Министерство образования Украины

Приазовский Государственный Технический Университет

Кафедра автоматизации технологических процессов

 и производств

ОТЧЕТ

по технологической практике

 на Мариупольском металлургическом

комбинате «Азовсталь»

Студент гр. МА-95     

      Попов В.С.

Мариуполь 1998 г.
Содержание.

Введение

1. Аглофабрика

2. Доменный цех

3. Мартеновский цех

4. Конвертерный цех

5. Толстолистовой цех

Заключение

Приложение 1

Приложение 2

Приложение 3

Приложение 4

Приложение 5

Приложение 6

Приложение 7

Список литературы

Введение.

            Целью технологической практики является изучение конструкций агрегатов и технологических процессов предприятий черной металлургии, их взаимосвязи в условиях законченного металлургического цикла, устройства и эксплуатации оборудования аглодоменных, сталеплавильных и прокатных цехов; приобретение навыков по ведению технологических процессов; изучение вопросов контроля и автоматизации технологических процессов; углубление и расширение знаний по теоретическим дисциплинам.

            Практика позволяет студентам после изучения ряда теоретических курсов изучить структуру и организацию предприятия черной металлургии; вопросы технологических процессов производства чугуна, стали и проката; приобрести навыки выбора оптимального варианта получения металлургической продукции; изучить устройства и уровни технической эксплуатации аппаратуры автоматизации металлургических процессов; изучить свойства и область применения материалов, используемых при производстве черных металлов и металлопродукции; изучить вопросы автоматизации и механизации.

            В результате прохождения практики приобретаются знания по технологии агломерационного, доменного, сталеплавильного и прокатного производства; изучается конструкция и технические характеристики средств контроля и автоматического управления технологическими процессами.

Аглофабрика

            Окускование пылеватых руд и тонких концентратов перед доменной плавкой позволяет существенно улучшить технико-экономические показатели работы доменных печей, увеличить их производительность. Процесс агломерации можно условно разбить на  следующие периоды :

подготовка шихты;

дробления и дозирование;

смешивание и окомкование;

спекание;

дробление агломерата.

            Краткая техническая характеристика оборудования аглофабрики приведена в таблице 1.1.

Таблица 1.1. Техническая характеристика оборудования аглофабрики.

Наименование и характеристики оборудования	Значение
Рудный двор: --- Количество рудных кранов, шт.	1
Отделение приемных бункеров: --- количество бункеров, шт.	24
Коксодробильное отделение: --- количество бункеров, шт. --- количество дробилок, шт.	1 2
Отделение дробления извести: --- количество бункеров, шт. --- количество дробилок, шт.	2 2
Отделение спекания: --- количество агломашин, шт. ------ полезная площадь спекания, м2 ------ длина агломашины, м --- количество шихтовых бункеров, шт.	2 62,5 25 2

Подготовка шихты. Сырье, поступающее на рудный двор для усреднения, разгружают консольному пути равномерно по фронту выгрузки формируемого штабеля. Штабель формируют путем послойного складирования сырья. В качестве сырья используются: аглоруды, концентраты, шламы, колошниковая пыль, окалина, марганцевая руда, отходы графитового производства, известь, известняк и топливо для агломерации. Сырье, забранное из-под консольного пути рассыпают грейферным краном по ширине рудного двора равномерным слоем, пока не образуется гребень высотой до 1 метра. Гребни последующих слоев укладывают между гребнями нижних слоев до окончания формирования штабеля, высота которого около 15 метров.

Дробление и дозирование. Рудная смесь, известняк, известь и топливо поступают на приемные бункера. Основное назначение дозирования и дробления - обеспечить получение агломерата заданного качества с фиксированным химическим составом. Шихта составляется из следующих компонент:

· рудная смесь и известь;

· марганцевая руда;

· известняк;

· топливо;

· горячий возврат.

Крупность топлива не должна превышать 25 мм. Наибольшие отклонения массы выдаваемых материалов от заданного не должны превышать для рудной смеси 3% , для извести 2%. Коксовую мелочь и топливо дробят до фракции 0-3 мм не менее 95%; известняк - 0-3 мм не менее 97%.

В схему дробления топлива включен питатель-классификатор; предварительное разделение топлива по крупности перед его дроблением реализует возможность управления его гранулометрическим составом и сокращает содержание частиц 0,5 мм  на 8-10%.

