Пастеризация в потоке гарантирует биологическую чистоту только пива. По современным данным, 50 % чужеродных микроорганизмов попадают в пиво в качестве вторичной инфекции, т.е. на «пути к бутылке», так что поточная пастеризация не дает гарантии, что пиво будет иметь неограниченную стойкость.
Таким образом, пастеризация в потоке предъявляет серьезные требования к чистоте бутылок и машин линии розлива. Несмотря на это, в настоящее время пастеризация в потоке – самая распространенная форма биологической стойкости пива, как в бутылки, так и в кеги.
Пастеризация в туннельных пастеризаторах
В целях обеспечения полной гарантии биологической стойкости пива заполненные пивом бутылки пастеризуют в туннельном пастеризаторе. Туннельный пастеризатор в цехе розлива занимает много места, так как чтобы пройти весь путь, бутылкам требуется около часа. Кроме того установка требует повышенных инвестиционных расходов и потребляет большое количество энергии – 14-24 МДж/гл, или 70-120 МДж/ 1000 бут.
Равномерно нагреть пиво в бутылке совсем не так просто: теплообмен проходит через стекло, трудно проводящее тепло, так что нагреваются сначала внешние слои жидкости, в то время когда середина остается холодной. Требуемый нагрев всей бутылки не будет достигнут, пока температура не поднимется и в наиболее плохо прогревающейся сердцевине бутылки.
Холодная сердцевина находится на расстоянии около 1,5 см от середины дна бутылки. Проверка температуры пастеризации должна происходить именно в этой точке.
В ходе пастеризации в бутылке возникает довольно высокое давление. Это происходит оттого, что пиво при нагреве распирается. Оно поднимается в горлышко бутылки, заполненное СО2, и давит на него. Газовая подушка в горлышке сжимается, а давление в бутылке от этого возрастает.
Пустое пространство в бутылке при пастеризации не должно быть менее 4 % от объема бутылки – в противном случае давление в бутылке может разорвать бутылку.
При повышении температуры повышается также и давление насыщения. Углекислый газ из пива восстанавливает равновесие в горлышке бутылки.
В туннельном пастеризаторе бутылки вместе с пивом нагреваются до температуры пастеризации, а затем снова охлаждаются.
1.3 Современное оборудование для розлива пива в стеклянную тару, ПЭТ-бутылку, кеги
В состав современной линии для розлива пива в стеклянную бутылку на 12000 бут/час входят: автомат пакеторасформировочный ПРА-50, автомат для извлечения бутылок из ящиков И2-АИА-12, бутыломоечная машина АММ-12, световой экран ОБТ-2401А, разливочно-укупорочный автомат Т1-ВРЦ-12, пастеризатор туннельный КЕМЕХ, бракеражный автомат БАЗ-М, этикетировочный автомат А1-ВЭС, ящикомоечная машина БЗ-ВЯМ-02, автомат для укладки бутылок в ящики И2-АУА-12, пакетоформирующий автомат ПФА-50, интеллектуальный счётчик УСБ-5/7304, транспортёр для ящиков, транспортёр для бутылок.
В состав современной линии для розлива пива в кеги Minomat A5/5 производительностью 60 кег/час. Автоматическая линия состоит из пастеризатора, аппарата внешней мойки кег, транспортера, блока внутренней мойки и наполнения, интеллектуального счетчика,весы для кег.
В состав современной линии для розлива пива в ПЭТ-бутылку производительностью 6000 бут/час входит: печь для подогрева преформ ЛПМ 11, пластинчатый транспортер ТТР – 1, автомат для выдува ПЭТ, ориентатор для бутылок ОВ – 6, ополаскиватель бутылок БЗ-ОМВ6, ультрафиолетовый экран, разливо-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1, к которому подсоединен механизм подачи и ориентировки пробок БЗ-ВР, машина для визуального контроля, этикетировочный автомат БЗ-ЭМА-21, упаковочный автомат БЗ-ТУК-50.
Пиво разливают по уровню в автоматах Р-3, Р-6 и РУ-12 и др. соответственно производительностью 3300, 6600 и 13000 бутылок/ч. Бутылки, в которые поступает пиво или безалкогольные газированные напитки под избыточным давлением 0,05-0,3 МПа, укупоривают стальными колпачками с упругой пробкой или синтетической прокладкой. Для этой цели используют укупорочные автоматы, например У6-А производительностью 6000 бутылок/ч.
Потери пива при фильтровании составляют 1,55 %, при розливе в бутылки — 2, в бочки — 0,5, при бестарной перевозке — 0,33 %.
Пиво разливают в деревянные и металлические бочки, автотермоцистерны и бутылки. Применяют также новые полимерные бутылки вместимостью 1,5 и 2 дм3. Недостаток полимерной тары - ее низкая терморезистентность.
Наиболее распространены бочки вместимостью 50 и 100 дм3 и металлические бочки типа кег - вместимостью 20 и 30 дм3. Также пиво разливают в алюминиевые банки по 0,33 дм3 и 0,5 дм3.
Напитки, фасуемые в пластмассовую тару, могут быть пастеризованы либо в потоке перед розливом, либо в автоклаве и установках с противодавлением. Вследствие высокой термолабильности тары необходимо точно соблюдать температурный режим, чтобы не допустить ее деформации и разрывов. При микроволновой пастеризации нагревается только продукт, а температура материала тары повышается лишь за счет теплопередачи. Тем самым уменьшается температура тары и снижается вероятность ее деформации.
Рядом фирм разработаны полимерные материалы, предназначенные для производства упаковок, обрабатываемых в микроволновых установках. В Великобритании, например, опубликован обзор положения дел на рынке высокобарьерной полимерной тары для пищевых продуктов, приготовляемых в микроволновых печах. Наиболее распространен полипропилен в сочетании с сополимерами этилена (винилового спирта или поливинилиденхлорида).
Фирма CONTINENTAL CAN (США) выпустила систему TEDEPLAST на основе полипропилена и материалов, обладающих барьерными свойствами. Система предназначена для стерилизованных пищевых продуктов, обрабатываемых в микроволновых установках. Материал отличается высокой теплостойкостью и прочностью, из него можно изготовить тару с любой укупоркой.
Розлив пива предусматривает проведение следующих операций: подготовка стеклянной тары и ящиков, мойка тары; розлив пива в тару; укупорка бутылок; бракераж; наклейка этикеток; укладка бутылок.
Разливают готовое пиво на механизированных и полностью автоматизированных линиях в бутылки из оранжевого и темно-зеленого стекла вместимостью 0,33 и 05 дм3 или в дубовые, буковые и алюминиевые бочки по 50, 100 и 150 дм3. В настоящее время на основе проведенного конкурса для пивобезалкогольной продукции рекомендованы бутылки типа «Евро», выдерживающие внутреннее давление до 8 кгс/см2, что позволяет выпускать напитки с большим содержанием углекислоты. Наполненные пивом бутылки герметизируют кронен - пробками. Для придания стойкости при хранении пиво пастеризуют в бутылках при температуре б5-70 °С в течение 20-30 мин или в потоке, используя пластинчатые теплообменники.
Перед выпуском в торговую сеть бутылки с пивом обрабатывают, с одной стороны, для того, чтобы улучшить их внешний вид, поскольку сама бутылка мало привлекательна с эстетической точки зрения, и с другой - для того, чтобы было указано содержимое бутылки и его завод-изготовитель. Бутылки должны быть снаружи чистые и блестящие, без серого налета от споласкивающих вод, имеющих высокую карбонатную жесткость и при окончательном орошении водой должны быть вымыты от остатков пива на их поверхности.
Важной частью производства является оформление бутылок. Широко применяются высокоточные этикетавтоматы для нанесения всех видов этикеток производительностью до 50000 бутылок/ч.
Этикетки содержат информацию о товарном знаке, наименовании предприятия-изготовителя и его подчиненности, вместимости бутылки, дате розлива и обозначении стандарта. Пастеризованное пиво имеет на этикетке дополнительную надпись «Пастеризованное». Горлышко бутылок с оригинальными сортами пива обертывают фольгой.
Для транспортирования и кратковременного хранения в розничной сети бутылки с пивом укладывают в дощатые и металлические ящики, в металлические корзины, а также ящики из гофрированного картона или полимерных материалов.
1.4 Современные способы механизации в складе тары и готовой продукции
Рядом с разливочным отделением помещается склад для пустых бутылок и склад готовой продукции.
Для подачи ящиков от места загрузки бутылок к месту выгрузки бутылок и к соответствующим машинам применяются роликовые транспортеры (рольганги). Этот транспортер должен иметь минимальный наклон при перемещении ящиков с пустыми бутылками 3 см.
Роликовый транспортер, который идет от места разгрузки и доставляет пустые ящики к месту складывания в них бутылок, а затем к моечной машине, где бутылки из ящиков вынимают. Пустые ящики затем транспортируются к этикетировочной машине, где их снова заполняют бутылками с пивом. Для выемки и укладки бутылок в ящики применяют автоматы.
Механизация в складе тары и готовой продукции обеспечивается также за счетт использования электропогрузчиков. Они устанавливают на транспортер ящики с пустыми бутылками, отправляют в склад готовой продукции упакованные коробки и ящики.
Электропогрузчик - подъемное оборудование с электроприводом экологически чистое и безопасное.
Вообще применение данного вида позволяет значительно экономить время, силы и деньги на погрузочно-разгрузочных работах. При помощи этого оборудования работу, которая раньше требовала 3-4 часов и 6-8 человек, теперь можно выполнить с привлечением двух человек всего за полчаса.
Также улучшают и ускоряют работу пакетоформировщики и пакеторасформировщики. Подающее устройство принимает бутылки и устанавливает их в три ряда. После этого они вводятся в картонные коробки. Двигательные пальцы машины напрвляют каждую бутылку в специальную ячейку коробки. Вслед за укладкой следует автоматическое смазывание коробок клеем и их запечатывание. Затем коробки вводят под компрессорное устройство и выдерживают некоторое время. Затем коробки поступают на электропогрузчик.

