Контрольная работа Контрольная работа по Логистике 2
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Содержание
1.1 Логистика запасов………………………………..…….….3
на складе ………………………………………………………….9
2.1. Задача № 7……………………………………………………13
2.2. Задача № 17………………………………………...…………14
Логистика запасов.
Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.
Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижения этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя. Создание запасов всегда сопряжено с расходами.
Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:
- замороженные финансовые средства;
- расходы на содержание специально оборудованных помещений;
- оплата труда специального персонала;
- постоянный риск порчи, хищения.
Наличие запасов – это расходы. Однако отсутствие запасов – это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь.
К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:
- потери от простоя производства;
- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;
- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др.
Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, т. к. отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли.
Запасы в зависимости от того, в каких измерителях они выражаются, делятся на: абсолютные и относительные.
К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных и денежных единицах измерения. Они необходимы при разработке материальных балансов, определении потребности в складских площадях, оборотных средствах и т.д.
Относительные запасы показывают их уровень по отношению к объему потребления материалов и выражаются в днях (месяцах) или в процентах к общей потребности в материале. Относительным является и показатель запасоёмкости, представляющий собой отношение средней величины запаса к объему производства продукции за определенный период времени.
Общая закономерность этих показателей заключается в том, что с расширением и развитием предприятия абсолютные размеры непрерывно увеличиваются, а относительные, наоборот уменьшаются.
По отношению к логистическим системам и логистическим операциям запасы делятся:
По функциональному назначению:
Кроме указанного деления запасы классифицируют в отраслевом разрезе: первичные (предприятий), отраслевые, государственные- и в территориальном разрезе: первичные, районные, областные, государственные.
По степени укрупнения материалов различают специфицированные, видовые и групповые запасы. К специфицированным относятся запасы конкретных материальных ресурсов (запасы листовой стали марки 10 размером 1 х 1000 х 2000 мм). Видовые запасы соответствуют номенклатуре материальных ресурсов, применяемой в планировании и при определении материальных балансов (запасы тонколистовой стали углеродистой). Запасы групповые выделяются по отдельным наиболее крупным классификационным группировкам материалов (прокат черных металлов, лесоматериалы, строительные материалы и т.д.).
Важным моментом в управлении запасами является метод комплексного регулирования, предусматривающий гармоничное сочетание всех звеньев логистической цепочки «производитель - потребитель» и проведение такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения желаемого соответствия необходимо регистрировать все расхождения на каждой стадии, а информация о них путём использования обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.
Определение оптимального запаса. При выборе размера запасов опираются на стадию воспроизводственного процесса (табл. 1.) и на место предприятия в товаропроводящей цепи (табл.2.).
Таблица.1 Факторы, определяющие величину запасов на разных стадиях воспроизводства.
При выборе размера запасов опираются на стадию воспроизводственного процесса (табл. 1.) и на место предприятия в товаропроводящей цепи (табл.2.).
Таблица .2 Влияние размера запасов на экономичность и устойчивость снабжения.
Основные условия, которым должны удовлетворять материальные запасы: а) обеспечивать непрерывность производственного процесса; б) требовать минимума затрат на содержание.
Управление запасами заключается в решении двух основных задач:
- определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
- создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.
Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.
Максимальны нормы запасов тогда, когда текущая часть запаса достигает наибольшего значения. Эти нормы устанавливаются суммированием максимального текущего запаса, а также подготовительного и страхового.
Минимальными будут в момент полного исчерпания текущего запаса. Определяются они как сумма подготовительного и страхового запасов.
Средние нормы запасов используются в планах материально-технического обеспечения и носят название «переходящие запасы». Находят их суммированием половины максимального текущего запаса, а также подготовительно и страхового, взятых в полном объёме.
Размеры запасов должны, с одной стороны, обеспечить непрерывность процесса воспроизводства, с другой – из кругооборота не должно отвлекаться слишком большое число материальных ресурсов.
Величина запасов влияет на план приобретения ресурсов, основой планирования запасов является их норма.
Текущий запас создается для обеспечения производства материальными ресурсами в перерыве между поставками. Его величина изменяется от максимального уровня в момент поставки до минимального – перед следующей поставкой. В норму включается средняя величина этого запаса.
