Назва етапів ― технологічної послідовності ремонту вагонів

Діюча технологія на базовому підприємстві

Зміст нового технологічного задума, його особливі відмінності

1

2

3

1. Подача вагонів в ремонт

Вагони подаються локомотивом станції на дільницю мийки та очищення, потім вагони приймаються у ремонт і складається дефектна відомість

Вагони повинні подаватися зі станції маневровим локомотивом на позицію зовнішньої мийки і очищення вагонів, а після цього складається дефектна відомість

2. Внутрішнє і зовнішнє очищення

На підприємстві видаляється сміття із вагона, а зовнішня мийка і очистка від пилу не робиться

Очищення від пилу і зовнішню мийку вагонів виконують за допомогою спеціального вагоно-мийного агрегату. Рух вагона здійснюється за допомогою човникового конвейєра. Спочатку виконуємо продування вентиляційних каналів, підвіконних карнизів та інших місць від пилу, потім вагон дезинфікують і після цього вагон переміщується в мийну камеру, де він спочатку обмивається миючим розчином ― каустик, а після цього

1

2

3

вагон обмивається чистою водою. Швидкість переміщення вагона 5м/хв. Тиск води 1,8 МПА , температура миючого розчину повинна бути 70°‏С. Після цього вагони накопичуються на коліях після вагономийного агрегату

3. Постановка на складальну дільницю

Виконується маневровим локомотивом ранком до початку роботи

З колій накопичення після обмивання вагони переставляються на колії головних конвеєрів ремонту купейних вагонів. Звідси вагони будуть подаватися на складальну дільницю

4.Розбирання, ре-монт і складання вагона

На підприємстві прийнято стаціонар-но-потоковий метод ремонту. В вагоноскладальній дільниці (ВСД) виконують наступні види робіт:

- зняття деталей і вузлів і подача їх у відповідні відділення;

- ремонт і заміна деталей і вузлів виконується на

Ремонт і складання вагона передбачає потоково-конвейєрним способом. Переміщення вагонів на позицію виконується пульсуючим робочим органом конвейєра. Ремонт вагонів повинен виконуватися шляхом зняття деталей і вузлів та встановленням раніше відремонтованих або новими.

Зняття і встановлення різних деталей і вузлів, їх ремонт повинен виконуватися за допомогою наступного обладнання та при-

5. Ремонт ходових частин

Виконується стаціо-нарним методом на дільниці ремонту

Ремонт візків повинен проводитися на ПКЛ у візковому відділені. Візки подаються на

візків і знаходиться на вільній колії складальної дільниці . Подача візків на ремонтну колію і назад виконується мостовим краном. Ремонт колісних пар виконується в колісному відділенні

ПКЛ і назад ВСД за допомогою відкаточної станції.

Обточування колісних пар повинно виконуватися на колісно-токарних станках.

Ремонт колісних пар проводиться на напівавтоматичній поточній лінії: демонтаж букс, впресовування підшипників, автоматична мийка і очищення корпусів букс, автоматична мийка і очищення роликових підшипників. Автоматична мийка колісних пар, монтаж букс.

Фарбування візків повинно виконуватися на поворотному колі в камері

6. Ремонт автогальмівного обладнання

Автогальмівне обладнання ремонтується на автоконтрольному пункті автогальмів, розбирання та збирання на позиції ВСД. Перед монтажем на вагон випробується на стендах

Автогальмівне обладнання виробляється з використанням поточно-стаціонарного метода ремонту. Після ремонту обладнання повинно випробуватися на стенді

7. Ремонт автозчепного обладнання

Деталі автозчепу ремонтуються у відділенні автозчепу

Ремонт деталей автозчепу і корпуса виконують на ПКЛ, а ремонт поглинальних апаратів на іншій поточній лінії

8.Ремонт деталей внутрішнього обладнання системи опалення та водопостачання

Частково на позиціях ВСД і відділеннях підсобно-заготівельного відділенні ремонтуються: двері, вікна, фрамуги, замки, унітази, кип’ятильники, розширювачі, калорифери, баки та інше обладнання

Залишається без змін

9. Ремонт елект-рообладнання

Окремі вузли при необхідності знімають на ремонт у відділення електроцеха ― генератори, компресори, акумуляторні батареї, преобразовувач, холодильне обладнання. Багато робіт по ремонту електрообладнання виконуються безпосередньо на позиції

Всі вузли повинні бути зняті і доставлені у електроцех для огляду і ремонту. Всі роботи повинні виконуватися по ремонту електрообладнанню тільки в електроцеху

ВСД

10. Ремонт унітазів та кип’ятильників

Виконується ремонт на дільниці ремонтно-заготівельного відділення. Знімаються кип’ятильники і унітази в ВСД і транс-портуються у віділення на електрокарі. Після ремонту їх доставляють у ВСД для монтажу на вагон. На дільниці використовується наступне обладнання: приточно-витяжна вентиляція, камера для сушки, водопровідна лінія та зливний трап

Відділення по ремонту унітазів повинно бути обладнане ваннами для мийки миючими розчинами, стендом для розбирання унітазів, стендом для окраски та сушки

11. Підготовка вагонів під фарбування, фарбування і сушка

Виконується на останній позиції ВСД. Позиція не відділена від попередньої позиції огородженням. Видалення пошкодженої фарби та

Підготовлення к фарбуванню, фарбування та сушка виконується в малярному відділенні ВСД. Для видалення пошкодженої фарби і для зачищення місць уражених корозією використовують переносні машини з електричним

зачищення місць пошкоджених корозією виконується вручну. Фарбувальні роботи виконуються вручну з немеханізованими велосипед-дними візками. Нанесення лакофарбувального шару виконується валиком і кісточкою та з використанням пульверизатора

приводом, які оснащені стальними щітками та шліфувальними колами.

Фарбування зовнішніх стін та даху виконується установкой для фарбування у електростатичному полі.

Сушка терморадіаційна

13. Ремонт меблі, чохлів, штор і вагонних дзеркал

Виконується в шпалерно-дзеркаль-ному відділенні ремонт знятих з вагона штори, дивани, які потребують ремонту. У відділенні знаходиться обладнання: шторна машина, швейна машина, столи для прирізки скла

Залишається без змін

14. Покриття металевих

Металеві деталі (поручні, дверні

Залишається без змін

деталей захисно-декоративним шаром

ручки, замки шаф, і тому подібне) зняті з вагона подаються в гальванічне відділення для електролітичного покриття з ціллю отримання антикорозиційних властивостей, а також придання деталям декорати-вного виду.

Обладнання відділення: шліфувально- полірувальний станок, ванни з розчинами і водою, сушильна шафа, голто-вочний барабан.

15. Виготовлення нових і ремонт деталей за допомогою зварювання

Деталі і вузли, яким потрібен ремонт зварюванням знімаються з вагона і направляються в зварювальне відділення, яке обладнане: електрозварювальним

В основному без змін, крім електричної печі для нагрівання деталей

агрегатом, витяжною вентиляцією, зварювальними кабінами

16. Виготовлення нових і ремонт деталей ковальсько-пресовим методом

Роботи виконуються в ковальсько-пресовому відділенні. Обладнання: електропневматичний молот, накувальня, гідравлічний прес, прес-ножиці, горни

Залишається без змін

17. Виготовлення деталей із пластмас

Не використовується

Потрібні деталі, які вироблені з пластмаси будуть поставлятимуться по кооперативному договору

18. Поточний відчеплювальний ремонт

Виконується на дільниці поточного ремонту: плановий ремонт ходових частин, автозчепного обладнання, автогальмів та системи електропостачання

Залишається без змін

Назва робіт

Шифр

Виконавець

Кількість виконавців

Час на операцію в год. і хв..

