Из производства

Со

склада

От поставщика


Маркировка

Кснтролькачества

Гвр еу паковка


КрИПЕрИИ

Гразила

Ппзниразэ-иеи сптимиза-ия размацвния

Планирование

пргемси товара


Приемка товара


Рзмешв-ие

Комплектация
и отгрузка

заказа

Впроизводлво
	На склад
		Клиенту
		Планирование ощузкитсеара

Опти-изёЦкя мкта хранения

Огтгижза^ соврали

Ппажрсва-ие ксмпластации

Подпилка зоьы комтласгал^и

Первфктная отгрузка

Раз укомтпосга-ия засаза

Угексвкаи

пезеупаковка заказа

Огрузка

			Складские остатки
	VMer в разрезе характеристик		ЭДет в разрезе серий		У*етв разрезе Складов, Зон, Ядеек		Мет в разрезе Паллет		У4етв разрезе единиц измерения

		Инвентаризация
Поя-ЕЙсам		ГЬ номачклатурньм единицам		По пустым ячеткач

Для комплексного рассмотрения бизнес-процессов склада, рассмотрим функции складской деятельности в системе бизнес-процессов предприятия. Для этого составим сеть бизнес-процессов.

Заказ

Бизнес-планирование

Разработка новых продуктов

/кте

Бизнес план [ |

Информация о прод]

Планирование основной деятельности

Прогноз продаж Запросы клиентов

План за п/ф •А

купки Основной план

Закупка

Планирование потребностей в полуфабрикатах

Управление расфасовкой

Продажа

я

Счёт

тавщик

Подтверждённый заказ

Щ

лиенты

*

План закупки п/ф

W щание на трузку

<-*

'

3* 01

|

с

4

Управление производством

W Полученные п/ф

Ч

1 j 1

Зг

жазна

Заявка на п/ф ' 1

закупку

i L График производства V

Складирование

i к

к

1

s

1'

1'

Получение

Производство

Конечная

Упаковка и

и пр

иемка

про

дукции

продукция

отгрузка

ТРЕБОВАНИЯ К АВТОМАТИЗАЦИИ

Формирование требований к автоматизированной системе управления складом основано на логистической модели склада и включает определение следующих пунктов:

1. Функциональные требования:

1)          Формирование задания персоналу;

2)          Управление действиями людей и техники в режиме реального времени;

3)          Планирование работы, контроль ее выполнение и учет трудозатрат;

4)          Контроль операторов и начисление зарплаты по итогам выработки на основе учета всех произведенных действий;

5)          Отслеживание передвижения продукции между производственными участками и складами;

6)          Считывание и фиксирование информации при отпуске товара со склада готовой продукции;

7)          Контроль всех остатков товара на всех этапах прохождения заказа в режиме реального времени: какое количество находится на данную минуту в том или ином процессе или на том или ином складе;

8)          Ведение по каждому из складов минимальное и максимальное количество каждой товарной позиции, что позволит автоматически формировать заказы к поставщикам для пополнения товарных запасов - управлять запасами;

9)          Проведение качественного перманентного пересчета товара для выявления излишков или недостачи;

10)     Контроль статуса заказа покупателя. В любое время каждый менеджер по продажам компании может проконтролировать процесс обработки заказа того или иного покупателя;

11)     Защита от проникновения в накладные. Изменения в базу данных могут вносить только те, кто непосредственно отвечает за процесс;

12)     Введение материальной ответственности по зонам обработки товара. Соблюдение данного принципа способствует выявлению воровства на складе и повышению сохранности материальных ценностей;

13)     Проведения инвентаризаций на складах готовой продукции и сырья;

14)     Моделирование складских операций, а также любые схемы движения товаров;

15)     Учитывать дополнительные затраты, в том числе таможенные пошлины, транспортные расходы и прочее;

16)     Ведение учета предоставляемых услуг;

17)     Функция слежения за работником;

18)     Прием заказов по каналам Интернет;

19)     Наличие средств обеспечения безопасности;

20)     Оперативное получение актуальной информации;

21)     Биллинг, позволяющий рассчитывать себестоимость складской обработки товаров;

Требования к поддерживаемому системой документообороту, аналитическим запросам и отчетам:

1)          Контроль всех бизнес-процессов по временным показателям, с помощью ведения отчетов по времени перемещения товара и накладных между складами;

2)          Сбор статистики недовозов товара клиентам и ошибок при сборке товара или контроле делает возможным борьбу с неблагонадежными сотрудниками, что повышает качество обслуживания клиента;

3)          Разбор претензий от покупателей по реальным остаткам в базе данных, размещенным в процессе обработки заказов по разным статусам;

4)          Мониторинг работы склада, что позволяет выявить сильные и слабые места, определить путь дальнейшего развития;

5)          Отслеживание суммарной и детализированной информации о времени исполнения операций;

6)          Формирование отчетов, отражающих перечень выполненных работ с указанием присвоенных им коэффициентов;

7)          Оформление и распечатка всех первичных документов.

8)          Синхронизация внутреннего складского документооборота с внешними документами.

3. Требования к интерфейсу обмена/синхронизации данных с информационными системами

1)          Продвинутая Windows XP/SQL2000 клиент-серверная архитектура;

2)          Графический пользовательский интерфейс;

3)          Богатые строенные возможности формирования запросов;

4)          Многочисленные возможности представления данных;

5)          Мобильные рабочие места

6)          Интеграция с управленческой системой

7)          Графическая топология склада и адресное хранение

ТРЕБОВАНИЯ К СИСТЕМЕ ПО БИЗНЕС-ПРОЦЕССАМ

Приемка товара

•        Приемка товаров в режиме реального времени с использованием радиотерминалов.

•        Печать штриховых кодов.

•        Гибкая идентификация как с заказом на закупку или поступившим от поставщика.

•        Проверка соответствия и корректировка данных

Складирование

•        Автоматическое складирование или складирование под контролем персонала.

•        Настраиваемые правила складирования для max использования складского пространства.

•        Всеохватывающие критерии построения ячеек хранения

•        Настраиваемое создание заданий по складированию

•        Подготовка нефасованного товара различных поставщиков к складированию

Автоматизация единовременной приемки и отгрузки товара

•        Перегрузка полученного товара для отправки заказчикам

•        Транзитная отгрузка продукции через склад

Гибкое управление заказами и группами заказов

•        Комплексная группировка заказов

•        Обработка и выпуск заказов группами с оптимизацией процессов и ресурсов

•        Объединение и разделение партий товаров

•        Настраиваемая функция идентификации товара по упаковке при отгрузке и возврате

Пополнение

•        Настраиваемые параметры необходимости пополнения

•        Пополнение неполными поддонами

•        Совместное пополнение группы товаров на одном поддоне

•        Автоматическое формирование и отправка заданий пополнения

•        Настраиваемые стратегии пополнения

•        Различные опции пополнения (штука, коробка, поддон)

Комплектация заказов

•        Автоматическое формирование и отправка заданий сотрудникам на комплектацию заказов

•        Комплектация непосредственно в поддон с учетом требований эргономики, размеров, веса...

•        Комплектация на транспортерную ленту

•        Комплектация партиями товара

•        Поддержка выборки штуками, коробками, полными поддонами

•        Комплектация с использованием радиотерминалов или этикеток

•        Комплектация по голосовым командам, подаваемым системой

•        Различные опции сборки (дискретная, групповая, объединенная)

•        Персонализация заказов во время сборки

Погрузка

•        Составление расписания отгрузки товаров с учетом приоритетов

•        Упорядочивание и объединение товаров при погрузке в зависимости от последо-сти доставки

•        Погрузка, проверка и закрытие операции, управляемые радиотерминалами

•        Проверка и закрытие операции отправки

•        Определение (выбор) перевозчика

•        Маркировка соответствия

•        Создание сопроводительных документов

Управление запасами

•        Отслеживание контейнеров

•        Полная функциональность для работы с весовым товаром

•        Гибкость при перемещении и корректировках складских запасов

•        Промежуточная частичная инвентаризация

•        Полная физическая инвентаризация с фиксацией веса на входе и выходе

•        Контроль состояния и получение инф-ции о складских запасах в режиме реального времени

•        Локализация запасов и конфигурация площадей и зонирования склада

•        Отслеживание атрибутов имущества (партия, код, серийный номер)

•        Учет даты и отслеживание сроков реализации товаров

•        Отслеживание владельцев хранимого имущества

•        Гибкая система переотправки, разбивки на партии, перемещения запасов

Управление заданиями персоналу

•        Автоматическое формирование и отправка заданий для приемки, размещения, перемещения

•        Планирование работы распределительного центра

•        Составление графика выполнения заданий с их перестановкой в соответствии с приоритетом;

•        Диспетчеризация и чередование задач

•        Массовые перемещения

Управление контейнерами

•        Нанесение лицензионной/патентной информации

•        Закладка в контейнер нескольких различных товаров

•        Идентификация товара по упаковке при отгрузке и возврате

•        Определение ограничений по совместному хранению товаров

Управление хранением и производственными мощностями

•        Определение точного места ячейки хранения

•        Прогрессивная оптимизация хранения

•        Автоматическое пополнение и перемещение на вспомогательные склады

•        Перемещения внутри организации

•        Управление и оптимизация хранения по срокам годности

•        Контроль и обработка опасных материалов

•        Инспектирование складского оборудования и планирование дозаправки

Управление людскими ресурсами

•        Учет рабочего времени

•        Отслеживание заданий персоналу

•        Отчетность по людским ресурсам

•        Проектирование стандартов трудовых ресурсов

•        Определение плановой производительности труда

ОБОСНОВАНИЕ ПРОБЛЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Склады - важные звенья технологического процесса промышленных предприятий, а для оптовой и розничной торговли они служат фундаментом. Поэтому для эффективной организации работы складов предприятий, стремящихся опережать конкурентов, необходимы современная организация, использование новейших технологий, наличие квалифицированных кадров.

Основная составляющая

оптимизации складских хозяйств -автоматизация связанных с ними бизнес-процессов, позволяющая эффективно управлять запасами, снижать затраты при планировании будущих закупок, оптимизировать использование складских площадей, повышать точность и оперативность учета продукции, а также производительность труда.




Автоматизация складского хозяйства любого предприятия включает комплекс таких мероприятий, как:

•        Оснащение склада необходимыми техническими средствами;

•        Разработка и внедрение комплексной информационной системы, автоматизирующей складскую деятельность.

•        Изменение организации работы склада в соответствии с новыми требованиями (позволяет сократить продолжительность и трудоемкость погрузочных операций, повысить оперативность учета и сохранность груза при транспортировке).

Практически любое предприятие располагает складом, однако далеко не каждое из них планирует внедрить в складском хозяйстве систему автоматизации. Это обусловливается многими факторами, часть которых не связана напрямую с характеристиками самого склада, а больше относится к специфике предприятия и отрасли, к которой оно принадлежит.

Автоматизация производства - это применение комплекса средств, позволяющих осуществлять производственные процессы без непосредственного участия человека, но под его контролем.

Хорошо организованное складское хозяйство способствует внедрению передовых методов организации производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции. Рациональная организация складского хозяйства предусматривает наличие достаточного количества складских помещений, размещение их по территории заводов, механизацию и автоматизацию складских работ, а также активизацию складов по контролю за использованием материалов. Все это приведет к увеличению выпуска, снижению себестоимости и улучшению качества продукции. Промышленная автоматизация уменьшает численность обслуживающего оборудование персонала, повышает надежность и долговечность машин, дает экономию материалов, улучшает условия труда и повышает безопасность производства.

Рассмотрим существующие на российском рынке системы.

АНАЛИЗ РЫНКА СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА В РОССИИ







Длительное время, вплоть до 2004 года, рынок WMS в России практически отсутствовал - были единичные внедрения на складских комплексах, обслуживающих преимущественно FMCG компании. Отечественные фирмы пользовались исключительно                            коробочными вариантами различных систем учета, но не управления складом.