2. Выбор, обоснование и описание технологической схемы розлива пива
2.1 Выбор и обоснование технологической схемы розлива пива
В данном курсовом проекте необходимо подобрать линии для розлива пива в кеги, стеклянные бутылки и ПЭТ тару. Исходя из этого, рассмотрим принцип работы существующих автоматических линий розлива.
Розлив пива в бутылки
Технологически процесс розлива пива в оборотную стеклобутылку делится на следующие фазы:
1. Аппарат для выемки бутылок из ящика.
2. Подача пустых бутылок по конвейеру на бутылкомоечную машину
3. Мойка в двух погружных ваннах, шприцевание горячей водой, многократная обработка в щелочной ванне, во время которой удаляются мельчайшие частички грязи и этикетка и многократное шприцевание при постепенно снижающейся температуре
4. Подача бутылок на инспекционную машину
5. Транспортировка тары в машину розлива
6. Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода
7. Наполнение банок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке) и укупорка бутылки кроненпробкой
8. Бракераж
9. Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
10. Упаковка бутылок в ящики
Таким образом, автоматическая линия розлива пива в бутылки состоит из автомата для выемки бутылок из ящиков, бутылкомоечной машины, разливочного автомата, укупорочного, бракеражного, этикетировочного автоматов и автомата для укладки бутылок в ящики.
Для изобарического фасования и укупорки бутылок применяют агрегаты производительностью 3, 6, 12, 24 тыс. бутылок в час. Их принципиальное отличие состоит только в производительности оборудования, а в остальном они абсолютно идентичны.
Технологически процесс розлива пива в фирменную стеклобутылку делится на следующие фазы:
1 Аппарат для выемки бутылок из специальных коробок.
2 Подача пустых бутылок по конвейеру на ополаскиватель.
3 Ополаскиватель (он используется вместо бутылкомоечной машины так как бутылки новые они не нуждаются в мойке).
4 Подача бутылок на инспекционную машину
5 Транспортировка тары в машину розлива
6 Последовательная вакуумизация и наполнение бутылок СО2 для устранения из них кислорода
7 Наполнение бутылок пастеризованным пивом (как вариант - последующая пастеризация пива проходит уже в запечатанной бутылке)
8 Укупорка бутылки кроненпробкой
9 Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
10.Укладка бутылок на картон
11. Пакетоформирующий аппарат.
Для мойки бутылок применяют физико-механические и физико-химические способы. Моечные машины по способу мойки подразделяются на шприцевые, отмочно-шприцевые и отмочно-шприцевые с обработкой ершами и щетками. В основном эксплуатируются автоматические бесцепные конвейерные отмочно-шприцевые машины.
Чистую бутылку отправляют на разливочный автомат, где вначале бутылку наполняют сжатым воздухом, очищенным на обеспложивающем фильтре, создают давление, равное тому, под которым находиться разливаемое пиво. Далее бутылки заполняются пивом до определенного уровня по высоте, без точной дозировки по объему. При этом пиво вытесняет из бутылки воздух. Наливают пиво в бутылки коричневого и зеленого цвета. Температура пива должна быть не выше 3˚С. Для розлива пива в бутылки применяют изобарические автоматы непрерывного действия ротационного типа производительностью от 1500 до 48000 бутылок в час.
Пиво, разливаемое в бутылки вместимостью 0,5л, укупоривают металлическими кроненпробками. Для укупорки бутылок применяют автоматы, основным узлом которых являются головки с укупорочными патронами.
Вымытые бутылки перед розливом и укупоренные бутылки с пивом перед наклеиванием этикеток подвергают визуальному осмотру на световых экранах и бракеражных автоматах с целью установления герметичности укупоривания, прозрачности, наличия посторонних включений, определения полноты налива.
Укупоренные проинспектированные бутылки поступают к этикетировочному автомату для наклейки этикеток.
Автомат имеет механизм блокировки «Нет этикетки — нет клея» и блокировку «Нет бутылки — нет этикетки».
Полностью оформленные бутылки укладывают в ящики с помощью автомата типа И2- АУА. Движущиеся по конвейеру бутылки поступают на стол автомата и направляющими разделяются на ряды. Когда под головкой с захватами станет нужное количество бутылок, срабатывает блокировка, головка захватывает бутылки и перемещает к пустому ящику, останавливается и опускает бутылки в ящик. Проведя укладку, головка поднимается и перемещается к столу.
Бутылки с пивом в ящиках отправляют на экспедицию, где оно храниться при температуре не выше 12˚С.
При мойке бутылок, фасовании и укупорке бой стеклянных бутылок составляет около 2% от их количества. При хранении и транспортировании пустых стеклянных бутылок до мойки бой составляет 0,8% от их количества.
Основные требования к процессу розлива в бутылки: герметичность установки во избежание утечек диоксида углерода и окисления пива кислородом воздуха; создание изотермических и изобарических условий; Обеспечение полноты налива и минимального боя бутылок.
Розлив пива в ПЭТ
Розлив пива в ПЭТ-бутылку делится на следующие фазы:
1 Подогрев преформ в печи.
2 Выдув бутылок из преформ.
3 Ориентатор для бутылок направляет их в ополаскиватель
4 Чистые бутылки проходят ультрафиолетовый экран
5 Транспортировка пустых ПЭТ-бутылок в машину розлива, продувка бутылок СО2 для устранения из них кислорода, наполнение ПЭТ-тары пастеризованным пивом, укупорка бутылки винтовым колпачком.
6 Нанесение этикетки с информацией о дате розлива и сроке употребления
7 Упаковка бутылок термоусадочной пленкой в блоки
Процесс выдува бутылок из преформ также может производиться непосредственно в цеху, что уменьшает расходы на транспортировку и хранение пустых ПЭТ бутылок и, следовательно, является значительным преимуществом.
Автоматическая линия розлива состоит из печи для подогрева преформ, пластинчатого транспортера, автомата для выдува ПЭТ, ориентатора для бутылок, ополаскивателя бутылок, ультрафиолетового экрана, разливочно-укупорочного автомата к которому подсоединен механизм подачи и ориентировки пробок, машина для визуального контроля, этикетировочного автомата, упаковочного автомата.
При розливе приходится учитывать то, что толщина стенок обычной ПЭТ-бутылки весьма неравномерна - пластик толстый на донышке и у горлышка, тонкий на боковых стенках. По стандарту даже в наиболее тонком месте ПЭТ-бутылка должна выдерживать внутреннее давление пива в 8 бар.
Одноразовая ПЭТ-бутылка нежесткая, поэтому нельзя допускать, чтобы наливное устройство опускалось на нее сверху и плотно прижимало горлышко, как это делается со стеклотарой. Бутылка просто деформируется от дополнительной нагрузки и требуемая герметичность соединения все равно не будет достигнута. По современной технологии все происходит "наоборот" - ПЭТ-бутылка плотно прижимается к наливному устройству. Делается это с помощью специального подъемного кольца, которым она подхватывается за относительно жесткую горловину.
При розливе пива в ПЭТ стандартно используется метод противодавления, но объем разливаемого пива более часто отмеряется по объему, а не уровню. Важное значение придается быстрой и качественной укупорке бутылки.
Машины разных фирм разнятся между собой по конструкции, компоновке узлов, степени применения оригинальных разработок и "ноу-хау". Но при этом существенной разницы в оборудовании для розлива в ПЭТ и стекло нет. Рассмотрим вместе линии для розлива в ПЭТ и стеклобутылку, классифицировав их по производительности.
1. Малопроизводительная техника, требующая большой доли ручного труда.
Такие машины просты в обращении и обслуживании, легко монтируются. Но дешевизна и простота "уравновешиваются" серьезными минусами: отсутствием надежной санитарии, невысоким качеством розлива и укупорки.
2. Автоматические линии розлива мощностью:
а) от 800 до 20000 стеклобутылок (0,5л) или от 1000 до 6000 ПЭТ-бутылок (1,5л) в час.
Машины подобной мощности являются наиболее массовым сегментом, как продажи, так и производства. Вмешательства человека требуют только при наладке, профилактическом обслуживании, ремонте и непредвиденных сбоях. Уровень санитарии, розлив, укупорка соответствует современным нормам.
б) более 20 тысяч стеклобутылок или 6000 ПЭТ-бутылок в час.
Это наиболее сложное, дорогое и совершенное оборудование, которое под силу производить только считанным компаниям. Как правило, включает в себя все наиболее современные и перспективные наработки, как то: различного рода сенсорные системы, газоанализаторы, электронные системы управления и т.д.
Бутылки с напитками, уложенные в ящики или упакованные в термоусадочную пленку, передают в склад готовой продукции, который должен вмещать не менее двухсуточной выработки продукции.
Розлив пива в кеги
Автоматическая линия состоит из пастеризатора, аппарата внешней мойки кег, транспортера, блока внутренней мойки и наполнения, интеллектуального счетчика,весы для кег.
Первичной стадией обработки кегов является наружная мойка. Она осуществляется в тоннелях, оснащенных форсунками подачи воды или моющих растворов под давлением. В усиленном исполнении машины наружной мойки оборудуются системами форсунок высокого давления или станциями обработки щетками. Во всех случаях завершающей фазой наружной мойки является ополаскивание кегов свежей водой.
Далее кеги поступают на внутреннюю мойку (на автономных агрегатах или моноблоках), технологическая цепочка которой предусматривает последовательное выполнение следующих операций: вымывание остатков пива из кегов холодной водой, отмачивание "проблемных" поверхностей внутри кега щелочным раствором, интенсивную мойку щелочным и кислотным растворами, финальную мойку горячей водой, стерилизацию кега паром, предварительное шпунтование кегов углекислым газом.
После завершения санитарной обработки кегов они подаются на розлив. Заполнение кегов пивом основано на традиционном принципе противодавления, предполагающем дополнительное шпунтование кегов углекислым газом, с тем, чтобы в начальный момент розлива обеспечить одинаковым давление подачи пива и давление углекислого газа в кеге.
Машины для розлива пива в кеги можно классифицировать таким образом:
1. Машины с одной заправочной операционной головкой.
Производительность этих машин 10-20 кегов в час.
Вследствие большой нагрузки головка быстро изнашивается. Кроме того, имеется потенциальный риск попадания остатков моющих растворов в пиво. Поэтому такие машины рекомендуется применять либо для работы с небольшим количеством кегов, либо для отдельных одиночных операций (например, санитации).
2. Машины с двумя операционными головками.
Их производительность, как правило, составляет 30-35 кегов в час. Одна операционная головка предназначается для санитации, а вторая - для заправки пивом.
Это уже полноценные машины, которые выполняют весь комплекс операций. Многие, в т.ч. и крупные, заводы постсоветского пространства как минимум начинали с таких машин и только по достижению определенного уровня продаж переходили к более сложной технике.
3. Машины с 3-мя головками и больше.
С ростом количества операционных головок растет производительность. Перед производителем встает необходимость привязки машины к конкретному заводу, конкретному помещению, наличие необходимых инженерных коммуникаций и т.д. В каждом конкретном случае огромную роль играет инженерное решение по размещению этой техники, конструкторская мысль.
2.2 Описание технологической схемы розлива пива
Технологическая схема розлива пива в стеклянные бутылки.
Линия начинается с подвоза пакетов с ящиками, в которых находятся бутылки, к пакеторасформировывающему автомату (поз.2) электропогрузчиком (поз.1). С пакеторасформировочного автомата ящики поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков (поз.3). Извлеченные бутылки по пластинчатому транспортеру(поз.33) поступают на бутыломоечную машину (поз4), где происходит мойка и шприцевание бутылок. Затем бутылки проходят световой экран (поз.5), для окончательного контроля вымытых бутылок. Прошедшие водную обработку бутылки, поступают на розливо-укупорочный автомат (поз.6). Для повышения стойкости пива, после их розлива, бутылки направляют на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе (поз.7). После пастеризации бутылки проходят бракеражный автомат (поз.8), для проверки продукции на наличие брака. Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат (поз.9). Затем через интелектувльный счетчик (поз.11) бутылки поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики (поз.12). Ящики подаются после ящикомоечной машины(поз.10) направляются на пакетоформирующий автомат (поз.13). И готовая продукция направляется электропогрузчиком (поз.1) в склады готовой продукции.
Технологическая схема розлива в ПЭТ-бутылки.
На завод ПЭТ-бутылки поступают в виде преформ. Далее преформы вручную подаются в печь для разогрева (поз.14). Затем разогретые преформы по пластинчатому транспортеру(поз.19) поступают в аппарат для выдува преформ(поз.16). После этого бутылки попадают на ориентатор(поз. 25), а затем в ополаскиватель для бутылок (поз. 22). Затем бутылки попадают на УФ экран(поз. 38), а потом в разливо-укупорочный автомат (поз.16). Так как в разливочно-укупорочном автомате происходит и розлив, и укупорка, то к автомату подведен транспортер подачи пробок (поз.17). Готовая продукция поступает на этикетировочный автомат (поз.20). Готовые ПЭТ-бутылки поступают на упаковочный автомат (поз.21). Далее через интеллектуальный счетчик(поз.11) упакованные ПЭТ-бутылки электропогрузчиком (1) направляют в склады готовой продукции.
Технологическая схема розлива пива в кеги.
Со склада тары пустые кеги по транспортеру(поз.34) поступают на аппарат внешней мойки кег (поз.35) для удаления грязи. Затем с аппарата внешней мойки кеги поступают в блок внутренней мойки и наполнения (поз.36). Готовые кеги через интеллектуальный счетчик(поз.11) для контроля наполнения поступают на автоматические весы (поз37).

3. Продуктовый расчет пивоваренного производства
3.1 Расчет расхода продуктов
По заданию производительность завода: 7 млн. дал пива в год, а ассортимент продукции представлен в таблице 1.
Таблица 1- Ассортимент пива.

Сорт пива	Количество, %	Количество, млн. дал
Стары замак	25	1,75
Слуцкое особое	25	1,75
Яник	20	1,4
Слуцкое	10	0,7
Троицкое	10	0,7
Триумф	10	0,7
Всего	100	7

Таблица 2 – Распределение разливаемого пива по сортам

Расчет продуктов пивоваренного производства для каждого наименования пива, проводим на 100 кг зернопродуктов, с последующим пересчётом на 1 дал и на годовой выпуск.

