Міністерство освіти і науки України

Хмельницький національний університет

Факультет дистанційного навчання
Устаткування для виготовлення виробів
Контрольна робота № 1

Варіант
3

Виконала:

Терлецька Галина Іванівна

Шифр     10263
Львів – 2011


1. Устаткування для  виявлення дефектів і вимірювання тканини.


  Розбракування і промір матеріалів виконуються з метою перевірки сорту матеріалу, точного вимірювання довжини і ширина шматків, відмітки і визначення координат текстильних пороків (дефектів).

Розбракування і промір матеріалів в швейному виробництві дублюють такі ж операції на текстильних підприємствах. Поліпшення якості

матеріалів, підвищення вимог до розбраковування і проміру на текстильних підприємствах, приведення їх у відповідність з вимогами швейного виробництва дозволять виключити цю операцію в підготовчих цехах швейних фабрик, вивільнити виробничі площі і велику кількість робочих.

Розбраковувка проводиться шляхом проглядання матеріалу з лицьового боку в розгорненому вигляді. Трикотажні полотна переглядають з двох боків, дубльовані матеріали, штучне хутро, оксамит з лицьового і виворітного боків.

Розбраковку матеріалу умовно можна розділити на контрольну і виробничу. Мета контрольної розбраковування встановити фактичний сорт матеріалу і при невідповідності його супровідному документу пред'явити претензії підприємству постачальнику, виробничій відзначити всі пороки матюкала. Контрольні і виробничі розбраковування поєднуються в часі.

Сорт матеріалу встановлюється відповідно до вимог ГОСТу.

 Визначають його по відповідності фізикомеханічним і фізико-хімічних показників нормам, встановленим в стандартах, а також по наявності дефектів зовнішнього вигляду.

Дефекти звично відзначають з лицьового і виворітного боку крейдою, милом, олівцем і т.д. На кромці ставиться "сигнал" про наявність дефекту ниткою, шматочком клейкої стрічки і т.п. Дефекти, допустимі на закритих частинах виробів, можна не відзначати на кромці "сигналом". Поширені дефекти, що проходять по всій ширині матеріалу, розглядаються як умовні розрізи на полотні, і шматок розраховується так що складається з окремих частин, розмежованих умовними розрізами.

 Довжина і ширина шматків вимірюється з точністю до 1 см (ГОСТ 3811 72. "Матеріали текстильні, тканини, неткані полотна і штучні вироби. Методи визначення лінійних розмірів, лінійної і поверхневої щільності"). Довжину шматків матеріалів вимірюють на відстані не меншого 30 см від кромки, а довжину останньої ділянки по найменшій стороні.

 Ширину матеріалу вимірюють через кожні 3 м. довжини. Перше і останнє вимірювання повинні проводитися на відстані не меншого 1,5 м. від кінців шматка. Ширину шматка матеріалу визначають разом з кромками.

Фактичною шириною шерстяної тканини з кромками вважається що найчастіше зустрічається. Якщо при промірі шматка матеріалу (з кромками) можна виділити ділянку, що звужує, то шматок розглядається так ніби  умовно розрізає на два або три ділянки, кожний з яких має свою ширину.
 У виробничих умовах застосовують контактні і безконтактні способи вимірювання довжини і ширини. При будь-якому способі якість вимірювання повинна гарантувати прийнятну для виробничих умов точність.

При контактному способі вимірювання (наприклад, вимірювальним роликом) вимірювальний пристрій стикається з вимірюваною поверхнею. При даному способі погрішність залежить в основному від розтягування або стиснення матеріалу при його просуванні по оглядовому екрані браковочно-промірочної машини або поверхні примірочного столу і правильності розташування вимірювального пристрою на поверхні матеріалу. На погрішність вимірювання також робить вплив тангенціальний опір, що виникає між ободом ролика і матеріалом, і можливе утворення складки (напливу) матеріалу перед вимірювальним роликом.

 Роликові вимірювальні пристрої вельми чутливі до зміни товщини вимірюваного матеріалу, тому при зміні товщини матеріалу рекомендується встановлювати ролики різних діаметрів.