Такая ситуация была обусловлена реалиями российской экономики с ее тогдашними «черными» и «серыми» схемами работы, преимущественно в области таможенного        и                          налогового законодательства. Со временем эти факторы изменились. Торговые н производственные компании, чтобы сохранить и наращивать конкурентные преимущества, стали оптимизировать свою логистическую систему. Появился спрос на WMS.

В данный момент на российском рынке можно выделить следующие наиболее популярные и успешные системы автоматизации складских процессов:

1.       Система управления складом класса WMS

•        Система управления складом RFID

•        Система автоматизации склада AVACCO

•        Система управления складом «Система №1»

•        Система управления складом HighJump Warehouse Advantage

•        EXceed™ WMS 4000 (Infor WM NG)

•        EXceed WMS 1000

•        Систама Solvo.WMS

•        Logistics Vision Suite(LVS)

•        AWACS

•        RadioBeacon WMS

2.     Система штрихового кодирования

3.     Терминалы

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ КЛАССА WMS (WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM)

Работа системы WMS
базируется на технологии автоматической идентификации, принципе адресного хранения и механизме удаленного управления служащими. WMS функционирует в тесном взаимодействии с корпоративной системой: предоставляет все необходимые данные по складу, принимает информацию о заказах, поставках и т. д.

Система формирует задания персоналу, позволяет управлять действиями людей и техники, вести мониторинг и учет товарных запасов, оставляя менеджерам склада функции наблюдения за ходом технологического процесса и разрешения проблемных ситуаций. В результате упорядочивания и оптимизации всех бизнес-процессов и организации труда с использованием передовых технических средств повышается эффективность работы склада.

Учет товаров можно вести вручную или с использованием технологии автоматической идентификации, представляющей собой средство автоматизированного учета движения товаров и финансовых потоков, хранения, обработки, передачи и использования данных, закодированных с помощью штрихкодов или радиометок. Автоматическая идентификация товаров и мест хранения по сравнению с ручным способом значительно повышает точность и скорость ввода информации и выполнения различных операций. Для удобства и ускорения бизнес-процессов используют терминалы сбора данных - мобильные компьютеры, оснащенные встроенным сканером. Технология работы терминалов базируется на использовании автоматизированной системы управления складом в совокупности с технологией автоматической идентификации.

WMS-систему используют две категории складских работников: менеджеры и операторы. Менеджер выполняет контрольно-управленческие функции. Оператор работает непосредственно с грузами, руководствуясь поручениями менеджера либо системы. Сотрудники входят в систему, вводя имя пользователя и пароль, и видят на экране только те пункты меню, с которыми имеют право работать.

Каждый исполнитель имеет в системе ряд привилегий и выполняет строго определенный тип работ. Одних и тех же людей можно задействовать как для работы в бригаде, так и для самостоятельной деятельности. Например, обычно водитель погрузчика перемещает паллеты между местами хранения, а грузчики занимаются подбором товара. Но их можно объединить в бригаду по разгрузке. Система управления складом учитывает все нюансы штатного расписания при формировании бригад и планировании выполнения работ.

Современная система управления складом поддерживает как бумажную, так и безбумажную процедуру работы с нарядами. Выбор той или иной технологии зависит от особенностей бизнес-процессов конкретного склада. При использовании бумажного способа наряды печатают на принтере. Наибольший эффект приносит безбумажная технология, минимизирующая участие человека.

При необходимости информация об операции, которую необходимо выполнить, появляется на экране терминала сотрудника. Он изымает груз, с помощью специального аппарата считывает со штрихкода номер ячейки и товара, подтверждая тем самым правильность выполнения задания, и выдает сообщение об окончании операции. Если произошла ошибка, терминал сообщает об этом. Таким образом, любое перемещение товара по складу, формирование заказов и так далее оформляется через терминал и отображается в базе данных. Наилучших показателей работы склада можно достичь, применяя радиотерминалы. WMS использует терминалы, снабженные устройством радиочастотного приема-передачи данных, что позволяет работать в режиме реального времени и постоянно находиться на связи с информационной системой. Преимущество радиотерминалов состоит в том, что автоматически в режиме on-line происходит фиксация деятельности операторов и загрузка нарядов на выполнение работ. Терминал позволяет контролировать исполнение всех операций и исключать ошибки, что особенно важно при сборке заказов. Непрерывный контроль дает возможность получать практически стопроцентно точные сведения о состоянии склада.

Одно из достаточно новых направлений сбора данных — так называемая технология Voice-picking. Благодаря ей, исполнитель получает распоряжения от системы управления в звуковой форме. Как и в случае с радиотерминалом, команды приходят в режиме реального времени. Если в системе управления установлен блок распознавания речи, между человеком и системой возможна и обратная связь (например, для повторного запроса). Преимущество данного способа управления состоит в том, что работнику не нужно иметь при себе терминал сбора данных и постоянно переключать внимание на его экран. Но существует вероятность ошибиться из-за неверной визуальной идентификации товара

Таким образом, использование современной системы управления складом позволяет сделать влияние человеческого фактора на процедуру принятия решений и конечный результат минимальным. Автоматизация склада существенно снижает риски, связанные с ошибками людей. Система оперативно планирует работу, контролирует ее выполнение и учитывает трудозатраты. Она поддерживает автоматическое распределение заданий между рабочими, а также позволяет отслеживать суммарную и детализированную информацию о времени исполнения операций. Поскольку система сама знает местонахождение грузов и устанавливает очередность выполнения работ, требования к квалификации исполнителей снижаются. Одновременно растет степень ответственности людей, их заинтересованность в результате, что позволяет внедрять эффективную систему стимулирования кадров.

При планировании заданий система следует неким правилам (например, размещения, маршрутизации, слияния и др.).

В складской деятельности очень важно четко контролировать операторов и начислять зарплату по итогам выработки на основе учета всех произведенных действий. Высококлассная система управления складом способна справиться и с этим. Одна из очень полезных возможностей WMS — функция слежения за работниками (так называемый шпион), позволяющая определить, чем человек занят в данный момент. После включения данной функции на экране менеджера появляется окно, полностью дублирующее экран оператора. Одновременно менеджер сможет контролировать деятельность нескольких служащих.

На выполнение всех складских работ выдают задания, которые генерирует и отслеживает система. Сотрудник получает только одно здание, но оно может включать в себя несколько элементарных операций. По каждому заданию регистрируют длительность его выполнения и параметры грузов (вес, объем, размер и т. д.). Сведения по всем проведенным операциям заносят в архив WMS и в дальнейшем используют для персонального контроля над работниками склада, учета их выработки и расчета заработной платы.

Операциям, выполняемым сотрудниками, менеджер присваивает различные коэффициенты (в зависимости от сложности). Кроме того, на основе ранее собранной статистики для них могут определить норматив временных затрат на основе среднего расчетного времени. В каждом конкретном случае система способна уточнить отклонение от норматива.

Для различных видов складских работ предусмотрены свои критерии оценки деятельности персонала, зависящие от специфики склада. Так, при оценке работы приемщика правильнее сделать критерием не количество принятых единиц товара, а его вес. Однако при размещении грузов следует ориентироваться на их количество.

На основе коэффициентов система выставляет сотруднику определенный балл. За месяц все баллы суммируют, и получается общая оценка работы. Зарплату начисляют на основе количества баллов и в соответствии с тарифной сеткой. При этом необходимо отметить, что форма расчета заработка у каждого складского комплекса своя.

Система WMS позволяет менеджеру создавать множество необходимых отчетов, которые помимо всего прочего помогают эффективно управлять персоналом. Система предлагает набор стандартных отчетов, а также модуль разработки новых форм с использованием генератора Crystal Reports.

С помощью WMS менеджер может проводить анализ эффективности деятельности человека и его загруженности в течение дня при выполнении любых операций. Система позволяет формировать отчеты, отражающие перечень выполненных работ с указанием присвоенных им коэффициентов.

Отчет о выработке операторов позволяет оценить производительность сотрудников с указанием итоговых баллов каждого. Детальный отчет содержит информацию о работах, выполненных за определенный период, и полученных в результате баллах. Кроме того, система дает возможность графического отображения динамики средней производительности за конкретный срок. График можно составить в разрезе дней, недель, месяцев.

Еще один возможный отчет — о выработке контролеров. Он необходим для оценки производительности труда персонала, проверяющего деятельность операторов, работающих по бумажной технологии с использованием пик-листов. Такие отчеты дают возможность оценить количество ревизованных контролером работ и количество найденных ошибок. Ошибки снижают сумму баллов оператора.

Эффективность управления складом и действиями персонала позволяет проверить инвентаризация. WMS предусматривает два типа инвентаризации: плановую и по проблеме. При первой сроки и периодичность проведения задает менеджер. Вторую начинают после сообщения оператора о проблеме, вызванной, например, отсутствием груза в надлежащей ячейке, его недостаточным количеством, повреждением или наличием в ячейке не того товара. Тогда система закрывает проблемную ячейку от любых операций и посылает задание на проведение инвентаризации ответственному сотруднику. Задание отображается на экране радиотерминала. Менеджер склада может назначить инвентаризацию как на отдельную ячейку, так и на группу ячеек, группу товаров, партию и любые другие объекты управления. Все различия, выявленные при пересчете, отражают в специальной информационной таблице. Инвентаризацию проводят без остановки склада. Она дает точные и оперативные сведения о наличии товара.

Внедрение системы управления улучшает качество обслуживания заказчиков, исключает ситуации отгрузки заказа в неполной комплектации. Грамотное управление персоналом повышает эффективность управления складом в целом.

В результате внедрения рассматриваемой системы происходит упорядочение и оптимизация технологических процессов работы с материальными потоками, повышается точность данных о количестве и размещении груза на складе (до 99,9%), обеспечивается полный контроль над товародвижением, оптимизируется использование складских площадей (вместимость увеличивается от 5 до 25%), ускоряется и растет товарооборот, снижаются эксплуатационные расходы.

В результате внедрения WMS помимо оптимизации использования погрузочной техники и оборудования, снижения затрат на транспортировку (за счет экономии электроэнергии, уменьшения затрат на обслуживание, увеличения срока эксплуатации) повышается эффективность управления работниками и производительность труда (в среднем на 20—30 %), пресекается возможность непредвиденных ситуаций, сокращается время выполнения операций.

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ RFID (RADIO-FREQUENCY-INDENTIFICATION)

Технология
RFID
Radio-frequency identification предлагает оригинальное и современное решение для учета и контроля товара на складе.

Традиционные штрих-коды на каком-то этапе неплохо справлялись с задачей учета и контроля потока товаров, но сейчас, когда склады содержат огромное количество товаров, этот процесс отнимает все больше времени и становится трудоемким, кроме того, проблема безопасности и предотвращения воровства решается на недостаточно высоком уровне.

Современный рынок диктует жесткие условия - скорость и точность контроля движения товаров крайне важны для эффективной работы склада. RFID технология способна решить практически все вопросы, стоящие перед складами любого класса.

Радиочастотная идентификация наделяет товар интеллектом и позволяет товару "общаться" с компьютером без всякого контакта и прямой видимости. Необходимо лишь, чтобы на товар была прикреплена электронная метка, и он находился в поле действия специального считывающего устройства. В RFID метку может заноситься информация о типе товара, поставщике, дате и времени поступления и.т.п. Современные RFID технологии позволяют производить одновременный учет и контроль перемещения нескольких десятков единиц товара. Таким образом, процесс учета и контроля товаров сильно упрощается и становится возможным абсолютно в любой момент времени. Сегодня в современном складском хозяйстве и логистике необходим контроль и прозрачные схемы управления, позволяющие в режиме реального времени видеть, знать и координировать все действия, связанные с применением товара. В результате внедрения технологии RFID удается достичь гармоничного функционирования склада, как единого организма, что невозможно без наличия полной и точной информации о процессах, происходящих на его территории в любой момент времени.