3.2 Определение выхода экстракта в варочном отделении из 100 кг зернового сырья
Стары замак
90% - светлый солод
10% - рис
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=90*0,1/100=0,09кг
На дробление солода поступает
Qn=90-0,09=89,91кг
При влажности солода 5,6%, риса 15%, количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qcв=89,91*(100-5,6)/100=84,88кг;
В рисе- Qсв=10*(100-15)/100=8,5кг;
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =84,88+8,5=93,38 кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, риса–85%, от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=84,88*76/100=64,51кг;
В рисе – Qэв=8,5*85/100=7,23кг;
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =64,51+7,23=71,74кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
=71,74*(100-2,2)/100=70,16 кг
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=93,38-70,16=23,22кг
Слуцкое особое
Qn=Qс*nn/100
Qc-масса солода
Qn-количество солода после полировки
nn-потери при полировке солода
90% - светлый солод
10% - ячмень
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=90*0,1/100=0,09кг
На дробление солода поступает
Qпс=90-0,09=89,91 кг
При влажности солода 5,6%, ячменя 15% количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qсвс=89,91(100-5,6)/100=84,87кг;
В ячмене - Qсв=10*(100-15)/100=8,5кг
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =84,87+8,5=93,37кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, а ячменя – 72% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=84,87*76/100=64,50кг
В ячмене – Qэв=8,5*72/100=6,12кг
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =64,50+6,12=70,62кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
Э=70,62*(100-2,2)/100=69,07кг.
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=93,37-69,07=24,3кг.
Яник
90% - светлый солод
10% - рис
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=90*0,1/100=0,09кг
На дробление солода поступает
Qn=90-0,09=89,91кг
При влажности солода 5,6%, риса 15%, количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qcв=89,91*(100-5,6)/100=84,88кг;
В рисе- Qсв=10*(100-15)/100=8,5кг;
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =84,88+8,5=93,38 кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, риса–85%, от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=84,88*76/100=64,51кг;
В рисе – Qэв=8,5*85/100=7,23кг;
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =64,51+7,23=71,74кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
Э=71,74*(100-2,2)/100=70,16 кг
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=93,38-70,16=23,22кг
Слуцкое
Qn=Qс*nn/100
Qc-масса солода
Qn-количество солода после полировки
nn-потери при полировке солода
85% - светлый солод
10% - рис
5% - сахар
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=85*0,1/100=0,085кг
На дробление солода поступает
Qпс=85-0,085=84,92 кг
При влажности солода 5,6%, риса 15%, сахара 0,8%, количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qсвс=84,92(100-5,6)/100=80,16кг;
В рисе - Qсв=10*(100-15)/100=8,5кг
В сахаре - Qсв=5*(100-0,8)/100=4,96кг.
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =80,16+8,5+4,96=93,62кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, а риса – 85%, сахара – 99,6% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=80,16*76/100=60,92кг
В рисе – Qэв=8,5*85/100=7,23кг
В сахаре – Qэв=4,96*99,6/100=4,94кг.
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =60,92+7,23+4,94=73,09кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
Э=73,09*(100-2,2)/100=71,48кг.
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=93,62-71,48=22,14кг.
Троицкое
50% - светлый солод
50% - солод карамельный
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=50*0,1/100=0,05кг
На дробление солода поступает
Qn=50-0,05=49,95кг
При влажности солода 5,6%, карамельного солода 6% количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qcв=49,95*(100-5,6)/100=47,15кг;
В карамельном солоде - Qсв=50*(100-6)/100=47кг
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =47,15+47=94,15кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, а карамельного солода 72% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=47,15*76/100=35,83кг
В карамельном солоде – Qэв=47*72/100=33,84кг
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =35,83+33,84 =69,67кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
Э=69,67*(100-2,2)/100=68,14кг.
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=94,15-68,14=26,01кг.
Триумф
50% - светлый солод
25% - солод карамельный
25% - рис
При полировке солода потери составляют 0,1%
Qn=50*0,1/100=0,05кг
На дробление солода поступает
Qn=50-0,05=49,95кг
При влажности солода 5,6%, карамельного солода 6%, риса 15% количество сухих веществ в заторе будет:
В солоде - Qcв=49,95*(100-5,6)/100=47,15кг;
В карамельном солоде - Qсв=25*(100-6)/100=23,5кг;
В рисе - Qcв=25*(100-15)/100=21,25кг;
Всего сухих веществ в сырье
Qобщ =47,15+23,5+21,25=91,9кг
Принимаем экстрактивность солода 76%, карамельного солода 72%, а риса 85% от массы сухих веществ. Тогда содержание экстрактивных веществ в сырье будет равно:
Qэв=Qсв*Э/100
В солоде – Qэв=47,15*76/100=35,83кг
В карамельном солоде – Qэв=23,5*72/100=16,92кг
В рисе – Qэв=21,25*85/100=18,06кг
Всего экстрактивных веществ содержится:
Qобщ =35,83+16,92+18,06 =70,81кг
Часть экстракта (2,2% от массы затираемых зернопродуктов) теряется в дробине, поэтому в сусло перейдет экстрактивных веществ:
Э= Qэв*(100-Пэ)/100
Э=70,81*(100-2,2)/100=69,25кг.
Оставшееся в дробине количество сухих веществ определяют разностью между массой зернопродуктов и массой экстрактивных веществ, переходящих в сусло:
Qдр=Qсв-Э
Qдр=91,9-69,25=22,65кг.
3.3 Определение промежуточных продуктов и готового пива
Исходные данные для расчета количества промежуточных продуктов являются величины начальной концентрации сусла и объемных потерь по стадиям производства пива.
Таблица 3 - Качественные показатели пива.


Масса сусла (м) определяется по формуле
М=Эс*100/е, кг
Где Эс- экстракт сусла, кг
е –массовая доля сухих веществ в начальном сусле, %
Масса сусла
Стары замак М=70,16/10*100=701,6 кг
Слуцкое особое М=69,07/12*100=575,58 кг
Яник М=70,16/12*100=584,67 кг
Слуцкое М=71,48/13*100=549,85 кг
Троицкое М=68,14/14*100=486,71 кг
Триумф М=69,25/15*100=461,67кг
Объем сусла Vс при 20°С будет равен:
Vс = М/d, л
Где d – плотность сусла при 20°С, кг/л
Объем сусла
Стары замак Vс= 701,6/1,04=674,62 л
Слуцкое особое Vс= 575,58 /1,0482=549,11 л
Яник Vс= 584,67/1,0482=557,78 л
Слуцкое Vс= 549,85/1,0526=522,37 л
Троицкое Vс= 486,71/1,0568=460,55 л
Триумф Vс=461,67 /1,061=435,13 л
Объем сусла при 100º С рассчитывается с расчетом коэффициента объемного расширения, равного 1,04:
Vгор= Vс*1,04, л
Объем сусла
Стары замак Vгор=674,62*1,04=701,6 л
Слуцкое особое Vгор=549,11 *1,04=571,07 л
Яник Vгор=557,78*1,04=580,09 л
Слуцкое Vгор=549,85*1,04=571,84 л
Троицкое Vгор=486,71*1,04=506,18 л
Триумф Vгор=461,67 *1,04=480,14 л
При расчете объема холодного сусла (Vхс) учитываются потери сусла в хмелевой дробине, в отстое при сепарирование, смачивании трубопровода (Пхд)
Стары замак Пхд = 6,3%
Слуцкое особое Пхд = 6,3%
Яник Пхд = 6,3%
Слуцкое Пхд = 6,4%
Троицкое Пхд = 6,3%
Триумф Пхд = 6,6%
Vхс=Vгор*(100-Пхд)/100, л
Объем холодного сусла:
Стары замак Vхс=701,6*(100-6,3)/100=657,4 л
Слуцкое особое Vхс=571,07 *(100-6,3)/100=535,09 л
Яник Vхс=580,09*(100-6,3)/100=543,54 л
Слуцкое Vхс=571,84*(100-6,4)/100=535,24 л
Троицкое Vхс=506,18*(100-6,3)/100=474,29 л
Триумф Vхс=480,14*(100-6,6)/100=448,45 л
Сбраживание в ЦКТ
Определим потери в ЦКТ
Пб=Пбд-Пф, %
Где Пбд- потери в отделении брожения и дображивания пива в ЦКТ, %
Пф- потери при фильтровании,%.
Стары замак Пбд=4,65%
Слуцкое особое Пбд=4,65%
Яник Пбд=4,65%
Слуцкое Пбд=4,65%
Троицкое Пбд=4,65%
Триумф Пбд=4,65%
Стары замак Пф=2,3%
Слуцкое особое Пф=2,4%
Яник Пф=2,5%
Слуцкое Пф=2,5%
Троицкое Пф=2,9%
Триумф Пф=2,4%
Стары замак Пб=4,65-2,3=2,35%
Слуцкое особое Пб=4,65-2,4=2,25%     
Яник Пб=4,65-2,5=2,15%
Слуцкое Пб=4,65-2,5=2,15%
Троицкое Пб=4,65-2,9=1,75%
Триумф Пб=4,65-2,4=2,25%
Определим объем нефильтрованного пива Vнф:
Vнф= Vхс (100-Пб)/100,л
где Vхс – объем холодного сусла, л
Пб- потери в ЦКТ%.
Стары замак Vнф=657,4(100-2,35)/100=641,95 л
Слуцкое особое Vнф=535,09(100-2,25)/100=524,23 л
Яник Vнф=543,54(100-2,15)/100=531,85 л
Слуцкое Vнф=535,24(100-2,15)/100=523,73 л
Троицкое Vнф=474,29(100-1,75)/100=466 л
Триумф Vнф=448,45(100-2,25)/100=438,36 л
Определим объем фильтрованного пива:
Vф = Vхс (100-Пбд)/100,л
где Vхс – объем холодного сусла, л
Пбд- потери в отделении брожения и дображивания пива в ЦКТ, %
Стары замак Vф =657,4(100-4,65)/100=626,8 л
Слуцкое особое Vф =535,09(100-4,65)/100=510,21 л
Яник Vф =543,54(100-4,65)/100=518,27 л
Слуцкое Vф =535,24(100-4,65)/100=510,35 л
Троицкое Vф =474,29(100-4,65)/100=452,24 л
Триумф Vф =448,25 (100-4,65)/100=427,41 л
Потери товарного пива при розливе в бутылки составляют 2,5%, в кеги- 0,5%, в ПЭТ – 0,5%.
Предварительно определим средневзвешенные потери Пср: для пива Стары замак, разливаемого 65% в стеклянную тару и 35% в кеги:
Пср= (65*2,5+35*0,5)/100=1,8 %
для пива Слуцкое особое, разливаемого 65% в стеклянную тару и 35% в кеги:
Пср= (65*2,5+35*0,5)/100=1,8 %
для пива Яник, разливаемого 100% в ПЭТ:
Пср= (100*0,5)/100=0,5 %
для пива Слуцкое, разливаемого 100% в ПЭТ:
Пср= (100*0,5)/100=0,5 %
для пива Троицкое, разливаемого 100% в бутылки:
Пср =(100*2,5)/100=2,5%
для пива Триумф, разливаемого 100% в ПЭТ:
Пср =(100*0,5)/100=0,5%
Объем товарного пива составляет Vтп:
Vтп =Vф*(100-Пср)/100, л
Стары замак Vтп=626,8*(100-1,8)/100=615,52 л
Слуцкое особое Vтп=510,21*(100-1,8)/100=501,03 л
Яник Vтп=518,27*(100-0,5)/100=515,68 л
Слуцкое Vтп=510,35*(100-0,5)/100=507,8 л
Троицкое Vтп=452,24*(100-2,5)/100=440,93 л
Триумф Vтп=427,41*(100-0,5)/100=425,27 л
Пжф=Vгор-Vтп, л
где Vгор – объем горячего сусла, л
Vтп – объем товарного пива, л
Стары замак Пжф=701,6-615,52=86,08 л
Слуцкое особое Пжф=571,07-501,03=70,04 л
Яник Пжф=580,09-515,68=64,41 л
Слуцкое Пжф=571,84-507,8=64,04 л
Троицкое Пжф=506,18-440,93=65,25 л
Триумф Пжф=480,14-425,27=54,87 л
Общие видимые потери по отношению к объему горячего сусла (в %):
Пжф(%)=Пжф*100/Vгор
где Пжф - потери при фильтровании, %.
Vгор – объем горячего сусла, л
Стары замак Пжф(%)=86,08*100/701,6=12,27%
Слуцкое особое Пжф(%)=70,04*100/571,07=12,26%
Яник Пжф(%)=64,41*100/580,09=11,1%
Слуцкое Пжф(%)=64,04*100/571,84=11,2%
Троицкое Пжф(%)=65,25*100/506,18=12,89%
Триумф Пжф(%)=54,87*100/480,14=11,43%
3.4 Определение расхода хмеля, молочной кислоты
Расход хмеля принимают в зависимости от нормативного содержания горьких веществ в 1 дал горячего сусла определенного сорта пива и фактического содержания в хмеле ά-кислот и влажности:
Нх=Гс*10^6/((ά+1)*(100-W)*(100-П)), г/дал
Где Гс- норма расхода хмеля на 1 дал определенного сорта пива, г
Стары замак Гс=1,25 г
Слуцкое особое Гс=1,05 г
Яник Гс=1г
Слуцкое Гс=1,2 г
Троицкое Гс=0,9 г
Триумф Гс=1,2 г
ά- массовая доля ά – кислот, % к массе сухих веществ;
ά=3,7 %
W- влажность хмеля, % на сухое вещество; W-13,2%
П- потери по жидкой фазе для определенного сорта пива, %
Стары замак П=12,27%
Слуцкое особое П=12,26%
Яник П=11,1%
Слуцкое П=11,2%
Троицкое П=12,89%
Триумф П=11,43%
Расход хмеля Нх,, г/дал
для пива Стары замак
Нх=1,25*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,27))=34,6 г/дал
для пива Слуцкое особое
Нх=1,05*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,26))= 29,4 г/дал
для пива Яник
Нх=1*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,1))=28 г/дал
для пива Слуцкое
Нх=1,2*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,2))=33,8 г/дал
для пива Троицкое
Нх=0,9*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-12,89))=25,5 г/дал
для пива Триумф
Нх=1,2*10^6/((3,7+1)*(100-13,2)*(100-11,43))= 34,2 г/дал
Расход хмеля для приготовления данных сортов пива Qх составит:
Qх=Vтп*Нх/1000*10, кг
где Vтп – объем товарного пива, л
Нх – расход хмеля, г/дал
Стары замак Qх=615,52*34,6/1000*10=2,13 кг
Слуцкое особое Qх=501,03*29,4/1000*10=1,47 кг
Яник Qх=515,68*28/1000*10=1,44 кг
Слуцкое Qх=507,8*33,8/1000*10=1,72 кг
Троицкое Qх=440,93*25,5/1000*10=1,12 кг
Триумф Qх=425,27*34,2/1000*10=1,45 кг
Молочная кислота 100%-ной концентрации, используется для подкисления затора в количестве 0,08 кг на 100 кг сырья или 0,2 % 40%-ной молочной кислоты к массе зернового сырья.
3.5 Определение количества отходов
Пивная дробина: количество пивной дробины влажностью Wдр=86% определяется с помощью коэффициента Кдр, который регулирует количество сухих веществ остающихся в пивной дробине:
Кдр=100/(100-Wдр)=100/(100-86)=7,14
Количество пивной дробины Qдр, которое будет получено при варке сусла определяется по формуле:
Qдр=Qсвдр*Кдр, кг
Где Qсвдр – количество экстракта оставшегося в дробине, кг
Стары замак Qдр =23,22*7,14=165,79кг
Слуцкое особое Qдр =24,3*7,14=175,5кг
Яник Qдр =23,22*7,14=165,79кг
Слуцкое Qдр =22,14*7,14=158,08кг
Троицкое Qдр =26,01*7,14=185,71кг
Триумф Qдр =22,65*7,14=161,72кг
Безводной хмелевой дробины получается 60 % от массы израсходованного хмеля, а дробины с влажностью 85 % образуется в 6,67 раз больше (100/(100-85)=6,67). Тогда при приготовлении 1 дал пива влажной дробины получится:

Qдрхм=Qх*0,6*6,67, кг
Где Qх – расход хмеля, кг
Стары замак Qдрхм=2,13*0,6*6,67=8,52кг
Слуцкое особое Qдрхм=1,47*0,6*6,67=5,88кг
Яник Qдрхм=1,44*0,6*6,67=5,76кг
Слуцкое Qдрхм=1,72*0,6*6,67=6,88кг
Троицкое Qдрхм=1,12*0,6*6,67=4,48кг
Триумф Qдрхм=1,45*0,6*6,67=5,8кг
Шламм сепараторный: для всех сортов пива из 100 кг зернопродуктов получается 1,75 кг шламма с влажностью W=10 %.
Избыточные дрожжи: при брожении по периодической схеме получается 1 л избыточных дрожжей влажностью 86 % на 10 дал сбраживаемого сусла. Половина избыточных дрожжей используется в качестве засевных, а другая половина является отходом. Исходя из этого, количество избыточных дрожжей на 100 кг сырья Vид рассчитывается по следующей формуле:
Vид=Vтп*N, л
Где Vтп- объем товарного пива, л
N – количество избыточных дрожжей, получаемых при сбраживании 10 дал сусла, л
Для сбраживания в ЦКТ:
Стары замак Vид=615,52*0,02=12,31 л
Слуцкое особое Vид=501,03*0,02=10,02 л
Яник Vид=515,68*0,02=10,31 л
Слуцкое Vид=507,8*0,02=10,16 л
Троицкое Vид=440,93*0,02=8,82 л
Триумф Vид=425,27*0,02=8,51л
Диоксид углерода. При главном брожении из 1 дал пива выделяется 150 г диоксида углерода, который может утилизироваться. Годовое количество CO2
Qco2=0,15*Vтп,г
Где Vтп-обьем товарного пива за год, дал.
Стары замак Qco2=615,52*0,15=92,33 г
Слуцкое особое Qco2=501,03*0,15=75,15 г
Яник Qco2=515,68*0,15=77,35 г
Слуцкое Qco2=507,8*0,15=76,17 г
Троицкое Qco2=440,93*0,15=66,14 г
Триумф Qco2=425,27*0,15=63,79 г
Исправленный брак. Исправимый брак пива из цеха розлива составляет 2% по всем сортам пива. Его объем за гол составляет:
Vиб=0,02 Vтп, дал
Стары замак Vиб=0,02*615,52/10=1,23 дал
Слуцкое особое Vиб=0,02*501,03/10=1 дал
Яник Vиб=0,02*515,68/10=1,03 дал
Слуцкое Vиб=0,02*507,8/10=1,02 дал
Троицкое Vиб=0,02*440,93/10=0,88 дал
Триумф Vиб=0,02*425,27/10=0,85 дал