 При вимірюванні матеріалу безконтактним способом застосовуються лічильники, що фіксують довжину пробігу стрічки конвеєра або кардоленти, що встановленій у вирізі оглядового екрану і приводиться в рух переміщуваним матеріалом; довжина і наявність пороків фіксуються на самому матеріалі. Для отримання точних свідчень матеріал на конвеєрній стрічці повинен бути розташований вільно, без натягнення, зморшок і складок.

 Вимірювання довжини і ширина шматка може здійснюватися на горизонтальних вимірювальних столах, вимірювальних або браковимірювальних машинах.

 До основного недоліку триметрових вимірювальних столів слід віднести значну сумарну погрішність в процесі переміщення тканини під натягненням уздовж столу.

 Достоїнствами можна вважати простоту обслуговування столу, невисоку його вартість, можливість виготовлення столу в механічному цеху швейного підприємства.

Вимірювальний стіл можна використовувати на всіх видах тканин в широкому діапазоні ширини. Він може бути оснащений пристроями для підйому і скидання рулонів тканини.

Проміряти тканину можна також на вимірювальних машинах типу МП (рис. 1.). У основу вимірювальної частини цієї машини покладений безконтактний метод. Машина складається з транспортера, з приводом   для подачі тканини до намотувального механізму.


Рис.1. Вимірювальна машина типу МП.

 



Рис.2. Схеми браковимірювальних  машин.

 

  Для поліпшення умов переміщення тканини транспортуючі і розмотуванні валики рекомендується обтягувати сукном.

 На сучасному етапі розвитку швейної промисловості застосовується переважно одночасно розбраковування (фіксація пороків) і вимірювання довжини і ширина матеріалу.

На рис.2.  приведені принципові схеми декількох характерних конструкцій браковимірювальних машин, які застосовуються на підприємствах різних країн.

 У деяких конструкціях машин з метою зниження розтягування тканини передбачено утворення невеликого резерву тканини у формі петлі. Резерв створюється за рахунок різниці швидкостей обертання направляючих валиків і розмотування рулону.

 Підрахунок довжини рухомої тканини робиться контактним і безконтактним способами.

 Основними видами браковимірювального устаткування, що випускається заводами країн СНД, є машини МКМ7180, ПСМ, БПМ120, БПМ140, БПМ160 і БПМ180.

Принцип роботи МКМ7180 представлений на мал. 3.6. Тканина переміщається по оглядовій площині похилої з світильником 2 і намотується на валик 3. Довжина і ширина заміряються автоматичним лічильником 4.

Машина ПСМ випускається двох модифікацій. Вона призначена для розбраковування, вимірювання довжини і ширини матеріалів платтяного, сорочкового, білизняного асортименту і частково спецодягу.

Друга модифікація ПСМ відрізняється від першої тим, що вона призначена для широкої тканини 2000 мм. Крім того, у разі розбракування і вимірювання важких рулонів (понад 50 -80 кг) передбачені примусовий розмотуючий пристрій і маніпулятор ШБМ150 для механізації завантаження і вивантаження рулонів. Машини БПМ120, БПМ140, БПМ180 призначені для розбраковування легких тканин відповідно шириною до і рівний 1200, 1400 і 1800 мм.

 Загальною вимогою при проектуванні подібного устаткування є зведення до мінімуму розтягування тканини в процесі вимірювання, запобігання натягненню, а отже, виключення спотворення лінійних розмірів шматка тканини.

Традиційні методи розбраковування і вимірювання лінійних розмірів, вживані на більшості швейних підприємств, мають істотні недоліки. По-перше, результати вимірів довжини і ширини, як правило, відрізняються від фактичних розмірів шматка, що робить вплив на якість настилання і розкрою тканин. По-друге, після розбракування не виключено попадання в настили полотен з текстильними пороками. По-третє, для розбраковувань шматків тканин на даному устаткуванні потрібні значні витрати часу і фізичні зусилля виконавців.



Рис.3. Кінематична схема пристрою для вимірювання довжини шматка тканини без натягнення.
Окрім вказаного устаткування на ряду підприємств використовується устаткування фірм Ofri (Італія), NCA (Японія), Ijseph Pernick (США), Monforts (Німеччина), Shelton (Англія) і ін.

