СОДЕРЖАНИЕ
I. Введение
II. Технология сварки трубопровода диаметром 159- 1200мм, толщина стенки 7- 8мм.
2.1. Характеристика конструкций
2.2. Выбор сварочных материалов
2.3. Выбор сварочного оборудования
2.4. Подготовка металла под сварку
2.5. Технология сварки
2.6. Напряжения и деформации при сварке
2.7. Технический контроль
2.8. Требования безопасности труда
III. Список используемой литературы0

I. Введение

Сварка является одним из ведущих технологических процессов изготовление и ремонта многообразных металлических конструкций в различных отраслях промышленности, строительства и транспорта. По сравнению с другими методами их изготовления (литые, кованные, клепанные и т.п.) сварные конструкций оказываются более лёгким и менее трудоёмкими. При этом экономия металла составляет от 10 до 50%.
Родиной сварки является Россия. В 1802г. Русский В. В. Петров впервые в мире открыл и описал явление электрической дуги и указал на возможность использование её тепла для расплавления металлов.
В 1882г. Русский инженер- металлург и изобретатель Н. Г. Славянов способ сварки плавящимся металлическим электродом. Он разработал металлургические основы электродуговой сварки, создал первый автоматический регулятор длины дуги и изготовил первый в мире сварочный генератор.
Он предложил флюсы и шлаки, позволяющие получать высококачественный металл сварных швов, чем заложил основы автоматической электродуговой сварки под шлакообразующим покрытием.
Достижение в области механизаций и автоматизаций сварных процессов; применение сварочных технологий и техники вызвало коренные изменения в технологий изготовлений котлов, мощных прессов, прокатных станов, морских речных судов, труб, нефтеаппаратуры и др.
Профессия электросварщика на автоматических полуавтоматических машинах в настоящее время стала такой же распространенной, как и профессия сварщика ручной сварки.

II. Технология сварки трубопровода диаметром 159- 1200мм, толщина стенки 7- 8мм

2.1. Характеристика конструкций

Трубопроводы свариваемые встык из труб, используют для подачи жидкостей и газа. Они работают при различных давлениях и температурах нагрева.

2.2. Выбор сварочных материалов

Э 50 А- УОНИИ- 13155- 2,5- УД2
------------------------------------------------
Е 43 2(5) Б 10.
Электроды типа Э 50 А по ГОСТ 9467- 75 марки- 13/55 диаметром 2,5мм для сварки углеродистых и низколегированных сталей У с толстым покрытием Д, 2- й группы, с установленной по ГОСТ 9467- 75 группой индексов 43 2(5), указывающих характеристики направленного металла шва, с основным покрытием Б для сварки во всех пространственных положениях 1, на постоянном токе обратной полярности 0 обозначаются.

2.3. Выбор сварочного оборудования

Выпрямители сварочные типа ВДУ- 601С предназначены для комплектации полуавтоматов дуговой сварки, а так же для ручной дуговой сварки покрытыми электродами (режим ММА).
Выпрямитель в комплекте с полуавтоматом предназначен для механизированной сварки плавящейся электродной проволокой в среде защитных газов на постоянном токе (режим МИГ/МАГ).
ВДУ- 601С может быть использован в качестве источника сварочного напряжения в составе сварочных автоматов, роботов и т.д.
Основные преимущества выпрямителя ВДУ- 601С.
Плавная регулировка сварочного тока в режиме ММГ/МАГ.
Универсальный, так как имеет два вида внешних характеристик: жёсткие и падающие.
Лёгкое зажигание и устройство горение дуги.
Наличие термозащиты от перегрузки.
Дистанционное регулирование сварочных параметров с помощью пульта.
Класс изоляции Н по ГОСТ 8865- 70.
Быстроразъёмные, безопасные токовые разъёмы.
Простота обслуживания и ремонта.
По заказу потребителей возможна поставка выпрямителей с комплектом колёс для удобства перемещения.