Страховой запас призван обеспечивать производство при отклонении фактических условий поставки от запланированных
Подготовительные запасы необходимы на время осуществления операций по подготовке поступивших материалов к производственному потреблению. Их величина зависит от конкретных условий приемки и проведения таких операций. Обычные подготовительные запасы определяются временем, необходимым для количественной и качественной приемки продукции (1-3 дня).
Технологический процесс и технологические карты на складе.
Технологический процесс складской переработки продукции – это комплекс работ, связанных с выполнением отдельных операций с каждой единицей груза от момента прибытия до момента отправления со склада потребителю. Технологический процесс на складах, основу которого составляют материальные потоки, должен отвечать оптимальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.
Скорость процесса (оборачиваемость) показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и ряда других объективных факторов. Ускорение оборачиваемости в значительной мере обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.
Сохранность потребительных свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит от технологического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников. Вместе с тем существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.
Экономичность технологического процесса на уровне склада выражается в показателях издержкоемкости переработки единицы грузов. Однако оптимизировать этот показатель можно лишь в рамках оптимизации всей системы товародвижения, так как с точки зрения логистики эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи.
Условием выполнения перечисленных требований является соблюдение следующих принципов организации материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, поточность.
Пропорциональность процесса означает, что все его части (операции), связанные между собой, должны быть пропорциональными, т.е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.
Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение и кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, достижению определенной степени автоматизма движений.
Принцип параллельности организации процесса реализуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.
Ритмичность складского процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерными и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов. Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.
Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.
Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.
Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.
Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции или ограниченного числа сходных между собой операций. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. Поточные методы на складах связаны с применением конвейерных систем. Они исключают цикличность движения и встречные потоки, характерные для единичных методов организации процесса.
Условием применения поточных методов работы с грузами на складах является наличие соответствующих систем машин и оборудования.
Удельная трудоемкость поточной организации технологического процесса на складах оптовой торговли в 3 - 4 раза ниже соответствующего показателя для складов, использующих единичные методы переработки грузов (1 чел./ч и 3 чел./ч на 1 т перерабатываемых грузов соответственно).
Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно зависит от оперативного планирования и регламентирования выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах применяют моделирование технологических процессов.
Основные средства моделирования, позволяющие увидеть сквозной технологический процесс на складе с целью его проектирования и четкой организации.
Принципиальная схема технологического процесса на складе.
Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе.
Технологическая карта работы склада.
Технологический график работы склада.
Описание стандартных процедур складского процесса.
Карты организации труда отдельных категорий работников склада.
Технологические планировки складов.
Сетевые модели складских процессов, а так же ряд других средств моделирования процессов.
Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности различных участников процессов продвижения материальных потоков. Разработка перечисленных моделей на складе должна осуществляться совместно с разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов по логистической цепи, технологические карты и графики, согласованные с постоянными партнерами стандартные процедуры, а коммерческие договоры обеспечивать возможность их реализации. Соблюдение данного требования превращают склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма.
Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:
- четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;
-эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;
-рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;
-выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;
-четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;
-последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников, и создание благоприятных условий труда.
В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю.
Задача 7
Для перевозки цемента использованы автомобили – цементовозы. Какова их грузоподъёмность, если для транспортировки 20 т груза на расстояние 90 км понадобиться 2 автомобиля? Техническая скорость движения 45 км/ч, время работы цементовоза – 10 ч/сутки, а время погрузки и выгрузки – 1 час.
Пример решения задач
Задача 2
Определить количество автомобилей для перевозки 500 т груза, если известно, что для перевозки используется автомобиль грузоподъемностью 5 т, время в наряде 8 час., а время, затраченное на одну ездку, равно 2 час.
Решение:
Определяем количество автомобилей.
;аQсутQА
х=
где Q сут - объем перевозки;
Q а =0nγq⋅⋅ - производительность автомобиля;
q - грузоподъемность автомобиля;
γ - коэффициент использования грузоподъемности (в нашем случае γ=1,0).
n e - количество ездок;
,еtнTen=
где Т н - время в наряде;
Т е - время ездки. 16
Ответ: 25 автомобилей.
http://lib.kemtipp.ru/lib/30/6.pdf
Задача 17
Требуется определить максимальный уровень запасов, размер заказа и размер наличного запаса в момент проверки, если известно, что длительность промежутка времени между проверками равно 10 суток, резервный запас составил 16 ед., время доставки заказа 3 сут., а средний ожидаемый сбыт (т.е. средняя потребность) составил 2 ед. в сутки.