Дозирование извести производят автоматически по заданному весовому соотношению руда-известь. Весовое количество известняка определяют по заданной основности агломерата, весовым качествам и составу рудной смеси. Расход топлива устанавливают исходя из условия получения прочного агломерата при высокой производительности агломашины. Выдача материалов из бункеров дозировочного отделения производится после получения данных о химсоставе. Дозирование производится автоматически и непрерывно. Дозирование рудной смеси осуществляется с двух бункеров. Точность дозирования контролируют не менее трех раз в смену.

Смешивание и окомкование. Назначение смешивания , увлажнения и окомкования шихты - получение однородной массы всех шихтовых материалов высокой газопроницаемости в процессе спекания. Смешивание и окомкование шихты осуществляют в две стадии : в первичном и вторичном смесителе . Оптимальное содержание влаги в шихте составляет от 8 до 9%. При уменьшении крупности шихты содержание влаги в ней необходимо увеличить , а при увеличении крупности соответственно уменьшить. Увлажнение шихты производят во втором смесительном барабане . При увеличении массового расхода шихты на агломашины пропорционально увеличивают объемный расход воды. Содержание влаги в шихте определяют по внешним признакам. Сжатая в руках шихта должна сохранять свою форму.

Спекание. Высота слоя шихты на агломашине устанавливается в зависимости от  газопроницаемости в пределах 300-350 мм . Агломашины оборудованы двухсекционными комбинированными газовыми горелками с горизонтально расположенными горелками. Зажигание шихты осуществляется природным газом; режим зажигания шихты регулируют путем поддержания на заданном уровне температуры горна и соотношения газ-воздух. Температура горна поддерживается в пределах: первая секция - зона зажигания 1200-1350 °С; вторая секция - зона тепловой обработки 1350-400 °С (начало и конец секции соответственно). Объемные расходы газа и воздуха поддерживают в пределах 700 - 800 ч и 4200 - 4800 ч соответственно. Давление природного газа поддерживается не ниже 4905 Па. Скорость движения ленты регулируют в зависимости от вертикальной скорости спекания. Температура отходящих газов в 12 и 13 вакуум камерах должна быть 200-250 °С. Нормальное разрежение в вакуум камерах составляет 9800-11700 Па. При нормальном ходе процесса спекания агломерат равномерно спечен и при выдаче с ленты раскален не более чем на 1/3 высоты снизу.

Дробление агломерата. Дробление и отсев мелочи от агломерата осуществляется с помощью одно-валковой дробилки и двухъярусного стационарного грохота . Расстояние между звездочками дробилки составляет 300 мм. Ширина щелей верхнего грохота 50 мм, нижнего -12 мм.

Метрологическое обеспечение. На аглофабрике осуществляют контроль следующих параметров :

химического состава материалов и их крупности;

состава  и  массы  составляющих  шихты  и  топлива  на  1 м  длины транспортера;

химического состава агломерата;

скорости движения аглоленты;

объемных расходов природного газа и воздуха на зажигании;

температуры  зажигания  слоя  шихты  на  вакуум-камерах  ,  коллекторах агломашины , перед эксгаустерами , шихты перед барабанами-окомкователями;

разряжение  в  вакуум-камерах  ,  коллекторах  агломашин  ,  перед эксгаустерами;

толщины слоя агломерата на лентах.

Показания контрольно-измерительных приборов и данные о качестве сырых материалов и агломерата записывают в журнал работы смены.

Метрологическое обеспечение агломерационного процесса приведено в приложении 6.

Системы автоматизации. Для обеспечения максимальной производительности агломашин и заданного качества агломерата на аглофабрике внедрены следующие автоматические системы :

дозирования извести при выдаче из бункера в поток рудной смеси;

дозирования составляющих аглошихты и топлива;

поддержания постоянного соотношения “газ-воздух”  на горнах;

поддержания заданной температуры зажигания аглошихты;

отсечка и включение воды в барабане-окомкователе при остановках и пусках агломашины;

включение вибратора в шихтовых бункерах;

заполнение бункеров дробленым известняком.

Доменный цех.

  

            Доменный цех комбината “Азовсталь” выпускает три вида передельного чугуна:

30% фосфористого (содержание фосфора до 1.5%) для мартеновского цеха;

69.5% низкоуглеродистого (содержание марганца до 0.17%) для конвертерного цеха;

0.5% синтетического литейного чугуна для литейного цеха.