Це устаткування по багатьом параметрам більш абсолютно, проте і воно має обмежене застосування.



Рис.4. Сема автоматизованої промірочно- розбраковочної машини МАПБ1
З метою усунення деяких перерахованих недоліків фахівцями Новосибірського філіалу МГАЛП спільно з працівниками Новосибірського експериментально-механічного заводу НПО "Легпром-механізація" розроблена автоматизована промірочно-розбраковочна машина МАПБ1 як складова частина автоматизованого робочого місця контролера оператора.

Конструктивно машина МАПБ1 (рис.4.) складається з декількох модулів.

 Інформація про довжину, ширину шматка, види і координати пороків обробляється мікропроцесором.

Автоматизована машина МАПБ1 має ряд достоїнств, що виражаються в наявності пристроїв корекції вимірюваної довжини і ширини в процесі роботи, автоматизованого збору інформації про результати вимірів, пристрої запобігання деформації розтягування тканини і т.д.

Разом з тим машина не позбавлена і недоліків. В першу чергу це відносно невисока точність вимірювання довжини (± 5 см в шматку), обмежена ширина вимірюваного матеріалу (до 1600 мм). Такі ж виконавські органи, як в машині МАПБ1, мають машини А1000иА10001. Перша модифікація призначена для розбраковування тканин з одночасним намотуванням в рулон і автоматичним рівнянням кромки. Тканина переміщається з швидкістю до 70 м/хв. Максимальна ширина розбракованої тканини 2000 мм. Машина призначена для тканин різних груп.

Рівень автоматизації зарубіжного устаткування значно вищий. Так, німецькою фірмою Bullmer розроблена машина мазкі Д7421 NA1000, на якій з використанням комп'ютера автоматично фіксуються довжина, ширина, сорт тканини, постачальник, найменування і координати розташування пороків.

Щоб скоротити витрати часу на заповнення паспорта шматка, ширина, що все зустрічається, закодовані в кольоровому і графічному зображенні. Ця інформація прикріпляється до рулонів затисками.

Приблизно по такій же схемі працюють і автоматизовані машини фірм Gerber (США), Setek (Австрія), Shelton (Англія). Ділянки з пороками наголошуються смужками контрастного паперу, тканини або спеціальним пістолетом, що виконує поліетиленові клейові мітки.

Крім того, браковано-примірочні машини вказаних фірм можуть працювати в комплексі з настильною машиною. В цьому випадку відмічені ділянки полотен показуються на портативному дисплеї комп'ютера, після чого оператор управляє процесом настилання так, щоб пороки потрапляли в між лекальні відходи.

У світовій практиці проектування браковано - промірочного устаткування за останні роки намітилися тенденції створення устаткування нового покоління. Як приклад детальніше розглянемо високошвидкісний автомат бракування для розбракування різних тканин, запропонований японською Асоціацією Науково - технічних досліджень.

Автомат має декілька робочих зон, оснащених різним устаткуванням. У зоні / завантажується рулон тканини. У зонах 2 і 6 відбувається освітлення тканини, введення інформації про виявлені пороки, про довжину і ширину. З цією метою використовуються два, тривимірна скануюча система відеокамер і процесори для висновку на дисплей вказаної інформації. Зона 3 є тривимірною системою з детектором, в якій використовується відбите світло для фіксації місць розташування пороків і їх розмірів. У зоні 4 є детектор для фіксації різні відтінки поверхні тканини. Двомірна система зони 5 фіксує дірки, зморшки, згини за допомогою детектора і прямого світла, освітлюючи матеріал знизу. У двомірній системі з детектором зони 7

використовується відбите світло для фіксації вузликів і забруднень, а в зоні 8 вимірюється ширина тканини. Довжина і ширина тканини визначаються традиційними механічними пристроями і оптичними датчиками.