Мы выделили основные преимущества и недостатки системы RFID и для наглядности объединили их в таблицу:

Преимущества	Недостатки
Контроль на каждом этапе работы, начиная от поступления товара на склад. Ведение склада в режиме реального времени.	Стоимость системы выше стоимости системы учета, основанной на штрих-кодах.
Возможность перезаписи. Данные RFID-метки могут перезаписываться и дополняться много раз, тогда как данные на штрих-коде не могут быть изменены — они записываются сразу при печати.	Сложность самостоятельного изготовления.
Сборка и оформление заказов с наименьшими временными и человеческими ресурсами, улучшение обслуживания клиентов за счет своевременной и безошибочной сборки заказов.	Установленная техническая база для считывания штрих-кодов существенно превосходит по объёму решения на основе RFID
Усовершенствованная обработка информации за счет исключения ручного ввода и связанных с этим ошибок персонала.	Подверженность помехам в виде электромагнитных полей
Быстрое и точное проведение инвентаризации.	Недостаточная открытость выработанных стандартов.
Уникальный идентификационный код, хранимый в метке, который может быть привязан к товару.	Работа при повреждении метки невозможна.
Интеллект каждой единицы хранения, снабженной меткой RFID	Отсутствие функции контроля (слежения) за работой персонала. Не учитывает выработку.
Встроенная противокражная функция, возможность размещения метки внутри товара.	Не подлежит модернизации
Возможность составления и ведения статистики и отчетов о товаре, используя автоматическую базу данных.	Затруднение работы системы RFID при возникновении перегрузок.
Возможность перезаписи. Данные RFID-метки могут перезаписываться и дополняться много раз.	Невозможность заказа по интернет-каналам.
Отсутствие необходимости в прямой видимости. RFID-считывателю не требуется прямая видимость метки, чтобы считать её данные. Метки могут читаться через упаковку, что делает возможным их скрытое размещение. Для чтения данных метке достаточно хотя бы ненадолго попасть в зону регистрации, перемещаясь в том числе и на довольно большой скорости.	Усложнение процесса начисления заработной платы персоналу.
Большее расстояние чтения. RFID-метка может считываться на значительно большем расстоянии (более 100 м).
Больший объём хранения данных. RFID-метка может хранить значительно больше информации, чем штрих-код.
Поддержка чтения нескольких меток. Промышленные считыватели могут одновременно считывать множество (более тысячи) RFID-меток в секунду.
Считывание данных метки при любом её расположении.
Устойчивость к воздействию окружающей среды. Существуют RFID-метки, обладающие повышенной прочностью и сопротивляемостью жёстким условиям рабочей среды. RFID-метки могут читаться через грязь, краску, пар, воду, пластмассу, древесину.
Высокая степень безопасности. Уникальное неизменяемое число-идентификатор, присваиваемое метке при производстве, гарантирует высокую степень защиты меток от подделки. Также данные на метке могут быть зашифрованы. Как и любое цифровое устройство, радиочастотная метка обладает возможностью закрыть паролем операции записи и считывания данных, а также зашифровать их передачу. В одной метке можно одновременно хранить открытые и закрытые данные.
С помощью RFID-меток на производстве отслеживается маршрут перевозки сырья.

СИСТЕМА АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА AVACCO

Система AVACCO Корпоративное управление может быть использована как полноценная система комплексной автоматизации склада, поскольку она позволяет вести учет товарно-материальных ценностей, мониторинг товарных запасов, осуществлять контроль над действиями персонала. При этом эффективность работы склада будет повышена как за счет упорядочивания и оптимизации всех бизнес-процессов (решения задач складской логистики), так и за счет организации работы с использованием современных технических средств.

Система может быть адаптирована для автоматизации складов различного профиля (производственного, промышленного, торгового, склада готовой продукции). В каждом конкретном случае принимается во внимание специфика учета складских операций и организации работы.

Автоматизация учета товаров может быть проведена с использованием технологии штрих-кодирования.

В области автоматизации склада система AVACCO Корпоративное управление имеет следующие достоинства и недостатки:

Преимущества	Недостатки
Регистрировать любое движение товара, что отражается как во внутренних приходно-расходных документах, так и в документах финансовой отчетности.	Работа при повреждении метки невозможна.
Невысокие требования к характеристикам компьютеров, что снижает затраты на оборудование и, соответственно, повышает соотношение цена/качество системы.	Сложность самостоятельного изготовления.
Система может быть адаптирована для автоматизации складов различного профиля.	Подверженность помехам в виде электромагнитных полей
Вести сбор и хранения информации о каждом конкретном товара (т.е. вести историю по поставщикам, накапливать статистику по браку, отслеживать динамику продаж).	Стоимость системы выше стоимости системы учета, основанной на штрих-кодах.
Вести мониторинг товарных остатков
Поддерживать механизм динамического резервирования товара.
Предоставляет пользователю удобные инструменты для извлечения и анализа информации.
Повышает эффективность работы сотрудников склада. Система снижает вероятность случайной ошибки и позволяет информировать каждого работника склада о его задачах.
Вести управленческий учет и осуществлять контроль над деятельностью работников складов.
Осуществлять прием заказов по каналам Intranet
Вести бухгалтерский учет и формировать соответствующие отчеты.
Вести консолидированное управление и учет для территориально удаленных складов.
Оптимизировать деятельность склада за счет оптимизация использования емкости склада.

СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ «СИСТЕМА #1»

Назначение: комплексная автоматизация складов ответственного хранения, промышленных складов и терминалов, распределительных центров.

Система обеспечивает полный контроль, учёт и анализ складской деятельности. Комплексная автоматизация позволяет уменьшить издержки за счёт оптимизации складских операций и товарных запасов, оперативно получать актуальную информацию о состоянии склада и выполняемых работах, анализировать и прогнозировать складскую деятельность, автоматизировать заказ товара, управлять персоналом.

Система позволяет размещать поступающие грузы по местам хранения, комплектовать заказы, формировать маршрутные карты, сборочные листы, контролировать заполняемость мест хранения, формировать отчеты.

Поддерживается обработка как грузов, так и товаров. Для товаров применяется партионный учет. Товары описываются с помощью иерархических классификаторов и наборов характеристик.

Топология склада описывается в графическом виде: проходы, ряды, точное местоположение мест хранения (положение ячейки на полке, полки - в стеллаже, стеллажа - на складе). Каждое место хранение имеет набор характеристик (тип, условия хранения, размеры, максимальный вес размещаемого груза, приписанный товар или владелец).

Места хранения могут объединяться в зоны: приема товара, хранения, отгрузки.

Оптимизация размещения товара

Для уменьшения стоимости выполнения складских операций система оптимизирует размещение товара по местам хранения с учетом оборачиваемости товара, удаленности от мест отгрузки, наличия аналогичного товара на складе (уплотнение); маршрут сбора товара оптимизируется по критериям наибольшего освобождения мест хранения с учетом партионности, срока годности товара или минимизации накладных расходов или времени выполнения операций.

Преимущества	Недостатки
Система настраивается на бизнес процессы посредством описания бизнес логики, без перепрограммирования. Это позволяет самостоятельно перенастраивать систему.	Специализация на ответственном хранении товаров.
Учтены особенности обработки и хранения разнотипных товаров. Система конфигурируется на обработку продуктов питания.	Большие капиталовложения в дополнительное оборудование.
Позволяет уменьшить издержки за счёт оптимизации складских операций и товарных запасов.	Редкое обновление программы.
Оперативное получение актуальной информации о состоянии склада и выполняемых работах.	Не всегда отвечает требованиям заказчика
Позволяет анализировать и прогнозировать складскую деятельность.
Позволяет автоматизировать заказ товара, управлять персоналом.
Позволяет размещать поступающие грузы по местам хранения, комплектовать заказы, формировать маршрутные карты, сборочные листы, контролировать заполняемость мест хранения, формировать отчеты.

( СИСТЕМА УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ

HighJump Warehouse Advantage

R-ГО осуществляет комплексные проекты по автоматизации работы склада на основе WMS -системы Warehouse Advantage, созданной компанией HighJump.

Система управления складом Warehouse Advantage использует самые современные технологии, обладает мощной функциональностью, которая позволяет снизить издержки и повысить прибыль с максимальной эффективностью. Являясь важной часть инфраструктуры складского бизнеса, WMS Warehouse Advantage позволяет:

•        Повысить производительность и эффективность работы вашего складского комплекса;

•        Поднять точность учета и отгрузки товаров на почти совершенный уровень;

•        Предложить клиенту новые услуги и значительно улучшить качество обслуживания.

Богатая функциональность WMS Warehouse Advantage дополняется архитектурой, которая адаптируется к постоянно меняющимся требованиям бизнеса. Это достигается мощным набором инструментов адаптации, обеспечивающих гибкость системы, не имеющую аналогов среди конкурирующих приложений. Система управления складом Warehouse Advantage обеспечивает снижение совокупной стоимости владения, потому что избавляет от необходимости вносить какие-либо изменения в исходный код для того, чтобы соответствовать требованиям непредсказуемого и динамичного бизнес-окружения. Любая модернизация WMS Warehouse Advantage осуществляется легко и быстро, так как переконфигурирование происходит автоматически - без рискованного и трудоемкого перепрограммирования.


Ведет к увеличению прибыли посредством повышения качества обслуживания клиентов, уменьшения накладных расходов, оптимального управления людскими ресурсами, а также посредством уменьшения основного и оборотного капитала за счет сокращения складских запасов, потерь при хранении и оптимизации товарной номенклатуры.

EXceed™ WMS 4000 (Infor WM NG) была разработана на основе опыта 1800 успешных внедрений систем управления складом в 36 странах по всему миру. На территории РФ уже около 30-ти внедрений. Система имеет полный набор функциональности, необходимый для поддержки деятельности современного распределительного центра с большим объемом операций.

EXceed WMS 1000 - решение для управления складами для среднего и малого бизнеса

EXceed WMS 1000 является решением, оптимально подходящим для эффективного функционирования складов мелких и средних компаний. Это решение способно удовлетворить всем Вашим требованиям при небольших капиталовложениях во внедрение системы. EXceed WMS 1000 улучшит складской операционный менеджмент, и обеспечит контроль затрат на складскую обработку товаров.

EXceed WMS 1000 была разработана на основе опыта 1600 успешных внедрений систем управления складом в 36 странах по всему миру. Данное решение специально разработано для мелких и средних компаний и обладает мощным функционалом. EXceed WMS 1000 позволяет контролировать все процессы, связанные с дистрибуцией и пополнением запасов, снижает общие затраты на хранение и обработку товаров.

EXceed WMS 1000 обеспечивает высокоэффективное управление складом, включая управление заказами, процессами получения, хранения, пополнения запасов, резервирования, отбора, комплектации, отгрузки и отчетности.

Ключевые характеристики

•        Поддержка 24 языков, включая русского, украинского, китайского и др. языков;

•        Продвинутая Windows XP/SQL2000 клиент-серверная архитектура;

•        Графический пользовательский интерфейс;

•        Богатые строенные возможности формирования запросов;

•        Многочисленные возможности представления данных;

•        Наличие средств обеспечения безопасности;

•        Контроль оборачиваемости партий по дате производства и сроку годности;

•        Поддержка процесса картонизации на выходе;

•        Встроенный модуль биллинга, позволяющий расчитать себестоимость складской обработки;

•        Поддержка множества видов упаковки;

•        Печать штрих-кодов в соответствии с отраслевыми стандартами;

•        Поддержка процесса пикинга с динамическими или фиксированными ячейками;

•        Применение лучших мировых практик осуществления внутрискладских бизнес-процессов;

•        Возможности интеграции с финансовыми системами, POS-терминалами, различным радиооборудованием и рыночными торговыми порталами.