Максимальный уровень запасов определяется по формуле:
М=Зстрах + ρсут (tдост + tзак)
где tдост – время доставки заказа;
tзак – промежуток между заказами.
Средний уровень запаса равен:
Зсредн.=Зстрах+
Средний уровень запаса часто рассматривается вместо текущего.
В большинстве случаев размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.
Определить средний и максимальный уровень запаса, а также размер заказа при следующих данных:
страховой запас – 16 единиц;
среднесуточное потребление – 2 единицы;
время доставки заказа – 3 суток;
время между заказами – 10 суток.
Принять средний запас в качестве наличного в момент проверки.
Решение.
М=16+2(10+3)=42 (ед.)
Зсредн.=16+
=26 (ед.)
q=42-26=16 (ед.)
Ответ:
Максимальный уровень запасов = 42 ед.
Размер заказа = 16 ед.
Размер наличного запаса в момент проверки = 26 ед.
Список используемой литературы.
1. Скоробогатова Т.Н. Логистика: Учебное пособие: 2-е изд.–
Симферополь: ООО «ДиАйПи», 2005.– 116 с.
http://www.chibl.ru/lib/study/logistika/skorobogatova_t_n_logistika_2.html
Теоретическая часть………………………………………….…….3
1.1 Логистика запасов………………………………..…….….3
Технологический процесс и технологические карты
на складе ………………………………………………………….9
Практическая часть………………………………………………….13
2.1. Задача № 7……………………………………………………13
2.2. Задача № 17………………………………………...…………14
Список использованной литературы…………………………...….14
Логистика запасов.
Материальные запасы — это находящиеся на разных стадиях производства и обращения продукция производственно-технического назначения, изделия народного потребления и другие товары, ожидающие вступления в процесс производственного или личного потребления.
Если бы вся цепь участников, обеспечивающих превращение первичного сырья в изделия народного потребления и продвижения этих изделий, работала как единый механический конвейер, время ожидания можно было бы практически свести к нулю. Однако в реальной жизни обойтись без такого ожидания нельзя. Создание запасов всегда сопряжено с расходами.
Перечислим основные виды затрат, связанных с созданием и содержанием запасов:
- замороженные финансовые средства;
- расходы на содержание специально оборудованных помещений;
- оплата труда специального персонала;
- постоянный риск порчи, хищения.
Наличие запасов – это расходы. Однако отсутствие запасов – это тоже расходы, только выраженные в форме разнообразных потерь.
К основным видам потерь, связанных с отсутствием запасов, относят:
- потери от простоя производства;
- потери от отсутствия товара на складе в момент предъявления спроса;
- потери от закупки мелких партий товаров по более высоким ценам и др.
Несмотря на то, что содержание запасов сопряжено с определенными затратами, предприниматели вынуждены их создавать, т. к. отсутствие запасов может привести к еще большей потери прибыли.
Запасы в зависимости от того, в каких измерителях они выражаются, делятся на: абсолютные и относительные.
К абсолютным относятся запасы, выраженные в натуральных и денежных единицах измерения. Они необходимы при разработке материальных балансов, определении потребности в складских площадях, оборотных средствах и т.д.
Относительные запасы показывают их уровень по отношению к объему потребления материалов и выражаются в днях (месяцах) или в процентах к общей потребности в материале. Относительным является и показатель запасоёмкости, представляющий собой отношение средней величины запаса к объему производства продукции за определенный период времени.
Общая закономерность этих показателей заключается в том, что с расширением и развитием предприятия абсолютные размеры непрерывно увеличиваются, а относительные, наоборот уменьшаются.
По отношению к логистическим системам и логистическим операциям запасы делятся:
запасы снабжения – предназначены для бесперебойной работы предприятия и находятся в логистических каналах от поставщиков, до товаропроизводителей.
производственные запасы - запасы сырья, материалов, полуфабрикатов, предназначенные для выпуска готовой продукции)
сбытовые запасы (товарные) – запасы готовой продукции, находящаяся на складе предприятия - производителя.
транспортные запасы – запасы находящиеся в процессе перемещения.
совокупные запасы – это сумма всех перечисленных выше запасов (т.е. сумма товарных, производственных, транспортных, незавершённого производства).
