3.4. Выбор типа и определение потребного количества автотранспортных средств.
При выборе типа автотранспортных средств необходимо определиться в выборе типа и марки автомашины, учитывая физико-механические свойства и габариты груза. В рамках этих параметров можно выделить основные группы автомобилей: грузовые автомобили открытого типа, автофургоны, автоцистерны, саморазгружающиеся автомобили, автоплатформы. При оптимальном выборе следует учитывать:

-рациональность использования грузоподъемности при эксплуатации;

-обеспечение механизированной загрузки;

-сохранность перевозки груза.

В данной курсовой работе в качестве автотранспортного средства предложен автомобиль с бортовой платформой КрАЗ 6443. Его параметры: грузоподъемность  17 т; количество осей – 3; габаритный размер платформы 9640Х2650Х2670 мм., максимальная конструкционная скорость 68 км/ч.

Время, расходуемое машиной за один рейс:
t_тр=t_вп+t_пр, ч;                           (3.5.1)
Где    t_вп—время  в пути, ч;

t_пр—время  на маневрирование и прочие оргмероприятия в среднем за один оборот, 0,15 – 0,2 ч.
t_вп=2•l/v_ср, ч;                           (3.5.2)
Где    l—расстояние  от станции до места постановки, км; ( l=8км)

V_ср—средняя  скорость движения, км/ч;  (v_ср=34 км/ч)

Определим время расходуемое машиной на один рейс:


t_вп=2•30/34 = 0.88 ч;

t_тр=0.88+0,2 = 1.08 ч;
Время погрузо-разгрузочных работ:
t_пр=Т_ц•n_ц, ч;                           (3.5.3)
Где    t_ц — время  цикла погрузо-разгрузочных работ, ч;

n_ц — число  циклов;

Определим время погрузо-разгрузочных работ:
t_пр= 275•15= 1,14ч;
Время затрачиваемое на один оборот с учетом рейса, погрузки и выгрузки выражается следующей формулой:
T_об=(t_тр+t_пр) •К_н, ч;                           (3.5.4)
Где    К_н—коэффициент  неисправности автомашины; (К_н=0,8—0,9)


Определим время затрачиваемое на один оборот:

склад хранение грузопоток

T_об= (1.08+1,14) •0,9 = 1,99 ч;
Число оборотов за смену:
n_см^об=Т_см/Т_об;                 (3.5.5)
Где    Т_см—продолжительность полезной работы за смену;

Определим число оборотов за смену:


n_см^об= 11/1,99 = 6
Номинальная загрузка автомобиля перевозимым грузом:
q_авт=n_ц •m_г, т;                (3.5.6)
Где    m_г—масса пакета;

         N_ц—количество пакетов, размещаемых в кузове автомобиля;

Определим номинальную загрузку автомобиля:
q_авт= 15•1.125 = 16,87 т;
Количество груза перевозимого одной автомашиной в сутки:
Q_авт=q_авт • n_см^об, т;                            (3.5.7)
Определим количество груза перевозимого одной машиной в сутки:
Q_авт= 16,87•6 = 101,22 т;
Необходимое количество автомобилей для перевозки грузов определяется по формуле:
А=Q_с/Q_авт, шт;               (3.5.8)
Где    Q_с—суточный  объем перевозок, т;

Q_авт—количество  грузов перевозимого одной автомашиной в сутки.

Определим необходимое количество автомобилей:
А= 409.5/101,21 = 5 шт;


Произведем аналогичные расчеты по второму варианту:
t_тр=0,88+0,2=1,08;

t_пр=241,11 •15=1 ч;

Т_об=(1,08+1) •0,9 = 1,87 ч;

n_см^об= 11/1,87 = 5,8;

q_авт=15 •1,125=16,87 т;

Q_авт=16,87 •5,8=97,84 т;

А=409,5/97,84 = 5 шт;


4. Определение технико-экономических показателей сравниваемых вариантов
4.1. Определение капиталовложений

Для каждого из сравниваемых вариантов устанавливается весь комплекс сооружений и оборудования, который имеется в принятых конкретных условиях и обеспечивает наиболее полную комплексную механизированную и автоматизированную переработку груза.

Полные капиталовложения:
УК=К_м+К_в+К_с+К_ж+К_а+К_э+К_вк+К_авт, руб;                   (4.1.1)
Где    К_м—затраты  на средства механизации с учетом их доставки и монтажа;

К_в—затраты  на вспомогательные устройства (подкрановый путь, эстакада и др.);

К_с—строительная  стоимость сооружений склада;

К_ж—то  же, железнодорожного пути;

К_а—то  же, автопоезда;

К_э—то  же, электросети;

К_вк—то  же, водопроводно-канализационных коммуникаций;

К_ав—затраты  на средства автоматизации (если они не были предусмотрены при выборе средств комплексной механизации работ).

