Табл.4.1.

Классификация поточных линий

5 АНАЛИТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПОТРЕБНОСТИ В РЕМОНТАХ

Потребность автомобилей в ремонте определяется при помощи интегральных методов, основанных на использовании некоторых общих характеристик надежности и интенсивности, без учета т/с каждого отдельного автомобиля. Наиболее распространены детерминированные и вероятные методы.

При пользовании детерминированными методами потребное количество КР автомобилей N_кр определяют по формуле:
N_кр = N_a k_p ;
где: N_a - списочный состав обслуживаемых автомобилей;

k_p - годовой коэффициент охвата капитальным ремонтом автомобилей, узлов или деталей.
Коэффициент охвата капитальным ремонтом k_p показывает долю автомобилей, агрегатов, узлов или деталей, проходящих КР в течение года:
k_p = l _год / l_мр ;
где: l_год - среднегодовой пробег а/м, тыс.км;

l_мр - межремонтный пробег а/м после КР, тыс.км.

Фактическое значение коэффициента меньше расчетного, т.к. указанная формула не учитывает ежегодного списания изношенных и постановок новых автомобилей, значительное отличие доремонтных и межремонтных пробегов, а также случайный характер постановки автомобилей в ремонт. Более точно коэффициент k_p определяют с учетом того, что часть автомобилей, подлежащих списанию, не будут ремонтировать:
k_p¹ = (l_ам /l_c – 1): Т_с ;
где: Т_с – амортизационный срок службы а/м, годы;

l_ам - пробег а/м за срок Т_с , тыс.км;

l_c - средний межремонтный пробег, тыс.км.
l_c = (l_d + l_м )/2;
где: l_d - пробег а/м до первого КР;

l_м - межремонтный пробег а/м.

Результатом детерминированного подхода к определению потребности парка автомобилей в КР является, как правило, искажение величины потребности, особенно для парков, в которых преобладают новые или, наоборот, прошедшие КР автомобили.

Вероятный метод расчета, основанный на теории восстановления, в значительной мере лишен этих недостатков. Суть ее заключается в следующем.

Парк автомобилей рассматривается как однородная система, элементы которой (а/м, агрегаты, детали и т.д.) могут выходить из строя в различные случайные моменты времени. Моменты отказов (моменты восстановления, т.к. t_экспл>> t_восст ) образуют случайный поток отказов, называемый простым процессом восстановления.

функция распределения длительности безотказной работы F(t) за время t:
t

F(t) = ∫ f(t)dt ;

0

где: f(t) = dF(t) / dt – плотность распределения длительности безотказной работы. Математическое ожидание числа отказов элемента (автомобиля) за время от начала эксплуатации t_o =0 до момента t называется функцией восстановления Ф(t):
t

Ф(t) = ∫φ (t)dt;

0
где: φ(t) = dФ(t)/ dt – плотность восстановления.

Значение φ(t) выражает среднее число восстановления (ремонтов или замен) элемента в единицу времени в момент t.

Т.о. интегральной функцией (уравнением) восстановления будет выражение:
t

φ(t) =f(t) + ∫f(t-τ)φ(τ)dτ;

0
где время τ определяется из условия того, что длительность безотказной работы элемента τ не превышает величины t.

Рассмотрим случай, когда все межремонтные пробеги автомобиля имеют одинаковые распределения, но отличаются от ремонтных, т.е. Имеет место не простой, а общий процесс восстановления.

Пусть f(t) есть плотность распределения доремонтных пробегов автомобиля, а g(t) - межремонтных. Тогда плотность восстановления элемента h(t) для рассматривания случая общего процесса восстановления:

t

h(t) = f(t) + ∫g(t-τ)h(τ)dτ;

0

Т.о. функции восстановления для простого Ф(t) или общего Н(t) процесса могут быть получены интегрированием φ(t) или h(t):
t

Ф(t) =∫ φ(t)dt;

0
t

H(t)=∫h(t)dt;

0

Или непосредственно через функции распределения для простого и общего ПВ:
t

Ф(t) =F(t) + ∫Ф (t-τ )f( τ)d τ;

0
t

H(t) =F(t) + ∫ H(t-τ )g(τ )dτ;

0

На рис.1 приведены графики указанных выше функций. Характерной особенностью функций φ(t) и H(t) является их колеблемость с постепенным переходом к постоянному значению, равному обратной величине среднего срока службы между отказами Т_м (среднего значения межремонтного срока службы). Функции же Ф(t) и Н(t) со временем становятся линейными.