Загальні витрати часу в чол.-год. і чол-хв.

1.Зняття вентиляційних ґрат і відкриття вікон-

0 -1

Столяр

1

0.30

0.30

них рам

2. Перевірка (в робочому режимі шляхом опробування ) стану електрообладнання і опору ізоляції

0 -2

Слюсарі-електрики

2

1.00

2

3.Зняття генератора

2 -3

Слюсар- електрик

1

0.45

0.45

4.Зняття фільтрів і мотор–вентиляційного пристрою

2 -4

Слюсар- електрик

1

0.40

0.40

5.Зняття холодильної установки

2 -5

Слюсар по ремонту вагонів

1

0.42

0.42

6.Зняття акумуляторної батареї

2 -6

Акумуля-торщики

2

0.52

1.44

7.Продувка і очистка вентиляційних каналів і віконних рам

4 -7

Столяри

і слюсарі-електрики

2

2.00

4.00

8.Зняття деталей і вузлів електрообладнання для ремонту в цеху

7 -8

Слюсарі-електрики

2

0.50

1.40

9.Зняття замків і металевих деталей внутрішнього

7 -9

Слюсар по ремонту

1

2.04

2.04

28.Постановка на вагон замків і металевих деталей внутрішнього обладнання

30 -47

Слюсар по ремонту вагонів

1

3.25

3.25

29.Підготовка до фарбування фартухів, підніжок, рамок пружних площадок

31 -39

Маляр

1

0.28

0.28

30.Перевірка щільності повітропровода,

важелевої передачі і роботу гальма

32 -38

Слюсар по ремонту гальмівного і пнев-матичного обладнання

1

1.00

1.00

31.Зачистка, шліфування, ґрунтування бокових зовнішніх і лобових стін кузова

32 -43

Маляр

1

2.00

2.00

32.Постановка на вагон приборів опалення і водопостачання

33 -44

Слюсар по ремонту гальмівного і пневматичного обладнання

1

1.25

1.25

33.Постановка на вагон деталей і вузлів систе- ми електрообладнання

34 -45

Слюсарі-електрики

2

0.55

1.10

34.Постановка фільтрів і мотор–вентиляційного пристрою

35-42

Слюсарі-електрики

2

0.40

1.20

35.Постановка генератора

36-40

Слюсар- електрик

1

0.36

0.36

36.Постановка холодильної установки

37-41

Слюсар по ремонту вагонів

1

0.40

0.40

37.Підготовка акумуля- торних ящиків до фарбування усередині

38-46

Маляр

1

0.40

0.40

38.Шпаклювання перший раз бокових зовнішніх і лобових стін кузова

43-48

Маляр

1

1.16

1.16

39.Фарбування акумуляторних ящиків усередині

46-49

Маляр

1

0.26

0.26

40.Сушіння зашпакльованих місць

48-56

-

-

22.00

22.00

41.Постановка на вагон акумуляторних батарей

49-51

Акумуля-торщики

2

1.25

2.50

42.Перевірка схеми, опору ізоляції і випробування електрообладнання в дії

51-54

Слюсар- електрик

1

4.30

4.30

43.Циклювання і зачистка деталей

52-60

Столяр

1

5.50

5.50

44.Фарбування рами, низу підлоги, деталей гальм, акумуляторних ящиків зовні, ударно- тягових приборів, перехідних площадок

53-59

Маляр

1

2.35

2.35

45.Розчистка, зачистка, грунтування, шліфування, шпаклювання всередині вагона

54-55

Маляр

1

0.37

0.37

46.Підготовка даху і свесов до фарбування

54-56

Маляр

1

1.40

1.40

47.Сушіння заґрунтованих і зашпакльованих поверхонь всередині вагона

55-57

-

6.00

6.00

48.Шпаклювання зовнішніх бокових і лобових стін кузова другий раз

56-58

Маляр

1

0.19

0.19

49.Шліфування, накладання помітного шару, виправлення

57-62

Маляр

1

0.16

0.16

дефектів шпакльовкою всередині вагона

50.Шліфування зовнішніх бокових і лобових стін кузова

58-61

Маляр

1

0.22

0.22

51.Накладання помітного шару, виправлення дефектів шпакльовкою і протирання зовні бокових і лобових стін кузова

61-63

Маляр

1

5.38

5.38

52.Фарбування даху, свесов дефекторів, труб титана і котла

63-65

Маляр

1

1.30

1.30

53.Фарбування вагона всередині

64-68

Маляри

2

5.50

5.50

54.Фарбування зовнішніх бокових і лобових стін кузова

65-66

-

-

1.35

1.35

55.Сушіння кузова зовні

66-67

-

2.45

2.45

56.Фарбування декоративних смуг перший раз

67-70

Маляр

1

1.41

1.41

57.Фарбування віконних рам зовні перший раз

69-71

Маляр

1

0.43

0.43

58.Протирання віконного скла,

70-72

Робітники

4

1.00

4.00

виробництво вологого прибирання всередині вагона перед лакуванням

За допомогою мережового планування і керування можна оптимізувати і регулювати розстановку робочої сили, використання матеріальних ресурсів і загальні витрати на всіх стадіях комплексу процеса по ремонту вагонів.

Середня тривалість деповського ремонту одного пасажирського вагона: tкр=47 годин. Дивись додаток А.

2.2 Обґрунтування вибору метода ремонту

В вагонному депо застосовуються стаціонарний і потоковий методи організації процесів виробництва. Провідне місце належить потоковому методу, що відрізняється високою ефективністю.

Стаціонарний метод більш простий. Він характеризується більшою тривалістю цикла і порівняно низькою продуктивністю. Сутність його в тому, що всі роботи від початку до кінця виконуються на декількох або навіть на одному робочому місці. За межі цього місця виносяться тільки ті операції, виконання яких зв’язано з застосуванням спеціального обладнання.

Розрізняють два різновиду стаціонарного метода:

а) стаціонарно-бригадний метод, побудований по принципу концентрації операцій процесу, які виконуються на одному робочому місці;

б) стаціонарно-вузловий метод, побудований на основі диференціації операцій, тобто розчленування процесу на окремі операції по технологічним вузлам.

При стаціонарно-бригадному методі ремонту всі роботи виконуються одною бригадою, висококваліфікованих робочих, які повинні володіти бажано кількома суміжними професіями, тобто при цьому працює принцип концентрації операції на одному робочому місці.

Стаціонарно-вузловий метод припускає диференціацію операцій, тобто розчленування процесу на окремі операції по технологічним вузлам. В цьому випадку значно розширюється фронт робіт за рахунок диференціації ремонтно-складального процесу. Разом з тим спеціалізація операцій процесу полегшує його механізацію. За рахунок ущільненню і паралельності операцій значно скорочується тривалість і зменшується трудоємність ремонтно-складальних робіт, але існують і недоліки – це потреба в великій кількості працюючих високої кваліфікації, неповне використання обладнання і засобів механізації, порівняно низька продуктивність праці.