При использовании кранов на железнодорожном ходу учитывать стоимость подкрановых путей и стрелочных переводов.

Длина подкрановых путей, как и длина подкрановой эстакады, принимается равной длине склада, устанавливаемой в соответствии с фронтом погрузки-выгрузки.

Длина железнодорожных путей у склада:

L_жд=2•L_ск, м;                           (4.1.2)
Где коэффициент 2 учитывает укладку одного выставочного пути, помимо погрузочно-разгрузочного.

Длина линий электросети и водопроводно-канализационной сети:
L_э=n_л •L_cкл  и       L_вк=n_л •L_скл, м;              (4.1.3; 4.1.4)
Где    n_л—количество  линий электросети или водопроводно-канализационной сети, прокладываемых по длине склада.

В расчетах при определении капиталовложений на оборудование и сооружение к прейскурантной стоимости оборудования следует добавлять расходы на доставку погрузо-разгрузочных машин с заводов изготовителей к местам работы, в размере от 2 до 7% на хранение, монтаж; окраску – до 7-15% от их первоначальной стоимости.

Соответствующие затраты, руб., определяются по формулам:
К_м=(1+в)М •С_м, руб;                        (4.1.5)
Где    М—количество  погрузо-разгрузочных машин, шт. (определено расчетом по вариантам);

в—коэффициент  начисления на транспортировку, хранение, монтаж, окраску (в долях единицы), принимается в=0,15—0,20;


С_м—стоимость  одной машины, руб;
К_в=L_cкл •С_в, руб;                    (4.1.6)
Где    L_cкл—длина  склада (определена расчетом по вариантам), м;

С_в—стоимость 1 погонного м вспомогательных устройств;


К_с=F_скл •С_скл, руб;                            (4.1.7)
Где    F_скл—расчетная  площадь склада по вариантам, м²;

С_скл—стоимость  1 м² склада;
К_ж=L_скл •С_жд и К_а=L_скл •b_а •С_а, руб;                    (4.1.8)
Где    b_а—ширина  автопроезда на складе, принять  15м;

С_а—стоимость  1 м² автопроезда;
К_э=L_э •С_э, К_вк=L_вк •С_вк, руб;                     (4.1.9)
Где    С_э, С_вк –стоимость погонного м электросети и водопроводно-канализационных комуникаций.

Проведём расчёты по первому варианту выгрузки с использованием козлового крана:
К_м= (1+0,20) •1•14000 = 16800 руб;

L_жд= 29,1•2 = 58,2 м;

L_вк= 58,2 м;

L_э=58,2 м;

К_в= 58,2•30 = 1746 руб;

К_с= 349,44•20 = 6988,88 руб;

К_ж= 58,2•75 = 4365 руб;

К_а= 58,2•15•20 = 17460 руб;

К_э= 58,2•12,5 = 727,5 руб;

К_вк= 58,2• (240+195) =25317  руб;

УК=16800+1746+6988,88+4365+17460+727,5+25317 =  73404,3 руб;
Произведем расчеты по второму варианту:

К_м=(1+0,2) •1•24210 = 29052 руб;

L_жд=2•95 = 190 м;

L_вк=190 м; L_э=190 м;

К_в=190•75 = 14225 руб;

К_с=1152•20 = 23040 руб;

К_ж=190•75 = 14250 руб;

К_а=190•15•20 = 57000 руб;

К_э=190•12,5 = 2375 руб;

К_вк=190• (240+195) = 82650 руб;

УК= 29052+14225+23040+14250+57000+2375+82650 = 139942 руб;
4.2 Определение эксплуатационных расходов

В эксплуатационные расходы входят: заработная плата, расходы на электроэнергию и топливо, на смазочные и обтирочные материалы, на текущий ремонт и прочие расходы.

Эксплуатационные расходы рассчитываются:
УС=УЗ+УЭ+УТ+УМ+УА+Р+УД, руб;             (4.2.1)
Где    УЗ—расходы  на заработную плату с учетом всех начислений;

УЭ—расходы  на электроэнергию;

УТ—то  же, на топливо;

УМ—расходы  на обтирочные и смазочные материалы, тормозную жидкость и т.п.;

УА—амортизационные  отчисления;

УД—дополнительные  расходы, не учтенные в предыдущих;

Р—расходы  на текущие ремонты и техобслуживание;
УЗ=С•К_пр•К_д•Ф•(Р+О_с+С), руб;                        (4.2.2)
Где    К_пр—коэффициент , учитывающий размер приработка, К_пр=1,2;

К_д—коэффициент,   учитывающий дополнительную заработную плату рабочих, К_д= 1,1;

Ф—действительный  годовой фонд времени одного рабочего, Ф=1800 ч;

Р,О_с ,С – количество, соответственно, рабочих, обслуживающих специалистов, стропальщиков.
УЭ=УN_к•ŋ_о•ŋ₁•Т_р•С_э, руб;               (4.2.3)
Где    УN_к—номинальная  суммарная мощность двигателей машины или установки, кВт;

ŋ_о—коэффициент,   учитывающий потери электрораспределительной сети машины и в аккумуляторах, ŋ_о =1,05;

ŋ₁—коэффициент , учитывающий использование двигателя по времени и мощности при средней его загрузке, ŋ₁=0,6;

Т_р—продолжительность  работы машины в течение года на переработке всего грузопотока, ч.
Т_р= УQ_г/П_э, ч;                        (4.2.4)
С_э—стоимость  1 кВт-ч силовой энергии, руб.;  С_э=1,2 руб.