По функциональному назначению:
текущие – непосредственно существующие на данный момент, зависящие от нормы расхода в сутки;
страховой (гарантийный или буферный) – это запас, предназначенный для ослабления зависимости потребителей от поставщика;
подготовительный – это часть производственного запаса, предназначенная для планомерного выпуска продукции;
сезонные – это запасы впрок, когда существует сезонная зависимость от транспорта;
запасы в сфере обращения (запасы продвижения) – запасы, находящиеся в системах товародвижения и предназначенные для удовлетворения резкого увеличения спроса;
спекулятивные- обычно создаются в целях защиты от возможного повышения цен;
устаревшие (неликвидные) – это нереализованные своевременно товары из-за морального старения, плохого качества, продолжительного хранения.
Кроме указанного деления запасы классифицируют в отраслевом разрезе: первичные (предприятий), отраслевые, государственные- и в территориальном разрезе: первичные, районные, областные, государственные.
По степени укрупнения материалов различают специфицированные, видовые и групповые запасы. К специфицированным относятся запасы конкретных материальных ресурсов (запасы листовой стали марки 10 размером 1 х 1000 х 2000 мм). Видовые запасы соответствуют номенклатуре материальных ресурсов, применяемой в планировании и при определении материальных балансов (запасы тонколистовой стали углеродистой). Запасы групповые выделяются по отдельным наиболее крупным классификационным группировкам материалов (прокат черных металлов, лесоматериалы, строительные материалы и т.д.).
Важным моментом в управлении запасами является метод комплексного регулирования, предусматривающий гармоничное сочетание всех звеньев логистической цепочки «производитель - потребитель» и проведение такой политики заказов, которая позволила бы сбалансировать изменения спроса. Кроме того, для достижения желаемого соответствия необходимо регистрировать все расхождения на каждой стадии, а информация о них путём использования обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последующей возможностью корректировки.
Определение оптимального запаса. При выборе размера запасов опираются на стадию воспроизводственного процесса (табл. 1.) и на место предприятия в товаропроводящей цепи (табл.2.).
Таблица.1 Факторы, определяющие величину запасов на разных стадиях воспроизводства.
| Параметры процессов | Факторы, влияющие на величину запасов |
| Потребление 1. Размер и колебания потребления в единицу времени 2. Номенклатура потребляемых материалов 3. Периодичность (сезонность) потребления 4. Необходимость подготовки к потреблению | Тип и масштаб производства, величина норм расхода на единицу продукции Степень специализации и кооперирования, унификация материалов Характер технологического процесса, размер оптимальной партии потребления Характер производства, свойства получаемых материалов |
| Производство 1. Периодичность производства и отгрузки 2. Сезонность производства | Характер производственного процесса, расходы по переналадке оборудования Возможность производства в отдельные периоды года |
| Транспортировка 1. Величина партий поставки. 2. Время на транспортировку | Вид транспорта, грузоподъемность транспортных средств, маршруты перевозок Вид транспорта, расстояние между пунктами |
При выборе размера запасов опираются на стадию воспроизводственного процесса (табл. 1.) и на место предприятия в товаропроводящей цепи (табл.2.).
Таблица .2 Влияние размера запасов на экономичность и устойчивость снабжения.
| Вид запасов | Преимущество запасов | |
| Больших | Малых | |
| 1. Готовая продукция на складах изготовителей | Возможность: 1) удовлетворения срочных заказов потребителей; 2) выпуска крупной партии продукции без переналадки оборудования | Сокращение складских площадей и расходов на хранение готовой продукции |
| 2. Товарные запасы на складах ССО | Возможность бесперебойного снабжения потребителей и сокращения у них производственных запасов | Сокращение складских площадей, уменьшение расходов на хранение и погрузочно-разгрузочные работы |
| 3.Производственные запасы у потребителей | Увеличение гарантии бесперебойного снабжения производства, снижение расходов на заказ отдельных партий, возможность использования транзитной формы снабжения, снижение расходов на складах ССО | Рост оборачиваемости оборотных средств, снижение складских расходов и сокращение площадей |
Основные условия, которым должны удовлетворять материальные запасы: а) обеспечивать непрерывность производственного процесса; б) требовать минимума затрат на содержание.
Нормирование запасов.
Управление запасами заключается в решении двух основных задач:
- определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
- создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.
Нормой запаса называется расчетное минимальное количество предметов труда, которое должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.
Максимальны нормы запасов тогда, когда текущая часть запаса достигает наибольшего значения. Эти нормы устанавливаются суммированием максимального текущего запаса, а также подготовительного и страхового.