Більш прогресивний являється потоково-конвеєрний метод ремонту, який заключається в тому, що ремонтні об’єкти пересуваються у встановленій послідовності по робочим місцям (позиціям), для виконання певного об’єму робіт на кожній позиції. Основна ланка виробництва – це потокова лінія, тобто сукупність робочих місць розташовані в послідовності виконання операції технологічного процесу.

Основною умовою організації поточного виробництва являється наявність відповідного об’єму робіт для загрузки потокової лінії.

Виробництво, організоване по потоковому методу, характеризується наступними ознаками:

- розділення виробничого процесу на складові однакові чи кратні по трудоємності виконання операції і встановленням раціональної їх послідовності;

- розподіл операцій по певним робочим місцям і послідовним розположенням робочих місць і обладнання по ходу технологічного процесу;

- спеціалізацією робочих місць на виконання певних операцій;

- виконанням всіх операцій по можливості з меншими переривами;

- одночасне виконання робіт на всіх робочих місцях ( позиціях ) потокової лінії;

- високим степенем механізації і автоматизації технологічного обладнання, оснащення і транспортних пристроїв на окремих операціях і по усьому процесу.

При не виконанні якої-небудь з цих умов можливість організації потокового виробництва не виключається, проте воно при цьому буде менш досконале і менш економічним.

Завдяки високим показникам економічної ефективності потокові методи виробництва стають основною формою організації виробничого процесу. В теперішній час всі вагоноремонтні заводи і частина вагонних депо широко використовують потокові методи при ремонті вагонів і особливо при виготовленні і ремонті запасних частин.

В потоковому виробництві найбільш повно здійснюється пропорційнальність, ритмічність, паралельність і неперервність процесів на основі широкого використання передової техніки, комплексної механізації і автоматизації і прогресивних форм організації праці.

Виходячи з цього в дипломному проекті прийнято поточний метод ремонту.

2.3 Розрахунок основних параметрів комплексно-механізованої потокової лінії (КМПЛ)

Основними параметрами, визначаючими організацію виробничого процесу вагоноскладальної дільниці, являється:

- фронт роботи;

- число позицій;

- число потокових ліній;

- ритм;

- простій вагонів в ремонті;

- продуктивність і потужність дільниці.

За основу при розрахунку приймається програма ремонту вагонів, задана на визначений період (рік чи місяць).

На початку розраховуємо фронт роботи Фц , тобто кількість одночасно ремонтуємих вагонів даного типу, що знаходяться на ремонтних путях дільниці чи відділення [9,с.198]

, (2.1)

де Фц – фронт роботи дільниці;

NB – заданий план випуску вагонів із ремонту на визначений період часу, NB= 700 вагонів;

Тпр – норма простою вагона в ремонті, Тпр =47 годин;

Fц –фонд часу роботи потокової лінії, Fц =1950 годин.

Приймаємо 17 вагонів.

Фронт роботи потокової лінії [2,с.9]

, (2.2)

де с- кількість позицій на потоковій лінії, с = 6;

Кв- кількість вагонів на одній позиції, N =1вагон.

Кількість позицій на потоковій лінії приймається виходячи з досвіду

роботи передових депо і рекомендацій ПКБ ЦВ і становить шість – вісім для ремонту пасажирських вагонів в депо з урахуванням розбірної і малярної позицій.

Кількість потокових ліній , необхідних для освоєння заданої програми [2,с.9]

(2.3)

шт.

Кількість ремонтних місць (позицій), необхідних для розміщення ремонтуємих вагонів в відповідності з встановленою програмою визначається за формулою [8,с.8]

шт.

Визначаємо такт роботи КМПЛ за формулою:

, (2.5)

де t-час на переміщення вагона з попередньої позиції на наступну,

, (2.6)

де S- довжина шляху переміщення вагона з позиції на позицію, S = 46м;

V- швидкість руху транспортера конвейєра, V=0,08м/сек.= 4,8м/хв.

годин

Тоді

годин

За рахунок заокруглень, виконаних в процесі розрахунку, отримані параметри не забезпечують точного збігання виробничої потужності вагоноскладальної дільниці і планової програми ремонту вагонів. Тому робимо розрахунок виробничої потужності (максимально можливої програми ) дільниці за формулою:

(2.7)

вагон

%

Відхилення від норм допускається лише 10 %. В цьому випадку відхилення становить 4,4%, що є допустимі. У зв’язку з цим приймаємо потоковий метод ремонту вагонів.

2.4 Розробка технологічного процесу ремонту вагонів

Технологічний процес деповського ремонту пасажирських купейних вагонів виконується на шести позиціях, з яких чотири позиції ― в вагоноскладальній дільниці та дві ― в малярному відділенні .

Об’єми робіт, які виконуються на ремонтних позиціях наступні:

НУЛЬОВА ПОЗИЦІЯ:

- приймання вагона в ремонт;

- продувка і очищення вентиляційних каналів і віконних рам;

- мийка санвузлів, дезинфікування всередині вагона;

- мийка кузова;

- складання дефектної відомості.

ПЕРША ПОЗИЦІЯ:

- зняття генератора;

- зняття деталей та вузлів електрообладнання;

- зняття деталей та вузлів систем опалення та водопостачання;

- зняття редукторно-карданного привода;

- зняття акумуляторних батарей;

- зняття вентиляційних решіток;

- зняття холодильного обладнання;

- зняття фільтрів;

- зняття штор;

- зняття унітазів;

- зняття кип’ятильників;

- зняття дерев’яних та металевих деталей внутрішнього обладнання та замків.

ДРУГА ПОЗИЦІЯ:

- піднімання вагона та викочування візків;

- зміна автозчепного пристрою;

- ремонт буферних комплектів, перехідних площадок;

- зміна приладів та арматури гальмівного обладнання;

- ремонт драбин, підніжок, відкидних та перехідних площадок, виконання зварювальних робіт на кузові;

- столярні роботи (постановка рам, ремонт дверних брусків, столиків, полок, відкидних сидінь та іншого);

- виконання шпалерних робіт;

- зняття та встановлення мотор-генератора;

- зняття та встановлення мотор-вентилятора;

- підкочування візків під вагон.

ТРЕТЯ ПОЗИЦІЯ:

- ремонт коридорів, тамбурів та туалетів;

- встановлення редуктора;

- встановлення генератора;

- встановлення на вагон приладів системи опалювання та водопостачання. Заповнення систем водою;

- встановлення кип’ятильників;

- встановлення унітазів;

- встановлення на вагон апаратури електрообладнання;

- встановлення на вагон дерев’янних та металевих деталей внутрішнього обладнання;

- фарбування підніжок, фартуків, рамок, пружних площадок;

- фарбування акумуляторних ящиків всередині;

- встановлення холодильного обладнання;

- встановлення фільтрів;

- встановлення вентиляційних решіток;

- встановлення акумуляторних батарей;

- встановлення карданного валу.