Рис.5.1. График функций, описывающих процесс восстановления элемента
Число ремонтов за время t является случайной величиной, поэтому приведенные выше уравнения описывают поведение средних значений плотностей и функций восстановления. Фактические же значения в каждый момент времени имеют некоторое рассеивание, характеризующееся дисперсией D(t).

Для простого процесса восстановления:
t

D(t) =Ф(t) – Ф²(t) +2∫ Ф(t-τ)dФ(τ);

0
Для общего случая:
t

D(t) = H(t) – H²(t) + ∫ H(t-τ)dH(τ).

0

6 ПРОЕКТИРОВАНИЕ АВТОРЕМОНТНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

6.1 Структура АРП и его компоновка

Основное производство АРП может быть построено по бесцеховой и цеховой структуре.

При бесцеховой структуре все отдельные производственные участки возглавляются мастерами и подчинены непосредственно руководству АРП, а все административные функции выполняются заводоуправлением. Такая структура управления предприятием позволяет упростить организацию производства, сократить количество административно-управленческого персонала, что в конечном итоге ведет к удешевлению производства.

При цеховой структуре отдельные участки объединены в самостоятельные адмистративные (часто хозрасчетные) единицы, возглавляемые начальниками цехов. При этом в каждом цехе предусматривается определенный объем работ, обеспечивающий загрузку производственных рабочих в количестве не менее 100 человек.

При цеховой структуре основные цехи АРП образуются или по технологическому, или предметному принципу (по замкнутому циклу производства).

При построении структуры по технологическому принципу в каждом цехе выполняют одноразовые работы, например, разборку, сборку, механические, гальванические работы и т.п.

При построении цехов по предметному принципу, в каждом цехе ремонтируют одно изделие или комплект, например, кузова, эл. оборудование, двигатели, агрегаты, шины и др. В таком цехе выполняют все работы по ремонту изделия: разборку, мойку, восстановление деталей, сборку и окраску, за исключением кузнечных, термических и гальванических работ, которые в ремонте каждого агрегата занимают незначительный удельный вес.

На специализированных АРП, потребляющих и ремонтирующих ограниченную номенклатуру деталей (запчастей и материалов) бесцеховая структура может быть применена и на более крупных предприятиях, чем на рис.1.

При компоновке АРП необходимо с учетом техпроцесса ремонта автомобиля разрабатывают принципиальную схему производственного процесса, т.е. форму организации потока разборки – сборки автомобиля (агрегата).

Существуют три принципиальные схемы:

1.      Прямой поток;

2.      Г – образный поток;

3.      П – образный поток;

Прямой поток

Участок восстановленных деталей
	Участок ремонта двигателей и агрегатов
Моечный участок	Разборочный участок	Сборочный участок
Участок ремонта кузовов и кабин.

Достоинства:

- простота организации;

Недостатки:

- большая длина (вытянутость) площадей сопутствующих процессов;

- невозможность изоляции разборочно-моечных участков.

Г – образный поток

Достоинства:

-                                  минимальные пути транспортирования деталей и агрегатов;

-                                  возможна изоляция разборочно-моечного участка;

-                                  меньшая длина производственного корпуса.

Недостатки:

-                                  непрямолинейные перемещения базовых деталей (рамы и кузова).

П – образный поток

Достоинства:

-                                  тоже, что и у Г - образного.

Недостатки:

-                                  пересечение разборочно-моечного участка потоком деталей, движущихся на восстановление и обратно.

Выполняя компоновку производственного корпуса, необходимо учитывать следующие основные положения:

1. Все производственные цеха и участки целесообразно размещать в одном здании (производственном корпусе), т.к. затраты на строительство в этом случае будут значительно ниже, чем при строительстве отдельных зданий.