Минимальными будут в момент полного исчерпания текущего запаса. Определяются они как сумма подготовительного и страхового запасов.
Средние нормы запасов используются в планах материально-технического обеспечения и носят название «переходящие запасы». Находят их суммированием половины максимального текущего запаса, а также подготовительно и страхового, взятых в полном объёме.
Размеры запасов должны, с одной стороны, обеспечить непрерывность процесса воспроизводства, с другой – из кругооборота не должно отвлекаться слишком большое число материальных ресурсов.
Величина запасов влияет на план приобретения ресурсов, основой планирования запасов является их норма.
Текущий запас создается для обеспечения производства материальными ресурсами в перерыве между поставками. Его величина изменяется от максимального уровня в момент поставки до минимального – перед следующей поставкой. В норму включается средняя величина этого запаса.
Страховой запас призван обеспечивать производство при отклонении фактических условий поставки от запланированных
Подготовительные запасы необходимы на время осуществления операций по подготовке поступивших материалов к производственному потреблению. Их величина зависит от конкретных условий приемки и проведения таких операций. Обычные подготовительные запасы определяются временем, необходимым для количественной и качественной приемки продукции (1-3 дня).
Технологический процесс и технологические карты на складе.
Технологический процесс складской переработки продукции – это комплекс работ, связанных с выполнением отдельных операций с каждой единицей груза от момента прибытия до момента отправления со склада потребителю. Технологический процесс на складах, основу которого составляют материальные потоки, должен отвечать оптимальным параметрам по скорости процесса, обеспечивать сохранность товаров и экономичность затрат.
Скорость процесса (оборачиваемость) показывает, сколько раз в течение одного периода продается и возобновляется имеющийся складской запас. Нормативная оборачиваемость товаров зависит от задач и выполняемых функций склада, условий поставки грузов и ряда других объективных факторов. Ускорение оборачиваемости в значительной мере обеспечивается уровнем производительности труда работников склада.
Сохранность потребительных свойств товаров выражается в сравнительных показателях размера товарных потерь, экономии естественной убыли и зависит от технологического процесса, состояния материально-технической базы склада, качества труда его работников. Вместе с тем существенное влияние на сохранность качества товаров оказывает производственная упаковка и начальное качество.
Экономичность технологического процесса на уровне склада выражается в показателях издержкоемкости переработки единицы грузов. Однако оптимизировать этот показатель можно лишь в рамках оптимизации всей системы товародвижения, так как с точки зрения логистики эффективность технологического процесса в любом звене логистической цепи определяется уровнем совокупных затрат на продвижение материального потока по всей цепи.
Условием выполнения перечисленных требований является соблюдение следующих принципов организации материальных потоков на складе: пропорциональность, параллельность, непрерывность, ритмичность, прямоточность, поточность.
Пропорциональность процесса означает, что все его части (операции), связанные между собой, должны быть пропорциональными, т.е. соответствовать друг другу по производительности, пропускной способности или скорости. Нарушение этого принципа создает условия для возникновения узких мест, остановок и перебоев в работе. В соответствии с этим принципом планируются пропорциональные затраты труда в единицу времени на различных участках.
Параллельность - одновременное выполнение отдельных операций на всех стадиях процесса. Разделение и кооперация труда работников склада, расстановка оборудования производятся в соответствии с основными стадиями технологического процесса. Параллельное выполнение работ способствует сокращению цикла работ, повышению уровня загрузки рабочих и эффективности их труда на основе его специализации, выработки профессиональных навыков, достижению определенной степени автоматизма движений.
Принцип параллельности организации процесса реализуется в полной мере на крупных складах с интенсивными потоками товаров.
Ритмичность складского процесса выражается в повторяемости всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. При этом потоки могут быть равномерными и нарастающими (убывающими). Ритмичность является предпосылкой постоянства в затратах энергии, времени, труда в течение рабочего дня (смены). Таким образом, она предопределяет надлежащий режим труда и отдыха работников, а также загрузки механизмов. Отсутствие ритмичности часто зависит не только от работы самого склада, но и от внешних факторов: неравномерности поступления грузов, транспортных средств. Необходимо добиваться ритмичности поступления товаров от поставщиков и соответствующей ритмичности их отпуска.
