z; 0,049<0,07. Условие выполняется.

Приспособление предназначено для базирования и закрепления корпуса выключателя при фрезеровании поверхностей на операции 010 на обрабатывающем центре МАНО МС-50.

Приспособление состоит из плиты 5, которая с помощью штыря 7 базируется на столе обрабатывающего центра. На плиту при помощи винтов 16 крепится кронштейн 1. Также на плиту 5 крепятся опоры 6 при помощи болтов 15. Заготовка базируется по установочным элементам 10, 11 и 19, выполняющими роль установочной и двойной опорной базы и поджимается к ним шайбой 21 с помощью гидроцилиндра. Для уменьшения деформации заготовки в приспособлении применены подводные опоры в виде винтов 17 с пятами 20, установленными в опорах 6 и регулируемой опорой 9, размещенной в плите 5.

6.2 Расчет и проектирование режущего инструмента

Таблица 7.1. Расчет протяжки

Параметр

Значение параметра для керамики

РКС 11

Si₃N₄ – Y₂O₃ – Al₂O₃

РКС 33

Si₃N₄ – Y₂O₃ – Al₂O₃ – SiC_н.к.

Плотность, г/см³

Пористость, %

Твердость HRC

Предел прочности при изгибе (20 °С/1200 °С), МПа

Коэффициент К_1с, МПа. м^1/2

Число циклов «нагрев до 1200 °С – охлаждение 400 °С» до разрушения образцов

3.18 – 3.22

0.6 – 0.9

92

720/480

6.4 – 7.2

Исследование эксплуатационных показателей режущих инструментов из РКС 33 при точении алюминиевых сплавов в широком диапазоне режимов резания показали их высокую эффективность. Влияние скорости резания на стойкость режущих инструментов из ВК6, РКС22, РКС 33 при обработке алюминиевых сплавов представлено на листе графической части.

Результаты исследования влияния подачи при точении на стойкость керамических инструментов показали, что наибольшую стойкость на малых подачах имеют режущие инструменты из ВОК 71, но с увеличением подачи стойкость ВОК 71 снижается, а лучшие результаты обеспечивают режущие инструменты из РКС 33. Влияние подачи на стойкость керамических режущих инструментов из ВОК 71, РКС22 и РКС 33 при растачивании представлено на листе графической части.

Другой проблемой, решаемой технологами и конструкторами является разработка высокоскоростного оборудования и оснастки.

Повышение производительности станков с ЧПУ связано с увеличением скоростей подач рабочих органов станка. Это может быть реализовано за счет применения современных более динамичных приводов станка, разработки новых несущих систем станков с улучшенными динамическими характеристиками, а также систем управления. Приводы подач большинства современных станков отечественного и иностранного производства, как правило, обладают возможностью реализовывать требуемые скорости подач и достаточно высокие ускорения при разгоне – торможении. Кроме того, многие современные станки обеспечивают большую часть требуемых частот вращения шпинделя. Системы же управления станков часто ограничивают производительность работы станка. Даже в современных системах ЧПУ последних моделей применяемый метод управления движением не позволяет достичь заданной технологом скорости подач.

Причиной этого является принцип движения с разгоном – торможением от нуля до нуля скорости в каждом кадре управляющей программы. В соответствии с этим принципом каждый кадр управляющей программы выполняется автономно от других кадров.

В таблице 2 приведены некоторые результаты сравнительных расчетов теоретического времени обработки и реального с учетом разгона – торможения в каждом кадре для случая движения по прямолинейному участку траектории, состоящему из множества кадров равной длины.

Как видно из таблицы 9.2 реальное время может быть в несколько раз больше определенного по режиму резания и зависит от соотношения величин подачи, ускорения и длин кадра. Это объясняется тем, что эпюра скоростей подач представляет собой треугольник и реальная подача не достигает величины, заданной технологом.