СИСТЕМА Solvo.WMS

Solvo.WMS - система управления, обеспечивающая комплексное решение задач автоматизации управления складскими технологическими процессами. Эта система относится к классу программно-аппаратных систем управления складами и центрами распределения готовых. Solvo.WMS ориентирована на широкий круг применений и способна успешно работать на складских комплексах.

Это система автоматизации складской деятельности, позволяющая в режиме реального времени управлять всеми технологическими операциями на складе.

Система управляет работой складской техники и персонала, контролирует перемещение грузов и погрузочной техники по территории склада, оперативно планирует задания персоналу с учетом текущей обстановки.

Solvo.WMS является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и подъемно-транспортного оборудования с целью достижения максимальной эффективности использования складских площадей и повышения производительности работ на складе.

Система Solvo.WMS избавляет пользователя от необходимости составлять на бумаге описания выборки и заказы, которые задаются обычно головным компьютером или вручную. Вместо этого данная информация передается и обрабатывается самой системой и преобразуется в оптимизированные рабочие задания для каждого работника склада. Управление персоналом склада на каждом этапе работ осуществляется посредством радиотерминалов. Информация о каждой операции немедленно вводится в систему с помощью сканирования или с клавиатуры. Это означает, что сведения о количестве и расположении товара на складе всегда точны и актуальны, и любые отклонения могут быть учтены немедленно.

В задачу системы Solvo.WMS входит управление всем складским процессом - от ожидания приемки товаров до их доставки по заказам клиентов. При этом, исходя из реальных потребностей заказчика, объем внедрения системы может варьироваться от начального уровня (система управления на основе бумажных листов-заданий) до полнофункциональной системы управления складом в режиме реального времени, с использованием технологий штрих-кодирования, радиооборудования передачи данных, системы позиционирования складской техники и других средств автоматизации.

Система управления складом помогает оптимизировать хранение товара, разделяя склад на зоны таким образом, чтобы площадь склада использовалась наиболее эффективно. Постоянный пересчет товара на складе во время рабочего цикла позволяет сократить или полностью избежать остановки работ для проведения инвентаризации.

Опыт внедрения системы Solvo.WMS класса показывает, что точность данных о количестве и размещении товара при сверке достигает 99,9%, а производительность работы складских работников возрастает на 20-30%

Важное качество системы управления складом Solvo.WMS - ее адаптируемость к условиям конкретного заказчика, специфике его технологических и организационных требований. Программное обеспечение системы поддерживает работу с радиооборудованием, устройствами штрихового кодирования, электронными весами, принтерами и сканерами изображений.

При разработке программного обеспечения особое внимание было уделено вопросам интеграции системы с головными информационными системами предприятий. Система интегрируется как с российскими, так и западными корпоративными информационными системами.

Logistics Vision™ Suite (LVS)

Это расширенный пакет программных продуктов класса Supply Chain Execution, разработанный греческой компанией Mantis Informatics S.A. Текущая версия продукта 3-го поколения LVS (LV-III) анонсирована в начале 2004 года и является продолжением первых двух поколений LVS, выпущенных соответственно в 1997 (LV-I) и 2000 (LV-II).

Компания Mantis, образованная в начале 1996 в Афинах, является лидирующим поставщиком решений Supply Chain Execution в Греции и на Кипре, в последние годы получила заметное присутствие на рынках центральной и Восточной Европы и совсем недавно на Ближнем Востоке и в России.

Logistics Vision Suite построена на платформе Microsoft .NET. Использование объектно-ориентированной архитектуры дает возможность быстро адаптировать систему к требованиям заказчика, а следовательно, свести к минимуму ошибки, сократить время и стоимость ее внедрения, уменьшить стоимость владения. Кроме того, решение поддерживает технологии штрихового кодирования, беспроводных сетей и RFID. Поскольку эффективность логистической информационной системы напрямую зависит от ее способности легко интегрироваться с внешними системами, Logistics Vision Suite имеет интерфейсы ко многим хорошо известным ERP-продуктам, включая SAP, JD Edwards и Navision.

LVS - это мощное, современное решение, предназначенное, прежде всего, для автоматизации логистических бизнес-процессов крупных и средних предприятий и ориентированное на способствование развитию бизнеса компаний, работающих в различных сегментах бизнеса.

Стандартные функции приемки товара:

Ручной и автоматизированный ввод заказов на поставку в систему. Приемка по заказу на поставку, возвраты поставщику, маркировка при приемке на склад, блокировка при приемке на контроль качества или по другим причинам. Обработка поврежденного товара. Приемка без заказа на поставку. Возможность приемки с использованием радиотерминала или по бумажной технологии с диспетчерского места. Возможность прикрепления к приходу электронных документов (ссылок).

Особенности системы:

-  высокая гибкость, широкая функциональность,

-  неограниченное число атрибутов товаров, партий товаров, заказов,

-  модульная структура, поддержка наиболее популярных баз данных,

-  открытый код, дружественные интерфейсы, режим 24/7,

-  поддерживается работа с бумажной технологией и в режиме реального времени,

-  инструментарий адаптации, наличие смежной со складом функциональности.

Недостатки:

-  налажена слабая система управления заданиями

-  не налажен эффективный контроль над работой персонала

-  отсутствие функции приема заказов по каналам Интернет

-  риск проникновения в документацию

-  неполное рациональное использование площадей

AWACS

Это промышленная WMS-система европейского уровня, предназначенная для комплексного решения задач управления складской логистикой.

Система ориентирована на крупные складские комплексы, распределительные центры, территориально распределенные дистрибьюторские сети, склады ответственного хранения, склады сырья и готовой продукции и таможенные терминалы.

Технологическая основа системы рассчитана на многолетнее накопление и обработку данных по произведенным операциям с товарной номенклатурой из тысяч позиций, как на одном складе, так и в сети территориально отдаленных складов.

Преимущества использования системы:

-  качественно новый уровень управления складом;

-  повышение скорости и качества складского сервиса;

-  сокращение влияния человеческого фактора;

-  контроль работы персонала;

-  снижение издержек на хранение и обработку товара;

-  достоверная информация о количестве, состоянии и расположении товара на складе, а также об истории его перемещения от приемки до отгрузки.

AWACS имеет гибкую конфигурацию, настраиваемые процессы и алгоритмы автоматизации, объединяет большое количество взаимосвязанных справочников, содержит много информационных полей для описания товара и совершенных операций.

Возможности системы позволяет существенно экономить время за счет использования автоматических алгоритмов расстановки товара, автоматизации фоновых процессов подпитки и контроля неснижаемого остатка, распределения заданий между персоналом и техникой.

В системе постоянно растет спектр поддерживаемого складского оборудования, радио- и батч-терминалов, сканеров и принтеров штриховых кодов, весов и пр. Использование подобного оборудования практически исключает ошибки персонала, позволяет управлять маршрутизацией персонала и исключает обработку бумажных листов с заданиями.

Особенности системы:

-  высокая надежность системы,

-  высокая скорость обработки данных,

-  прямой доступ к БД без использования кроссплатформенности,

-  гибкая открытая конфигурация,

-  гибкая система администрирования,

-  эффективная система клиентской поддержки.

Недостатком является:

-  риск проникновения в документацию,

-  слабо налаженный контроль над работой персонала,

-  затруднения работы склада при перегрузках.

RADIO BEACON WMS

RadioBeacon WMS — это система управления складом в реальном времени с малыми сроками установки и быстрым возвратом инвестиций, требующая минимального формализма при внедрении и эксплуатации, ориентированная на возможную нехватку складских ресурсов в процессе эксплуатации, обладающая высокой гибкостью в реализации внутрискладских процессов и задач, не требовательная к аппаратному обеспечению.

RadioBeacon WMS - система, построенная на платформе Microsoft.NET, может легко масштабироваться и удовлетворять требования не только складов малого бизнеса, но и 3PL-складов логистических компаний. Использование тонкого клиента, открытость БД и программного кода, возможности донастройки и доработки системы на уже работающем складе позволяют легко и быстро адаптировать систему под любые нужды клиента, что немаловажно в динамичном бизнесе логистических услуг.

RadioBeacon WMS имеет полный функционал, необходимый для работы склада, реализованный как для работы на стационарных PC, так и для RF-терминалов. RadioBeacon WMS относится к on-line системам, что позволяет сделать склад абсолютно «прозрачным» и получать актуальные данные в любой момент времени. Наличие тонкого клиента делает систему независимой от производительности PC и RF конечного пользователя. Нет необходимости в установке и настройке каких-либо дополнительных программ. Все настройки для каждого пользователя хранятся в БД и загружаются автоматически на рабочие места операторов в момент авторизации пользователя. Использование Microsoft.NET позволяет легко модифицировать исходный код программы, внесенные изменения сразу вступят в силу без необходимости обновления рабочих мест. Использование стандартного языка программирования облегчает понимание логики программы и не требует дополнительного обучения ИТ-специалистов.

RadioBeacon WMS одинаково хорошо зарекомендовал себя на складах, занимающихся хранением и дистрибуцией потребительских товаров, таких как: продукты питания, напитки, косметика, бытовая электроника, кондитерские изделия и т.д.

RadioBeacon WMS позволяет повысить эффективность работы распределительного центра, контролируя товарный поток на каждом этапе логистической цепочки. Система позволяет отслеживать и управлять товарами на основе: сроков годности, номеров партий, серийных номеров и т.д.

RadioBeacon WMS позволяет сократить расходы на обработку и хранение товара, увеличить объем обрабатываемого товара без дополнительных затрат.

Особенности системы:

- модульная архитектура (3 типовые конфигурации: Easy, Expert, Enterprise плюс доп. Модули),

- поддержка наиболее популярных баз данных,

- открытый код,

- простота эксплуатации, режим 24/7,

- технология Microsoft.Net,

- поддерживается работа с бумажной технологией и в режиме реального времени.

Система требует больших финансовых вложений для установки и последующей эксплуатации.

СИСТЕМА ШТРИХОВОГО КОДИРОВАНИЯ

Все чаще, пройдя первичный этап автоматизации торговой деятельности, предприятия сталкиваются с проблемой упорядочивания складских остатков и проведения инвентаризации товаров. Казалось бы, грамотное ведение учета, приема и расхода товара со склада и торгового зала должны исключить саму вероятность неправильной информации по остаткам.



Но все не так просто: к появлению недостоверных сведений приводят даже элементарные ошибки, обусловленные человеческим фактором.

Решить проблему призвана технология штрихового кодирования, которую сегодня широко применяют в розничной торговле: практически все продукты продают при сканировании специального кода. Штрихкод — это один из способов записи информации об объекте или товаре. Технология его использования проста в применении и не требует высоких затрат на программное обеспечение и оборудование. В штрихкод заносят цифровую или буквенно-цифровую символику. Например, код EAN-128 может содержать информацию о дате производства продукта, поставщике, получателе товара и др. Данный тип штрихкода специально разработан для отслеживания грузопотоков. Код EAN-13 используют для маркировки продуктов. Причем цифровые данные, содержащиеся в нем, служат всего лишь ключом к общей базе данных, из которой получают необходимую информацию. Не имея сведений по коду, определить название товара, его цену, поставщика по 13 цифрам невозможно. В результате возникают определенного рода сложности: необходимо не только правильно вести учет товара на складе, но и заранее получать информацию о планируемых поставках, а для быстрого поиска наименования в базе данных товар должен иметь штрихкод.

Когда потребитель ставит поставщику условие — либо начать маркировать продукцию штриховым кодом, либо прекратить поставки, — последнего не приходится убеждать в преимуществах штрихового кодирования. Определить одни выгоды от применения штрихового кодирования довольно просто, а подсчитать другие — очень трудно.

Практика показывает, что ручной сбор и ввод данных (когда первичные записи делают вручную на бумажных носителях, а собранную информацию вводят в компьютер с помощью клавиатуры) имеет несколько значительных недостатков:

•                   Долго и порождает большое количество ошибок. Штриховое кодирование, по сравнению с ручным способом, позволяет значительно повысить скорость (примерно в 15 раз) и точность (примерно в 10 тыс. раз) сбора и ввода информации;

•                   Настолько дорого и неточно, что часто предприятия отказываются от сбора важной информации. Используя ручной метод сбора и ввода сведений, многие не получают всей необходимой информации. Следствием этих проблем является значительное увеличение себестоимости, что сказывается на всей организации, а иногда — на целой отрасли.