2.4. Подготовка металла под сварку

1. Концы труб и внутреннюю полость очистить от грязи, песка, снега и тд.
2. Просушить нагревом, до температуры 20^о- 50^о С независимо от температуры окружающего воздуха.
3. Провести визуальный осмотр торцов труб:
недопустимые вмятины > 3,5% от трубы; задиры, забоины глубиной 0,5 > мм; забоины на торцах труб > 5 мм- образец по ленточному шаблону.
4. Кромки труб и прилегающие к ним поверхности, шириной не менее 20 мм, зачистить до чистого металла.
5. Заводские продольные швы должны смещаться относительно элементов газопроводов.
6.Сборку труб осуществлять на наружном центраторе, при необходимости, возможно, пользоваться дополнительными приспособлениями (струбцинами, стяжками и т.д)привариваем их к инвентарным хомутам.
7. Параметры сбора стыки указаны в эскизе 4: сборку крановых узлов, тройников, переходных колец и т.д., производить согласно эскизе 7;8;9;
8. Проверку параметров стыковки осуществлять универсальным шаблоном сварщика( УШС- 3 и др);

2.5. Технология сварки

Зафиксировав стык, произвести предварительный подогрев до температуры 100^о- 150^о С в случае температура окружающего воздуха<+5С. При сварке специальных соединений (варка в нитку газопровода толстостенных соединительных деталей, запорной и распределительной арматуры; сварка захлёстов; приварка катодных выводов; заварка технологических отверстий; ремонт сварных соединений) или при сварке электродами с целлюлозной обмазкой, осуществлять подогрев независимо от температуры 100- 150С.
Температуру предварительного подогрева проверять прибором ТП- 2 или термокарандашом на расстоянии 50мм от стыка.
Прихватку производить электродами с основным покрытием, тонкой обмазкой 2,5мм (УОНИ 13/55; ОК53. 70.; ЛБ 52U; ЛБ 52. 18.; и т.д.) ГОСТ 9466- 75; ГОСТ 9467- 75.
Осмотреть поверхность прихватки на отсутствие трещин, пор, шлаковых карманов.
Проверить температуру предварительного подогрева, как указано в пункте (9).
Выполнить сварку «корневого» слоя шва, руководствуваясь таблицей режима сварочного тока. Сварку «корня» шва выполнять теми же электродами, что и при хватку.
Произвести зачистку «корневого» шва с последующим визуальным контролем.
Выполнить сварку заполняющего прохода. Сварку заполняющего шва для толщины стенки 5- 6мм выполнять электродами 2,5мм с основной обмазкой ISO FWS- ASTM (Е7018) (УОНИ 13/15; ОК53. 70.; ЛБ 52U; ЛБ 52. 18.; и т.д.) ГОСТ 9466- 75; ГОСТ9467- 75.
Произвести зачистку заполняющего шва с последующим визуальным контролем и подготовкой под «облицовочный» шов.
Выполнить сварку «облицовочного» шва. Сварку «облицовочного» шва для толщины стенки 5-6 мм до трубы 219мм выполнять электродами 2,5мм с основой обмазкой, до 530мм выполнять электродами 3-3,25мм с основной обмазкой ГОСТ 9466-75; ГОСТ 9467-75 (УОНИ 13/55; ОК53. 70.; ЛБ 52.18.; и т.д
ISO FWS- ASTM (E 7018).
После сварки «облицовочного» шва произвести визуальный контроль.
Шов должен соответствовать геометрическим параметрам согласно эскизу- 3 (шлаковая корка, брызги - удалить).
Видимые допустимые дефекты,(наплывы, подрезы, незаплавленные кратеры, местное завышение усиления) устранить шлифованием и наплавкой электродами 2,5 мм основным покрытием, с тонкой обмазкой.
Проставить клеймо сварщика несмываемой краской или термокарандошом, на верхней части стыка отступив от шва на 100-150мм.

2.6. Напряжения и деформации при сварке

Произвести неразрушающий контроль качества сварного соединения методом - графирования 100%, с дублированием УЗК.

2.7. Технический контроль

Ультразвуковой контроль- этот метод основан на способности ультразвуковых волн проникает в металл на большею глубину и отражается от дефектов находящихся в сварном шве. В процессе контроля пучок ультразвуковых комбаний от вибрирующей пластинки вводится в контролируемый шов. При ветре с дефектом ультразвуковая волна отражается от него и улавливается другой пластинкой, которая преобразует ультразвуковые комбания после их усиления в электрические. Эти комбания после их усиления подаются на экран электроннолучевой трубки дефектоскопа, которые в виде импульсов свидетельствует о наличии дефектов. При контроле пьезокристалл, монтированный в призматический щуп, перемещают вдоль шва по волнообразной линии, прозвучивая таким образом различные по глубине зоны шва. По характеру импульсов судят о протяженности дефектов и глубине залегания.
Ультразвуковой контроль можно проводить при одностороннем доступе к сварному шву без снятия усиления или предварительной обработки поверхности шва.