Таблица 9.2

Задачей повышения производительности связана с задачей уменьшения или полного исключения разгонов и торможений в процессе движения, обеспечивающий сокращение времени обработки. Это может быть осуществлено: – применением специальных способов управления движением, позволяющим на трехмерной траектории, состоящей из непрерывной последовательности кадров, которую желательно выполнять на заданной скорости подачи, управлять скоростью движения узлов без разгона от нуля до нуля; – повышение самой величины допустимого ускорения системы, что приведет к уменьшению времени разгона – торможения.

При высокоскоростном фрезеровании необходимо учитывать стратегию обработки. Это резание только в одном направлении: попутное фрезерование при черновой и получистовой обработок и встречное для чистовых операций. При попутном фрезеровании выделяется меньше теплоты, меньше ударные нагрузки на режущие кромки инструмента и, как следствие, наибольшая продолжительность работы инструмента и меньший расход ресурса шпиндельного узла станка. При встречном фрезеровании за счет уменьшения изгиба режущего инструмента повышается геометрическая точность. При высокоскоростном фрезеровании рекомендуется траектория движения инструмента по эквидистанте или трохоидальную обработку.

При высокоскоростной обработке температурный фактор является лимитирующим при выборе параметров резания и материала режущего инструмента. Верхний предел скорости резания ограничен в основном такими значениями температуры резания, при которых инструментальные материалы еще могут сравнительно успешно работать.

8.4 Поиск информации

Таблица 9.3

8.5 Выбор конкретного технического решения

В качестве базового варианта для создания, будущего технического решения позволяющего повысить производительность обработки принимаем совершенствование инструмента с материалом режущей части из нитридно-кремниевой керамики, армированной нитевидными кристаллами карбида кремния. Кроме того для достижения высоких скоростей обработки необходимо использовать оборудование с приводами большой мощности, шпиндельными узлами на воздушных керамических подшипниках скольжения с нагнетателем воздуха, сбалансированными движущимися частями, направляющими из металлокерамики. Для более высокой скорости обработки необходимо повысить величину допустимого ускорения системы, для уменьшения времени разгона – торможения. Также на черновых операциях фрезерования необходимо вести обработку попутно, а при чистовом фрезеровании – встречно. Данный выбор обоснован тем, что по сравнению с другими способами повышения производительности режущий инструмент и оборудование обладают рядом преимуществ, описанных в пункте 3.

8.6 Формирование научных целей и задач

Целью данных исследований является изучение проблем высокоскоростной обработки. Задачи данного исследования состоят в том, чтобы после изучения интересующих нас факторов, влияющих на процесс высокоскоростной обработки, выбрать объективные методы, повышающие производительность обработки. Также необходимо выдвинуть предположение о наиболее вероятной степени влияния того или иного параметра исследуемого объекта на показатели его функционирования.

8.7 Формирование исходной научной гипотезы

Считаем что наиболее существенными факторами, оказывающими влияние на показатели функционирования объекта (производительность механической обработки), являются недостаточная стойкость режущего инструмента и малое сопротивление развитию трещин.

8.8 Выбор вида исследований

Вследствие отсутствия материальной базы и недостаточного объема практических знаний в данной области в качестве вида исследований выбираем литературные, основанные на создании, в соответствии с выбранной методикой и критериями (научно-субъективные знания), новых объективных знаний.

8.9 Подготовка исследований

В качестве источников информации используем научно-техническую литературу, посвященную высокоскоростным методам обработки. В данной литературе изложены теоретические основы высокоскоростного растачивания отверстий, приведены прогрессивные инструментальные материалы, обеспечивающие оптимальные характеристики процесса.

8.10 Данные о проведении исследований

В качестве исследований выбрали литературные исследования, основанные на теоретических данных. Для решения проблем, описанных в пункте 2, была использована литература, приведенная в пункте 4. В ней были найдены общие технические решения, позволяющие решить некоторые из этих проблем. Все известные технические решения описаны в пункте 3. Проведен их субъективный анализ, на основе которого выбрано одно комплексное техническое решение, которое в большей степени решает поставленную задачу – повышение производительности механической обработки.