Любое использование штрихового кодирования может быть проанализировано с точки зрения его влияния на объем продаж, прибыль и накладные расходы.

Цена неточностей в инвентарных операциях. Теоретически инвентарные записи должны быть точными. Если записи о каждой операции с товарно-материальными запасами делают в реальном времени, то учет запасов будет точным, но ежедневно совершаемые ошибки понижают точность учета.

Чтобы своевременно выявлять ошибки и их причины, необходимо чаще проводить инвентаризацию материальных запасов. Однако использование традиционных методов не позволяет предприятиям заниматься инвентаризацией так часто, как следовало бы.

Это также становится причиной искажения учетных данных: трудно ответить на вопросы - что есть, сколько, где находится. Такие ошибки вообще могут привести к краху бизнеса.

Потеря продаж происходит, если предприятие отказывает в поставке товара по причине его отсутствия, на самом деле просто не имея информации о его наличии на складе. Пропуск даты отгрузки фактически означает потерю заказа. Утрачивая свою репутацию из-за задержек поставок, предприятие лишается заказчиков.

Потеря прибылей. Когда компания покупает у конкурента для поставки заказчику продукцию, отсутствующую у нее по учетным данным, ее прибыль уменьшается. Ввиду ошибки, по которой заказчику доставляют большее, чем нужно, количество продукции, компания вынуждена просить его принять лишний товар, предоставляя отсрочку платежа, в противном случае ей приходится оплачивать возврат продукции. Иногда предприятие теряет средства на оплате по срочному тарифу транспортировки груза, который имеется в наличии лишь по учетным данным. Чтобы ликвидировать дефицит продукции, по результатам учета отсутствующей, компания вынуждена приобретать ее, соглашаясь на более высокую цену продавца.

Увеличение накладных расходов. Неуверенность в точности инвентарного учета часто приводит к созданию товарных резервов, что снижает оборачиваемость товарных запасов. Если учетные данные содержат ошибки, то производительность выполнения заказов снижается, так как приходится затрачивать время на поиск нужной продукции.

По всем причинам, указанным выше, штриховое кодирование наиболее часто используют для проведения годовой инвентаризации и регулярных учетных мероприятий. Это проще, дешевле, точнее и производительнее ручных методов.

Цена ошибок подбора и отгрузки. Когда заказчику поставляют не ту продукцию или неверное ее количество, это приводит к дополнительным затратам. Ошибки при подборе товаров для отправки и допоставка заказанных товаров увеличивают транспортные издержки. Если необходимы повторная складская обработка товаров, возвращенных клиентами, и новый отбор товара, производительность обработки материалов падает.

Некоторые преимущества использования штрихового кодирования:

•        Увеличение доли информации, вводимой в реальном масштабе времени;

•        Повышение точности данных о товарных запасах;

•        Уменьшение затрат на проведение инвентаризации;

•        Уменьшение расходов на ввод данных;

•        Повышение точности и актуальности данных, снимаемых с контрольно-кассовых узлов;

•        Уменьшение количества ошибок при подборе товаров и их отгрузке;

•        Увеличение производительности обработки материалов;

•        Увеличение объема продаж;

•        Выявление дефицита продукции;

•        Уменьшение резервных запасов.

Любой из вышеперечисленных пунктов оправдывает все более широкое применение штрихового кодирования, однако, когда маркировку продукции штрихкодами и электронный обмен документами (EDI) внедряют в рамках целой отрасли, — это значительно повышает конкурентоспособность отрасли в целом и отдельных ее предприятий.

ПРИМЕНЕНИЕ ТЕРМИНАЛОВ

Гораздо быстрее и легче провести инвентаризацию, а также прием и расход товара со склада можно с помощью терминала сбора данных. Само название устройства определяет сферу его назначения. Терминал — это специализированный промышленный микрокомпьютер, обычно со встроенным сканером, необходимый для решения ряда задач автоматизации учета. Это компактное, легкое и полностью автономное устройство (большинство терминалов не превышают по размерам и весу пульт дистанционного управления телевизором или сотовый телефон). Поскольку терминал предназначен для продолжительного использования, он должен длительное время работать от обычных батареек или от перезаряжаемых аккумуляторов. Кроме этого, к нему предъявляют повышенные требования по эргономичности, пыле- и водонепроницаемости, долговечности и ударопрочности, так как зачастую условия эксплуатации такого типа устройств далеки от идеальных.
Этикетка со штрих кодом и

другой
необходимой                                       -      Работа с

информацией                           ШШШШ
I     мобильным

терминалом сбора данных по

, 2 О О Э *0 6 ? I

беспроводно йсети в режиме реального оремеми

Передача

отсканнрованн

идентификатор

этикетки в

компьютер (в

программу

складского учета)
Терминалы могут быть снабжены устройством радиочастотного приема-передачи данных. В этом случае терминал в процессе работы постоянно находится на связи с информационной системой, которая им управляет и с которой он обменивается данными, полученными в ходе работы. Если радиочастотного модуля нет, то накопление данных происходит автономно и обмен данными ведется через коммуникационную подставку.

Следующее принципиальное отличие — тип встроенного сканера штрихового кода. Это может быть светодиодный или лазерный сканер. В первом случае оператор вынужден прикасаться терминалом к поверхности, на которую нанесен штриховой код, что весьма неудобно, особенно в ходе складских операций. Однако большинство терминалов оборудовано именно лазерным сканером, который позволяет считывать штриховой код на расстоянии, а в некоторых моделях, на весьма значительном расстоянии — до 3—5 м.

Терминалы также подразделяют на несколько групп в зависимости от типа интерфейса ввода-вывода. Наиболее популярный тип — RS232 (СОМ-порт).

Установка терминала на коммуникационную подставку, снабженную инфракрасным интерфейсом, освобождает от необходимости физически подключать кабель к терминалу.

Сферы применения терминалов сбора данных различны — это не только торговая и складская деятельность, но и производство, логистика, транспорт и множество других областей. Различны и выполняемые устройствами задачи — от простейшего накопления данных (например, сведения об остатках товара на складе) до помощи пользователю в принятии решений (на основе введенной накладной терминал может выдать кладовщику рекомендуемый маршрут для обхода мест хранения продукции).

Классическим примером использования терминалов для накопления информации является инвентаризация склада. Служащий с терминалом в руках проходит вдоль полок с товаром, считывает штрихкод и вводит в устройство информацию о количестве товара. Затем терминал подключают к компьютеру, и данные автоматически попадают в инвентаризационную ведомость. Быстро, удобно и надежно. Как вариант возможно предварительное занесение в терминал каталога товаров. Тогда при считывании штрихкода на экране терминала появляется информация о названии товара, его цене, сроке реализации и др. Работа с предварительно загруженными справочниками открывает и другие полезные возможности. Например, если занести в терминал справочники размеров и цветов товаров, то такая сложная работа, как учет нештрихкодированной одежды в ассортименте, будет сделана быстро и просто — достаточно только выбрать из предложенного терминалом меню нужные характеристики базовой модели.

Терминалы используют также для создания накладных по приходу и расходу товаров, оформления предварительных заказов в торговом зале, выездной торговли и мн. др. Следовательно, и вариантов программного обеспечения, загруженного в терминал, должно быть много. Если появляется необходимость использовать терминал для решения двух или более задач, изменить или добавить что-либо, то обычно обращаются к компании-разработчику, которая создает для пользователя оригинальное программное обеспечение.

Задачи, которые способен выполнять терминал, не ограничены только пассивным накоплением данных. Большая оперативная память устройства позволяет загружать в него различные по степени сложности приложения. Терминалы успешно применяют на производственных предприятиях с целью:

•     Отслеживания передвижения продукции между производственными участками и складами;

•     Считывания и фиксирования информации при отпуске товара со склада готовой продукции;

•     Фиксирования прохождения продукции по конвейеру, формирования товарного баланса;

•     Проведения инвентаризаций на складах готовой продукции и сырья. В функции распределительного центра входит оформление прихода товаров и запчастей, складирование, промежуточная пересортировка и сбор заказов на комплектующие.

Технология базируется на использовании высокопроизводительного сортировочного конвейера в совокупности со штриховым кодированием. Каждому товару, поступающему на склад, присваивают уникальный номер, содержащий штрихкод, а также номер места (либо паллеты), на котором находится данный товар. Работник центра, производящий подбор заказа, получает терминал с загруженным заданием, на дисплее которого последовательно отображается информация о том, какой товар необходимо собрать и где он находится. После завершения подбора выдается сообщение об окончании работы, и информация выгружается в основную базу. Таким образом, любое перемещение товара по складам, формирование заказов или разукомплектация оформляются через терминал и отображаются в базе данных.

ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ СКЛАДОМ

В настоящее время на российском рынке достаточно широко представлены системы управления складом (WMS). Они отличаются по функциональным возможностям, степени известности фирмы-производителя, отраслевой направленности и т. д. Пожалуй, WMS системы наиболее востребованы среди предприятий среднего бизнеса.

Во-первых, с экономической точки зрения это наиболее подготовленные компании, так как они обладают финансовой возможностью инвестировать средства в достаточно дорогостоящий инструмент управления складским комплексом. Во-вторых, именно предприятия среднего бизнеса, как правило, выходят на такой уровень работы, когда просто необходимо применять современные программные продукты для дальнейшего развития. В-третьих, таким активно развивающимся фирмам уже недостаточно использовать складские системы учета. Задача автоматизации операций выделяется ими в отдельное направление, а не становится лишь этапом в деле внедрения на всем предприятии, например, ERP-продукта с соответствующим складским модулем. Это говорит о более тщательном подходе к выбору инструмента управления складом и понимании специфики его автоматизации.

Каковы же требования, предъявляемые компаниями крупного и среднего бизнеса к инструментам управления складской логистикой? Такие предприятия наиболее скрупулезно выбирают WMS системы. Это связано с тем, что им необходим серьезный и многофункциональный инструмент управления. Большинство организаций, отдавая предпочтение тем или иным WMS, ориентируются не на громкое имя производителя и мировую известность системы, а на ее эффективность. Таким фирмам не нужны дополнительные возможности программного продукта в качестве обязательного довеска. Они хотят платить за конкретный, нужный именно им функционал. Поэтому здесь одно из основных требований — модульность и масштабируемость решения. При этом клиент может самостоятельно выбрать те или иные функциональные модули системы исходя из своих сегодняшних потребностей, а также учесть перспективы на будущее. Таким образом, при расширении своего дела и появлении новых бизнес-задач он «безболезненно» добавит в WMS соответствующий функционал.

Если говорить о предприятиях среднего бизнеса, то соотношение цена — качество — потребности становится определяющим в выборе системы. Поэтому, как правило, по этим параметрам компании ищут для себя наиболее приемлемый вариант.

Перейдем к самому сложному критерию — функциональности системы. Сейчас многие ведущие специалисты по логистике и информационным технологиям достаточно хорошо представляют себе специфику задач, которые призваны решать WMS. Как правило, на предприятиях формируют команду внедрения для описания бизнес-процессов, используемых в настоящее время, и определяют цели, которые желательно достичь путем внедрения системы. Ситуация непростая: выбор программных продуктов велик (на рынке представлено больше двух десятков различных WMS), а вот понять, в чем плюсы и минусы — затруднительно. Часто заказчики задают вопрос: «Чем отличается та или иная система от конкурирующих аналогов?», ожидая услышать краткий и четкий ответ в двух-трех фразах. Однако так ответить практически нельзя, и причина вполне очевидна: всем известны основные функциональные возможности, характеризующие продукт именно как WMS. Но далеко не все представляют себе, каким наиболее оптимальным способом должны быть реализованы те или иные функции. Ведь при этом следует учитывать логистические особенности бизнес-процессов конкретного предприятия.