2. Производственные корпуса АРП строят, как правило, одноэтажными, многопролетными.

3. Производственное здание должно иметь проектные очертания плана и разрезов без случайных пристроек и надстроек с максимальной унификацией пролетов, шага колонн и высоты помещений.

4. Периметр здания ПК при заданной площади должен быть наименьшим, т.к. это сокращает расходы на возведение наружных стен, отопления и т.п. С этой точки зрения целесообразно стремиться получить здание квадратной формы или близкой к ней.

5. Взаимное расположение участков должно обеспечивать прямо точность производственного процесса (без встречных грузопотоков) согласно принятой схеме.

6. Длина пути транспортирования агрегатов и корпусных тяжелых деталей должна быть как можно меньшей.

7. Производственные участки могут занимать один или несколько пролетов, а также часть пролета. При этом их не рекомендуется отделять друг от друга перегородками, если это не диктуется условиями выполнения технологии, требованиями ТБ или ПБ. Участки, опасные в пожарном отношении (сварочный, кузнечно-прессовый, термический, деревоотделочный, малярный, испытательная станция, восстановления деталей синтетическими материалами), должны быть отделены от других помещений огнестойкими стенами. Помещение отделяемые перегородками, целесообразно размещать у наружных стен здания, т.к. это облегчает выполнение перегородок и вентиляционных устройств.

8. В здании ПК рекомендуется предусматривать несколько взаимно-перпендикулярных проездов, которые часто являются так же границами цехов и участков.


Изменение структуры основных производственных участков в зависимости от мощности предприятия



Желательно все проезды делать сквозными. Один или два сквозных проезда должны быть расположены против выездных или въездных ворот. При такой компоновке производственные участки получают форму прямоугольников.
6.2 Нормы строительного проектирования


Рис.6.2. Общая компоновка производственного корпуса
Шагом колонны t называют расстояние между осями двух смежных колонн одного ряда в направлении, перпендикулярном пролету.

Шаг колонны по крайним или средним рядам следует назначать равным 6 и 12 с учетом технологических требований, за исключением следующих случаев:

-                      в зданиях с ж/б каркасом, пролетом 12м и высотой до 6м включительно, следует принимать шаг наружных колонн равным 6м;

-                      в зданиях без кранов, высотой 8,4м и более, оборудованных кранами, следует принимать шаг средних колонн равным 12м.

Пролетом здания L (рис.6.2) называют расстояние между продольными осями двух рядов колонн.

Рис.6.3. Сетка колонн
Размеры пролетов (по СниП 11-М-62):

-                      для зданий без мостовых кранов – 12, 18, и 24м;

-                      для зданий с мостовыми кранами – 18, 24, 30м и более, кратным 6м.

Допускается применять пролеты в 6 и 9м.

Если необходимо назначать шаг колонн более 12м, то его следует принимать кратным 6м.

Сетка колонн представляет собой прямоугольник, стороны которого кратным пролету и шагу колонн.

Размеры сетки колонн обозначают в м в виде произведения пролета на шаг колонн (например, 12х6).Таким образом, сетка колонн образуется осевыми линиями, проходящим через середины колонн в плане. Осевые линии в направлении шага обозначают цифрами, а в направлении пролета – буквами.

При проектировании следует принимать по возможности более крупную сетку колонн, т.к. она позволяет более рационально использовать производственную площадь, облегчает реконструкцию цехов при совершенствовании техпроцесса, создает возможности использования прогрессивных строительных конструкций, что снижает трудоемкость строительства.

Рациональной для АРЗ считается сетка: 18х12;18х6;12х6.

Высота помещения Н называется расстояние от уровня пола до низа несущих конструкций покрытия.
6.3 Общая схема производственного процесса ремонта автомобилей
Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объекта ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

Организация производственного процесса предусматривает размещения цехов и участков производства, распределение процесса между отдельными цехами, участками и рабочими местами. Она находит выражение в пространстве и во времени:

- в пространстве – это построение производственной структуры предприятия и его планировка;

- во времени – это обеспечение между цехами, участками и рабочими местами пропорций по производительности и создание межоперационных заделов, обеспечивающих непрерывную ритмичную работу АРП.