Основні переваги автомата порівняно з традиційними і автоматизованими брако - вимірювальними машинами висока точність вимірювання довжини і ширини, висока продуктивність, можливість використання виконавців невисокої кваліфікації.
2. Технологічні процеси та обладнання пошивочних цехів. 302 кл.; 85 кл.; 827 кл. механізм відхилення голки.
Машина
302
кл.

Машина 302 кл. Подільського механічного заводу ім. М. І. Калініна призначена для вшивання рукавів в пройми легкого жіночого одягу однолінійною строчкою човникового стібка з посадкою верхнього матеріалу. Крім того, Подільський машинобудівний завод ім. М. І. Калініна випускає ще два варіанти машин: 302-1 кл.— для вшивання рукавів в пройми костюма і 302-2 кл.— для вшивання рукавів в пройми пальто. Частота обертання головного валу до 2000 хв., максимальна довжина стібка 3 мм. в машині 302 кл. і 4,5 мм. в машинах 302-1, 302-2 кл.

Товщина матеріалів в стислому стані під лапкою в машинах 302, 302-1 кл. до 3 мм., в машині 302-2 кл. до 5 мм. При довжині стібка 2,5 мм. можна досягти 25%-ної посадки тканини рукава. Потужність електродвигуна 0,27 кВт,

частота обертання валу 1400 хв.

Голки 0203 № 75—120 (ГОСТ 22249—76).

Машина 302 кл. і її варіанти випускаються замість машини 202 кл. Ці машини мають колонки заввишки 30 мм, розташовані на платформі машин; у деяких з'єднаннях механізмів застосовуються підшипники кочення; використовується! більш досконала, ніж в раніше випущених машинах, централізована система змащення сполучень деталей без примусового тиску. Машини 302 кл. мають кривошипно-шатунний механізм голки У цих машинах немає пристроїв для закріплення строчки. У машинах 302-1, 302-2 кл. моталка для намотування нитки на шпульку вмонтована в рукав машини і має таку ж конструкцію, як в машині 852 кл.

  Заправка верхньої і нижньої ниток здійснюється так само, як в машині 852 кл.

У машинах 302 кл. верхню рейку і лапку можна піднімати поворотом ручного важеля або натисненням на коліно-піднімач. Ліва педаль служить для створення посадки тканини, а права — для включення машини. Працівник укладає пройму на голкову пластину колонки. Поверх розділової пластини укладає тканину рукава, опускає верхню рейку разом з лапкою і вшиває рукав. Посадка виконується натисненням ноги на ліву педаль завдяки різниці величин переміщення верхньої і нижньої тканин. Величина посадки контролюється переміщенням стрілки щодо нерухомої шкали, розташованої на рукаві машини.



Рис.5. Зовнішній вигляд машини 302 кл.

Машина
85
кл.

Підшивна машина Подільського механічного заводу ім. М. І. Калініна.

Технічна характеристика:

Частота обертання головного вала – 2600 об/хв.

Довжина стібка – 2-7мм.

Товщина зшиваємих матеріалів – 0.2-1мм. 

Голки: тип 25, група В, №65 і 75 (ГОСТ 7322-55)

Нитки:

бавовняні - №80,100 (ГОСТ 6309-52)

шовкові - №65, 75 (ГОСТ 6797-53)

Габарит головки машини в мм. 272*212*190

Вага машини – 10кг.

Для матеріалів сумарної товщини, що пошиваються, 4,5—6 мм застосовують голку 0660-02-130 ГОСТ 22249-82.

  Машина 85 кл. призначена для виконання операцій підшивань при виготовленні виробів з тонких тканин. Окрім цього. Машину можна використовувати і при виконанні операцій підшивань на тканинах костюмної групи.

  Машина виконує однониткову потайну строчку в двох варіантах: із захватом голкою нижнього (лицевого) шару тканини при кожному стібку і із захватом нижнього шару через стібок. Строчка із захватом лицьового шару тканини через стібок застосовується при підшивання дуже тонких тканин.

Машина має механізми голки, петлителя, двигуна тканини і витискання.

  У машині механізми голки, петлителя розташовані зверху голкової пластини.

   У машині встановлена зігнута голка, здійснюючи коливальні рухи в плоскості, перпендикулярній напряму просування тканин. Кут вагання голки 45⁰.