Системы могут быть созданы с помощью тех или иных языков программирования и серверов управления баз данными, и чаще всего они имеют различную архитектуру. Кроме того, WMS отличаются как принципами организации данных, так и удобством пользовательских интерфейсов. Часто применяемые в рекламных целях презентации в виде слайдов или анимации, по мнению многих специалистов, не дают достаточного представления о предлагаемой системе.

Для того чтобы сделать выбор, нужно увидеть ее своими глазами, по возможности оценить уже имеющийся функционал хотя бы в базовой конфигурации. Самым востребованным способом определения эффективности WMS системы, безусловно, является ее демонстрация на действующем предприятии. Поэтому профессиональные поставщики WMS проводят экскурсии на автоматизированные складские комплексы, где могут на деле продемонстрировать основные возможности предлагаемого продукта, показать удобство работы с программным обеспечением и ответить на вопросы конечных пользователей. Именно такая форма презентации, по мнению менеджеров компаний-заказчиков, наиболее информативная и показательная.

Другой важный критерий при выборе WMS — готовность поставщика оказать полный спектр консультационных услуг, разработать оптимальные бизнес-процессы на складском комплексе, подготовить техническое задание для проекта и определить точки интеграции с корпоративными системами управления предприятием, установленными у клиента. Для последнего очень важно не просто купить продукт, а внедрить его таким образом, чтобы достичь всех поставленных при этом целей. Довольно часто специалисты заказчика плохо себе представляют, как следует реализовывать те или иные механизмы системы, чтобы повысить эффективность работы склада. К примеру, если часть WMS охватывает точку производственного учета, где приклеивают этикетки на поступающие с конвейера поддоны с готовой продукцией, то скорость работы программного обеспечения не должна ограничивать скорость работы технологической цепи. Совсем наоборот: заказчику надо гарантировать быстроту обработки больших объемов информации. Ведь увеличение времени на подобную операцию в указанном примере даже на две-три секунды может стать существенным препятствием для развития предприятия в дальнейшем.

Системы управления складом практически нельзя установить без изменения имеющихся бизнес-процессов, так как одно только слово «управление» означает, что WMS не просто отображает информацию о размещении товара на складе и позволяет вносить данные о произведенных персоналом действиях с терминала, а именно управляет ими. При этом она определяет, на какой именно участок отправить сотрудника в настоящий момент, планирует время проведения внутрискладских операций и автоматически информирует администратора о возникших или потенциальных проблемах. Поэтому внедрение WMS должны осуществлять не только программисты, но и квалифицированные логисты со стороны поставщика WMS. Именно они обязаны рекомендовать руководству предприятия заказчика, как нужно оптимизировать бизнес-процессы и какие инструменты для этого предоставит система.

Большинство компаний среднего бизнеса хотели бы интегрировать WMS с другими системами, установленными на предприятии, будь то стандартные или самостоятельно разработанные продукты. Если склад еще не переведен на использование технологии автоматической идентификации, то практически всегда задействование WMS системы сопровождается внедрением такой технологии с использованием штрихового кодирования или радиочастотной идентификации. Эти инструменты позволяют избежать ошибок при подборе товара, существенно сократить время на сбор заказов и минимизировать влияние человеческого фактора на качество выполнения складских операций. Именно с внедрением WMS и технологий автоматической идентификации достигается наилучший эффект, поэтому система управления складом должна легко интегрироваться с оборудованием для автоматической идентификации разных производителей.

Иногда специфика работы предприятий среднего бизнеса такова, что требуется интеграция WMS со специализированным промышленным оборудованием, например, с конвейерными линиями или весовыми комплексами. Наличие инструментов для выполнения этой обширной задачи тоже одно из немаловажных требований, предъявляемых к системам WMS.

Зачастую заказчик хочет не только «навести порядок» в складском хозяйстве, но и предоставить дополнительные сервисы своим клиентам. В этом ему может помочь наличие специализированного портала в WMS системе, который позволяет оперативно запрашивать товары или услуги, отслеживать этапы обработки заявки (например, «в работе», «собрано» или «отгружено»), получать информацию об остатках на складе и прочих важных для клиента событиях.

Компании, расширяющие свое присутствие на рынке, как правило, имеют территориально-распределенные складские комплексы, расположенные за сотни, а то и тысячи километров. Управление этими подразделениями должно быть централизованным, что предполагает наличие соответствующих возможностей в WMS.

Сбор аналитических данных в системе управления позволяет оперативно вносить коррективы в работу складского комплекса, строить прогнозы и своевременно реагировать на изменение тех или иных ключевых показателей его деятельности. Наличие гибкого модуля аналитики, а в идеальном случае — внутренней системы построения отчетов без применения программирования делает WMS незаменимым инструментом для управления компанией.

Часто предприятия планируют иметь в штате собственных программистов, которые могли бы самостоятельно консультировать пользователей и модифицировать схему работы склада. В этом случае актуальна открытость архитектуры программного кода системы, а специалистов внутренней поддержки необходимо дополнительно обучать.

Таким образом, тщательный подход со стороны заказчиков в выборе WMS стимулирует поставщиков этого вида программного обеспечения к предложению все более качественных продуктов с соответствующим уровнем сопровождения проекта и последующего сервиса.

Для того, чтобы более правильно выбрать, требующуюся нам систему, прибегнем к методу экспертных оценок наиболее важных для нас показателей функциональных возможностей и технических характеристик систем.

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА ПО ФУНКЦИОНАЛЬНЫМ ВОЗМОЖНОСТЯМ

ЖСистема 1 Показатель	RFID	AVACCO	"Система	HWA	EXceed ™WMS 4000	EXceed WMS 1000	Solvo. WMS	. lVS	AWACS	Radio Beacoii WMS |
Оперативное планирование работы	4	4	3	3	5	5	5	3	4	5
Управление заданиями и мониторинг работы	3	5	4	4	4	3	5	«9	4	5
Мониторинг и учет складских запасов	2	5	4	2	5	4	5	4	4	5
Учет выработки персонала, расчет з/п	2	3	2	1	5	4	5	3	4	5
Функция слежения за работником	0	5	2	0	5	5	5	0	3	4
Защита от проникновения в документацию	4	4	4	4	5	4	5	3	3	4
Формирование отчетов и анализ текущей деят-ти	3	4	3	3	4	5	5	2	4	4
Документооборот по всем операциям	4	5	2	4	5	4	5	4	4	4
Прием заказов по каналам Интернет	0	5	0	0	0	0	4	0	0	5
Контроль всех бизнес-процессов по времени	2	4	3	4	5	5	5	3	4	4
Проведение инвентар-ии	5	5	5	4	5	4	5	3	5	5
Кросс-докинг (активная работа с перегрузками)	0	3	2	1	3	4	5	2	3	5
Возможность модернизации и доработки системы	0	4	0	5	5	5	4	4	5	5

СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ СИСТЕМ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА ПО ТЕХНИЧЕСКИМ ХАРАКТЕРИСТИКАМ

Показатель	RFID	AVACCO	"Система №1"	HWA	EXceed ™WMS 4000	EXceed WMS 1000	Solvo.W MS	LVS	AWACS	.; Radio Beacon WMS
Скорость работы системы и обработки данных	5	4	5	4	5	5	5	5	5	4
Точность работы и учета	5	5	4	5	5	5	5	4	5	4
Оперативность обработки	5	4	5	4	5	5	5	5	5	4
Надежность системы	4	4	5	5	4	4	5	4	5	4
Долговечность системы	4	4	4	5	4	4	5	4	5	4
Безопасность производ-ва	5	5	5	4	4	5	4	5	5	5
Эффективность организации работ	5	5	5	5	5	4	5	4	5	5
Эффективность управления запасами	5	5	4	4	5	5	5	4	5	4
Эффективность работы персонала	4	4	4	5	5	5	5	3	5	4
Эффективность использования складск. площадей	4	5	2	3	4	5	5	2	5	4
Качество обслуживания заказчика	5	4	3	5	5	5	5	4	4	4
Увеличение производительности работ	5	5	5	5	5	5	5	4	4	5
Модульность и масштабируемость	4	4	5	5	4	4	Рч	4	5	5
Цена	1	5	4	3	2	4	3	4	4	3
Итого	89	119	97	97	йЙ^Й	ЖЩ	Щщ	90	114	щ§

_{Календарный план внедрения системы}

№	Дата начала | мероприятия	Дата окончания мероприятия	Наименование мероприятия	Затраты на руб.
1.	01.05.2008	01.08.2008	Анализ требований к системе	30 000
2.	01.07.2008	01.09.2008	Анализ имеющихся систем на рынке	30 000
3.	01.09.2008 Щ	01.11.2008	Покупка лицензии	258 600
4.	01.10.2008	01.11.2008	Выбор оборудования	30 000
5.	01.11.2008	1.12.2008	Подготовка помещения	230 000
6.	01.11.2008	01.12.2008	Закупка оборудования	766 000
7.	01.11.2008	01.01.2009	Программирование приложения	400 000
8.	01.01.2009	01.02.2009	Инсталляция	100 000
9.	01.01.2009	01.02.2009	Установка оборудования	200 000
10.	01.01.2009	01.04.2009	Обучение персонала	500 000
11.	01.02.2009	01.03.2009	Наладка оборудования	100 000
12.	01.03.2009	01.04.2009	Сокращение персонала	300 000
13.	01.03.2009	01.04.2009	Тестирование/ приемка	100 000
14.	01.04.2009	01.05.2009	Вывод в промышленную эксплуатацию	60 000
15.	01.05.2009		Наладка системы
ИТОГО				3 104 600

РЕЗУЛЬТАТЫ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Внедрение системы класса WMS было вызвано необходимостью рационального использования складских площадей, повышения точности и прозрачности данных о количестве товаров.

Наш склад представляет собой складской комплекс, оборудованный 3-4-уровневыми стеллажами. Общая площадь склада составляет около 4 тысяч кв.м. Ассортимент хранящейся на складе продукции насчитывает более 350 наименований, хранение которых происходит с учетом сроков годности. Основной тип хранения — паллетное на стеллажах. Текущий суточный оборот составляет 850-900 паллет. Ежесуточно склад обрабатывает около 250-300 заказов, с суммарным количеством позиций до 12 тысяч.


Пищевая продукция требуют соблюдения особых условий хранения.

Нашей задачей так же было повышение скорости сборки, уменьшения устранения человеческого фактора, особенно в процессе сборки заказа, нам необходимо было значительно снизить процент возвратов и повысить качество обслуживания клиентов. Перед нами также стояла задача пересмотра количества

персонала, работающего на складе, с целью оптимизации его количества. В настоящее время все эти задачи успешно решены.

Основными критериями выбора системы управления складом WMS, помимо решения ключевых задач компании, была гарантия внедрения системы в достаточно жесткие сроки, наличие крупных успешных внедрений в России, а также гибкость системы и возможность ее модификации и приемлемая для нас цена.

Важным достоинством системы WMS.Solvo является ее многофункциональность. WMS.Solvo включает такие особенно важные для нас возможности как автоматическая идентификация на основе штрихового кодирования, соблюдение принципов зональности на складе, отгрузка продукции с определенными сроками реализации, ротация грузов по срокам годности, генерация любой аналитики и многое др. Система управляет действиями персонала, позволяя уменьшить влияние на складские процессы т.н. «человеческого фактора», тем самым позволяя практически до нуля снизить количество ошибок, что особенно важно при комплектации заказов.

Очень важное для нас качество системы WMS.Solvo — возможность ее адаптации к нашим условиям деятельности, специфике наших технологических и организационных требований. Это позволяет нам использовать возможности системы с максимальной пользой. Система управления складом WMS.Solvo является экспертной системой, способной самостоятельно вырабатывать рекомендации по оптимизации всех складских технологических процессов и координации работ персонала и техники.