ЧЕТВЕРТА ПОЗИЦІЯ:

- перевірка електрообладнання в дії, опору та ізоляції;

- здавання інженеру з приймання вагонів ходових частин;

- циклювання, зачищення деталей внутрішнього обладнання під лакування;

- розчистка, ґрунтування, шпатлювання та шліфування вагона всередині та зовні;

- сушка заґрунтованих, та шліфувальних поверхонь;

- випробування автогальмів, здача інженеру з приймання вагонів;

- всередині вагона укладають лінолеум.

ПЯТА ПОЗИЦІЯ:

- фарбування вагона всередині;

- мийка вагонів всередині, очищення скла;

- покривання лаком деталей внутрішнього обладнання;

- фарбування візків, рами вагона, підлоги знизу, гальмівного обладнання;

- нанесення трафаретів на візках, під вагонному обладнанні;

- фарбування кузова.

ШОСТА ПОЗИЦІЯ:

- сушка вагона зовні;

- нанесення знаків та надписів на кузов;

- заправка холодоагентом системи кондиціювання повітря, випробовування її в дії;

- пред’явлення вагона інженеру з приймання вагонів;

- встановлення віконних штор;

- випробовування в дії системи опалювання та кип’ятильників;

- кінцева здача вагона;

- нанесення написів дати випуску вагона із деповського ремонту.

2.5 Розрахунок розмірних параметрів вагоноскладальної дільниці

Найважливішим із основних виробничих дільниць депо являється вагоноскладальна, визначаюча довжину головного корпуса вагонного депо. Основні розміри (довжина, ширина і висота) цієї виробничої дільниці визначається виходячи з організації в ній потокового метода ремонту вагонів.

Довжина вагоноскладальної дільниці головного корпуса депо, м, при потоковому методі ремонту вагонів підраховується за формулою [3,с.271]

, (2.8)

де Lц –довжина дільниці без урахування довжини малярного відділення;

Lм - довжина малярного відділення;

Lт..ш. – довжина тамбур – шлюза в цілях пожежної безпеки, Lт..ш.=6м

, (2.9)

де - відстань від однієї позиції до торцевої стіни цеха, м, =3м;

- кількість технологічних позицій, =4;

- довжина вагона, м, =25м;

- відстань між ремонтними позиціями для викатки візків, м, =8м;

- відстань між 2 і 3 позиціями, =2м;

- відстань між 3 і 4 позиціями, =2м;

- відстань від 4 позиції до технологічного проїзду, м, =1м;

- ширина технологічного проїзду, м, =6м;

- відстань від технологічного проїзду до дверей тамбур-шлюза , м, =1м

м

, (2.10)

де відстань від стіни тамбур – шлюзу до 5 позицій, м, =7м;

довжина вагона;

- кількість технологічних позицій в малярному відділенні, =2;

відстань між 5 і 6 позиціями, м, =11м (з урахуванням викатки фарбувальної установки);

- відстань між 6 позицією і торцевою стіною депо, м, =10м.

м

м

Розрахункові значення довжини і ширини дільниці повинні бути зв’язані з вимогами будівельного кроку, тобто бути кратним-6м по довжині і 3м по ширині. Тому приймаємо 216м.

Ширина вагоноскладальної дільниці визначається за формулою (6,с.203)

, (2.11)

де - відстань від вісі крайньої колії до повздовжньої стіни будівлі, =5м;

- кількість колій (потокових ліній) на дільниці, =3;

- відстань між осями суміжних колій, м, =7м

м

Приймаємо 24 м.

Висоту будівлі дільниці обумовлено висотою ремонтуємих вагонів, габаритами обладнання, використованого у дільниці і конструкцією мостових кранів. Висоту дільниці приймаємо:

- до верха підкранової рейки – 8,15 м;

- до низу конструкції перекриття - 10,8м.

2.6 Розрахунок робочої сили вагоноскладальної дільниці

Всі працівники вагонного депо можна розділити на:

- промислово-виробничий персонал;

- персонал непромислових підрозділів.

Промислово-виробничий персонал зайнятий безпосередньою виробничою діяльністю і обслуговуванням виробництва. Персонал непромислових підрозділів зайнятий в житловому і комунальному господарствах підприємства, в сфері культурно-побутового і медико-санітарного обслуговування, в дитячих садках при підприємствах.

В залежності від характеру виконаної функції виділяють наступні категорії промислово-виробничого персоналу: працівники, інженерно-технічні працівники (ІТР), розрахунково-конторський персонал (РКП) і молодший обслуговуючий персонал (МОП).

В депо існує ділення працівників на основних і допоміжних. Як основні, так і допоміжні працівники групуються по професіям і спеціальностям, а також по кваліфікаційним розрядам.

Інженерно-технічні працівники виконують функції загального керування і технічного керівництва. Ці групи складаються із керівників, спеціалістів і технічних виконавців.

До молодшого обслуговуючого персоналу відносяться працівники по догляду за службовими приміщеннями, обслуговуванням працівників.

Розрізняють списочний і явочний склад працівників. Списочний склад характеризує загальну кількість працівників депо, фактично з’явившихся на роботу і відсутніх по поважним причинам. Явочний склад – це кількість працівників, фактично з’явившихся на роботу.

Явочна кількість виконавців в одну зміну, необхідне для обслуговування, головного конвейєра, розраховуємо по формулі [7,с. ]

, (2.12)

де Нт –трудоємність робіт, виконаних на головному конвейєрі,чол.-год;

R –тривалість зміни, хв.;

tп – час, втрачаємий за рахунок часу зміни на переміщення вагонів на наступну позицію, хв. ;

kн - коефіцієнт, враховуючий перевиконання норм, kн =1,1 – 1,2

Для вагоноскладальної дільниці в цілому Нт =230 чол.-год. ( 6, с. 9)

чол.

Приймаємо 29 чоловік в одну зміну на шести позиціях головного конвейєра.

Розраховуємо кількість явочних працівників по кожній спеціальності окремо для вагоноскладальної дільниці в цілому. Трудоємність робіт для кожної спеціальності прийнято згідно норм ( 6, с. 9):

а) слюсарі по ремонту ходових частин

чол. , приймаємо 2 чоловіка.

б) слюсарі по ремонту гальмівного і пневматичного обладнання

чол. ,приймаємо 1чоловіка.

в) слюсарі по ремонту опалення і водопостачання

чол. , приймаємо 1 чоловіка.

г) слюсарі по ремонту замків і металічної арматури

чол., приймаємо 1 чоловіка.

д) слюсарі по ремонту електро –і радіообладнання, редукторно-

привода

чол., приймаємо 3 чоловіка.

е) слюсарі по ремонту електроопалення

чол., приймаємо 3 чоловіка.

є) слюсарі по ремонту холодильного обладнання

чол., приймаємо 1 чоловіка.

ж) акумуляторщики

чол., приймаємо 1 чоловіка.

з) столяри

чол., приймаємо 3 чоловіка.

и) маляри

чол., приймаємо 7 чоловік

і) машиністи мийних установок, мийники вагонів

чол. , приймаємо 2 чоловіка.

ї) електрозварювальники

чол., приймаємо 1 чоловіка.

й) кровельщики

чол., приймаємо 1 чоловіка.

к) кранівники

чол., приймаємо 1 чоловіка.