Непрерывность - устранение или сокращение всякого рода перерывов в технологическом процессе. Непрерывность складского процесса обеспечивается организационными мерами: сменной работой экспедиции, вычислительных подразделений, управления.
Прямоточность на складах предусматривается в планировках складов и означает максимальное выпрямление технологических маршрутов движения товаров, как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях. Прямоточность грузопотоков обеспечивает сокращение трудовых затрат при одинаковой мощности склада.
Поточность представляет ведущий принцип современной организации микрологистических систем, в соответствии с которым все операции технологического цикла взаимосвязаны и подчинены единому расчетному ритму.
Выполнение каждой предыдущей операции является одновременно подготовкой к следующей. Размещение рабочих мест (зон), оборудования и необходимых инструментов производится в соответствии с последовательностью технологического процесса, направленностью и скоростью перемещения материального потока. Каждое рабочее место специализировано на выполнении определенной операции или ограниченного числа сходных между собой операций. Передача предметов труда с одной операции на другую производится с минимальными перерывами с помощью специальных транспортных средств. Поточные методы на складах связаны с применением конвейерных систем. Они исключают цикличность движения и встречные потоки, характерные для единичных методов организации процесса.
Условием применения поточных методов работы с грузами на складах является наличие соответствующих систем машин и оборудования.
Удельная трудоемкость поточной организации технологического процесса на складах оптовой торговли в 3 - 4 раза ниже соответствующего показателя для складов, использующих единичные методы переработки грузов (1 чел./ч и 3 чел./ч на 1 т перерабатываемых грузов соответственно).
Эффективность управления логистическими процессами на складах существенно зависит от оперативного планирования и регламентирования выполнения отдельных операций. Для этих целей на складах применяют моделирование технологических процессов.
Основные средства моделирования, позволяющие увидеть сквозной технологический процесс на складе с целью его проектирования и четкой организации.
Принципиальная схема технологического процесса на складе.
Транспортно-технологическая схема переработки грузов на складе.
Технологическая карта работы склада.
Технологический график работы склада.
Описание стандартных процедур складского процесса.
Карты организации труда отдельных категорий работников склада.
Технологические планировки складов.
Сетевые модели складских процессов, а так же ряд других средств моделирования процессов.
Логистика предполагает наличие технической, технологической и планово-организационной сопряженности в деятельности различных участников процессов продвижения материальных потоков. Разработка перечисленных моделей на складе должна осуществляться совместно с разработкой соответствующих моделей на складах постоянных контрагентов. Логистические службы должны проектировать сквозные транспортно-технологические схемы переработки грузов по логистической цепи, технологические карты и графики, согласованные с постоянными партнерами стандартные процедуры, а коммерческие договоры обеспечивать возможность их реализации. Соблюдение данного требования превращают склад из самостоятельного, обособленно функционирующего элемента в деталь единого логистического механизма.
Правильно организованный технологический процесс работы склада должен обеспечивать:
- четкое и своевременное проведение количественной и качественной приемки товаров;
-эффективное использование средств механизации погрузочно-разгрузочных и транспортно-складских работ;
-рациональное складирование товаров, обеспечивающее максимальное использование складских объемов и площадей, а также сохранность товаров и других материальных ценностей;
-выполнение требований по рациональной организации работы зала товарных образцов, складских операций по отборке товаров с мест хранения, комплектованию и подготовке их к отпуску;
-четкую работу экспедиции и организацию централизованной доставки товаров покупателям;
-последовательное и ритмичное выполнение складских операций, способствующее планомерной загрузке работников, и создание благоприятных условий труда.
В соответствии с принципиальной схемой технологического процесса разрабатывают транспортно-технологическую схему переработки грузов, позволяющую увидеть и критически оценить всю цепь операций от момента прибытия транспортного средства с товарами на склад до момента отправки груза получателю.
В соответствии со схемой технологического процесса и в целях четкой организации работ рекомендуется составлять технологические карты, разрабатываемые применительно к конкретным условиям склада.
Карты технологического процесса представляет собой документ, регламентирующий цикл операций, выполняемых на конкретном складе.
Технологические карты определяют состав операции и переходов, устанавливают порядок их выполнения, содержат технические условия и требования, а также данные о составе оборудования и приспособлений, необходимых в процессе выполнения предусмотренных картами операций.