Для машин с тепловым двигателем:
УЭ= УN • ŋ_о •Т_р •л •С_{т ,} руб;                     (4.2.5)
Где    УN—суммарная  мощность силовой установки, кВт;

л – норма расхода топлива в кг/кВт-ч в течение часа непрерывной работы полной нагрузкой; л = 0,45;

C_т—стоимость  1 кг топлива;  С_т=15 руб.

Расходы на вспомогательные материалы—тормозную жидкость, смазочные масла, обтирочные материалы и при ориентировочных расчётах  принимаются в зависимости от расходов на энергию или топливо:
УМ=0,02 • УЭ или УМ=0,02 УТ, руб;               (4.2.6)
Амортизационные отчисления устанавливаются согласно «Нормам амортизационных отчислений по основным фондам народного хозяйства» и положению о порядке планирования, начисления и использования амортизационных отчислений в народном хозяйстве:
УА=К•а/100, руб;                            (4.2.7)
Где    а—процент  отчислений на амортизацию.

Текущий ремонт и техническое обслуживание погрузо-разгрузочных машин и устройств планируют на основе положения о планово предупредительном ремонте оборудования на предприятиях железнодорожнонго транспорта. Для ориентировочных расчётов расходы на эти виды ремонта в размере от 2 до 10% первоначальной стоимости машин или устройств.
Р=0,02•УК, руб.                     (4.2.8)
Дополнительные расходы содержат затраты на содержание зданий, соружений, малоценный инвентарь, охрану труда и технику безопасности и др. Они составляют примерно 20 % от всех эксплуатационных расходов.
УД=0,2•УС, руб;                    (4.2.9)
Наилучшим является вариант, обеспечивающий минимум суммы расходов, т.е.
З_п=Е_н•УК+УС=min;                         (4.2.10)
Где    УК—капиталовложения  по вариантам;

Е_н—нормативный  коэффициент эффективности,  Е_н= 0,15;

УС—годовые эксплуатационные расходы;

Удельные капиталовложения:
к=УК/УQ_г, руб/т;                   (4.2.11)
Определение себестоимости переработки одной тонны груза:
с=УС/УQ_г, руб/т;                   (4.2.12)
Срок окупаемости капиталовложений:
t=(УК₁-К₂)/( УС₂-УС₁),  t≤t_н, лет;              (4.2.13)
Производительность труда на погрузо-разгрузочных  работах по каждому рассматриваемому варианту устанавливается делением годового объёма работы на общий контигент рабочих, занятых на переработке  данного груза:
П=УQ_г/УR;          (4.2.14)
Расчет по первому варианту комплексной механизации:
УЗ=30•1,2•1,1•1800• (1+2) = 2138404 руб;

Т_р=130000/11,78 = 1105,6 ч;

УЭ=18,2•1,1•0,6•11035,6•1,2 = 159071,3 руб;

УМ=159071,3•0,02 = 3181,42 руб;

УА=(73404,3•12,4)/100 = 9102,13 руб;

Р=0,02•73404,3= 1468 руб;

УТ=18,2 1,1∙11035,6∙0,4∙1,2=1060047,7

УД=0,2• 300710,25= 60142,05 руб;

УС=213840+159071+106047,7+3181,42+9102,13+1468 =  300710,25 руб;

З_п=0,15∙73404,3+300710,25 = 3117720 руб;

к=73404,3/130000 = 0,56 руб/ т;

с=300710,25/130000 = 2,39 руб/т;

П=130000/(1+2) = 43333;
Расчет по второму варианту комплексной механизации:
УЗ=30•1,2•1,1•1800• (1+2) = 2138404 руб;

Т_р=130000/13,43 = 9434 ч;

УЭ=110,4•1,1•0,6•9434•1,2 = 824878,7 руб;

УМ=824878,7•0,02 = 16497,5 руб;

УА=(139942•11,4)/100 = 15953,3 руб;

Р=0,02•139942 = 2798 руб;

УТ=18,2 1,1∙11035,6∙0,4∙1,2=1060047,7

УД=0,2• 7947957,26 = 1589591,45 руб;