8.11 Обработка результатов

Повышение производительности при растачивании, фрезеровании и сверлении является важной задачей в современном машиностроении. Эта задача решается с помощью применения высокоскоростной обработки. Наиболее важной проблемой при высокоскоростной обработке является выбор материала режущего инструмента. В результате проведенных литературных научных исследований предлагается применить инструмент с материалом режущей части из нитридно-кремниевой керамики, армированной нитевидными кристаллами карбида кремния. Кроме того для достижения высоких скоростей обработки необходимо использовать оборудование с приводами большой мощности, сбалансированными движущимися частями, направляющими из металлокерамики.

9. Патентные исследования

9.1 Обоснование необходимости проведения патентных исследований

Одним из путей совершенствования расточки отверстий является совершенствование режущего инструмента. На операции 015 применяется борштанга. Усовершенствовать борштангу можно путем использования прогрессивных технических решений, созданных в последнее время. Выявить прогрессивные технические решения, которые могут лечь в основу конструкции усовершенствованного инструмента можно в результате патентного исследования достигнутого уровня развития вида техники «Борштанги».

Таким образом, будем исследовать вид техники «Режущие инструменты», объект техники «Борштанги».

9.2 Описание объекта

Борштанга состоит из держателя инструмента, резцовой головки, с расположенным на ней режущей пластиной, посадочного отверстия, расположенного в державке, винта, фиксирующего резцовую головку.

Инструменту сообщают вращательное движение, а заготовке – поступательное перемещение параллельно оси вращения. В результате инструмент снимает с заготовки слой материала в виде стружки, которая сходит по передней поверхности режущей пластины, завиваясь в стружкозавивающей канавке в спираль.

Недостатками данной борштанги является низкая производительность, плохое качество обработанных поверхностей, большая шероховатость.

Целью исследования достигнутого уровня развития вида техники является повышение производительности расточной операции, улучшение качества поверхности путем использования прогрессивной конструкции расточной борштанги.

Исследование патентного уровня проводим в отношении ведущих стран. В области машиностроения ведущими странами являются Япония, Чехия, Германия, Швеция, Россия.

Борштанга характеризуется конструктивными признаками – перечнем элементов и их формой, материалом, взаимным расположением и взаимосвязью, соотношением размеров. Следовательно как объект изобретения борштанга представляет собой устройство.

Исследуемый объект – борштанга содержит следующие технические решения:

– борштанга, общая компоновка;

– резец-вставка, форма режущей части;

– материал режущей части;

– технологический процесс, положенный в основу работы борштанги – расточная операция;

– способ изготовления.

При исследовании достигнутого уровня развития вида техник с целью повышения производительности путем выбора наиболее прогрессивной конструкции борштанги будем исследовать общую компоновку борштанги.

а) Общая компоновка. Предварительное знакомство с патентной документацией показало, что в ведущих странах регулярно патентуются конструкции борштанг. Поэтому оставляем в перечне для исследования.

б) Форма режущей части известна и не подлежит дальнейшему исследованию.

в) Материал режущей части известен и не подлежит дальнейшему исследованию.

г) Технологический процесс, положенный в основу работы борштанги известен и не подлежит дальнейшему исследованию.

д) Способ изготовления борштанги известен и не подлежит дальнейшему исследованию.

Исследование будем проводить по следующей технической документации:

1. Официальный бюллетень «Открытия, изобретения»

2. Реферативный сборник ВНИИПИ «Изобретения стран мира»

3. РЖ ВИНИТИ раздел А14

4. Экспресс-информация ВИНИТИ «Режущи инструменты»

Журналы: «СТИН», «Вестник машиностроения», «Машиностроитель», «Изобретатель и рационализатор».