Основной характеристикой эффективности производственного процесса ремонта является длительность производственного цикла – Т_цп – это период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта:



_{k R}

Т_цп = ∑Т_k + ∑Т_r ;

^{k=1 r=1}


где: Т_k – длительность k-х видов ремонтных работ с учетом параллельности их выполнения;

Т_r – длительность r- х перерывов в рабочее и нерабочее время.

Часть производственного цикла, непосредственно связанная с последовательным качественным изменением состояния объекта ремонта, называется технологическим циклом.
Т_цп = Т_цтk_пер или Т_цт = Т_цп/k_пер ;
где: k_пер – коэффициент перехода, учитывающий увеличение Т_цп по сравнению с Т_цт на время ожидания ремонта, транспортирования предметов труда, контроля и т. д.

На рис. 6.4 представлен линейный график технологического цикла ремонта автомобиля на АРЗ. Его анализ позволяет выразить длительность технологического цикла следующим равенством:
K₁ L пер. K L

Т_цт =∑∑( t_kl/ m_kl) +∑∑ (t_kl/m_kl);

k=1 l=1 max k=1 l=1
где: t_kl – трудоемкость выполнения k-го вида работ по l-му агрегату;

m_kl – число рабочих, занятых выполнением k-го вида работ по l-му агрегату;

k₁ – количество перекрываемых видов работ.

пер.

(t_kl / m_kl ) – максимальная продолжительность

max

из перекрываемых k-х видов работ по l-му агрегату.






Рис.6.4. Линейный график технологического цикла ремонта автомобиля

7 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АРП

7.1          
Общие положения
В зависимости от стадий проектирования и масштабов производства принимают два метода проектирования:

- по укрупненным показателям;

- по материалам технологических процессов

При проектировании по укрупненным показателям принимают минимальную дифференциацию распределения трудовых затрат (например, в разборочных работах выделяют только подразборку и общую разборку, в слесарно-механических – станочные и слесарные работы и т.д.). Так разрабатывают проекты АРП с мелкосерийным масштабом производства. Проекты АРП с крупносерийным и массовым масштабом производства, особенно специализированных АРП разрабатываются по материалам технологических процессов.

Большинство расчетных формул в технологической части проекта приводится в детерминированной зависимости, что упрощает выполнение расчетов. Однако большинство расчетных формул с достаточной степенью достоверности может быть определено с помощью математического моделирования, что позволяет с большой степенью точности учесть влияние всевозможных факторов, обуславливающих эффективность проектируемого АРП.
7.2 Годовая программа и режим работы предприятия
В задании на проектирование годовую программу определяют в физическом выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции (программа по изготовленным деталям – в денежном выражении). Программу обычно приводят к модели ремонтируемого автомобиля или комплекта агрегатов, имеющих наибольший удельный вес в задании на проектирование. В этом случае годовая программа выражается в приведенных (условных) ремонтах определенной модели автомобиля или комплекта агрегатов.

Приведение заданной программы к расчетной производят по коэффициентам приведения. Коэффициент приведения – это частное от деления трудоемкости, затрачиваемой на приводимые изделия на трудоемкость, затраченную на изделие, к которому приводится программа (при равных программах ремонта).

Например: определим приведенную годовую программу завода по ремонту полнокомплектных автомобилей на силовых агрегатах, поставляемых по кооперации. Заданные программы ремонта:

1. КР а/м ЗИЛ-130 N₁ = 3200 ед.

2. КР а/м ЗИЛ – ММЗ – 555 N₂ =1400 ед.

3. КР комплектов товарных агрегатов ЗИЛ-130         N₃ = 6000комплектов;
Решение: N_пр.год.= N₁+ N₂(К₁₍₂₎/К₁₍₁₎) + N₃(К_а(3)/К_а(1) ;
где: К₁₍₂₎ – коэффициент приведения КР а/м ЗИЛ-ММЗ-555 к КР а/м ГАЗ-53;

К₁₍₂₎ =1,28.

К₁₍₁₎ – коэффициент приведения КР а/м ЗИЛ-130 к КР а/м ГАЗ-53;

К₁₍₁₎ =1,13.