С момента завершения внедрения пока прошло только полгода, но уже сейчас можно оценить его результаты. Мы провели замеры показателей эффективности сборки заказов, которые показали, что скорость операций по сборке заказов увеличилась на 15%, при этом точность работ возросла более, чем на 30%. Количество возвратов за время работы системы нам удалось сократить в 1,5 раза.

Увеличения численности персонала склада не происходит уже полгода, учитывая что объемы отгрузок постоянно увеличиваются. С внедрением WMS.Solvo инвентаризации, которые мы делаем ежедневно, стали проходить на качественно ином уровне.

В дальнейшем мы планируем автоматизировать склад замороженной продукции и процесс приемки продукции из цеха розлива.

Мы полностью удовлетворены качеством и сроками выполнения.

АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Показатели	До введения автоматизации	После введения автоматизации	Изменение
			Абсолютное	Относ-ное,
1. Количество рабочих, чел.	15	11	-4	-26
- управляющие процессом, чел.	7	5	-2	-28
- непосредственно рабочие, чел.	10	6	-4	-40
2. Скорость операции по сборке заказов	240	204	-36	15
3. Точность работ	77%	99%	22%	30
4. Количество возвратов в сутки	45	23	22	51
5. Количество обрабатываемых заказов	210	300	90	43
6. Текущий суточный оборот, паллеты	600	900	300	50
7. Суммарное количество обрабатываемых товарных позиций	8000	12000	4000	50
8. Ассортимент продукции, кол-во наименований	300	350	150	15

Данная система позволяет нашему складу поддерживать следующие процессы:

Оптимальное использование ресурсов

- Увеличение емкости склада за счет оптимизации размещения грузов по местам хранения

- Оптимизация загрузки складских мощностей

- Оптимизация схем размещения товаров в зависимости от оборачиваемости и других критериев

- Оптимизация подбора товара в соответствии с заданным порядком обхода стеллажей

- Минимизация издержек по обработке грузов

- Автоматический поиск мест хранения

- Проведение инвентаризации без остановки работы склада

- Поддержка кросс-докинга

Управление складом в режиме реального времени

- Оперативное получение актуальной информации

- Отражение операций в системе с минимальной задержкой во времени, за счет использования в работе мобильных терминалов сбора данных и возможности электронного ввода заявок

- Удобство обработки и передачи информации

- Доступ к информации о товаре через Интернет

Эффективное управление персоналом

- Обработка большего количества грузов тем же составом работников

- Возможность установить эффективные схемы мотивации

- Работа в соответствии с графиком погрузочно-разгрузочных работ, который формируется в системе

- Возможность переброски сотрудников с одного склада на другой без потери в качестве работ.

Снижение трудовых затрат на грузопереработку и затрат на использование специальной техники для организации грузопереработки (прежде всего, речь идет о затратах на персонал, осуществляющий складскую грузопереработку, а также о затратах на складскую технику). Главным отличием WMS от систем складского учета является именно управление складскими операциями, а не констатация факта их совершения. В процессе управления WMS решают задачи управления приемкой и размещением запасов на складских местах, комиссионирования и отгрузки товаров потребителям (как внешним, так и внутренним), а также целый ряд других специфичных задач внутрискладской грузопереработки. И все данные процессы осуществляются на основании автоматических рекомендаций WMS.

Таким образом, сотрудник склада перестает быть уникальным носителем знаний о процессах склада, о принципах их осуществления, о местах хранения того или иного товара и прочих знаний, что устраняет препятствие на пути оптимизации внутрискладской грузопереработки в целом. Являясь уникальным носителем знаний и не контролируемый системой, сотрудник склада при размещении товара будет ставить его туда, где ему удобнее его поставить, а не где удобно будет отобрать товар по заказу клиента, и любая попытка изменения принципов складской грузопереработки будет натыкаться на привычку сотрудников работать «по старинке».

Являясь уникальным носителем знаний, сотрудник становится более высокооплачиваемым специалистом — и чем больше его опыт работы на конкретном складе и даже в конкретном секторе склада, тем более высокооплачиваемым специалистом он становится. Хотя бы потому, что в случае его увольнения компания потратит немало средств на поиски и обучение нового сотрудника. Процесс обучения в данном случае может затянуться на многие месяцы: чем больше ассортимент, с которым будет работать сотрудник, тем, соответственно, больше срок обучения. И, конечно, страдает точность исполнения заданий сотрудниками склада. Ведь информационная поддержка процессов склада, ограниченная использованием стандартной учетной системы (пусть даже несколько доработанной с учетом требований конкретного склада) в сочетании с бумажной технологией получения заданий и подтверждения их выполнения, не позволяет организовать эффективный контроль выполнения персоналом операций грузопереработки. Ведь даже самые квалифицированные сотрудники иногда ошибаются.

Взаимозаменяемость персонала становится проблемой: достаточно сложно перевести сотрудника с одного участка работ на другой, если его знания ограничены определенным ассортиментом или складской зоной, а информационная система не может оперативно ему помочь. Ситуация осложняется в случае использования бумажной технологии грузопереработки. Здесь информационная система может предоставить лишь информацию о том, что было на момент назначения задания. А с момента назначения до момента исполнения много что могло измениться: например, со складского места отобрали больше, чем было необходимо, что вызывает дефицит, который мог бы быть покрыт с другого места хранения. И хорошо, если исполнитель отследит это обстоятельство, а после этого не забудет в задание внести корректировку, и оператор склада вовремя и безошибочно введет информацию в информационную систему... То есть образуется цепочка действий, ошибка в каждом из которых может привести к тому, что склад не вовремя и не в полном объеме исполнит свои обязательства перед заказчиком.

WMS берет на себя функцию носителя знаний и «делится» этими знаниями с сотрудниками склада в процессе назначения задач на выполнение операций. Причем максимальный эффект достигается сочетанием использования WMS и радиотерминалов: в данном случае задания передаются сотруднику в режиме реального времени, и от сотрудника требуется только аккуратность их исполнения без необходимости «фантазировать» в процессе выполнения своих должностных обязанностей. Таким образом, достигается максимальная скорость обучения новых сотрудников, а взаимозаменяемость персонала становится гибким инструментом оптимизации численности персонала за счет возможности быстрого, без потери производительности, перемещения простаивающих сотрудников на наиболее загруженные участки работ. При этом требования к уровню квалификации персонала (и, следовательно, к стоимости персонала) можно значительно снизить: ведь единственное, что требуется от сотрудника — это точное исполнение заданий, передаваемых системой на радиотерминал.

Снижение затрат на грузопереработку достигается не только и не столько передачей функции базы знаний в WMS: основной эффект обусловлен передачей WMS знаний об оптимальных технологических процессах. Дело в том, что в большинстве WMS реализован так называемый механизм правил. В одних — более успешно, в других менее. Суть остается одна: консультант по WMS на стадии внедрения (а после запуска проекта в промышленную эксплуатацию, если меняются особенности ведения бизнеса, — специалист компании — пользователя WMS) настраивает бизнес-процессы в системе, то есть задает все те особенности складской грузопереработки, которые участвуют в определении схем движения товара на складе и принципов размещения, комиссионирования и реализации внутрискладских перемещений. В момент инициации той или иной операции WMS определяет оптимальные, с точки зрения повышения производительности процесса, схемы движения товара, а затем выбирает подходящего исполнителя задания. При этом учитывается зона, в которой работает назначаемый исполнитель, его квалификация (например, сотрудник, не обладающий достаточной квалификацией для проведения операций с особо хрупкими или дорогостоящими грузами, не получит такого задания) и текущая загруженность.

Оптимальные технологические процессы — это не все, что способна предложить пользователю WMS. Хотелось бы еще раз затронуть функцию WMS как носителя знаний. Данная функция имеет еще один очень интересный аспект, на который часто не обращают должного внимания: WMS способна накапливать всю статистическую информацию по осуществлению складской грузопереработки, что позволяет получить в руках опытного управляющего эффективный инструмент.

Получая с радиотерминала подтверждения о выполнении всех операций складской грузопереработки, WMS позволяет собирать всю информацию об их продолжительности, в том числе в разрезе исполнителя. Собранная статистика позволяет определить нормативы выполнения операций, что служит основой формирования оптимальной системы мотивации складского персонала. Некоторые «продвинутые» WMS даже позволяют информировать менеджера склада о сверхнормативных трудозатратах на выполнение складских заданий — то есть появляется возможность контролировать простои персонала и определять (и, следовательно, устранять) причины их возникновения. Информация о нормативах может служить не только для целей мотивации: она выступает базисом моделирования будущего состояния склада, позволяет оценить, какие ресурсы и в каком объеме понадобятся на складе в условиях меняющегося объема грузопереработки.

Наличие информации по складским нормативам позволяет детализировать стоимость складского сервиса (в том числе и на перспективу) и является основой для управления затратами склада. Ни для кого не секрет, что владельцы компаний всегда стремятся к снижению затрат на складскую логистику и склад часто подвергается критике именно в период роста сбытовой сети. Если сегодня товары продаются, к примеру, через 30 филиалов и 100 магазинов, а на следующий год предполагается рост до 60 филиалов и 200 магазинов, то обязательно возникает вопрос: как изменятся затраты на складскую логистику? Будет ли способен склад справляться с товаропотоком и выполнять свое назначение? Известны случаи, когда акционеры, ознакомившись с проектом пропорционального роста затрат на складскую логистику, соответствующего росту продаж, требовали передать функции склада на аутсорсинг. На самом деле, без детального анализа ассортимента и владения информацией о стоимости выполнения складских операций нельзя даже приблизительно оценить, действительно ли подобное решение принесет пользу бизнесу в целом.

Есть еще один, менее важный, но все-таки существенный аспект проблемы непрозрачной стоимости складской грузопереработки — это взаиморасчеты с клиентами склада. Причем не имеет значения, внутренние они или внешние. Если дистрибьюторская компания осуществляет отгрузку в розничную сеть и вместе с розничной сетью входит в единый холдинг, то необходимо также выстроить бесконфликтную систему взаимных расчетов между соответствующими подразделениями холдинга.

Следующим способом повышения производительности и снижения складских затрат с помощью WMS является повышение эффективности использования складского пространства. Не секрет, что различные складские места имеют различную стоимость использования (скорее даже следует говорить о местах хранения в рамках отдельных складских зон): различный состав персонала складских зон, различное оборудование, используемое в процессе складской грузопереработки, различное оборудование автоматизации складской грузопереработки (к примеру, конвейерные линии) дифференцируют складские зоны и места по стоимости. Кроме того, складские места также разделяются по принципу «удобства» осуществления тех или иных складских операций. Распространенной проблемой является недозагрузка дорогого и удобного пространства склада из-за ручной привязки ассортимента к местам хранения.

WMS позволяет реализовать так называемый принцип динамического размещения. Суть динамического размещения товаров — в размещении товара на местах, наиболее подходящих для данного товара в данный момент времени в зависимости от изменения ряда показателей, в том числе интенсивности отгрузок, удобства расположения, сроков хранения, весогабаритных характеристик товара и других признаков. Это означает, что в случае изменения перечисленных признаков товара его новое поступление размещается на новом месте, а занятые ранее места освобождаются в первую очередь, с помощью различных методов. Отпадает необходимость в ручной привязке товара к определенным складским местам, вместо этого правилами размещения управляют бизнес-технологи склада. Необходимо отметить, что данный принцип не одинаково удачно реализуется в различных WMS, что налагает повышенные требования на специалистов, отвечающих за выбор WMS.

Реализация динамического размещения особенно актуальна для складов, использующих в процессе грузопереработки специализированное оборудование, такое, как конвейерные линии, вертикальные карусельные места хранения и роботизированная техника. Высокая стоимость таких инструментов складской грузопереработки вызывает необходимость наиболее полного использования их возможностей, а без эффективно работающего механизма динамического размещения это вряд ли удастся сделать (товар, конечно, будет храниться на этих высокопроизводительных складских местах, но не тот, который действительно имеет максимальную оборачиваемость).