Задача данного этапа – определить перечень классификационных индексов ИТР, минимальные ретроспективность и широту поиска, а также перечень источников информации, обеспечивающие достаточную полноту и достоверность исследования достигнутого уровня развития вида техники, патентной чистоты объекта.

Классификация изобретений действующая в:

России – Международная классификация изобретений (МКИ), НКИ;

США – МКИ, НКИ;

Чехии – МКИ, НКИ;

Японии – МКИ, НКИ.

Для определения рубрики МКИ ИТР «Борштанги» определяем ключевое слово. По «Алфавитно-предметному указателю», т. 1, определяем для слова «Борштанги» предполагаемую рубрику В23В29/00.

По указателю МКИ уточняем рубрику МКИ:

В23В29/02 – борштанги.

При исследовании достигнутого уровня развития вида техники устанавливаем глубину поиска 20 лет, исходя из того, что наиболее прогрессивные технические решения были созданы в этот период.

При исследовании достигнутого уровня будем принимать во внимание все источники информации, указанные в таблице 10.1.

Объект – борштанга.

Вид исследования:

– исследование достигнутого уровня развития вида техники;

Цель патентного поиска – обеспечение достаточной полноты и достоверности исследования достигнутого уровня развития вида за счет тщательного отбора и исследования патентной документации.

Таблица 10.1

Будем проводить предметный поиск, поскольку ИТР соответствует небольшому числу классификационных рубрик.

Просматриваем источники информации в соответствии с регламентом поиска.

В просмотренных источниках информации выбираем такие документы, по названиям которых можно предположить, что они имеют отношение к ИТР «Борштанга, общая компоновка». По этим документам знакомимся с рефератами, аннотациями, формулами изобретений, чертежами.

Сведения о технических решениях, имеющих отношение к ИТР, «Борштанга, общая компоновка» заносим в таблицу 10.2.

Изучаем сущность технических решений, занесенных в таблицу 10.2, по сведениям, содержащимся в графе 4, а также путем просмотра текстов патентных описаний, статей и т.п. Если из рассмотрения сущности технического решения видно, что оно решает принципиально иную задачу по сравнению с задачей повышения производительности и качества поверхности расточной операции путем использования прогрессивной конструкции расточной борштанги, которую решает ИТР, документ исключаем из дальнейшего рассмотрения. Если видно, что техническое решение решает ту же или близкую задачу, документ включаем в перечень для детального анализа. Запись об этом делаем в графе 6 таблицы 10.2.

Задача данного этапа – путем сопоставления признаков ИТР Борштанги и отобранных технических решений установить:

– какое из отобранных технических решений является наиболее прогрессивным;

– обладает ли объект патентной чистотой в отношении стран проверки.

В России, Японии и Чехии действует европейская система построения патентной формулы, по которой самостоятельное значение имеет только её первый пункт.

В США применяется американская система построения патентной формулы, по которой все пункты являются независимыми. Поэтому в патенте США №619564 будем рассматривать все пункты.

Выявляем существенные признаки ИТР борштанги и группируем их. Выявленные и сгруппированные признаки ИТР заносим в таблицу 10.3. Проверяем наличие каждого из признаков ИТР в каждом аналоге. Наличие признаков отмечаем в графах 3–9 знаком «+», отсутствие – знаком «–». Новые признаки аналогов заносим в графы 1, 2, а в графах 3–9 отмечаем их наличие или отсутствие у ИТР и аналогов «+» или «–».

Таблица 10.3. Существенные признаки ИТР Борштанга

В корпусе державки 2 с эксцентриситетом в 1,5 мм по отношению к оси присоединительного конуса выполнено центральное отверстие диаметром Ø18Н6. В это отверстие входит своим цилиндрическим хвостовиком поворотный резцедержатель 3 с механизмом автоматического отвода резца состоящим из шарика 4 и пружины 5. Соосно с отверстием, где установлен шарик в корпусе выполнено отверстие 6, диаметр которого меньше диаметра шарика на 0,2…0,4 мм.