4. Расчёт и подбор технологического оборудования
4.1Оборудование для розлива пива в бутылки
В бутылки разливаются следующие сорта пива: Стары замак – 1,14 млн дал, Слуцкое особое – 1,14 млн дал, Троицкое – 0,7 млн дал.
Общее количество разливаемого в бутылки пива составляет:
Qоб=1,14+1,14+0,7=2,98 млн дал
Количество наливаемых в час бутылок вместимостью 0,5 л составляет:
Qб*20/238*2*7*0,7=2980000*20/238*2*7*0,7=25553 бут/ч,
где 20- количество бутылок 0,5 л в 1 дал пива;
0,7 – коэффициент использования оборудования;
8– количество часов работы в смену;
2 – число смен;
238 – число рабочих дней в году.
Исходя из расчета, выбираем автоматические линии розлива три на 12000 бут/час.
В состав линии на 12000 бут/час входят: автомат пакеторасформировочный ПРА-50, автомат для извлечения бутылок из ящиков И2-АИА-12, бутыломоечная машина АММ-12, световой экран ОБТ-2401А, разливочно-укупорочный автомат Т1-ВРЦ-12, пастеризатор туннельный КЕМЕХ, бракеражный автомат БАЗ-М, этикетировочный автомат А1-ВЭС, ящикомоечная машина БЗ-ВЯМ-02, автомат для укладки бутылок в ящики И2-АУА-12, пакетоформирующий автомат ПФА-50, интеллектуальный счётчик УСБ-5/7304, транспортёр для ящиков, транспортёр для бутылок.
В склад тары цеха розлива подвоз тары производится электропогрузчиком (поз.1).
Техническая характеристика электропогрузчика ЭП – 103.
Грузоподъемность       1,0
Наибольшая высота при поднятых вилах, мм          3365
Наибольшая высота подъема груза, мм 4500
Наименьший радиус поворота, мм         1600
Максимальная скорость, км/ч
без груза   10,0
с грузом    9,0
Габаритные размеры, мм
длина         2500
ширина      930
высота       1995
Масса, кг   2150
Линия начинается с пакеторасформировочного автомата марки ПРА-50 (поз.2), который распаковывает упакованные ящики с тарой.
Техническая характеристика автомата ПРА-50.
Производительность, пакетов/час 50
Расход сжатого воздуха, м3/час    10-12
Мощность электродвигателя, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм 6950х3450х2950
Масса, кг   4500
С пакеторасформировочного автомата (поз.2) ящики по транспортеру марки БЗ-ВРН/2 (поз.32) поступают на автомат для извлечения бутылок из ящиков марки И2-АИА-12 (поз.3).
Техническая характеристика транспортера БЗ-ВРН/2
Производительность ящиков в час 1400
Установленная мощность кВт 10,5
Занимаемая площадь м2 54
Масса, кг 8000
Техническая характеристика автомата И2-АИА-12.
Производительность, бут/час        12000
Длительность кинематического цикла, с          11,7
Расход воздуха, м3/мин       1,4
Мощность электродвигателя, кВт 6
Габаритные размеры мм 2550×2650×2200
Масса, кг   2400
Ящики после выемщика бутылок из ящиков (поз.3) направляются на ящикомоечную машину марки БЗ-ВЯМ-02 (поз.10).
Техническая характеристика автомата БЗ-ВЯМ-02.
Производительность техническая, ящиков/час         700
Габаритные размеры, мм                        8840×1300×1850
Масса, кг   2940
Бутылки по транспортеру БЗ-ТРБ-07 (поз.33) поступают на бутыломоечную машину марки АММ-12 (поз.4).
Техническая характеристика транспортера БЗ-ТРБ-07
Производительность бут/ч не менее 7200
Габоритные размеры 48000310-950-1400
Масса кг не более 2950
Техническая характеристика автомата АММ-12.
Производительность, бут/час        12000
Мощность электродвигателя, кВт 30
Габаритные размеры, мм 7460х3840х2640
Масса, кг             13500
Вымытые бутылки проходят контроль на световом экране ОБТ- 2401А(поз. 5)
Техническая характеристика светового экрана ОБТ-2401А.
Рабочая длина, мм      500
Освещаемость, люкс    200
Мощность электродвигателя, кВт 0,16
Габаритные размеры, мм              612х250х460
Масса, кг   9,5
Прошедшие световой экран бутылки, поступают на разливоукупорочный автомат марки Т1-ВВЦ-12.(поз.6)
Техническая характеристика автомата Т1-ВВЦ-12.
Производительность, бут/час        12000
Число наполнителей, шт.      60
Число укупорочных патронов, шт.        12
Расход сжатого воздуха, м3/час    23
Давление сжатого воздуха, МПа   0,2
Мощность электродвигателя, кВт 1,7
Габаритные размеры, мм     4500х1875х2700
Масса, кг   4500
Для повышения стойкости пива, после его розлива, бутылки направляют по транспортеру (поз.33) на пастеризацию. Пастеризацию проводят в туннельном пастеризаторе марки КЕМЕХ (поз.7)
Техническая характеристика пастеризатора KEMEX.
Производительность, бут/час        12000
Скорость движения, м/мин   0,35
Расход воды, м3/час    8
Расход пара, кг/ч         800
Давление пара, МПа   0,4
Мощность, кВт   24
Габаритные размеры, мм     15900х3600х2000
Масса, кг   2200
После бутылки поступают на бракеражный автомат марки БАЗ-М(поз.8), для проверки продукции на наличие брака.
Техническая характеристика автомата БАЗ-М
Производительность, бут/час        7200
Число бутылконосителей, шт.       18
Мощность электродвигателя, кВт 0,27
Габаритные размеры, мм 1160х660х1630
Масса, кг   300
Прошедшая бракераж продукция поступает на этикетировочный аппарат марки А1-ВЭС(поз.9)
Техническая характеристика автомата А1-ВЭС.
Производительность, бут/час        15000
Число магазинов для этикеток, шт.        2
Мощность электродвигателя, кВт 1,1
Габаритные размеры, мм 1900х1500х1800
Масса, кг   2000
После бутылки поступают на интеллектуальный счетчик УСБ-5/7304 (поз.11).
Техническая характеристика интеллектуального счётчика УСБ-5/7304. Максимальная скорость счета 30шт/с.
Потребляемая мощность не более 3ВА
Габоритные размеры 475х220х100мм
Масса, кг не более 3,5
Затем бутылки по транспортеру(поз.33) поступают на аппарат для укладки бутылок в ящики И2-АУА-12 (поз.12)
Техническая характеристика автомата И2-АУА-12.
Производительность, бут/час        12000
Длительность кинематического цикла, с          11,7
Расход воздуха, м3/мин       1,4
Мощность электродвигателя, кВт 6
Габаритные размеры, мм 2550х2650х2200
Масса, кг   3400
В складе готовой продукции устанавливается пакетоформирующий автомат марки ПФА-50 (поз.13).
Техническая характеристика автомата ПФА-50.
Производительность, пакетов/час 50
Расход сжатого воздуха, м3/час    10-12
Мощность электродвигателя, кВт 7,5
Габаритные размеры, мм 7400×4050×2950
Масса, кг   4500
4.2 Оборудование для розлива пива в кеги
В кеги разливаются следующие сорта пива: Стары замак – 0,61 млн дал, Слуцкое особое – 0,61 млн дал.
Общее количество разливаемого в кеги пива составляет:
Qоб=0,61+0,61=1,22 млн дал
Часовой розлив пива в кеги составляет:
Qоб/238*2*8*0,7*50=1220000/238*2*8*0,7*50=
= 11,7кег/ч
50- объем кеги, л
0,7 – коэффициент использования оборудования;
8– количество часов работы в смену;
2 – число смен;
238 – число рабочих дней в году.
Произведя расчеты можно выбрать автоматическую линию розлива пива в кеги. Выбираем 1 автоматическую линию Minomat A5/5 производительностью 60 кег/час. Автоматическая линия состоит из пастеризатора, аппарата внешней мойки кег, транспортера, блока внутренней мойки и наполнения, интеллектуального счетчика,весы для кег.
Промежуточный сборник (поз.23) должен иметь вместимость 10000 л. Сборник представляет собой горизонтальный цилиндр. Принимаем диаметр сборника равным 2 м, тогда его длинна, будет равна:
L=V*4/πD2=20*4/3,14*22=3.2м. Принимаем L равным 3.2м.
Осуществляется перекачка насосом марки К8/18(поз.24)
Пастеризатор поточный(поз.18)
Техническая характеристика пастеризатора
Производительность л/час 6000
Габаритные размеры 2500х1500х1900
Масса кг, 900
После поступают на аппарат внешней мойки марки Minomat A5/5 (поз.35).
Техническая характеристика аппарата внешней мойки Minomat A5/5.
Производительность, кег/час         60
Габаритные размеры, мм
Длина        1720
Ширина     1700
Высота       2265
Затем с аппарата внешней мойки кеги поступают в блок внутренней мойки и наполнения (поз.36).
Техническая характеристика блока внутренней мойки и наполнения
Minomat A5/5
Производительность, кег/час         60
Габаритные размеры, мм
Длина        2895
Ширина     1700
Высота       2407
После кеги поступают на интеллектуальный счетчик(поз.11)
Техническая характеристика интеллектуального счётчика УСБ-5/7304. Максимальная скорость счета, шт/с 30
Потребляемая мощность не более 3ВА
Габаритные размеры, мм 475х220х100
Масса, кг не более 3,5
Готовые кеги для контроля наполнения поступают на автоматические весы Minomat A5/5 (поз.37)
Техническая характеристика автоматических весов
Minomat A5/5
Производительность, кег/час         60
Габаритные размеры, мм
Длина        1007
Ширина     970
Высота       1300
4.3 Оборудование для розлива пива в ПЭТ-бутылки
В ПЭТ-бутылки разливаются следующие сорта пива: Яник – 1,4 млн дал, Слуцкое – 0,7 млн дал, Триумф – 0,7 млн дал.
Общее количество разливаемого в ПЭТ-бутылки пива составляет:
Qоб=1,4+0,7+0,7==2,8 млн дал
Часовой розлив пива в ПЭТ-бутылки составляет:
Qпб*6,67/238*2*7*0,7=2800000*6,67/238*2*7*0,8=
=8758бут/ч
6,67- количество бутылок в 1 дал пива;
0,8 – коэффициент использования оборудования;
8– количество часов работы в смену;
2 – число смен;
238 – число рабочих дней в году.
Выбираем 2 линии для розлива в ПЭТ производительностью каждая 6000бут/ч.
Автоматическая линия розлива состоит из печи для подогрева преформ ЛПМ 11, пластинчатого транспортера ТТР – 1, автомата для выдува ПЭТ, ориентатора для бутылок ОВ – 6, ополаскивателя бутылок БЗ-ОМВ6, ультрафиолетового экрана, разливочно-укупорочного автомата БЗ-ВР2М/1
к которому подсоединен механизм подачи и ориентировки пробок БЗ-ВР, машина для визуального контроля, этикетировочного автомата БЗ-ЭМА-21, упаковочного автомата БЗ-ТУК-50.
На завод ПЭТ-бутылки поступают в виде преформ. Преформы подаются в печь для разогрева (поз 14).
Техническая характеристика печи для подогрева преформ.
Производительность, бут/час 6000– 8500
Мощность электродвигателя, кВт 22
Расход холодной воды, л/час        50
Температура воды, оС         10
Давление пара, кг/см2 2 – 4
Габаритные размеры, мм 1200×500×1100
Затем разогретые бутылки по пластинчатому транспортеру ТТР – 1 поступают на выдувной аппарат ЛПМ 11 (поз.15), где преформы приобретают нужную форму бутылки.
Техническая характеристика пластинчатого транспортера ТТР – 1.
Ширина одностороннего конвейера, мм         198
Высота уровня транспортера, мм 1000
Скорость пластинчатой цепи, м/с  3 – 17
Мощность электродвигателя, кВт 0,75
Техническая характеристика полуавтомата для выдува ЛПМ 11.
Производительность, бут/час 6000
Количество гнезд в форме 4
Расход воздуха, м/ч 190
Расход воды(при 130С), м/ч 3
Мощность электродвигателя, кВт 66
Габаритные размеры, мм 2950*2950*2250
С выдувного автомата бутылки поступают в хаотическом порядке, для расстановки их в ряд бутылки проходят ориентатор ОВ – 6 (поз.25).
Техническая характеристика ориентатора ПЭТ-бутылок ОВ – 6.
Производительность, бут/час        6000
Количество ориентирующих кассет, шт.         9
Мощность электродвигателя, кВт 1,3
Напряжение питания, В        380
Гц               50
Потребление сжатого воздуха, м3/ч       5
Габариты, мм
Длина        1690
Ширина     2070
Высота       1900
Масса, кг   1250
Выстроенные ПЭТ-бутылки в ряд поступают на ополаскиватель марки
БЗ-ОМВ6 (поз.22).
Техническая характеристика ополаскивателя БЗ-ОМВ6.
Производительность, бут/час 7000
Число клещевых захватов, шт.      24
Потребляемая мощность, кВт       0,55
Напряжение питания, В        380
         Гц     50
Потребление питьевой воды, м3/час      0,6
Номинальный напор воды, МПа   0,4
Габариты, мм
Длина        1750
Ширина     2250
Высота       1850
Масса, кг   1550
Затем бутылки проходят ультрафиолетовый экран для инспекции чистоты ПЭТ-бутылок (поз.38).
Техническая характеристика ультрафиолетового экрана.
Габаритные размеры, мм
Длина        1000
Ширина     200
Высота       1300
После экрана бутылки поступают непосредственно на разливочно-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1 (поз.16).
Техническая характеристика автомата БЗ-ВР2М/1.
Производительность, бут/час 6000
Мощность, кВт   4,3
Расход стерильного воздуха, м3/час      30
Давление воздуха, МПа       0,6-0,9
Давление заполнения, (максим) МПа     600
Габаритные размеры, мм 4350*3100*2800
Масса, кг   8500
Так как в разливочно-укупорочном автомате происходит и розлив, и укупорка, то к автомату подведен транспортер подачи пробок марки БЗ-ВР(поз.17).
Техническая характеристика транспортера подачи пробок БЗ-ВР.
Производительность, колпачков/час      6000
Емкость бункера, л      300
Скорость транспортной ленты, м/с        0,16
Мощность, кВт   0,18
Габаритные размеры, мм
Длина        930
Ширина     890
Высота       3400
Масса, кг   185
Готовая продукция поступает на этикетировочную машину марки БЗ-ЭМА-21 (поз.20).
Техническая характеристика этикетировочного автомата БЗ-ЭМА -21.
Производительность, бут/час                                                                6000
Установленная мощность, кВт, не более 1,5
Потребление электроэнергии за 1 час, МДж 5,0
Расход сжатого воздуха, м3/ч 4,0
Расход клея на 1000 бутылок, кг 0,33
Высота рабочей поверхности подающего
и отводящего транспортеров 950-1200
Мощность, кВт   1,5
Габаритные размеры, мм 3000×650×1600
Готовые ПЭТ-бутылки поступают на упаковку на автомат
БЗ-ТУК-50(поз.21).
Техническая характеристика упаковочного автомата БЗ-ТУК-50.
Производительность, пакетов/час 1100
Мощность, кВт   24
Габариты, мм
Длина        10000
Ширина     1500
Высота       2400
Масса, кг   2800

4.4 Оборудование для моющих и дезинфицирующих средств
На пивоваренных заводах для мойки стеклотары требуется большой расход моющих средств. Отделение для приготовления рабочего раствора щелочи должно располагаться вблизи бутылкомоечной машины и включать: сборник концентрированной щелочи, сборник рабочего раствора щелочи, сборник отработанного раствора щелочи, насос для щелочи.
Вместимость сборника концентрированной щелочи должна обеспечить прием щелочи на обработку суточного количества бутылок.
Бак для концентрированного раствора щелочи (поз 26).
Необходимо рассчитать количество бутылок подвергающиеся обработки в сутки (QБУТ):

где QБУТ – количество бутылок подвергающихся обработке в час, бут/час;
2 – количество смен в цеху;
7 – количество рабочих часов в смену.

Соответственно расход щелочи 1кг на 1000 бутылок, следовательно, на 336100 бут будет израсходовано 336 кг щелочи на сутки.
Для получения концентрированного раствора щелочи 1кг щелочи разбавляют в 2,5л воды, тогда объем раствора составит:


Но объем сборника концентрированной щелочи рассчитывается с учетом коэффициента заполнения, который равен 0,75%:

Зададимся диаметром d=1м и высчитаем высоту (Н) бака для концентрированной щелочи (поз.21):


Бак для отстаивания отработанного раствора щёлочи перед регенерацией (поз 31).
Принимаем таким же, как и для изготовления свежего раствора щёлочи 1,1м3.
Зададимся диаметром бака (D)=1,2м и найдем его высоту:

Бак для разбавленного раствора щёлочи (поз. 28).
Рассчитывают на объём щелочного раствора, необходимого для заправки одной моечной машины. Для машины АММ-12 необходимо 14 м3 раствора. Для замены щелочного раствора через каждые две смены работы достаточного одного бака. Потребная вместимость его при коэффициенте заполнения 0,75 равна: Зададимся диаметром бака (D) =3м и найдем его высоту:

Насос для щелочного раствора (поз.29).
Для перекачки агрессивных сред, к которым относятся и раствор щёлочи, рекомендуются насосы маркой 2К-20/18 производительностью 11÷22 м3/ч с напором 21÷17,5 м. Мощность электродвигателя 22 кВт, частота вращения 2900 об/мин.
Бак для приготовления дезинфектора –– принимается бак с мешалкой вместимостью 8м3(поз.27).
Зададимся диаметром d=2м и найдем высоту бака (Н):