К_а(3) – коэффициент приведения КР комплекта агрегатов а/м ЗИЛ-130 к КР полнокомплектного а/м;

К_а(3) =0,160.

К_а(1) – коэффициент приведения КР комплекта агрегатов а/м ЗИЛ-130 (без силового агрегата) к КР полнокомплектного а/м;

К_а(1) = К_а – К_а(сил).

К_а – суммарный коэффициент приведения КР агрегатов к КР полнокомплектного а/м;

К_а=1,0.

К_а(сил)- коэффициент приведения КР силового агрегата ЗИЛ-130 к КР полнокомплектного а/м;

К_а(сил) =0,2867.

Тогда: N_пр.год = 3200+1400(1,28/1,13)+6000(0,160/(1,0-0,2867))=6130 ремонтов в год.

Режим работы АРП определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, и количеством смен. Все составляющие режима работы, кроме количества смен, определяется трудовым законодательством. При проектировании АРП, как правило, предусматривается двухсменная работа.
7.3 Годовые фонды времени
Они устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места и подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный ГФВ рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель (таб.7.1).

Действительный ГФВ рабочего Т_фд определяется как разность номинального ГФВ и величины неизбежных потерь рабочего времени:

Таблица 7.1.

Номинальный годовой фонд времени рабочего

Т_фд = Т_фн – Т_п;
Неизбежные потери учитывают продолжительность профессиональных отпусков, учетных отпусков, отпусков по болезни и т.д.

Номинальный ГФВ оборудования определяется аналогично номинальному ГФВ рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

Действительный ГФВ оборудования – определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:
Т_фод = Т_фон(1 –η_по) ;
где: η_по – коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт оборудования. В зависимости от типа оборудования и количества смен его работы η_по принимает значения η_по =(0,02 – 0,10).

7.4 Трудоемкость объектов ремонта
Она определяется:

а). при проектировании АРП, по укрупненным показателям – по сл. формуле:
t = k₁k₂k₃k₄t_э ;
где: k₁…k₄ – коэффициенты приведения, учитывающие:

k₁ - конструктивно-технологические особенности объекта ремонта (модель а/м или агрегата);

k₂ – масштаб производства (годовую программу АРП);

k₃ – количество ремонтируемых на АРП моделей агрегатов , а/м ; k₃ =1,04–1,07;

k₄ – соотношение в программе АРП полнокомплектных а/м и комплектов агрегатов;

б). при проектировании АРП по разработанному техпроцессу общая трудоемкость объекта ремонта и трудоемкости по видам работ определяется суммированием частных трудоемкостей, указанных в исходной технологической документации, т.е. трудозатраты определяют по принципу от частного к целому, а не наоборот, как при проектировании по укрупненным показателям.

7.5. Расчет годового объема работ и состава работающих

7.5.1 Годовой объем работ

Годовой объем работ – это время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. Обычно он определяется в чел.-час.

Однако на специализированных АРП один человек может обслуживать несколько машин (многостаночное обслуживание), или наоборот – несколько человек могут работать на одной машине (кузнечное, штамповочное производство), поэтому годовой объем работы может быть выражен в станко-часах.

При расчете по укрупненным показателям годовой объем работ рассчитывается по формулам:
_m

Т_r = Σt_iN_r ;

ⁱ⁼¹
- для участков, на которые номенклатура и количество технологических операций остаются постоянными для всех объектов ремонта (разборочный, дефектовочный, сборочный, окрасочный и др.);
_m

Т_r = Σt_i k_p N_r ;

ⁱ⁼¹
- для участков, связанных с ремонтом отдельных агрегатов и узлов, часть которых при дефектации отправляется в утиль и заменяется новыми (агрегатный, медницко-радиаторный, ремонта кабин, оперения и т.д.).

Здесь: N_r – годовая программа АРП;

t_i - трудоемкость выполнения i –й операции;

m – количество операций;

k_p – коэффициент ремонта узла, агрегата.