В цилиндрический хвостовик резцедержателя 3 запрессован штифт 7. При чем диаметр отверстия выполнен большим (на 1…1,5 мм) чем диаметр штифта, что обеспечивает возможность поворота резцедержателя на небольшой угол.

Державка работает следующим образом. В процессе растачивания усилие резания P_z на резце 9 поворачивает резцедержатель до упора пальца 7 в поверхность отверстия. В этом состоянии выполняется расточка отверстия. После прекращения подачи подпружиненный шарик 4 поворачивает резцедержатель в исходное положение и вновь западает в отверстие 6.

При повороте резцедержателя благодаря наличию эксцентриситета вершина резца отойдет от обработанной поверхности и при выводе державки из расточенного отверстия не будет оставлять винтовой риски.

а) Показатели, обеспечивающие достижение цели усовершенствования объекта – повышение производительности обработки за счет использования прогрессивной конструкции борштанги.

б) Показатели, косвенно содействующие достижению цели – повышение производительности за счет уменьшения износа.

в) Показатели, не влияющие на достижение цели, но усиливающие полезные свойства объекта – повышение точности и качества обрабатываемых отверстий.

г) Показатели, не влияющие на достижение цели, но ослабляющие вредные свойства объекта:

– шероховатость;

– стоимость.

Показатели положительного эффекта заносим в таблицу 10.4.

Таблица 10.4

Оцениваем обеспечение каждого показателя положительного эффекта каждым аналогом в баллах от -4 до +4. Заносим оценки в графы таблицы 10.4. Суммируем оценки по каждому аналогу, заносим их в нижнюю строку таблицы 10.5. Видим, что наибольшую сумму баллов имеет борштанга патент Японии №62–122210, автора Хирахара Кодзи и др. В этом техническом решении в наибольшей степени обеспечивается повышение производительности обработки за счет прогрессивной конструкции борштанги. Следовательно данное техническое решение является наиболее прогрессивным.

Исследования достигнутого уровня развития вида техники «Борштанга» показало, что цель усовершенствования – повышение производительности обработки за счет прогрессивной конструкции борштанги в наибольшей степени обеспечивается в ТР «Режущий инструмент» по патенту Японии №62–122210. Кроме того данное ТР позволяет уменьшить шероховатость, улучшить качество и точность обработанной поверхности. Поэтому данное ТР используем в конструкции усовершенствованной борштанги.

10. Проектирование компоновки рабочего места

Рабочее место – это первичное звено производства, от качества работы которого зависят результаты деятельности всего завода. Поэтому необходимо уделять вынимание улучшению организации рабочих мест. Улучшение оснащенности, рациональная планировка, хорошо налаженное обслуживание рабочих мест и другие подобные мероприятия являются важными факторами повышения производительности труда и снижения утомляемости работающего.

Основной задачей проектирования организации рабочего места является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей и оснастки, при которых отсутствуют лишние и нерациональные движения и приемы, максимально сокращаются расстояния перемещения рабочего.

На листе графической части изображена планировка рабочего места оператора. Инструментальная тумбочка расположена на расстоянии 2400 мм, справа от рабочего, а слева от него, на расстоянии 2700 мм, расположен приемный стол для тары с заготовками и деталями.

11. Экономическая эффективность проекта

Цель раздела – рассчитать технико-экономические показатели проектируемого технологического проекта, произвести сравнительный анализ с показателями базового варианта и определить экономический эффект от предложенных в проекте технических решений.

Таблица 11.1. Краткая характеристика сравниваемых вариантов

Расчет будем вести только по изменяемым операциям технологического процесса, а именно 05-ой 10-ой, 15-ой, 20-ой, 25-ой, 30-ой, 35-ой, 40-ой, 45-ой.

Таблица 11.2. Исходные данные для экономического обоснования сравниваемых вариантов