            Доменный цех комбината “Азовсталь” включает в себя 6 печей суммарным объемом 9217 м3 и проектной мощностью 5693.7 тысяч тонн в год. Характеристики каждой печи приведены в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Характеристики доменных печей.

№ печи	Объем печи, м3	Проектная мощность, тыс.
1	1233	775
2	1233	775
3	1719	960
4	1800	1160
5	1513	950
6	1719	1073.7

           

            Основным топливом доменного процесса является кокс. Используется кокс мариупольского коксохимического завода. В качестве заменителей кокса наиболее широко используется природный и коксовый газы, а также жидкое и пылевидное топливо. Комбинат “Азовсталь” работает на криворожском и камышбурунском железорудном сырье. Среднее содержание железа в криворожской руде 55%, кроме того, она практически не содержит вредных примесей. В доменном производстве в качестве флюсов применяются известняк и доломитизированный известняк, представляющий собой изоморфную смесь кальцита и доломита.

            Подготовка шихты. Сырьевые материалы доставляются на рудный двор доменного цеха железнодорожным или водным транспортом. Между рудным двором и доменными печами расположена бункерная эстакада. Бункерная эстакада расположена параллельно линии печей и представляет собой сооружение, состоящее из ряда отдельных бункеров и обслуживающего их оборудования. Она предназначена для механизации набора и подачи материалов в печь, а также для создания необходимого запаса шихтовых материалов непосредственно у доменной печи. С помощью вагон-весов осуществляется набор материалов из бункеров по заданной программе, их взвешивание, транспортировка к скиповой яме и выгрузка в скипы. Материалы на колошник доменной печи доставляются скиповым подъемником. Скиповый подъемник состоит из наклонного моста, двух скипов и скиповой лебедки.

            Движение газов и шихты в доменной печи. Загруженные на колошник шихтовые материалы начинают постепенно опускаться вниз и проходят путь от колошника до горна за 5-8 часов, а газы, движущиеся им навстречу, за 2-10 с. При опускании вниз загруженные на колошник холодные материалы непрерывно омываются движущимися вверх горячими восстановительными газами, образующимися в горне при сжигании топлива в кислороде дутья. За время движения материалов сверху вниз успевают произойти все физико-химические превращения необходимые для  получение чугуна и шлака.

            Причины опускания шихтовых материалов:

   1) горение кокса перед фурмами и образование свободного пространства;

   2) уменьшение объема материалов в следствии уминки;

   3) переход в жидкое состояние;

   4) выпуск из печи чугуна и шлака.

   Скорость движения материалов по сечению печи не одинакова. Наибольшая скорость наблюдается над очагами горения кокса и в направлении к центру печи она снижается. Движение газов происходит вследствие давления, возникающего в горне в результате подачи дутья. На характер движения и распределение газов в доменной печи оказывает влияние качество шихтовых материалов и распределение их при загрузке на колошнике печи. Следовательно шихта должна быть соответствующим образом распределена на колошнике печи, чтобы обеспечить оптимальную газопроницаемость. У стен и в центре печи необходимо располагать кусковой материал (крупные куски кокса и агломерата), а в промежуточной зоне сосредотачивать более мелкие фракции железорудной части шихты.

            Химические реакции в доменной печи. В доменной печи происходят реакции окисления и восстановления. Основным восстановительным процессом в печи является восстановление оксидов железа, которое при температуре более 843 К идет в три ступени, а при температуре менее 843 К в две. Восстановление оксидов железа монооксидом углерода и водородом с образованием углекислого газа и воды принято называть косвенным, а восстановление углеродом с образованием СО - прямым восстановлением. С восстановлением оксидов железа восстанавливаются и другие оксиды. Оксиды, прочность которых ниже прочности соответствующих оксидов железа (MnO2, Mn2O3,CuO,NiO) восстанавливаются при сравнительно низких температурах. Оксиды, прочность которых выше прочности оксидов железа (A1203, MnO, SiO2, TiO2) восстанавливаются при высоких температурах. Оксиды элементов, химическое сродство к кислороду у которых больше, чем у углерода, в доменной печи не восстанавливаются и полностью переходят в шлак. Это оксиды алюминия, магния, кальция. Также в доменной печи идет испарение влаги шихты, и восстановление из нее водорода, происходит разложение карбонатов, выделяется углекислый газ и доменный газ.

            Образование чугуна. Образование чугуна в доменной печи начинается при низких температурах в результате растворения углерода в восстановленном железе. Марганец и хром увеличивают содержание углерода в чугуне, а кремний и фосфор уменьшают.