Для участков восстановления деталей с машинными способами работы годовой объем работ может быть определен только в станко-часах:


_{l m}

Т_r = Σ [Σc_ik (n N_r)]

^{j=1 i=1}
где: c_i – станкоемкость i-й операции;

k_в – к-т восстановления деталей;

n – количество деталей одного наименования в агрегате или а/м;

l – количество наименований деталей, восстанавливаемых на участке.
7.5.2 Расчет количества производственных рабочих

Различают списочный и явочный состав рабочих.

Списочный – это полный состав рабочих, включающий в себя как фактически являющихся на работу, так и находящихся в отпуске и отсутствующих по прочим уважительным причинам.
x_сп = T_г/Т_ф.д.
где: Т_г – годовой объем работ в чел-ч

Т_ф.д. – действительный ГФВ рабочего, ч.
Явочный – это количество рабочих, являющихся на работу фактически.
x_яв = Т_г/Т_ф.н.
где: Т_ф.н. – номинальный ГФВ рабочего, ч.
Для выполнения технических расчетов АРП используют обычно списочный состав рабочих, который обозначается х_р.

Для участков, годовой объем работ которых выражается в станко-часах, количество рабочих х_р определяется после расчета количества оборудования по группам и типоразделам оборудования:
                                 Х_оТ_фоk_ok_э

                       Х_р = ––––––––––– ;

                                    Т_фд
где: Х_о – количество единиц оборудования;

Т_фо – действительный ГФВ оборудования ч;

Т_фд – действительный ГФВ рабочего, ч;

k_o – коэффициент, учитывающий количество рабочих, обслуживающих единицу оборудования;

k_з – коэффициент загрузки оборудования.
Для многостаночного обслуживания k_o< 1, а для участков, в которых большинство оборудования обслуживается несколькими рабочими k_o >1.

Для участков, годовой объем работ которых не может быть выражен ни в станко-ч., специфика техпроцесса которых предусматривает только наблюдение за его ходом (термические, гальванические и др.), количество рабочих Х_р определяется также после расчета оборудования по формуле:

Х_р = Х_оk_o.

Здесь k_o всегда меньше 1.
7.5.3 Количество вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях, выполняемых на участке (наладчики, кладовщики, уборщики, транспортные рабочие и т.п.). Их количество принимается в процентном отношении от общего количества производственных рабочих.

Например:

1.                 Наладчики станков общего назначения – 1 наладчик на 12 – 16 станков.

2.                 Наладчик токарных полуавтоматов и автоматов – 1 наладчик на 7-10 станков.

3.                 Наладчики зубообрабатывающих станков – 1 наладчик на 8-12 станков.

4.                 Распределитель работ на участках восстановления деталей - 2% от количества рабочих на участках.

5.                 Контролеры - 4-5% от количества производственных рабочих.

6.                 Кладовщики промскладов – 1 кладовщик в смену на 55-80 станков на участке.

7.                 Уборщики производственных помещений – 1 уборщик в смену на 1800-2500 м² площади убираемых помещений.

8.                 Количество транспортных рабочих определяется на основании анализа схемы организации подъемно-транспортных работ.
7.5.4 Количество ИТР, счетно-конторского персонала (СКП), МОП и пожарно-сторожевой охраны (ПСО)

Их количество определяется в процентном отношении от общего количества производственных и вспомогательных рабочих, например:
ИТР - 17-19 % (в том числе в аппарате управления АРП 10-11 %;

СКП - 5 – 6 % (в том числе в аппарате управления – 4,0 – 4,5 %;

МОП и ПСО - 1 %.

На одного мастера должно приходиться, как правило, 20-25 человек рабочих, а на одного старшего мастера – не менее двух мастеров.

7.6.Расчет количества оборудования и рабочих мест

7.6.1 Методы расчета оборудования

К основному оборудованию относится оборудование, предназначенное для выполнения технологических операций, определяющих функциональное назначение участка (моечный участок – моечные машины и оборудование; испытательная станция – испытательные стенды и т.п.).

Количество основного технологического оборудования определяется расчетом. Исключение составляет случай, когда комплект оборудования подбирается по данным техпроцесса из условий обеспечения выполнения комплекса технологических операций.

Количество единиц производственного инвентаря (верстаки, стеллажи и др.) определяется также без расчета, исходя из организации рабочих мест.