2.8. Требования безопасности труда

Защита от поражения электрическим током:
1)                корпуса оборудования и аппаратуры, к которым подведен электрический ток, дожжен быть надежно заземлены.
2)                Все электрические провода идущие от распределительных щитов и на рабочие места, должны быть надежно изолированы и защищены от механических повреждений.
3)                Не прикасаться голыми руками к токоведущим частям сварочных установок.
4)                Не использовать контур заземления, металлоконструкций зданий, а также трубы водяной и отопительной системы в качестве обработанного провода сварной цепи.
5)                При выполнении сварочных работ внутри замкнутых его судов применять деревянные щиты, резиновые коврики, галоши и перчатки.
6)                Монтаж, ремонт электрооборудования и наблюдение за ним должны выполнять электромонтеры. Сварщикам категорически запрещается исправлять силовые электрически цепи.
7)                При обнаружении повреждения электрической цепи необходимо прекратить работу, выключить рубильник и немедленно сообщить об этом мастеру или начальнику участка. При поражении электрическим током необходимо: немедленно выключить ток первичной цепи или освободить от него пострадавшего, облегчить доступ к нему свежего воздуха, вызвать врача, и делать искусственное дыхание.
Защита от ожогов лучами электрической душ и горячим металлом.
Электрическая дуга излучает яркие видимые световые лучи и не видимые ультрафиолетовые и инфракрасные. При сварке открытой дугой эти лучи вызывают ожоги глаз и кожи сварщика. В процессе сварки происходит разбрызгивание жидкого металла, что может причинить ожоги на незащищенной поверхности тела. Для предохранения глаз от осколков шкала швов защищает в очках с простыми стёклами. Для предохранения от невидимыми лучами, излучаемыми дугой, а также разбрызгивание жидкого металла, руки сварщика должны быть защищены рукавицами, а тело спец- одеждой.
Противопожарная защита
Для предотвращения пожара надо соблюдать ряд противопожарных мероприятий нельзя хранить в близи от места сварки легко воспламеняющегося или огнеопасные материалы (керосин, бензин и др.), а также производить сварочные работы в помещениях, загрязненных промасленными пробками, бумагой деревянными стружками и т.п.
Нужно постоянно следить за исправным состоянием противопожарных средств огнетушителя, ящиков с песком и лопатами, бочков с водой и ведрами, пожарных рукавов, пожарной сигнализации и т.п.

III.Список используемой литературы

1.     Алешин Н.Г. Контроль качества сварных работ. М Высш. Шк 1986г
2.     Алешин Н.Г.,Щербинский В.Г. Радиационная, ультразвуковая и магнитная дефектоскопия металлоизделия. М. Высш. Шк 1991г
3.     волченко В.Н. Контроль качества сварных конструкцию. М. Машиностроение. 1986г
4.     Михайлов А.М. Сварные конструкции .М. Старой изданий 1983г
5.     Никифоров А.И. и другой справочник молодого газосварщика и газорезчика .М. Высш Шк 1983г
6.     Николаев В.А., Коркин С.А., Винокуров В.А.Сварные конструкции.М.Высш Шк 1983г
7.     Прох Л.Ц., Шпанов Б.В., Яровская И.М. Справочник по сварочному оборудованию.Киев: Техника, 1978г
8.     Румов С. Н. Технология электрической сварки плавлением. Л. Машиностроение Ленинградским отделением. 1987г
9.     Рыбаков В.М. Дуговая и газовая сварка .М. Высш шк 1986г
10.            Смирнов В.В. Оборудование дуговой сварки. Справочное пособие. 1986г
11.            Урпин С.А., Николаев Г.А. Сварные конструкции. Технология изготовления металлизации, автоматизации и контроль качества в сварном производстве. М. Высш.шк 1991г
12.           Шебеко Л.П. Оборудование, технология и автоматическая сварка. М Высш шк 1986г