Принимаем бак диаметром 2000мм с высотой 2550мм.
4.5 Расчет тары и вспомогательных материалов
Бутылки 0,5
При розливе всего пива в бутылки вместимостью 0,5 и из оборачиваемости 40 об/год годовая потребность в бутылках составит:
Nб=Qб*20/40, шт.
Где Qб- годовой выпуск пива в бутылках, дал;
20- количество бутылок в 1 дал.
Qб=2980000 дал
Nб=2980000*20/40=1490000 шт
Согласно нормам проектирования бой бутылок при хранении, мойке и розливе принимают равным, %
При хранении в посудных цехах  0,7
В цехе розлива   2,3
На складе готовой продукции       0,09
Всего 3,09
Кроме того, 5% бутылок не возвращается на завод от населения.
Следовательно, годовая потребность в новых бутылках составит:
Nнб=Nб*0,0809, шт.
Nнб=1490000 *0,0809=120541 шт.
Кеги
Количество оборотных кег рассчитывается по формуле:
Nоб=Qоб/Vоб*40, шт.
Где Vоб- объем кеги, дал;
Qоб- годовой выпуск пива в кегах, дал;
40- оборачиваемость кег, об/год.
Qоб=1368370 дал
Vоб=50 л
Nоб =1220000/50*40=610 шт.
ПЭТ- бутылка.
Годовая потребность в ПЭТ- бутылках составит:
Nпб=Qпб*6,67/40 шт.
Где Qпб – годовой выпуск пива в ПЭТ- бутылках, дал.
Qпб = 3582841,964 дал.
Nпб =2800000*6,67/40=466900шт.
Ящики.
В ящики укладываются бутылки вместимостью 0,5 по 20 штук, т.е. в каждый ящик укладывают количество бутылок, вмещающих 1 дал пива.
Для укладки всей продукции с учетом износа 2% потребуется ящиков для бутылок:
n= Qб/10*0,98, шт.
n=2980000 /10*0,98=304081шт.
Необходимо учесть, что 90% ящиков являются оборотными, поэтому новых ящиков потребуется:
Nn=n*(100-90)/100, шт.
Nn=304081*(100-90)/100=30408 шт.
С учетом оборачиваемости (40 об/год) ящиков и потерь в торговой сети 0,1% потребность в ящиках составит:
Nя= n/0,999*40, шт.
Nя=304081/0,999*40=7610шт.
Кронен - пробки и этикетки
По нормам на 1 дал напитков требуется 104,5% кронен – пробок и 103% этикеток.
Для этикетировки кег требуется 2 этикетки на 10 дал пива.
Годовое количество бутылок готовой продукции рассчитывается исходя из количества пива разливаемого в бутылки, которое умножается на 20 (количество бутылок в которые разливается 1 дал пива).
Кронен – пробки: 2980000*20*1,045=62282000шт.
Этикетки:: 2980000*20*1,03=62200000шт.
Для этикетировки кег:
Этикетки: 2800000*2/50=112000 шт.
Щелочь для мойки бутылок:
В среднем ее расходуется из расчета 1000-1100 кг на 1млн. бут. продукции. На годовой выпуск продукции потребуется щелочи:
0,12*1100=132 кг.
Клей декстрин для наклейки этикеток на бутылки
На приклеивание этикеток на бутылки вместимостью 0,5 л расходуется 0,275 кг на 1000 бутылок. На годовой выпуск пива в бутылках вместимостью 0,5л потребуется декстрина:
120541*0,275/1000=33,149 кг.
4.6 Расчёт складских помещений пивоваренного производства
Склад оборотных бутылок. Площадь склада находят для хранения 2-суточного запаса оборотных бутылок с учетом площади (в м2), требуемой для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков по формуле
SСК = [(K1m’2 +К2m”2) m1*2] /238n,
где К1 и К2 — годовой выпуск бутылочной продукции в ящиках соответственно для бутылок вместимостью 0,5 и 0,33 л; m1 — коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков (m1=1, 5); m’2 и m”2 — коэффициенты, учитывающие бой и брак в складе посуды, моечно-разливочном цехе и складе готовой продукции соответственно для бутылок вместимостью 0,5 и 0,33 л:
0,7 + 2,3 + 0,09   0,7+2,3+2,2+0,09
m’2= 100 +1 = 1,039; m”2=1+ 100 = 1,0529
n — количество ящиков, размещаемых на 1 м2 площади при укладке в 3 яруса по высоте (п = 110 шт.); 238 — число дней работы завода в году.
Площадка для хранения запаса бутылок в ящиках из расчёта 2-суточного запаса должна иметь площадь:
SСК =[(2980000*1,039 +0*1,057) 1,5*2] /238*75=520м2
где 1,039 и 1,057 — коэффициенты, учитывающие соответственно бой и брак бутылок на площадке, складе посуды, моечно-розливном цехе; 1,5 — коэффициент, учитывающий проезд штабелеукладчиков.
Склад новых бутылок. На складе должна быть восполнена убыль бутылок, равная 8,09 % месячного выпуска продукции. При розливе пива в наиболее напряженный месяц, как мы приняли для расчета, при равномерном выпуске в один месяц, допуская незначительную погрешность в расчете (из-за сравнительно небольшого количества пополнения бутылок учет продукции ведем не по количеству и вместимости бутылок, а по количеству дал пива или ящиков), месячный выпуск продукции будет: 2980000: 11,33 = 263000 дал или ящиков, т. е. запас новых бутылок в ящиках составит: 263000*0,0809 = 21278 ящиков. Площадь склада для_хранения новых бутылок в ящиках при штабелировании в 3 яруса на 1 м2 по 75шт. и коэффициенте запаса площади 1,5 составит: 21278 *1,5:75= 426м2.
Склад готовой продукции. Расчет склада готовой продукции ведут на 2-суточный запас готовой продукции при укладке ее в 2 яруса по 72ящиков на 1 м2 площади:
(2980000 * 2 * 1,0009): (238 * 50) = 501м2,

где 1,0009 — коэффициент, учитывающий бой и брак на складе готовой продукции
Расчет склада для оборотных кег и готовой продукции
Найдем количество кег разливаемых за двое суток.
120*14*2=3360кег.
90 кег занимают 10м2 следовательно 3360кег будут занимать 373 м2
Учитывая коэф. для установки оборуд. и проезда 1,5- получаем 373*1,5=560м2
Склад новых и отремонтированных кег.
Найдем сколько кег разливается в год 1220000*10:50=244000кег в год.
Убыль кег составляет 5% отсюда пондобится следуещее количество новых кег: 244000-100%
Х - 5%
Х=12200кег
Помещение для приема порожних кег
Рассчитываем для 2-хсуточного хранения кег при условии, что на 10 м2 площади в 3 яруса размещается 60 кег вместимостью 10 дал. Суточная потребность в кегах вместимостью 10 дал:
(1280000/238)*0,5/10=269 штук.
Соответственно площадь площадки потребуется для кег вместимостью 5 дал:
269*10/90=30 м2.
Общая площадь склада с учетом коэффициентов неравномерности – 2, проходов 1,5 и 2-хсуточного хранения – имеет:
30*1,5*2*2=180м2.
Расчет складских помещений ПЭТ
Склад готовой ПЭТ-продукции. Площадь склада находят для хранения двух суточного запаса оборотных бутылок с учетом площади, требуемой для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков по формуле:

Sск=к1*m2*m1* m3/323*n,
где к1 – годовой выпуск бутылочной продукции.
m1 – коэффициент, учитывающий площадь, необходимую для установки оборудования и проезда штабелеукладчиков, (m1=1.5);
m2 - коэффициент, учитывающий бой и брак в складе посуды моечно-разливочном цехе и складе готовой продукции для бутылок 1л;
m3 – коэффициент неравномерности перевозок
n – количество ящиков, размещаемых на 1 м2площади
323– число смен работы в году
Sск= м2,

5. Расчет расхода воды, пара, сжатого воздуха, диоксида углерода, электроэнергии на технологические нужды
5.1 Расчет расхода воды
Расход горячей воды

Технологическая операция	Температура, С	Расход воды, м3/сут
Мойка кег	80	35
Прочие нужды	60	27,3
Всего		62,3

Расход горячей воды на мойку кег составляет 0,7% от объема пива, разливаемого в кеги.
Суточный расход:
(12200/238)*0,7=35 м³/сут
Прочие нужды: принимаем 0,4 м3 на 1 т перерабатываемых зернопродуктов.
0,4*68,315=27,3м3/сут
Максимальный часовой расход воды принимается 15% от суточного расхода:
62,3 *0,15=9,3м³/ч
Расход холодной воды
Расход холодной воды на мойку стеклянных бутылок принимаем 1,1 л на одну бутылку вместимостью 0,5л. При суточном розливе пива в бутылки вместимостью 0,5л 2980000/238=12521 дал/сут, общий расход воды для мойки бутылок 12521 *20*1,1=275462 л/сут или 275 м³/сут
Расход холодной воды для мойки кег принимается равным 0,3% от объема пива, разливаемого в кеги, т.е. (1220000/238)*0,3=1538 дал/сут или 15,4 м³/сут
Сводные данные о суточном расходе холодной воды (в м³/сут) по операциям:

Технологическая операция	Температура, С	Расход воды, м3/сут
Мойка бутылок	20	275
Кег	20	15,4
Прочие нужды		339,5
Всего		630

Расход воды на прочие нужды принимаем равным 5 м3 в сутки на 1 т перерабатываемых зернопродуктов: 5*68,315=339,5 м3.
Расход воды на мойку полов принимается равным 2л на 1м² пола после каждой смены работы.
Максимальный часовой расход холодной воды принимается 12% от суточного без учета воды, расходуемой на мойку полов, что составляет: 630*0,12=75,6 м³.
Суточный расход горячей и холодной воды составляет: 64,65+605,7=672,15 м3.
5.2 Расход пара
Расход пара для подогрева воды в моечных машинах.
Машина АММ-12 производительностью 12000 бут/час требует расхода пара 450 кг/ч. Для работы 3 машин в две смены по 7ч при тепловом КПД 0,95 и коэффициенте использования машин 0,9 потребуется пара:

(450*7*3*0,9*3)/0,95=26857 кг.
Расход пара на технологические нужды.
С учетом потерь тепла в 10% суточный расход составит:
26857*1,1=29543 кг.
Максимальный часовой расход пара принимается 12% от суточного и составляет:
29543*0,12=3545 кг.
Расход пара на 1 дал пива составит:
29543*2,0068/68315=0,86 кг,
где 2,0068 – средний расход зернопродуктов на 1 дал пива, кг;
68315 – суточный расход зернопродуктов, кг.
5.3 Расход сжатого воздуха
Расход сжатого воздуха для розлива пива в бутылки и укупорки бутылок, по паспортным данным линии, составляет 3,6 м3/мин. Для работы 3 поточных линий производительностью 12 000 в час в две смены по 7 ч воздуха потребуется 3,6*3*60*7*2*0,9=8164 м3 (где 0,9 —коэффициент использования оборудования).
Расход сжатого воздуха для розлива пива в кеги составляет 6-18 м³/ч на один кран изобарического аппарата.
Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для извлечения бутылок из ящиков составляет ориентировочно 0,6м³/мин. Для работы 3 автоматов в две смены по 7ч в смену при коэффициенте использования оборудования 0,9 воздуха потребуется 0,6*2*3*7*0,9*60=1360,8 м³
Расход сжатого воздуха для работы автомата И2-АИА-12 для укладки бутылок в ящики составляет 0,8 м³/мин, для того же режима работы расход воздуха для 3 автоматов будет равен: 0,8*3*2*0,9*60=1814,4 м³
Неучтенные нужды: 10% от используемого сжатого воздуха.
Сводные данные о суточном расходе сжатого воздуха (в м³) по операциям:
Розлив пива в бутылки и укупорка бутылок 8164
Выемка бутылок из ящиков 1360,8
Укладка бутылок в ящики 1814,4
Неучтенные нужды 1100
Всего 12360
Максимальный часовой расход сжатого воздуха принимается равным 15% от суточного: 12360*0,15=1854 м³.
Расчет воздуха на технологические нужды составил:
12360/68,315=180,7м3 на 1 т перерабатываемого сырья.
Расход воздуха на 1 дал пива составляет:
12360*2,0068/68315=0,36 м3.
5.3 Расход диоксида углерода

Нормы расхода на 1 дал пива:
заполнение сборников фильтрованного пива							23,1	г
передавливание пива на розлив							30,1	г
мойка							по п. данным
заполнение тары и создание воздушной подушки
при розливе пива							28	г

5.4 Расход электроэнергии
Электрическая силовая нагрузка
Мощность электродвигателя должна соответствовать выражению:
Рн>=Рм,

где Рн – номинальная мощность электродвигателя, кВт;
Рм – потребляемая мощность, кВт.
Основные технические данные рассматриваемых типов привода представлены в таблице.