УС=213840+824878,7+16497,5+15953,3+2798 = 7947957,26 руб;

З_п=0,15∙139942+7947957,26= 8087899,41 руб;

к=139942/130000 = 1,07 руб/ т;

с=7947957,26/130000 = 61,13 руб/т;

П=130000/(1+2) = 43333;


При оценке сравниваемых вариантов комплексной механизации одним из важных факторов является соответствие принимаемого варианта требованиям автоматического управления производственными процессами. Для выбора оптимального варианта механизации необходимо сопоставить приведенные в таблице показатели. Если натуральные показатели у сравниваемых вариантов
Таблица 4.2.1

№ п/п	Наименование показателей	Единицы измерения	Варианты
			1	2
1	Капитальные вложения, полные	тыс. руб.	73404,3	139942
2	Удельные капитальные вложения	руб./т	0,56	1,07
3	Годовые эксплуатационные расходы	тыс.руб.	300710,25	7947957,26
4	Себестоимость переработки 1 тонны груза	руб./т	2,39	61,13
5	Производительность труда		43333	43333
6	Экономическая эффективность	руб.	311720,63	8087899,41

На основании анализа таблицы 4.2.1 сделаем вывод, что первый вариант является наиболее оптимальным и более эффективным, так как на него приходится намного меньше затрат, чем на второй вариант погрузочно-разгрузочных работ.


ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В ходе выполнения курсового проекта мною были усвоены основные правила и принципы организации погрузочно–разгрузочных работ с различными родами грузов, а также  технология работы с контейнерными грузами, перевозимыми в тяжеловесных контейнерах.

В курсовом проекте были представлены технологии работ с грузами в соответствии с исходными данными. Технологии работ представлены с учетом требований Правил перевозок грузов железнодорожным транспортом, Технических условий погрузки и крепления грузов, Правил технической эксплуатации железных дорог Российской Федерации. При определении типа вагона для наиболее рациональной перевозки, мною получены навыки по правильному выбору подвижного состава, что играет немаловажную роль для обеспечения безопасности процесса перевозок, уменьшения эксплуатационных расходов а, следовательно, снижении себестоимости перевозок и провозной платы, взимаемой с перевозчиков.

При определении суточного грузо– и вагонопотоков по предложенной методике в методических указаниях к выполнению курсового проекта,  изучил правила расчета данных величин для различных типов грузов, а также различия в расчетах для них. склад хранение грузопоток

Определение технико–эксплуатационных и технико–экономических расчетов по исходным данным позволило мне обосновать правильность выбора наиболее рациональной технологии работ с заданным грузом. Были произведены расчеты по двум вариантам комплексной механизации погрузочно–разгрузочных работ с грузом. Применяемые в вариантах средства механизации были выбраны на основе анализа всех применяемых для данного типа груза способов механизации. По результатам произведенных расчетов была определена наиболее экономически целесообразная технология работы со сталью в рулонах (применение двухконсольного козлового крана, модель КК–5).


СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Материалы веб– сайта. www.connect.ru/

2. Технические условия размещения и крепления грузов в вагонах и контейнерах. –М.: Юртранс. 2003. –554с.

3. А.А. Тимошин, И.И. Мачульский, В.А. Голутвин и др.: под ред. А.А. Тимошин, И.И. Мачульского. Комплексная механизация и автоматизация погрузо–разгрузочных работ: Учебник для ВУЗов ж.д. транспорта –М.:Маршрут. 2003. –400с.

4. Горюшинский И.В. Горюшинский В.С. Грузоподъемные краны. Методические  указания  к  курсовой  и  дипломной  работе  по дисциплине "Комплексная механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных работ" для студентов специальности 2401.00 "Организация перевозок и управление на железнодорожном транспорте" Самара: СамГАПС, 2003 г.-30с.

5. Мачульский И.И. Погрузочно–разгрузочные машины. Учебник для вузов. – М.: Желдориздат, оформление, 2000. –276с.

6. Горюшинский B.C., Горюшинский И.В. Методические указания к курсовой и дипломной работе по дисциплине "Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных работ" для студентов специальности 2401.00"организация перевозок и управление на железнодорожном транспорте" Самара: СамИИТ, 2000г. –35с.

7. Горюшинский И.В. Грузовой автотранспорт. Методические указания к курсовой и дипломной работе по дисциплине "Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных работ" для студентов специальности 2401.00 "Организация перевозок и управление на железнодорожном транспорте" Самара: СамИИТ, 2000г. –22с.

8. Альбом  Грузовые вагоны колеи 1520мм железных дорог .– М.: Проектно конструкторское бюро, 1998. –283с.

9. Гриневич Г.П. Комплексная механизация и автоматизация погрузочно–разгрузочных   работ на железнодорожном транспорте.– М.: Транспорт. 1981. –343с.

Размещено на http://www.allbest.ru/