            Образование шлака. Кроме чугуна - в доменной печи образуется жидкий шлак. Основными компонентами шлака являются оксиды кальция, кремния, алюминия, магния и т.д. Различают три вида шлака: первичный, промежуточный и конечный. Первичный образуется при расплавлении наиболее легкоплавких химических соединений. Его состав и горизонт начала образования непостоянны. По мере опускания первичный шлак нагревается, его состав изменяется, а количество увеличивается. При повышении температуры в шлаке растворяются оксиды кремния, алюминия и кальция. На горизонте фурм в шлак переходит зола кокса. Этот шлак называется промежуточным. Ниже уровня фурм, в горне, где происходит окончательное разделение чугуна и шлака, образуется шлак с окончательным составом - конечный, который и выпускается из печи.

            Выпуск чугуна и шлака. По окончании доменного процесса происходит выпуск чугуна и шлака. В нижней части горна расположена чугунная летка. Для выпуска чугуна рассверливают отверстие диаметром 40-60 мм в огнеупорной массе и по ленточному каналу чугун попадает в желоб для чугуна. После выпуска чугуна отверстие вновь забивают огнеупорной массой. В стене горна расположена шлаковая летка, через которую выпускают шлак. Выпуск чугуна и шлака должен производиться строго по графику. Выпуск верхнего шлака начинают через 40-50 минут после выпуска чугуна и с небольшими перерывами продолжают до последующего выпуска с тем, чтобы обеспечить максимальную выдачу шлака через шлаковые летки. В доменных печах 1,2,5,6 выпуск верхнего шлака осуществляется через две шлаковые летки по очереди.

            Отвод колошникового газа из печи и его дальнейшее использование. Колошниковый газ, выходящий из доменной печи, используется в качестве топлива. При сжигании одной тонны кокса в печи образуется около 5000 м3 газа. Колошниковый газ используется для отопления доменных воздухонагревателей, коксовых, мартеновских и нагревательных  печей и котельных установок. Для устранения отрицательного воздействия пыли газ перед использованием очищают в специальных пылеулавливающих агрегатах.

           

            Метрологическое обеспечение процесса выплавки чугуна. На доменных печах автоматически регулируется температура и влажность дутья, давление колошникового газа и газа, поступающего на  отопление воздухонагревателей.  Также контролируется следующие параметры:

давление холодного и горячего дутья;

давление газа в средней части шахты и на колошнике;

давление природного газа;

давление воды, поступающей  в охладительную арматуру;

давление пара;

расход природного газа, подаваемого на каждую фурму;

расход воды на охлаждение печи;

расход газа;

расход пара, подаваемого на увлажнение дутья;

температура колошникового газа в газоотводах и по радиусу колошника;

температура огнеупорной кладки печи;

температура поступающей и отходящей воды и воздуха;

состав колошникового газов и влажность дутья;

уровень шихтовых в печи;

число подач, загруженных в печь;

число скипов в подаче;

угол поворота ВРШ;

масса агломерата, кокса и добавок к каждой подаче.

  Метрологическое обеспечение доменного процесса приведено в приложении 7.

Мартеновский цех.

            Мартеновский цех комбината “Азовсталь” имеет в своем составе одиннадцать качающихся мартеновских печей, емкостью 400 т. (печи 1-6,8-10,12) и 600 т. (печь 11), работающих скрап-рудным процессом. Все печи отапливаются природным газом и низкосернистым мазутом с содержанием влаги не более 1.5%. Топливо подается в печь газо-мазутными горелками с распылением мазута природным газом. Вентиляторный воздух подогревается в двухоборотных регенераторах и поступает в печь через двухканальные головки. Основные размеры мартеновских печей комбината “Азовсталь” с подвижным рабочим пространством приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1. Основные размеры мартеновских печей.

Наименование элементов печи	Печь 1-6, 8-10, 12	Печь 11
Емкость печи, т.	400	600
Площадь пода, м2.	99,4	125
Длина пода, м.	18,4	20,8
Ширина пода, м.	5,4	6,0
Глубина ванны, мм.	1000	1200
Толщина пода, мм.	985	985

            Шихтовка плавок производится из расчета получения в металле по расплавлении массовой доли углерода - на 0.25-0.65% выше среднезаданного в годовой стали, серы - не более 0.055%(для низколегированной стали - не более 0.050%). Основность шлака по расплавлении должна быть не менее 1.0. Количество руды и известняка определяется мастером производства исходя из химического состава выплавляемой стали и шихтовых материалов, норм расхода чугуна и металлолома, количества оставшегося в печи металла и шлака. Для повышения содержания углерода в расплаве производится завалка в печь углеродосодержащих материалов(кокса, электродного боя и др.). Масса металлической части шихты устанавливается в пределах от 430 до 460 т., что соответствует выплавке стали в объеме емкости двух сталеразливочных ковшей. Выпуск плавки в три ковша производится только на мартеновской печи №11, при этом шихтовка плавки производится на садку массой не менее 650т. из расчета наполнения металлом трех ковшей.