Таким образом, динамическое размещение запасов позволяет не только оптимизировать использование складского пространства, оборудования и персонала. Данный принцип позволяет в целом повысить пропускную способность склада, что особенно актуально, когда имеющийся склад перестает справляться с возложенной на него нагрузкой и все чаще в воздухе витает вопрос «А не построить ли новый склад?». К сожалению, не во всех проектах внедрения данному принципу уделяют должное внимание, а ведь именно он позволяет получить максимальный экономический эффект от внедрения за счет оптимизации трудовых затрат и затрат на использование специальной техники.

НЕДОСТАТОК ВЫБРАННОЙ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Ответ на данный вопрос кроется в организации и подходе к процессу внедрения и в постановке целей, ради которых затевается изменение информационной поддержки склада. Любые ошибки реализации процессов склада могут привести если и не к катастрофическим последствиям, то уж точно к очень серьезным. И дело не только в ошибках: необходимо правильно определиться с организацией и информационной поддержкой не только ключевых с точки зрения бизнеса процессов компании, но и второстепенных процессов. Ведь экономический эффект от внедрения — это, в том числе, результирующая эффекта синергии, и неоптимальность в одном, казалось бы незначительном, процессе может значительно снизить пропускную способность склада и, соответственно, повысить затраты на складскую логистику. Следует также учитывать, что в результате внедрения WMS процессы склада, вероятнее всего, существенно изменятся (особенно в случае перехода с полуавтоматизированной складской системы на современную WMS в сочетании с использованием радиотерминалов).

Возможна, конечно, реализация и исторически устоявшихся процессов, но это может не привести к оптимизации использования персонала и оборудования в силу неоптимальности таких процессов (не так уж и много на данный момент складов, процессы которых были тщательно, с учетом тенденций развития бизнеса, спроектированы и промоделированы). Да и реализация оптимальных, на первый взгляд, устоявшихся процессов не всегда целесообразна в рамках проекта внедрения WMS: системы подобного класса реализуют идеологию и принципы работы, проверенные временем, то есть могут быть более целесообразны с точки зрения рациональной организации складской грузопереработки. Также следует учитывать, что любая, даже, на первый взгляд, самая совершенная система все-таки имеет определенные ограничения, которые могут стать препятствием на пути реализации требований к организации складской логистики.

Таким образом, вопрос оптимизации технологических процессов склада в ходе внедрения встает на первое место, ведь именно за счет такой оптимизации и достигается максимальный эффект. WMS в данном случае выступает лишь инструментом реализации оптимальных схем складской грузопереработки. Мощным, гибким инструментом, однако мало что решающим из поставленных задач в случае, если он поддерживает не вполне удачно реализованные процессы (да и окупаемость проекта внедрения в данном случае под большим вопросом).

Одним из интересных способов эффективной организации процессов склада является формирование смешанной команды внедрения. В проект приглашается (по крайней мере, на этапы, связанные с проектированием бизнес-процессов склада) не одна, а две команды: одна — специализирующаяся непосредственно на WMS, а другая — на технологических процессах склада и, в то же время, имеющая опыт работы с несколькими WMS. Знание функциональных возможностей нескольких систем автоматизированного управления складом расширяет «горизонты» видения различных вариантов реализации складских процессов. Кроме того, при подобном подходе к реализации проекта внедрения возникает здоровый конфликт интересов двух команд — одна команда заинтересована в максимально близкой к текущим процессам складской грузопереработки реализации бизнес-процессов склада в WMS, а другая — именно в оптимальности проектируемых процессов. Возможно, это и более сложный с точки зрения организации работы вариант, но результат себя оправдает: на стыке двух источников знаний, двух подходов сформируются действительно те бизнес-процессы складской грузопереработки, которые в максимальной степени удовлетворят потребности заказчика, в том числе и в перспективе. Прецеденты подобного подхода есть, и, как правило, заказчик от этого только выигрывает.

В заключение хотелось бы сказать, что применение функциональных возможностей WMS позволяет ощутимо увеличить пропускную способность склада за счет повышения производительности труда персонала, эффективного использования специализированного складского оборудования и экономичного использования складского пространства. Однако для этого необходимо, во-первых, правильно понимать цели внедрения WMS и трезво оценивать пользу от внедрения. Во-вторых, требуется приложить определенные усилия для выбора проектной команды и правильно организовать проект.

С точки зрения целей необходимо понимать, что не вполне корректно требовать снижения затрат на складскую логистику за счет внедрения WMS. Правильнее говорить о том, что с учетом периода окупаемости ожидается повышение производительности склада и качества складского сервиса без увеличения численности персонала и без расширения складских площадей. Отсюда следует, что принимать решение о внедрении WMS необходимо на определенном этапе развития сбытовой сети (роста продаж) компании, и одна из возможных причин отсутствия эффекта от внедрения кроется в том, что поставленные цели внедрения не соответствуют текущему уровню развития бизнеса компании.

Приняв решение об автоматизации управления складом, следует помнить, что в проекте внедрения WMS нет мелочей: необходимо внимательно подойти к каждому из этапов. На этапе выбора закладывается не только стоимость проекта, но и срок его окупаемости, причем зависимость между данными факторами может быть как прямой, так и обратной. Требования бизнеса со временем меняются, и очень важно, чтобы выбранная система и принципы организации технологических процессов склада, заложенные на этапе внедрения, были ориентированы не только на текущее состояние склада, но и на перспективу. Сам проект внедрения не должен превращаться в процесс замены текущей информационной поддержки на новую работающую систему. Изначально правильно расставив акценты в проекте внедрения и ориентируясь на реализацию бизнес-требований организации складской грузопереработки, а не на функциональные возможности WMS, можно получить действительно эффективный инструмент бизнеса, не только самоокупаемый, но и, в перспективе, приносящий ощутимую экономию на издержках.

АНАЛИЗ ОКУПАЕМОСТИ ПРОЕКТА ВНЕДРЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Внедрение системы автоматизации складского хозяйства в большинстве случаев не начинается без веских причин и решает конкретные практические задачи. Конечной целью любого коммерческого предприятия является получение прибыли, поэтому и от проекта внедрения складской информационной системы требуется такой результат, который позволит подняться на следующую ступень в достижении данной цели. Соответственно, прежде чем начинать проект внедрения, необходимо понять, какие выгоды принесет предприятию это решение, окупятся ли вложения, стоит ли браться за автоматизацию. Расчет окупаемости - это процесс, построенный не только на точных данных, но и на эмпирическом опыте, и на экспертной оценке. Тем не менее, его результат позволяет оценить перспективы внедрения, выгоду от автоматизации и принять взвешенное решение.

Для того, чтобы рассчитать выгоду от вложений в проект автоматизации нужно определить, во-первых, размер данных вложений, во-вторых, объем затрат, которые несет предприятие без складской информационной системы.

Затраты на автоматизацию обычно включают следующие статьи:

• ^J
Закупка программного обеспечения

•             Закупка оборудования

•             Оплата услуг компании, внедряющей


•             Заработная плата новых сотрудников (операторов, администраторов системы)


•             ПрочиУ внутренние затратьР(премиальные за успешное внедрение, кадровые изменения, снижение аотивностжлродаж на начальный период запуска системы и т.п.)

Затраты предприятия, связанные с неэффективной работой складского хозяйства, обычно имеют более развернутую структуру, чем проектные вложения:

1.        Калькулируемые затраты:

•             Прямые затраты на содержание излишних ресурсов: использование оборудования (стеллажные конструкции, подъ-емно-транетюртная техника), заработная плата персонала.

•             Потери на юшйоках в работе склада: потери в стоимости товара при пересортице, потери пгюсшчеяного товара, недостачи, оплата штрафов и рекламаций от клиентов и поклажедателей, потери на браке, допущенном на склад при приемке

2.        Некалькулйруемые затрать^

•             Связаннее В,плохим^качеством обслуживания (низкая активность клиентов и уход к другом|уг1р^жа^щкку).

•             Связанные с низким уровнем интеграции между складом и прочими подразделениями предприятия^конфлидтаина почве отсутствия единого информационного пространства и объективной информации об остатках).

РАСЧЕТ ЗАТРАТ И ПОТЕРЬ ПРЕДПРИЯТИЯ ДО И ПОСЛЕ ВНЕДРЕНИЯ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ СКЛАДА

Общие экономические показатели работы предприятия
Текущий годовой товарооборот, руб./год		/450 000 000
Рентабельность, % от оборота		1 М Шц
Показатель		До проекта		После проекта		Примечание
Затраты на помещение
Площадь склада, кв.м		4 000		3 500		Требуемая площадь склада после внедрения рассчитывается в следующей таблице.
Стоимость аренды (содержания) единицы площади склада, руб./год		3 900		3 900		Данный склад принадлежит к классу «А», со стоимостью аренды 150 $ за кв. м в год с учетом НДС
Стоимость аренды (содержания) склада, руб./год		15 600 000 /		13 650 000		Соответственно, получается перемножением площади склада и стоимости аренды единицы площади.
Затраты на оборудование
		тт _L HOVQka , Не изменяются^ \ YwkTwqO				Проект автоматизации ^-предусматривает изменение состава хзшадекого оборудования
Персонал
Количество, сотрудников _ш§аада фез учёта операторов)		# М*		1трЬ*))^
Среднегодовая заработная плата сотрудника склада, руб./год		Л ЧоОсрь		( сОйЮ Т9&-000		При снижении требований к квалификации и опыту, может снизится и средняя з/п.
Годовой фонд заработной платы сотрудников склада, руб./год		З'бО^ООО		3^178 000		Показатель, получается перемножением кол-ва сотрудников и среднегодовой з/п.
	Калькулируемые потери
	Отношение стоимости среднегодовых складских запасов к годовому товарообороту, %		10,4%		6,9 %		Величина обратная коэффициенту оборачиваемости (см. следующая таблица)
	Стоимость среднегодовых складских запасов, руб./год		26 041 667		17361 111		Стоимость складских запасов используется далее для расчета недостач и потерь по сроку годности.
	Недостача, % от стоимости запасов		(3,0 %		^ Я		3 000 евро в месяц теряется на приёмке при недостаточном качестве контроля товара. Пропущенный брак списывается или восстанавливается за счет компании. Целевое значение суммы потерь от брака составляет 25% от исходного.
	Потери по сроку годности, % от стоимости запасов		1,0%		/0>3%_
	Штрафы и рекламации, % от оборота		0,2 %		0,1 %
	Брак при поставке оборудования, руб./год		1 260 000		315 000
	Итого калькулируемые потери, руб./год:		2 801 667		665 694
	ВСЕГО затраты и потери, руб./год:		22 001 667		16 943 694
	Затраты, возникшие вследствие автоматизации
	Средняя стоимость эт!Мотки, руб./шт. В		0		^% о
	Годовая йотребность в		0А /		,^600-OOQ
	Годовые затраты на этикетки, руб./год		■		60 000
	Средняя годовая зарплата операторов, руб./год		0
	Количество операторов		0		§4 IT		2 оператора дневной смены и 1 оператор вечерней смены.
	Годовой фонд заработной платы, руб./год		0		\ С€Ю Odd Wjooo

1. Реферат на тему Управление качеством продукции и контроль
2. Диплом на тему Художественный текст как средство формирования лексического навыка на языковых специальностях университета
3. Реферат Забаха
4. Сочинение на тему Реализм 2030-х гг
5. Реферат на тему Людвиг Фейербах о сущности религии
6. Реферат Научно-исследовательский центр Мизеса
7. Задача Фондовая биржа, принципы, функции, операционный механизм
8. Реферат Индивидуальные трудовые споры и порядок их разрешения
9. Реферат Товары бытовой химии 2
10. Контрольная работа Торгово-промышленные палаты