  До найбільш характерних неполадок в роботі машин слід віднести: пропуск стібків, неправильний захват тканин, що підшиваються, поломку голки, обрив нитки, погане просування тканин.

  Пропуск стібків є найбільш небезпечним дефектом в роботі машини, оскільки пропуск одного стібка може спричинити  розпускання всієї строчки від місця пропуску до початку строчки.

Рис.6. Машина 85 кл.


Рис.7. Зовнішній вигляд машини 85 кл.

Машина
827
кл. Напівавтомат швейний промисловий Подільського механічного заводу ім. М. І. Калініна.

1.Голки:

0141-09-90, 0141-09-100, 0141-09-110

0141-09-120, 0660-02-130 ГОСТ 22249-82.

Для матеріалів сумарної товщини, що пошиваються, 4,5—6 мм застосовують голку 0660-02-130 ГОСТ 22249-82.

2.  Нитки: бавовняні швейні № 30 (21 текс *З),$2 30 (11 текс*З*2); № 40 (16,5 текс *З) № 40 (8.5 тексхЗх2); № 50 (13 текс *З), № 50 (7,5 текс*З*2); № 60 (10 текс *З) № 60 (6,7 текс *З * 2) ГОСТ 6309-87, армовані 44Ах-1 ОСТ 17-921-88/

2. Ґудзики, що пришиваються:

а)  діаметр — 11-32 мм

б)  товщина — до 4 мм

в)  відстань між отворами — 3-5 мм.

Ґудзики, що пришиваються, повинні задовольняти вимогам

ОСТ 17-699-83.

Рис.8. Машина 827 кл.
ПРИНЦИП РОБОТИ НАПІВАВТОМАТА

  Утворення петлі  здійснюється ротаційним човником 1, закріпленим на кінці валу 19. Передача від головного валу 22 до човникового валу здійснюється двома парами зубчатих коліс: верхньою парою 11     і нижньою парою 17 через проміжний вал із загальним передавальним відношенням 2:1. Напівавтомат забезпечений робочим 12 і неодруженим 13 шківами, змонтованими на кінці головного валу. Включення напівавтомата в роботу проводиться шляхом натиску на педаль, пов'язану з ланцюгом важелем включення 16. Після закінчення пришивання ґудзика напівавтомат автоматично зупиняється і ґудзиковий апарат 20 піднімається в крайнє верхнє положення. Ґудзики в лапки ґудзикового апарату вставляються уручну. При підшиванні ґудзиків здійснюється шляхом поперечного відхилення голки і переміщення ґудзикового апарату уздовж осі платформи. Голководій 2 із закріпленою голкою здійснює зворотно-поступальний рух в тих, що направляють рамки 3, одержуючи рух від головного валу 22 за допомогою кривошипа 7, шатуна 5 і повідця 4. Подача верхньої нитки проводиться ниткотритягувачем 6, який отримує рух від кривошипа 7, закріпленого на передньому кінці головного валу 22.

Процес пришивання ґудзика здійснюється таким чином:

а)  вставляють ґудзик в лапки ґудзикового апарату 20, який повинен знаходитися в піднятому стані;

б)  підкладають під лапки матеріал;

в)   натискають на ніжну педаль, внаслідок чого спочатку опускаються лапка ґудзикового апарату на матеріал, а потім включиться в роботу напівавтомат, і ґудзик пришиється до матеріалу;

г)   після останнього уколу напівавтомат автоматично зупиняється. При пришитті ґудзиків з двома отворами необхідно виключити регулятор подовжнього переміщення ґудзикового апарату, перемістити муфту 18 в центр повороту куліси. При використанні напівавтомата для пришиття ґудзиків на матеріалах з сумарною товщиною 4,5—б мм необхідно голку типу 0141 замінити на тип 0660 з відповідною установкою її щодо човникового пристрою.        

  Промисловий швейний напівавтомат повинен відповідати

загальним вимогам безпеки по ГОСТ 12.2.003-74.