л) підсобні (транспортні працівники)

чол., приймаємо 1 чоловіка.

Разом на одній КМПЛ маємо 29чоловік в одну зміну.

Списочна кількість працівників визначається за формулою

,

де kз –коефіцієнт заміщення явочних працівників, kз = 1.1 – 1.12

чол.

2.7 Конструкторська компоновка КМПЛ

На основі технологічного планування розробляємо конструкторську компоновку головного конвейєра. Конструкторське компонування розробляється на підставі наступних розмірів: довжина вагона складає 25 метрів; відстань від внутрішньої стіни будинку до першого вагона – 4 метра; відстань між вагонами на позиції для викочування візків – 8метрів; транспортний проїзд – 6метрів; відстань від осей конвеєра до стін ділянки – 5метрів; відстань від вагона до переїзду приймаємо 2метри.

У зв'язку з різними інтервалами між позиціями і різними довжинами позицій, розробляємо спеціальну конструкцію тягового конвейєра, штовхальники якого розташовані на різних відстанях друг від друга. Тягову станцію конвйеєра розміщають поза приміщенням ділянки. Тягова станція обладнана кулачковой муфтою, що керується електрощитом. При переміщенні вагонів з позиції на позицію ця муфта забезпечує з'єднання вала редуктора з валом барабана. При зворотному ході конвейєра вона повинна відключатися. Керування муфтою забезпечується кінцевими вимикачами, на які впливає тягова конструкція конвейєра. Барабан тягової станції обладнаний стрічковим гальмом, що утримує барабан від довільного обертання під час зворотного ходу тягового конвейєра. На підставі конструкторського компонування визначаємо:

а) довжина тягової конструкції –221,5м

б) довжина робочого ходу конвейєра– 46м.

На конструкторській компоновці розташовуємо штовхачі по конвейєру так, щоб при переміщенні конвейєра тягова конструкція пересунула з позиції на позицію вагони. Вагон, який стояв перед дільницьою поставимо на першу позицію, а з шостої позиції – за дільницю на накопичувальну позицію.

Для визначення загальної довжини конвейєра проводимо розрахунок параметрів

Визначаємо зусилля на пересування вагонів по конвеєру в такій послідовності [3, с 274]

Потрібне тягове зусилля Р_к визначається по формулі

, (2.13)

де К_т - тягове зусилля на кожну тону тари вагона, К_т = 350 Н/т;

Т_в - тара вагона,Т_в = 55 т;

n_в – кількість одночасно переміщуємих вагонів на конвейєрі;n_в = 7 вагонів;

Вибираємо відповідний розмір стального канату [13, табл. 2]

Канат ГОСТ 3071, діаметр канату d_к =17.5мм, діаметр дротів q=0.8мм, площа перерізу F=111мм².

Визначаємо діаметр барабана

(2.14)

Визначаємо кількість робочих витків на барабані

(2.15)

Приймаємо n_р= 42 витків

Кількість витків тертя приймаємо n_тр= 3

Відстань для закріплення троса l_з.т.= 300мм

Визначаємо конструктивну ширину барабана:

(2.16)

де p – шаг між витками , p = 15мм

Визначаємо мінімальну відстань між опорним роликом і віссю приводної станції

(2.17)

Приймаємо 4900мм.

Для зворотного ходу приймаємо діаметр тросу по ГОСТ 3068

Діаметр барабану для станції зворотного ходу:

Кількість робочих витків:

(2.18)

Приймаємо 74 витка.

Кількість витків тертя

Відстань для закріплення троса

Визначаємо ширину барабана

(2.19)

де s^o.x.- шаг між витками, s^o.x.=10мм

Визначаємо мінімальну відстань між опорним роликом і віссю станції зворотного ходу

(2.20)

Приймаємо 5600мм

Визначаємо загальну довжину конвейєра

(2.21)

Потужність електродвигуна тягової станції конвейєра, кВт визначається по формулі [3, ст. 274]

(2.22)

де P_K - тягове зусилля, Н;

V_K - швидкість переміщення конвейєра, м/с; V_K=0.08м/с

η_КПД - КПД передачі; η_КПД=0.6÷0.65

Приймаємо електродвигун згідно таблиці [12,с 547] трьохфазний асинхронний типа АО2-72-8 з потужністю

Кількістю обертів

Визначаємо швидкість обертання барабана тягової станції

(2.23)

де V_к- швидкість пересування конвейєра, м/хв;

D_б - діаметр барабана, м, D_б= 350мм=0.35м

Загальне передаточне число визначається

(2.24)

де V_є – кількість обертів електродвигуна, який вибраний для тягової конструкції

Вибираємо редуктор типу ЦД2-100М з передаточним числом i_р=86; міжосьовою відстанню 1000мм. Двухступінчатий горизонтальний, циліндричний [12,с 195].

Визначаємо передаточне число відкритої передачі

(2.25)

Потужність електродвигуна зворотного ходу визначаємо по формулі:

(2.26)

де - тягове зусилля на переміщення конвейєра, Н;

- швидкість руху конвейєра зворотного ходу, м/с;

=3 м/с;

- ККД передачі, =0.6÷0.65;

Конвейєр виготовлений з двох швелерів (по ГОСТ 8240) №12, де вага одного погонного метра складає 20,8 кг, довжина тягової конструкції 221,5м

Приймаємо електродвигун [3,с 535] типу АО2-62-8 потужністю =10кВт, з числом обертів =725 об/хв.

Визначаємо швидкість обертання барабана станції зворотного ходу

(2.27)

Загальне передаточне число тягової станції зворотного ходу буде складати

(2.28)

Приймаємо редуктор [14,с 485] типу ЦД2-115М, з передаточним числом і_р=63.

Визначаємо передаточне число відкритої передачі:

(2.29)

Дивись додаток Б.

3 ДІЛЬНИЦЯ З РЕМОНТУ РЕДУКТОРНО – КАРДАННИХ ПРИВОДІВ

Поточний ремонт і технічне обслуговування редукторно – карданного приводу вагонного генератора в експлуатації здійснюється на основі Інструкції з технічного утримання обладнання пасажирських вагонів, визначає види, терміни й обсяги профілактичних робіт.

Усі роботи, передбачені єдиною технічною ревізією, виконуються на виробничій дільниці з ремонту редукторно – карданного приводу; для цього редуктор повинний бути знятий з вагона. Крім ЄТР, за планом технічну ревізію приводу вагонного генератора виконують:

- при неясності клейм і знаків останнього ремонту чи ревізії;

- у вагонів, що були в катастрофі чи аварії;

- після обточування колісної пари з редукторним приводом від середньої частини осі;

- при ушкодженні буксового вузла, що вимагає демонтажу букси з редукторно – карданним приводом від торця осі;

- після сходу вагонів з рейок і у зв’язку з цим повне обстеження колісної пари;

- при виявленні сторонніх домішок у мастилі редуктора.

В усіх зазначених випадках технічну ревізію виконують на дільниці з ремонту редукторно – карданного приводу.

Дільниці з ремонту редукторно – карданного приводу створюють у вагонних дільницях, РЕД і ПТО у випадках, коли вони розташовані на станціях, що не мають безпосередньої близькості пасажирського вагонного депо.