Например, технологические карты для склада предприятия оптовой торговли должны содержать исчерпывающую информацию по следующим вопросам:
-каковы исходные условия для выполнения работ; -где выполняются работы; -кто исполнители; -каково содержание работ с материальным потоком; -каково содержание работ с информационным потоком, т.е. какая информация используется или формируется в процессе выполнения работ. -какие механизмы применяются в ходе выполнения.
Исходным условием для ее выполнения является окончание приемки товара по качеству и по количеству. Сама операция размещения на хранение выполняется на двух участках: участке приемки и в зоне хранения. Исполнителем является член бригады товарного склада. Основное содержание работы с материальным потоком: транспортировка, размещение на хранение. Основное содержание работы с информационным потоком: определение мест хранения на основе план-схемы склада с указанием кодов мест хранения. В качестве средства механизации может использоваться электропогрузчик или электроштабелер.
В технологической карте процесс переработки грузов на складе представляется расчлененным на отдельные этапы погрузочно-разгрузочных, контрольно-учетных и специальных внутрискладских операций, причем по каждому этапу указываются средства выполнения и состав исполнителей тех или иных операций.
Технологическая карта позволяет установить ряд существенных показателей, характеризующих организацию работ на складе. В основу технологического процесса должно быть положено разделение товаров на группы, имеющие специфические особенности складской обработки. Соответственно по некоторым операциям технологического процесса (размещение товаров на хранение, комплектация заказов и др.) целесообразно разрабатывать несколько технологических карт, отражающих специфические особенности складской переработки конкретной группы товаров.
Технологические карты, разработанные как для всего технологического процесса, так и для отдельных его этапов, целесообразно использовать вместе с сетевыми графиками. Подобно сетевому графику технологическая карта показывает логику всего складского процесса, однако делает это не во временном, а в технико-технологическом разрезе.
Задача 7
Для перевозки цемента использованы автомобили – цементовозы. Какова их грузоподъёмность, если для транспортировки 20 т груза на расстояние 90 км понадобиться 2 автомобиля? Техническая скорость движения 45 км/ч, время работы цементовоза – 10 ч/сутки, а время погрузки и выгрузки – 1 час.
Пример решения задач
Задача 2
Определить количество автомобилей для перевозки 500 т груза, если известно, что для перевозки используется автомобиль грузоподъемностью 5 т, время в наряде 8 час., а время, затраченное на одну ездку, равно 2 час.
Решение:
Определяем количество автомобилей.
;аQсутQА
х=
где Q сут - объем перевозки;
Q а =0nγq⋅⋅ - производительность автомобиля;
q - грузоподъемность автомобиля;
γ - коэффициент использования грузоподъемности (в нашем случае γ=1,0).
n e - количество ездок;
,еtнTen=
где Т н - время в наряде;
Т е - время ездки. 16
Ответ: 25 автомобилей.
http://lib.kemtipp.ru/lib/30/6.pdf
Задача 17
Требуется определить максимальный уровень запасов, размер заказа и размер наличного запаса в момент проверки, если известно, что длительность промежутка времени между проверками равно 10 суток, резервный запас составил 16 ед., время доставки заказа 3 сут., а средний ожидаемый сбыт (т.е. средняя потребность) составил 2 ед. в сутки.
Максимальный уровень запасов определяется по формуле:
М=Зстрах + ρсут (tдост + tзак)
где tдост – время доставки заказа;
tзак – промежуток между заказами.
Средний уровень запаса равен:
Зсредн.=Зстрах+
Средний уровень запаса часто рассматривается вместо текущего.
В большинстве случаев размер заказа равен разности между максимальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем в момент проверки.
Определить средний и максимальный уровень запаса, а также размер заказа при следующих данных:
страховой запас – 16 единиц;
среднесуточное потребление – 2 единицы;
время доставки заказа – 3 суток;
время между заказами – 10 суток.
Принять средний запас в качестве наличного в момент проверки.
Решение.
М=16+2(10+3)=42 (ед.)
Зсредн.=16+
q=42-26=16 (ед.)
Ответ:
Максимальный уровень запасов = 42 ед.
Размер заказа = 16 ед.
Размер наличного запаса в момент проверки = 26 ед.
Список используемой литературы.
1. Скоробогатова Т.Н. Логистика: Учебное пособие: 2-е изд.–
Симферополь: ООО «ДиАйПи», 2005.– 116 с.
http://www.chibl.ru/lib/study/logistika/skorobogatova_t_n_logistika_2.html