   Монтаж і експлуатація електроустаткування, його заземлення повинні бути  виконані ГОСТ 27487-87, «Правилами технічної експлуатації електроустановок споживачів» і «Правилами техніки безпеки при експлуатації електроустановок споживачів».

    Щоб уникнути поразки електричним струмом перед експлуатацією машини необхідно провести її заземлення.

Робота на напівавтоматі із знятим екраном не допускається!

  Перед пуском напівавтомата в роботу всі механізми напівавтомата повинні бути змащені відповідно до рекомендацій,, викладеними в пункті про мастило напівавтомата.

 Заточування ножів проводити один раз після двадцяти робочих змін. Періодично, не менше одного разу в тиждень, проводити чищення механізму обрізання від ворсу і ниток.

Механізм голки

Голководій 2 із закріпленою в ньому голкою здійснює зворотно-поступальний рух у вертикальному напрямі і коливальний рух упоперек осі платформи. Обертальний рух головного валу 22 за допомогою кривошипа 7, шатуна 5 і повідця 4 перетвориться в зворотно-поступальний рух голково дія.

Поперечне відхилення рамка 13, а отже, і голководія, що переміщається в ній, - одержують від диска 10 за допомогою куліси 9, кульового дишла 23, кривошипа 25, закріпленого на проміжному валу 24, і кривошипа 21, що входить в паз рамки 3.

  Регулювання механізму голки (мал. 2) Положення голководія 2 по висоті встановлюється переміщенням його вгору або вниз після ослаблення кріпильного гвинта повідця 4. Величина поперечного відхилення голководія 2 встановлюється переміщенням кульового пальця дишла 23 в пазу куліси 9. Якщо перемістити палець ближче до центру гойдання куліси, то відхилення зменшиться, а при видаленні від центру відхилення збільшиться.

  Регулювання механізму переміщення тканини і ґудзики (мал. 2) Синхронність роботи двигуна матеріалу і голки забезпечується поворотом   диска 10 на передавальному валу. Величина поперечного відхилення голки відповідно до відстані регулюється переміщенням муфти 18 в пазу куліси 8. Переміщення зменшується при зсуві муфти до центру гойдання куліси і збільшується у міру видалення муфти від центру. При пришитті ґудзиків з двома отворами центр муфти і центр гойдання куліси повинні бути суміщені. Величина поперечного відхилення голки відповідно до відстані між центрами отворів ґудзика встановлюється переміщенням шарового пальця дишла 23 в пазу куліси 9
 Завод постійно проводить роботу по вдосконаленню

конструкції машин, тому окремі конструктивні рішення можуть

відрізнятися від опису пристрою напівавтомата.

 Основними причинами можливих неполадок в напівавтоматі класу 827 можуть бути: неправильний догляд за напівавтоматом, невірна заправка нитки, вихід за межі допуску розмірів ґудзиків, що пришиваються, невірні прийоми роботи і знос деталей.

 
3. Пресове обладнання з гідравлічним приводом.

 
В даний час більшість операцій волого-теплової обробки виконують на пресах різної конструкції. Преси в порівнянні з іншими видами устаткування волого теплової обробки забезпечують вищу продуктивність праці, хорошу якість обробки виробів і можливість досягнення високого рівня автоматизації режимів обробки. По рівню механізації і автоматизації прасувальні преси можна розбити на дві групи:

1. з ручним або ножним приводом без автоматизації режимів обробки; 

2. з електромеханічним, пневматичним або гідравлічним приводами.

 Прес ПГП-1 з гідроприводом призначений для міжпроцесної і остаточної  волого-теплової обробки швейних виробів з тканин, що містять синтетичні і натуральні волокна. Прес ПГП-1 має індивідуальний парогенератор для здобуття технологічної пари і забезпечений вакуумною установкою для просушування і охолоджування напівфабрикату. Тому його можна експлуатувати на підприємствах, що не мають компресорної станції, централізованого паро - забезпечення  і систем для вакуумного відсмоктування. Парова і вакуумна системи преса дають можливість виробляти вакуумне відсмоктування через нижню подушку преса, а пропарювання - через нижню і верхню подушки.

У прес встановлений комбінований силовий циліндр,  завдяки чому значно спростилася конструкція преса, і покращали умови роботи насоса.