Наименование	Количество	Мощность, Ру, кВт
Автомат ПРА-50	3	7,5
Транспортер БЗ-ВНР/2	3	10,5
Автомат И2-АИА-12	3	6
Бутылкомоечная машина АММ-12	3	62,2
Световой экран	3	0,16
Разливоукупорочный аппарат Т1-ВВЦ-12	3	1,7
Пастеризатор Kemex	3	24
Автомат БАЗ-М	3	0,27
Этикетировочный автомат	3	1,1
Аппарат И2-АУА-12	3	6
Аппарат ПФА-50	3	7,5
Печь для подогрева преформ	2	22
Пластинчатый транспортер	2	0,75
Полуавтомат для выдува преформ ЛПМ-11	2	66
Ориентатор ОВ-6	2	1,3
Ополаскиватель БЗ-ОМВ6	2	0,65
Разливо-укупорочный автомат БЗ-ВР2М/1	2	4,3
Транспортер подачи пробок БЗ-ВР	2	0,18
Этикетировочная машина БЗ-ЭМА-21	2	1,5
Автомат БЗ-ТУК-50	2	24

Всего: ∑Ру=247,61 кВт
Находим расчетную максимальную потребляемую и реактивную мощности силовой нагрузки:
Pmax=Kc*∑Py=0,5*247,61=123,8 кВт

Qmax=Pmax*tgφср=123,8*1,17=144,9кВт,
где Кс – коэффициент спроса силовой нагрузки, Кс=0,5;
tgφср – средневзвешенный тангенс сдвига фаз tgφср=1,17.
Определяем полную расчетную максимальную потребительскую мощность силовой нагрузки:
Sp=c√(∑Pmax)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√(123,8^2+144,9^2)=171,5кВт,
где с – коэффициент смещения максимумов, с=0,85-0,95
Осветительная нагрузка
Расчет освещения по цехам ведем методом удельной мощности. В качестве источников света принимаем лампы накаливания общего назначения с нормальной световой отдачей (ГОСТ 2239-60). Расчетная высота Нр высчитывается по формуле:
Hp=H-hc-hp=hn-hp,
где Н – высота помещения, м;
hc – высота от светильника до пола, м;
hp – высота рабочей поверхности, м;
hn – высота подвеса, м;
Установленная мощность на освещение.

Наименование помещения	Площадь, м2	Осв-ть,лк	Высота,Н,м	Расч. Высота, Нр,м	Тип свет-ка	Уд. мощность Р,Вт/м2	Общая уст. мощность, Роц,Вт
Отделение розлива	792	30	4,3	3,18	Уз	13,8	10929,6

∑Роц=10929,6 Вт

Установленную мощность на освещение территории предприятия Рот.у. принимаем 10% от установленной мощности на освещение самого предприятия:
Рот.у=0,1*Роц=10,9296*0,1=1,09 кВт.
На заводе предусмотрено аварийное освещение общей мощностью 10% от общей установленной мощности:
Роу ав=0,1*(Рот.у+Роц)=0,1*(10,9+1,09)=1,2 кВт.
Расчетная максимальная мощность, потребляемая всеми осветительными установками предприятия:
∑Роmax=Kco*Pоц=0,85*10929,6=9290 Вт=9,29 кВт,
где Ксо – для производственных помещений.
Трансформаторная подстанция
Полная расчетная мощность на линиях вторичного напряжения трансформаторной подстанции, питающей силовую и осветительную нагрузку:
Sтр=c*√(∑Pmax+∑Pab)^2+(∑Qmax)^2=0,9*√((123,8+9,29)^2+144,9^2)=196,7 кВар.
На основании расчета, а также характера работы оборудования и категории надежности выбираем 2 трансформатора мощностью:
100кВт типа ТМ100/10-10
250кВт типа ТМ 250/25-10
Расчет мощности комплексирующего устройства:
Необходимая комплексирующая реактивная мощность конденсаторной установки определяется по выражению:
Qky=Рср(tgφ1-tgφ2);
где Рср=W/T – среднегодовая нагрузка предприятия,кВт;
W – потребление активной энергии за год;
T – число часов работы предприятия в году;
tgφ1 – соответствующий средневзвешенному cosφ1, до компенсации на вводе потребителя;
tgφ2 – после компенсации до заданного значения cosφ2;
cosφ1=0,65; cosφ2=0,9; Т=5000ч.
Рср=917533,5/5000=183,5
Qлн=183,5*(1,17-0,48)=126,6 кВар.
Выбираем комплектную конденсаторную установку ККУ-0, 38-УП-150 КВар.
Определение годового расхода электрической энергии
а) для силовой нагрузки: Wc=Pmax*Tc, кВт/ч,
где Рmax – расчетная максимальная потребляемая активная мощность силовой нагрузки по цеху розлива;
Тс – годовое число часов использования максимума активной мощности=7100 ч.
Wc=123,8*7100=878980 кВт*ч
б) для осветительной нагрузки: Wo=Ро*То,

где То – годовое число использования максимума осветительной нагрузки предприятия=4150 ч;
Wo=9,29*4150=38553,5кВт*ч
Годовой расход по предприятию:
W=Wc+Wo=878980+38553,5=917533,5кВт*ч

6. Учет и контроль производства
6.1 Учет производства пива
Цех розлива
Бутылочное пиво учитывают по количеству бутылок и их вместимости, пиво, налитое в кеги — по количеству и вместимости кег.
Количество пива (бутылочного и в кегах), переданного из цеха розлива в экспедицию, за каждую смену подсчитывается по автоматическим счетчикам и по оканчании смены выписывается накладная.
Определение фактического выхода пива при розливе
Выход готового (разлитого) пива представляет собой полезный выход готового пива, разлитого в транспортную тару: бутылки, ПЭТ бутылки, кеги.
Выход пива при розливе определяется по формуле:
В р.п.- V р.п. / (V осв. п. - V 1 нк. п.)* 100,
где В р. п. - выход разлитого пива, %;
Vр. п. - объем разлитого пива, направляемого в экспедицию, дал;
Vосв. п. - объем осветленного пива, поступившего на розлив;
Vнк.п. - объем некондиционного пива, приведенный к объему стандартного (10-11) %-ного пива при температуре (2:6) С, дал.
При определении выхода пива при розливе массовых сортов суммарный объем исправимого брака сортового и массового пива, а также 8 %-го пива, пересчитанный на стандартную массовую долю сухих веществ (10-11) %-го пива, вычитают из объема осветленного пива в знаменателе формулы.
Объем исправимого брака пива, приведенного к объему (10-11) %-ного, определяют по формуле, приведенной в разделе определения выхода осветленного пива на стадии дображивания и осветления.
Объем разлитого пива определяют по количеству налитых бутылок, бочек, изотермических автоцистерн и по их емкости.
Количество бутылок, передаваемых с розлива в экспедицию, определяют автоматическими счетчиками.
Объем разлитого пива в бочки определяют по количеству налитых бочек и по их емкости.
Объем разлитого пива в изотермические автоцистерны определяют по мерникам II класса.
Фактические потери пива (в %) по жидкой фазе на среднее пиво рассчитываются путем вычитания из 100% фактического выхода пива.
Отсюда фактические потери составят:
П=100-Вр.п.
Потери пива при розливе
Пр.п. (в дал и %) определяют как разность между объемом осветленного пива, поступившего на розлив и объемами разлитого пива, переданного в экспедицию и некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, и рассчитываются по формуле:
Пр.п. = Vосв.п. - Vр.п. - Vнк.п. или
Пр.п.% = Пр.п. 100/Vр.п. + Пр.п.
где Пр.п. - потери пива на стадии розлива, дал и %;
V осв.п. — объем осветленного пива, поступившего из цеха дображивания на розлив, дал;
Vр.п. - объем разлитого пива; переданного в экспедицию за отчетный период, дал;
Vнк.п. - объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания), дал.
Применяется также вариант расчета потерь в процентах по технологическим стадиям жидкой фазы, по которому сначала определяется выход пива в процентах по каждой технологической стадии, а затем потери пива в процентах.
Объемный выход полупродуктов
На стадии розлива объемный выход полупродуктов рассчитывается по следующей формуле:
Вр.п. = (Vр.п. + Vнк.п.) 100/Vосв.п.,
где Вр.п. -- выход разлитого пива, %;
Vр.п. — объем разлитого пива, переданного в экспедицию за отчетный период, дал;
Vнк.п. -- объем некондиционного пива (исправимого брака), возвращенного из цеха розлива в цех дображивания, дал.'
Vосв.п. - объем осветленного пива, поступившего в цех розлива, дал.
Учет стеклянной тары, кег и боя бутылок
Учет порожних бутылок осуществляется по количеству и емкости и ведется раздельно: бутылки новые, оборотные и бракованные по местам нахождения.
Бутылки должны храниться в рассортированном виде в ящиках в закрытых складах или на огражденных площадках.
Ввоз посуды на предприятие осуществляется на основании сопроводительных документов, в которых должно быть записано общее количество ящиков и отдельно количество бутылок.
Посуда, возвращаемая на склад цехами розлива и лабораторией завода, принимается путем количественного пересчета.
Учет бутылок осуществляется рядом документов (приемными квитанциями, актами о приемке новой посуды, приемо-сдаточными актами, ежедневными отчетами, актами боя бутылок и т.п.).
Стеклобой, образующийся от боя бутылок в процессе перевозки, приема и хранения, а также на производстве и на складе готовой продукции, подлежит обязательному сбору и хранению в отведенном месте. Для сбора стеклобоя в цехах розлива и на складах должны быть установлены специальные контейнеры. Сбор и взвешивание стеклобоя в цехах розлива производится ежедневно, причем количество стеклобоя фиксируется в килограммах и штуках бутылок. Для этого все битые бутылки тщательно собирают в контейнеры в течение смены и затем взвешивают. Массу стеклобоя делят на массу одной бутылки, которая определяется заводской лабораторией как среднеарифметическая величина массы 10 бутылок.
Стеклобой в тарных складах и складах готовой продукции в течение месяца его сбора подлежит сдаче. Переходящие остатки стеклобоя в указанных складах и цехе розлива на 1 число следующего месяца не допускаются.
1)Учет стеклянной тары и боя бутылок в цехах розлива
Бутылки из посудо-тарного цеха в цеха розлива и бутылки с продукцией в склад готовой продукции передаются по фактическому их количеству.
Количество бутылок, поступивших в цеха розлива из тарного склада, и количество бутылок с готовой продукцией — в склад готовой продукции, учитывается при помощи автоматических счетчиков, которые учитывают каждую бутылку или ящик с бутылками. Перед началом смены и в конце смены снимают показания счетчиков, разность показаний составит количество бутылок, поступивших в цех розлива или из цеха за смену.
В цехе розлива ведется журнал по учету стеклотары и кег. В нем записывают количество бутылок, поступивших в цех, сданных в склад готовой продукции, и остатки на начало и конец смены. Также фиксируется количество сданного стеклобоя (в кг и штуках).
Фактический бой бутылок в цехах розлива определяется как разница между количеством оставшихся бутылок на начало смены плюс приход бутылок за смену и количеством бутылок с готовой продукцией, переданной в склад готовой продукции, и остатком бутылок на конец смены в цехе розлива.
Фактический бой бутылок в процентах рассчитывается по формуле:
бой % = Бф.шт 100/ Кф.шт.+ Бф.шт.,
где Бф.шт. -- бой фактический, штук бутылок;
Кф.шт. - количество бутылок, переданных в склад готовой продукции с готовой продукцией, штук.
Бракованными считаются бутылки, имеющие несквозные щербины или скол венчика горлышка бутылки глубиной до 2 мм. Такие бракованные бутылки могут быть переданы для использования под налив технических жидкостей. Они подлежат реализации и в количество боя не включаются, а учитываются отдельно. Бутылки, имеющие щербины глубиной более 2 мм, превращаются в бой.
Фактический бой бутылок в производстве учитывается ежедневно и записывается в производственном журнале цеха розлива.
Фактический бой бутылок должен подтверждаться массой всего количества боя не менее чем на 70%. При этом средний вес бутылки устанавливается в соответствии с ГОСТ 10 117-91.
Списание боя стеклянной посуды осуществляется только по фактически выявленному бою бутылок.
Собранный за смену бой подлежит сдаче на склад боя бутылок. Масса боя стеклянной посуды учитывается в лимитных карточках.
В конце каждого месяца в производственном журнале цеха розлива подводятся итоги по движению за месяц, подсчитываются приход, расход, количество бракованных бутылок, количество разбитых бутылок в штуках и процентах, а в лимитных карточках — масса боя бутылок.
На 1 число каждого месяца по результатам инвентаризации определяется бой бутылок в цехе розлива как разница между отраженными в журнале данными с данными акта инвентаризации. Составляется акт о движении бутылок в цехе за месяц и полученном бое бутылок, сопоставляя фактический бой бутылок с нормативом. Затем рассчитывают процент боя бутылок за месяц и количество бутылок, составляющих сверхнормативный бой или экономию.
2)Учет боя бутылок в складах тары и готовой продукции
Бой бутылок в складах тары и готовой продукции определяется по результатам инвентаризации на 1-е число каждого месяца как разница между отраженными в журналах остатками и фактическим наличием, установленным при инвентаризации. Он должен подтверждаться количеством сданного боя бутылок не менее чем на 70%.
Снятие фактических остатков производится путем подсчета порожних бутылок, бутылок с напитками и фиксируется в актах инвентаризации.
Недостача стеклянной посуды, выявленная инвентаризацией, сопоставляется с массой сданного стеклобоя, с учетом массы одной бутылки, установленной ГОСТом.
При определении в складах тары и готовой продукции количества разбитых бутылок в процентах за 100% принимается сумма, составленная из количества поступивших бутылок плюс количество бутылок отпущенных, деленное на 2.
3) Предельно допустимые нормативы боя стеклянных бутылок в пивной промышленности
В соответствии с разработанными Харьковским филиалом ВНИИ НМВ "Нормами расхода материальных ресурсов и производственных потерь в пиво-безалкогольной отрасли" по состоянию на 1января 1985 года предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок представлены в табл. 9
Таблица 9-Предельно допустимые нормативы потерь (боя) стеклянных бутылок на предприятиях пиво- безалкогольной отрасли промышленности.