Виробничу дільницю з ремонту приводів розбито на такі робочі позиції: демонтажу і промивання редуктора; ремонтно-комплектувальну зі складом відремонтованих і несправних деталей; монтажу; ремонту карданних валів і муфт; також є колія для виконання демонтажних і монтажних робіт.

Робочі позиції забезпечуються необхідними кресленнями, схемами, технологічними картами, виписками з правил ремонту для деталей і вузлів

приводу генератора, що ремонтується на даній позиції.

Демонтажна позиція обладнується коліями, що доцільно укладати на висоті 350-400мм від рівня підлоги. Довжина колії повинна дозволяти перекочування колісних пар при огляді їхніх елементів. Для транспортування колісних пар і монтажу важких вузлів приводу повинні використовуватися кран-балки вантажопідйомністю 2,5-3,2т. На позиції розташовані верстати з кондукторами для розбирання редукторів, муфт, карданних валів, гідропреси, ванни для промивання деталей, підведений повітропровід для обдування промитих деталей.

На ремонтно–комплектувальній позиції встановлені столи, оббиті листовою сталлю, із підведенням стиснутого повітря для обдування деталей що оглядаються; верстати; стелажі і шафи для збереження відремонтованих деталей і вимірювального інструменту. На монтажній позиції встановлено ванни для нагрівання й охолодження деталей і прожирювання ущільнень, столи з кондукторами для складання редукторів, стенда для балансування муфт зчеплення, стенда для дефектоскопії, шліфувальний, свердлильний і наждачний верстати. Редуктори після ремонту повинні бути випробовані під навантаженням на стендах, встановлюваних в ізольованій ділянці монтажної позиції. Результати випробувань записують у журналах обліку, що повинні знаходитися на виробничій дільниці.

Деталі вузлів редукторно – карданного приводу покривають мастилом і зберігають на спеціальних стелажах.

Приміщення повинно бути чисте, сухе, з температурою 10 - 15ºС. У випадку збереження редукторів від середньої частини осі разом з колісною парою чи автоматичною муфтою разом з генератором на відкритому повітрі, необхідно провести консервацію виступаючих частин редуктора і муфти. Фланець веденого вала редуктора і муфти обертають парафованим папером і обв’язують мотузкою.

3.1 Технологічний процес ремонту редукторно-карданного привода від середньої частини вісі колісної пари

В основу щорічного огляду приймається річний пробіг приблизно 250 000км.

В основу щорічного огляду приймається річний пробіг приблизно 250 000км.

При цьому огляді болтові з’єднання і запобіжні елементи редуктора з опорою крутящих моментів і резиновими муфтами повинні перевірятися на міцність кріплення.

Видалити бруд з поверхності редуктора. Після цього спустити масло із корпуса редуктора. Водночас перевірити магнітний фільтр, прикріплений до пробки, на металічні частки від стирання. Якщо виявляється дрібна стружка, тоді потрібно провести капітальний огляд.

При щорічному огляду, як правило, на редукторі демонтується лише кришка оглядового отвору і проводиться візуальний контроль внутрішніх частин.

Генеральний огляд проводиться кожні чотири роки. Основою при цьому служить річний пробіг.

Генеральний огляд повинен проходити в вагонних депо, яке забезпечене необхідними технологічним обладнанням і кваліфіцированими кадрами.

Ремонт редуктора від середньої частини осі колісної пари: перед ремонтом в відділення по ремонту редукторно – карданного привода із корпуса зливають масло і промивають його в мийній машині. Редуктор разом з колісною парою кран – балкою подають на стенд для розбирання. Зняті деталі ложать на стіл. Демонтовані деталі промивають в мийній машині, перевіряють шліцьові з’єднання вала і фланців, використовуючи інструмент і приспособлення, що находяться в шафі. Ремонт дрібних деталей виконується на верстаті.

В відділенні встановлений гідравлічний прес, який застосовується при запресовці і зпресовки фланцевої втулки конічних підшипників, шліцевої втулки.

Технологічний процес ремонту редукторно-карданного привода від середньої частини осі колісної пари:

3.1.1. Зняття кришки оглядового отвору.

3.1.2. Зняття ведучого вала.

3. Зняття полого вала.

4. Зняття циліндричного роликопідшипника.

5. Зняття опори крутячих моментів.

6. Зняття аварійної опори.

7. Постановка циліндричного роликопідшипника.

8. Постановка полого вала.

9. Постановка полого вала в корпус редуктора.

3.1.10.Постановка ведучого вала.

3.1.11.Постановка ведучого вала в корпус редуктора.

3.1.12.Регуліровка зачеплення і аксіального зазору конічних роликопідшипників.

3.1.13.Постановка фланців на полому валу.

3.1.14.Постановка аварійної опори.

3.1.15.Постановка опори крутячих моментів.

3.1.16.Постановка кришки оглядового отвору на корпусі редуктора.

3.1.17.Постановка редуктора на ось.

3.1.18.Перевірка зібраного редуктора.

3.1.19. Перевірка передаючого крутячого моменту.

Для редукторно-карданних приводів передбачається щорічний деповський ремонт і один раз в чотири роки капітальний.

В депо у відділенні з ремонту редукторно-карданних приводів здійснюється ремонт приводів двох типів:

- привід від середньої частини вісі колісної пари;

- привід від торця вісі.

Тому більш сприятливий стаціонарний метод ремонту. Сутність його в тому, що всі роботи від початку до кінця виконуються на кількох чи навіть на одному робочому місці.

3.2 Розмірні параметри дільниці

В дільниці передбачається виробництво ремонту редукторів, карданних валів і автоматичних муфт зчеплення привода підвагонного генератора від торця осі колісної пари, редукторно-карданних пристроїв, приводів від середньої частини вісі.

Обладнання приймаємо при повному дотриманні технологічного процесу і зводимо у таблицю 3.1

Таблиця 3.1– Обладнання в дільниці по ремонту редукторно – карданних приводів

Усього 70м²

З урахуванням проходів і проїздів площу дільниці збільшуємо на 20%

м²

Приймаємо 84м² .

3.3 Розрахунок робочої сили дільниці з ремонту редукторно-карданних приводів

Перш за все потрібно дізнатися програму ремонту дільниці, а лиш тоді приступати до розрахунків чисельності.

Програму дільниці вираховуємо виходячи з того, що з деповського ремонту поступає редукторів:

від торця шийки осі – 20%

від середньої частини осі колісної пари – 80%

З поточного ремонту:

від торця шийки осі – 10%

від середньої частини осі колісної пари – 15%

Тоді програма складе таку кількість редукторів:

від торця шийки осі

ваг

від середньої частини осі колісної пари

ваг

Кількість списочних робітників визначаємо по наступній формулі [9, с 208]

(3.1)

де n_o - кількість об‘єктів, що ремонтується;

H - трудомісткість на один об‘єкт, люд-год;

F_сп - середньорічний фонд часу одного списочного робітника, год, F_сп =2195годин;

K_н - коефіцієнт, що враховує перевиконання норм, K_н=1,1

Трудомісткість ремонту редукторів:

а) від торця шийки осі - 6,25 чол-год.;

б) від середньої частини осі - 16,4 чол-год.