В зависимости от метода, количество оборудования рассчитывается по:

-    трудоемкости объектов ремонта;

-    станкоемкости объектов ремонта;

-    продолжительности технологических операций;

-    физическим параметрам (массе, поверхности и т.п.) объектов ремонта.
7.6.2 Расчет оборудования по трудоемкости (станкоемкости) объектов ремонта

Так рассчитывается оборудование, применение которого связано с ручным или машиноручным способом работы (разборочно-сборочное, оборудование для кузовных работ, медницких, жестяницких и др. работ).

Х_о = Т_г/Т_фо ;
где: Т_г – годовой объем работ, чел.-ч (станко-ч);

Т_фо – действительный ГФВ оборудования, ч.

Из-за небольших размеров партий деталей в АРП возникает необходимость частных переналадок оборудования, поэтому при расчетах оборудования необходимо учитывать затраты времени на переналадочные работы:
Т_г + Т_гп

Х_о = –––––––––

Т_фо
где: Т_гп – годовой объем переналадочных работ, станко-ч.
7.6.3 Расчет оборудования по продолжительности технологических операций

Так рассчитывается оборудование, при работе на котором трудовые затраты связаны только с загрузкой (установкой) и выгрузкой (снятием) объектов ремонта, а также с периодическим наблюдением за ходом постоянных техпроцессов (моечные ванны, сушильные камеры, испытательные стенды и др.).

Например, количество моечных ванн и сушильных камер (без конвейеров) определяется по следующей формуле:
t_то А

Х_о = k_н_____________

a T_фо
где:t _to – продолжительность технологической операции, ч.;

А – количество объектов ремонта на годовую программу, шт.;

а - количество одновременно обрабатываемых объектов ремонта, шт.;

k_н – коэффициент неравномерности : k_н =1,1 – 1,2;

Количество испытательных стендов:

t_ToA

                                      Х_о = k_н k_п _____________

Т_фо

где: k_п – коэффициент повторности, учитывающий необходимость повторных испытаний агрегатов после устранения отдельных дефектов;

k_п = 1,1 ч 1,5 .
7.6.4 Расчет оборудования по физическим параметрам объектов ремонта

Так рассчитывается оборудование, паспортная производительность которого определяется массой обрабатываемых изделий (термические и нагревательные печи и др.), а также оборудование участков покрытий, в которых продолжительность операций определяется в зависимости от размеров поверхности покрытий изделий (гальванические ванны, окрасочные камеры и др.).

Количество единиц оборудования, рассчитываемого по весовым параметрам объекта ремонта:
Х_о = dGN / T_фоg ;
где: N - годовая программа КР;

d - коэффициент, учитывающий время на загрузку и выгрузку изделий;

G -суммарная масса изделий объекта ремонта, подвергающихся данному

виду обработки, тонн/КР;

g - паспортная производительность оборудования, т/ч.

Количество ванн для гальванопокрытий:

_m

Σ (F)Nt₃

X_o = d–––––––––;

f₃ T_фо

где: t ₃ - время обработки одной загрузки в ванну, ч.;

f₃ - единовременная загрузка ванн (по справочникам), дм² ;

Время обработки одной загрузки t₃
t₃ = bγ 60 / cD_kή_тк (мин);
где: b - толщина слоя покрытия, мкм;

γ- объемная масса металла покрытия, г/см³;

c - электрохимический эквивалент, г/А-ч;

D_k - плотность тока, А/дм²;

ή_тк - выход металла по току.

1. Реферат на тему История православной церкви в Америке
2. Реферат на тему World War One Essay Research Paper For
3. Реферат на тему Do Cats Cause Bad Luck Essay Research
4. Реферат Вязкость при продольном течении
5. Реферат на тему Micro Chips Essay Research Paper The impression
6. Реферат Краткие сведения о электронных таблицах. Решение уравнения
7. Реферат Управление процессами организации сбора и обобщения статистических данных на примере Алматинског
8. Реферат Логистика торгового предприятия
9. Реферат Задача по Высшей математике
10. Реферат Порядок признания доходов и расходов