Система управління пресом дозволяє експлуатувати його як в напівавтоматичному режимі, так і при ручному управлінні.

Технічна характеристика преса:

Продуктивність, число циклів в годину…70-100

Максимальне зусилля пресування…20 кН

Найбільша тривалість автоматичного циклу…60с.

Тиск пари для зволоження напівфабрикату...0,5МПа

Вакуумний підсос…індивідуальний

Максимальне розрідження в мережі вакууму-відсмоктування .2940Па Температура прасувальних поверхонь подушок:

 верхній…80-200⁰С

 нижній…120⁰С  

Настановна потужність, у тому числі на нагрів подушки

(максимальна)...16кВт

Розміри преса:

довжина…1125мм.

ширина…1500мм.

висота… (у закритому стані)...1252мм.

Вага преса без подушки...615кг.

Пресс ПГА-2

Цей прес призначений для приклеювання аплікації на деталі різних швейних виробів.

Приклеювання окремих елементів аплікацій до деталей одягу відбувається в результаті дії розігрітих поверхонь подушок преса на оброблюваний пакет в перебігу певного періоду часу і із заданим зусиллям.

Технічна характеристика преса:

Число технологічних позицій...2

Максимальне зусилля пресування...45000 Н

Час пресування …5-6с.

Температура нагріву верхньою подушки…100-240 ⁰С

Тиск масла в гідросистемі…6*10⁶Па

Тип привода...гідравліка.

Потужність електродвигун...0,8кВт

Розміри преса, мм… 695*765*1565

Розмірів подушок, в мм...250*300

Вага преса…500кг.

Гідравлічні преси СПРГ-1, СПРГ-2, СПРГ-3 випускаються заводом Горького «Легмаш». Преси  СПРГ-1, СПРГ-2, СПРГ-3 призначені для с прасування  посадки пройми рукавів чоловічого і жіночого верхнього одягу. Для с прасування  посадки пройми рукавів верхнього одягу для дітей шкільного віку застосовують преси СПРГ-2, а для дітей дошкільного віку – преси СПРГ-3.

Технічна характеристика преса СПРГ-1

 Продуктивність, число циклів в годині… до 96

 Зусилля пресування:     

        передньою подушки…до 600Н

        задньою подушки…до 3000Н

Тип привода…гідравліка

Розміри преса.. мм.850*710*780

Вага преса…191кг
Прес ПГУ-2. Прес  призначений  для міжпроцесної і кінцевої волого теплової обробки швейних виробів. З гідроприводом. Прес може працювати в автоматичному, ручному і ніжному режимах.

Технічна характеристика преса ПГУ-2

 Температура нагріву:

   верхньої подушки…100-200 ⁰С

   нижньої подушки…100-140 ⁰С

Зусилля пресування…20 кН.

Тип привода…гідравліка


Рис. Прес ПГУ-2
           Список використаної літератури
:
1. Червяков Ф.И., Николаенко А.А. Швейные машины. М.: Машиностроение, 1976.

2. Вальщиков Н.М. и др. Расчет и проектирование машин швейного производства. – Л.: Машиностроение, 1973.

3. Анастасиев А.А. и др. Машины, машины автоматы и автоматические линии легкой промышленности, 1983.

4. Рейбарх Л.Б. Оборудование швейного производства. М.: Легкая индустрия, 1986.

5. Мигальцо И.И. и др. Термические процессы в швейном производстве. Легпромбытиздат, 1986.

6. Горбарук В.П. Расчет и конструирование основных механизмов челночных щвейных машин. Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1977.

7. Орловский Б.В. Основы автоматизации швейного производства. М.: Легпромбытиздат, 1988

8. Орловский Б.В. Роботизация швейного производства. Киев: Техника, 1986.

9. В. Мотейл. Машины и оборудование в швейном производстве, Легпромбытиздат, 1986.

10. Коблякова Е.Б. и др. Конструирование одежды с элементами САПР. М.: Легкая индустрия. 1986.

11. Савостицкий А.В., Мешков Е.Х. Технология швейных изделий. М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982.