Кількість списочних робітників

Приймаємо шість чоловік в одну зміну.

З них:

- слюсарів

Приймаємо 3 чоловіка.

- свердлильників

Приймаємо 1 чоловіка.

- болторізників

Приймаємо 1 чоловіка.

Приймаємо в дільниці одного бригадира.

4 ВИРОБНИЧІ ВІДДІЛЕННЯ І ДІЛЬНИЦІ ДЕПО

Виробничі підрозділи депо поділяють на три основних групи:

- технічне обслуговування вагонів (експлуатаційне);

- планового ремонту вагонів (ремонтні);

- допоміжні ( по обслуговуванню основного виробництва).

Ремонтні і допоміжні підрозділи, як правило, територіально об’єднані і розташовані в головному корпусі депо і прилеглих до нього будівель, зв’язаних загальним виробничим процесом.

Основні принципи розміщення дільниць і відділень депо для ремонту пасажирських вагонів ті ж, що й для вантажного вагонного депо. В відповідності з особливостями конструкції пасажирських вагонів депо має ряд додаткових виробничих дільниць і відділень і трохи інше обладнання.

Найважливішою умовою безперервної і ритмічної роботи всіх ланок вагонного депо являється високий рівень організації допоміжних відділень і обслуговуючих господарств. Допоміжні відділення служать не тільки для своєчасної підготовки основного виробництва по ремонту вагонів, але й забезпечує удосконалення його техніки, технології і організації.

Трудоємність ремонту візкового відділення приймаємо по „Нормам технічного проектування депо“ (5 ст.9).

4.1 Візкове відділення

Візкове відділення призначене для ремонту візків. У відділенні розробляють їх повне розбирання, ремонт, складання, перевірку.

Від чіткої роботи візкового відділення залежить продуктивність вагоноскладальної дільниці, ритмічність випуску готової продукції.

Ремонт візків пасажирських вагонів виконується на потоково-конвейєрній лінії. Візкові конвейєра пульсуючого типу. Він складається з стрічок з приводом, насосної системи, гідравлічних підіймачів, механізму розсунення боковин і механізму обертання надресорної балки.

Стрічка виконана у вигляді декількох невеликих візків, які з’єднанні між собою за допомогою шарнірів. Кожний візок встановлений на чотирьох візках, які переміщуються по направляючих стрічки.

Потокова лінія ремонту візків обладнана пересувною установкою для безповітряного розпилення фарби при фарбуванні відремонтованих візків. Програма відділення визначається по кількості візків, які поступають з вагоноскладальної дільниці. При цьому у візкове відділення потрапляють усі візки, які потрапляють з-під вагонів, що ремонтуються у вагоноскладальній дільниці і 20% візків, які викочуються з-під вагонів, що поступили у поточний ремонт. Тоді програма візкового цеху буде рівна

(4.1)

візків

Кількість працівників в візковому відділені приймаємо по нормом, що становить 18 чоловік в одну зміну.

Обладнання візкового відділення приймаємо згідно типового технологічного процесу і дані зводимо у таблицю 4.1.

Таблиця 4.1- Обладнання візкового відділення

Найменування обладнання

Кіл-сть, шт.

Площа, м²

Демонтажна дільниця

1.Стенд демонтажу букс

2. Стенд для розбирання букс

3. Стелаж накопичувальний

Мийне відділення

1.Мийна машина для обмивки колісних пар

2.Мийна машина обмивки корпусів букс

3.Монорельс з тельфером

4.Мийна машина для підшипників

5.Місткість з миючим розчином

Колісне відділення

1. Верстат колісно-токарний

2. Станок шиєчно-накатний

3.Кран-балка

4.Шафа для інструменту

5.Стенд для перевірки вісі ультразвуковою дефектоскопією

6.Стенд для оптичного обмірювання колісних пар

Дільниця ремонту підшипників

1.Стелаж накопичувальний

2. Пристрій для шліфовки роликів

3. Пристрій для шліфування кілець підшипників

4. Автоматична установка для шліфовки торців роликів

1

1

1

1

1

1

1

2

3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

4

4

4

12

10

―

10

2

210

50

―

2

6

6

4

1

1

2

5. Стенд для комплектування

6.Стіл-верстак для комплектів кришок

7. Ванна для обмивки закріплювальних втулок

8. Стелаж для огляду закріплювальних втулок

9. Стелаж

10. Лоток для транспортування підшипників

Дільниця огляду і комплектування деталей буксового вузла

1. Шафа для інструменту

2. Верстак слюсарний

3. Стіл-верстак слюсарний

4. Касети для комплектування кришок

5. Верстак

Комплектована дільниця

1.Стіл

2. Шафа для зберігання інструменту

3. Стіл для огляду підшипників

4. Стіл для комплектування підшипників

5. Пристрій для опущення підшипників в лоток

Монтажна дільниця

1.Гомогенізатор змазки ЛЗ-ЦНИИ

2. Шафа для інструменту

3. Стелаж для накопичування комплектів

4. Стенд монтажний

5. Лоток для транспортування

6. Стелаж для інструменту

2

1

1

1

2

2

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

4

3

2

2

2

2

1.5

2.5

4

7

4

3

3

5

6

1

1

2

2

3

1

2

Всього

389

Найменування обладнання

Кількість

Площа, м²

1

2

3

1. Верстат токарно-гвинторізний

1

12

2. Верстат поперечно-строгальний

1

10

3. Апарат електрозварювальний

Площу відділення з урахуванням проходів та проїздів збільшуємо на 50%

м²

Програму ремонту поглинальних апаратів приймаємо таку ж саму, як і для ремонту автозчепів.

4.4 Автоконтрольний пункт автогальмів

Автогальмівне відділення призначено для ремонту, комплектування і випробування повітророзподілювачів, кінцевих і стоп-кранів, рукавів і інших деталей гальмівного обладнання вагонів.

Ремонт гальмівного обладнання на контрольному пункті автогальмів організовується по поточно-вузловому методу забезпечуючи високу якість ремонту та збільшення випуску продукції.

Виробнича програма АКП складається:

• з кількості несправних пристроїв знятих з кожного поїзда, які проходять через станцію;

• з кількості пристроїв поступаючих з вагонів деповського та поточного відчеплювального ремонту.

Кількість гальмівних пристроїв поступаючих з вагонів, підраховується із умови, що з деповського ремонту поступають 100% пристроїв гальмівного обладнання, при поточному ремонті в АКП поступають 20% з програми поточного ремонту. Кількість пристроїв гальмівного обладнання, поступаючих з пунктів технічного обслуговування, закріплених за АКП, приймаємо 25% з програми пункта.

Для заміни пристроїв транзитних поїздів на протязі доби використовується 45 пристроїв, із них:

• 8% ― повітророзподілювачів;

• 8% ― електроповітророзподілювачів;

• 34% ― трійних клапанів;

• 10% ― кінцевих кранів;

• 10% ― кранів екстреного гальмування;

• 10% ― роз’єднувальних кранів;

• 10% ― випускних клапанів;

• 10% ― з’єднувальних рукавів.

Вважаємо, що 50% ― вагонів обладнанні повітророзподілювачими

№292-001 та 50% ― електроповіттророзподілювачів.