Наименование операций		Типы бутылок и их вместимость, л		Норматив потерь (боя) бутылок, %
Потери в цехах тары (%к количеству принятых бутылок плюс отпущенных,деленное на 2) Хранение бутылок на пристанционных складах, базах, тарных цехах предприятия, включая приемку, штабелирование, расштабелирование. - в таре (ящиках и ящиках складных металлических многооборотных);	Всех типов и вместимостей -----		0,06
- в мешках, кулях, лотках, контейнерах;	-----		0,2
- в связках	-----		0,3
2. Обработка бутылок в тарных цехах предприятий, включая сортировку, бракераж,      внутризаводское перемещение, выемку из ящиков и отпуск (с учетом отбракованных, нестандартных бутылок со щербиной       и сколами).	ГОСТ 10117-91 типы V, Х, ХИ ГОСТ 10117-91, тип II ГОСТ 10117-91 тип IX    ГОСТ 10117-91 Типы1,111,IV,VI,VI, VIII,IX,XIII,XIV		0,45 0,48 0,89

Примечания:
кп. 1 При поступлении бутылок без упаковки и при отсутствии тары для ее хранения применяется норматив потерь в размере 0,4% с оформлением соответствующим актом.
кп. 2 При проведении выемки бутылок из ящиков и контейнеров в цехах розлива указанные нормативы потерь снижаются на 0,18% и соответственно увеличиваются в производстве.
Норма списания ящиков
металлических проволочных —1,5 ящика/тыс.дал
полиэтиленовых — 3 ящика/тыс.дал
Примечание:
списание тары производится только по фактическому расходу (износу) в пределах, не превышающих установленную норму.
Потери в цехах розлива
(% к количеству бутылок, поступивших в производство)
1. При мойке, розливе, укупорке, оформлении, укладке в ящики ипередаче на склад готовой готовой продукции 0,5 л,0,33л
ГОСТ 10117-91
Типы X 2,0
2. Бутылочная пастеризация 2,0
3. Предварительная мойка сильно загрязненных бутылок всех типов и вместимостей 1,5
Примечание:
К стеклотаре с повышенной загрязненностью относятся бутылки с засохшей грязью, известковыми солями, высохшей пленкой и засоренные стеклянной пылью.
1.Внутрискладское транспортирование хранение и погрузка в автомашины или железнодорожные вагоны всех типов и вместимостей 1,5
Надбавка к нормативам потерь (в % к количеству бутылок, поступивших в производство) Мойка бутылок на моечных машинах 0,1
2. Горячий розлив 0,1
3. Механизированная укладка продукции в ящики:
- на импортных автоматах 0,1
- на отечественных автоматах 0,15
- в контейнеры 0,2
4. Механизированная выемка бутылок из контейнеров 0,15
5. Механизированное пакетирование 0.03
6. Упаковка бутылок в закрытые деревянные ящики 0,04
7. Упаковка в картонные ящики 0,05
Нормативы потерь стеклобоя (в % к средней массе бутылок)
1. Потери стеклобоя при хранении в тарных цехах 22
Потери стеклобоя в цехах розлива и на складах готовой продукции 22
При транспортировании порожних бутылок авто- и железнодорожным транспортом 30
Примечания.
К предельно допустимым нормативам потерь(боя) стеклянных бутылок на предприятиях:
1. Вместимость бутылок приведена номинальная.
2. При доведении до предприятий нормативов потерь необходимо их дифференцировать в зависимости от технического и организационного уровня производства в пределах утвержденных нормативов, но не выше фактически достигнутых.
3. Списание потерь по нормам до установления фактических потерь не разрешается.
4)Учет кег на пивоваренных заводах.
Кеги, поступившие на завод от торгующих организаций, сопровождается документом, в котором указано наименование завода, которому принадлежит бочка, номер и литраж каждой бочки с подведением итога: всего бочек и всего литров.
Аналогично проводится приемка на завод новых и оборотных кег, прибывших по железной дороге. На заводе проверяют качество и количество прибывших новых кег, сверяют количество, номера и емкость кег с данными сопроводительной накладной и отбраковывают негодную тару, которую возвращают обратно торгующей организации. Приемная накладная с указанием номера и емкости каждой кеги выписывается только на годную кеготару.
При поступлении кег в цех розлива из тарного цеха регистрируется номер и вместимость каждой кеги, отмечают соответственно кеги, передаваемые на склад готовой продукции, а также, отправляемые в ремонт.
На кеги, передаваемые в ремонт, составляется спецификация с указанием номера и вместимости каждой кеги, категории ремонта каждой кеги. Аналогично оформляется приемка кег в тарный цех из ремонта.
Кеги, которые уже не могут быть отремонтированы, подлежат ликвидации, на что составляется акт о ликвидации негодных кег. В акте перечисляются кеги по инвентарным номерам и вместимости и выводится общее количество кег и общий итог вместимости.
6.2 Отчетность в производстве пива
В цехе розлива составляются ежедневно отчёты о работе смены по всем видам розлива, на основании которых составляются месячные отчёты. В отчёте описываются все данные, которые отражены в технологических журналах учёта пива в цехах розлива: остаток пива на начало отчётного периода (графа 3), поступившего на розлив пива из цеха дображивания (графа 4), количество утилизированного пива, возвращённого цеху дображивания (графа 5), количество пива, сданного в склад готовой продукции, в том числе по видам розлива (графы 7, 8 и 9). В графе 6 записывается разница между суммой граф 3+4 и графой 5. В графе 10 указывается количество пива исправимого брака, возвращённого со склада готовой продукции в цех дображивания. В графе 11 –– количество пива, сданного в склад готовой продукции за вычетом возврата (графа 7-10). Данные берутся из технологических журналов цехов розлива.
В графе 12 записывается остаток пива в цехе розлива на начало месяца, следующего за отчётным.
Потери пива рассчитываются по каждому сорту пива и по каждому виду розлива отдельно по норме и фактические (в дал и %) и записываются в графы 15-18 отчёта:
по норме: графа 6 х % потерь по норме / 100 дал;
фактические потери (в дал):
графа 6-(7+12), и в процентах графа 6-(7+12)*100/графа 7+[6-(7+12)].
Общие потери пива по цеху розлива по норме и фактические рассчитывают как средневзвешенную величину.
В отчёте отражается движение тары и вспомогательных материалов, т. е. остатки на начало и конец отчётного периода, а также поступление и передача на склад готовой продукции за этот период.
Кроме перечисленных ежемесячных отчётов по пивоваренному производству составляются квартальные, полугодовые и годовые технико-производственные отчёты, которые представляются не позднее 10-го числа после отчётного периода в вышестоящую организацию.
6.3Технохимический контроль
Таблица 10- Схема технохимического контроля розлива пива
6.4 Микробиологический контроль
Таблица 11- Схема микробиологического контроля

Объект контроля	Место отбора проб	Наименование показателей	Периодичность контроля для заводов производительностью 8 млн. дал пива в год
Готовое пиво	Из автоматов розлива	Стойкость при 20˚С, общее количество микроорганизмов	Не реже 2 раз в месяц по каждому сорту пива
Аппараты для розлива готового пива	Смываемая вода из наполняющих кранов	Определение общего числа микроорганизмов	Каждый раз после дезинфекции
Бутылки	С конвейера после мойки	Определение общего числа микроорганизмов	Не реже 1 раза в неделю
Кеги, мерники	После мойки	Определение чистоты мойки	Каждый раз перед наливом
Укупорочные материалы	С рабочего места	Общее количество микроорганизмов	Не реже 1 раза в неделю

7. Мероприятия по охране труда и окружающей среды
Производительность труда неразрывно связана с условиями труда. Одна из главных задач — создание современных предприятий, с качественно новыми технологическими процессами и оборудованием, с оптимальными условиями труда. Охрана труда включает законодательство по охране       труда, производственную санитарию, технику безопасности, пожарную, профилактику.
Охрана труда — система законодательных актов, социально-экономических, организационных, технических, гигиенических и лечебно-профилактических мероприятий и средств, обеспечивающих безопасность, сохранение здоровья и работоспособности человека в процессе труда.
Производственная санитария — система организационных мероприятий и технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Техника безопасности — система организационных мероприятий, технических средств, предотвращающих воздействие на работающих опасных производственных факторов.
Пожарная профилактика — комплекс организационных и технических мероприятий, направленных на обеспечение безопасности людей, на предотвращение пожара, ограничение его распространения, а также создание условий для успешного тушения пожара.
Правила техники безопасности технологического процесса
Все здания и сооружения производственных помещений, их взрывопожароопасная классификация, вопросы электрооборудования и соблюдения техники безопасности должны выполняться по правилам техники безопасности и производственной санитарии в и соответствовать:
Строительным нормам и правилам СниП-М2-72;
Противопожарным нормам строительного проектирования СН и П, П-А5-72;
Действующим « Правилам устройства электроустановок» (ПУЭ);
«Правилам защиты от статического электричества»;
Освещение производственных помещений должно удовлетворять требованиям СН и П по естественному и искусственному освещению.
Во всех производственных, бытовых и служебных помещениях завода должны быть обеспечены метеорологические условия воздушной среды, отвечающие требованиям санитарных норм проектирования. Помещения, где возможны выделения больших количеств вредных газов, пыли, взрывоопасных паров должны быть оборудованы механической местной, приточно-вытяжной вентиляцией и естественной.
Исправность оборудования является важнейшим фактором безаварийной работы, соблюдение технологического режима и ликвидации травматизма.
Постоянный надзор за состоянием оборудования, проведение медицинских осмотров, ремонтов и испытаний исключает возможность аварий и обеспечивает высокий коэффициент использования оборудования.
Эффективная и безопасная эксплуатация оборудования обеспечивается путем систематического наблюдения за его техническим состоянием и соблюдением графика планово-предупредительного ремонта.
Опасный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к травме или другому внезапному резкому ухудшению здоровья.
Вредный производственный фактор - производственный фактор, воздействие которого на работающего в определенных условиях приводит к заболеванию или снижению работоспособности. В зависимости от уровня и продолжительности воздействия вредный производственный фактор может стать опасным.
К физическим опасным и вредным факторам относятся: движущиеся машины и механизмы, подвижные части производственногооборудования, передвигающиеся изделия, разрушающиеся конструкции; повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны; повышенная или пониженная температура поверхностей оборудования, материалов; повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышение уровня шума, вибрации, ультразвука, инфразвуковых колебаний; повышенное или пониженное барометрическое давление и его резкое изменение; повышенное или пониженные влажность, подвижность, воздуха; повышенный уровень ионизирующих излучений; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; повышенная яркость света; повышенная пульсация светового потока; острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования; расположение рабочего места на значительной высоте относительно земли (пола); невесомость.
К химическим опасным и вредным производственным факторам относятся химические вещества, которые по характеру воздействия на организм человека подразделяются на токсические, раздражающие, канцерогенные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию. По путям проникновения в организм человека они делятся на проникающие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.
К биологическим опасным и вредным производственным факторам относятся патогенные микроорганизмы (бактерии, вирусы, грибы, простейшие) и продукты их жизнедеятельности, а также микроорганизмы (растения и животные).
К психофизическим опасным и вредным производственным факторам относятся физические (статические и динамические) и нервнопсихические перегрузки.