Таким чином виробнича програма АКП за рік складає:

а) повітророзподілювачів №292-001

Приймаємо 1912 повітророзподілювачів.

Також приймаємо 1912 електроповітророзподілювачів.

б) трійних клапанів

шт.

в) кінцевих кранів

шт.

Приймаємо 3557 шт.

г) кранів екстреного гальмування

шт.

Приймаємо 5471 кран.

д) роз’єднувальних кранів

шт.

Приймаємо 2600 роз’єднувальних кранів.

е) випускних клапанів

шт.

Приймаємо 2600 випускних клапанів.

є) з’єднувальних рукавів

шт.

Приймаємо 3557 рукавів.

Трудомісткість виконуючих ремонт:

• повітророзподілювач №292-001 ― 1.16 чол-год.;

• елктроповітророзподілювач ― 0.88 чол-год.;

• трійні клапани ― 1.26 чол-год.;

• крани екстреного гальмування ― 0.14 чол-год.;

• роз’єднувальні крани ― 0.22 чол-год.;

• кінцеві крани ― 0.16 чол-год.;

• з’єднувальні рукава ― 0.21 чол-год.;

• випускні клапани ― 0.16 чол-год.

Знаходимо кількість слюсарів для виконання виробничої програми АКП:

Приймаємо 7 чоловік.

Обладнання відділення прийнято у відповідності з характером і технологією робіт, що виконуються і приведено в таблиці 4.4

Таблиця 4.4- Перелік обладнання відділення

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

6

-

3

-

-

4

4

-

10

5

4

4

4

4

1. Верстат токарно-гвинторізний

2. Верстат фрезерний

3.Верстат шліфувальний

4. Верстат свердлильний

5. Верстат точильний

6. Верстат пружинонамотувальний

7. Плита розміточна

1

1

2

1

1

1

1

10

8

10

8

8

5

6

Всього

141

Найменування обладнання

Кількість

Площа, м²

1

2

3

1. Пилка циркуляційна

1

8

2 Пилка смужна

1

8

3. Верстат стругальний чотирьохвісний

1

10

4. Верстат рейсмусовий

1

20

5. Верстат фрезерувальний

1

20

6. Камера сушильна

1

20

7. Стелаж для матеріалів та відремонтованих деталей

1

З урахуванням проходів, проїздів та складських міст площу відділення збільшуємо на 50%

м²

4.6 Слюсарно-механічне відділення

Відділення призначене для обробки відновлених чи виготовлених нових деталей вагонів, складанню і комплектування окремих вузлів, обробки ремонтуємої продукції ковальського та електрозварювального відділень, а також виготовлення нових деталей для господарських та виробничих потреб депо.

Таблиця 4.6- Перелік обладнання у відділенні

Площу відділення з урахуванням проходів та проїздів збільшуємо на 25%

м²

Приймаємо 194м².

Необхідну кількість робітників визначаємо виходячи з середніх витрат на один вагон по верстатним та слюсарним роботам окремо.

Верстатні роботи:

- деповський ремонт ― 15 чол.-год.:

- потоковий відцепочний ремонт ― 2,8 чол-год.

Слюсарні роботи:

- деповський ремонт ― 20 чол-год.;

- потоковий відцепочний ремонт ― 1,2 чол-год.

Визначаємо облікову кількість робітників верстатників за формулою (4.5)

Приймаємо 6 чоловік.

Визначаємо облікову кількість слюсарів:

Приймаємо 7 чоловік.

4.7 Ковальсько-ресорне відділення

Ковальсько-ресорне відділення призначене для відновлення зношених та пошкоджених деталей ковальським способом, виготовлення поковок для мілкого та господарського інструменту, а також для ремонту та відновлення пружин та ресор.

Визначаємо програму по ковальським роботам у ваговому виміренні, яка складається з ваги ремонтної поковки на основну програму ремонту вагонів (включаючи й потреби ПТО, що закріплене за депо) та нової поковки, необхідної для виготовлення інструменту, штампів та різних приспособлень. Вагунових поковок умовно приймають у дольовому відношенні до ваги ремонтної поковки. Тоді загальна річна потреба у поковках (приведена до нової) визначається за формулою

, (4.6)

де k_пок ― коефіцієнт переводу ремонтної поковки у нову, k_пок =0.2 + 0.25;

α_пок― коефіцієнт, який враховує витрати поковки на виготовлення нестандартного інструменту, штампів та для господарських потреб депо, α_пок =1.1+1.14;

N_деп ― загальна річна програма деповського ремонту вагонів;

q_рем ― витрати ремонтної поковки на приведений вагон при деповському ремонті, q_рем =100 кг;

Σl_пр ― сумарний річний пробіг вагонів що обслуговуються ПТО, Σl_пр=1905200вагонно-км;

q_пто ― витрати ремонтної поковки на технічне обслуговування вагонів на ПТО, q_пто = 24 кг на 1 млн. вагоно-км пробігу.

кг

Еліптичні ресори візків ЦМВ та КВЗ-ЦНИИ-М надходять у відділення:

- з деповського ремонту 100% ресор, де кількість вагонів на таких візках складає - 26%;

- з поточного відцепочного ремонту 20% ресор, де кількість вагонів на таких візках складає — 12%;

- з пунктів ПТО, що закріплені за депо, - 0,25 ресори на 1 млн. вагоно-км.

Усього кількість ресор, що надходять у ремонт

шт.

Кількість облікових робітників підрахуємо виходячи з того, що випуск поковок на одного виробничого робітника складе 56 т на рік та трудомісткість ремонту ресор - 5,4 чол-год.

Кількість ковалів та їх підлеглих складе

(4.7)

Приймаємо 2 коваля.

Кількість слюсарів з ремонту ресор одержуємо за формулою :

Приймаємо 1 слюсаря з ремонту ресор.

Таблиця 4.7- Перелік обладнання у відділенні

З урахуванням проходів та проїздів площу збільшуємо на 40%

м²

4.8 Інструментальне відділення

Відділення призначене для зберігання основного інструменту та пристосувань і видачі їх робітникам для індивідуального користування; контролю за станом, використанням та виробничою придатністю інструменту, який знаходиться у відділеннях; ремонту та заточування інструменту; частково виготовлення інструменту, шаблонів, штампів та спеціальних пристосувань.

Відділення має два приміщення:

- для видачі та зберігання інструменту;

- для ремонту, термічної обробки та централізованої заточки інструменту.

Таблиця 4.8 ― Обладнання інструментального відділення

1

1

1

1

1

1

1

1

9

1

4

10

8

6

6

6

4

3

2

6

3

6

Найменування обладнання

Кількість

Площа, м²

1

2

3

1. Генератор газозварювальний ацетиленовий

1

15

2. Кабіни зварювальні

2

10

3. Стіл для зварювальних робіт

2

10

4. Апарат електрозварювальний

1

5

5. Перетворювач електрозварювальний

1

6

6. Кран-балка

1

-

7. Шафа для інструменту

1

4

8. Вентиляція витяжна

1

5

9. Напівавтомат шланговий

1

3

10. Стелаж

1

4

Всього

62

Найменування обладнання

Кількість, шт.

Площа, м²

Найменування обладнання

Кількість, шт.

Площа, м²