            Все поступающие на шихтовый двор мартеновского цеха материалы и ферросплавы принимаются работниками мартеновского цеха. Все ферросплавы, поступившие на шихтовый двор, дробятся до установленной крупности и складируются на шихтовом дворе в специальные бункера и закрома. При производстве стали используются следующие шихтовые материалы:

лом металлургический всех классов и категорий;

жидкий чугун;

твердый чугун;

железная руда 21 и 22 классов;

окалина;

известняк с содержанием CaO+MgO не менее 53.5%;

известь фракции до 100мм;

отработанный синтетический шлак конвертерного производства;

боксит с содержанием Al2O3 не менее 28%;

плавиковый шпат с содержанием серы не более 0.1%;

кокс.

            Вся шихта, рассчитанная на плавку, подается к печам составами: в первом - известняк и руда, в остальных - легковесный и тяжеловесный лом. Рудные и ломовые составы укомплектовываются мульдами объемом 1.75м3. В рудных составах насчитывается 8-9 вагонеток, в ломовых - 10 вагонеток с четырьмя мульдами на каждой вагонетке. Погрузка рудного состава производится из соотношения: 12 мульд загружаются известняком, а остальные загружаются рудой. Ломовые составы до и после погрузки провешиваются, масса лома в стандартном ломовом составе составляет 130-160т. при погрузке тяжеловесного лома и 60-80т. легковесного. Для транспортировки шлакообразующих присадок, ферросплавов и легирующих используются полировочные составы из 6 вагонеток с четырьмя мульдами. Первая мульда полировочного состава загружается коксом, 11 мульд - известью, 6 - окалиной, 3 - рудой, 2 - бокситом, 1- синтетическим шлаком конвертерного производства. Для раскисления и легирования стали используются следующие ферросплавы и легирующие материалы: ферромарганец, ферросилиций, селикомарганец, ферробор, феррохром, ферросиликохром, селикокальций, лигатура с РЗМ, феррованадий, феррованадий азотированный, феррониобий, ферротитан, алюминий, медь или лом меди, никель и силикованадий. Отгрузка ферросплавов в разливочный пролет производится в бункерах, имеющих специальную маркировку.

            Завалка. Завалка сыпучих материалов производится по следующей схеме: на подину равномерно заваливается руда, а на руду - известняк. При использовании в завалке неметаллических углеродосодержащих материалов их заваливают в печь на подину или после завалки руды. Каждый слой сыпучих материалов прогревается в течение 5-7 минут, на сыпучие материалы производится завалка легковесного, а затем тяжеловесного лома в средние окна. Твердый чугун заваливается в последнюю очередь. Продолжительность завалки около 2-х часов. После окончания завалки немедленно подсыпают пороги, для чего бункер с доломитом подается к моменту окончания завалки. Шихта перед заливкой чугуна должна прогреваться в течении 30-90 минут, но прогрев не должен привести к “закозлению” или оплавлению шихты, т.е. к ее перегреву. Заливка чугуна производится через два желоба. Продолжительность заливки чугуна не превышает 30 минут.

            Расплавление. В момент полного расплавления металла отбирается проба металла и шлака и замеряется температура металла. В пробе металла определяется содержание углерода, марганца, серы и фосфора; в пробе шлака - оксида железа и основность. Содержание углерода по расплавлении должно быть на 0,25-0,65% выше заданного для данной марки стали при содержании серы не более 0,055%. Если содержание углерода выше, то в печь доливают чугун.

            Полировка. К началу полировки металл должен быть полностью расплавлен, а шлак - сформирован. Температура металла должна быть не менее 1530°С и не более 1580°С. После оплавления в печь присаживают окислители, известь, известняк.

Обязательной является наводка шлака которая начинается после скачки предыдущего. Содержание фосфора к началу периода чистого кипения должно быть не более 0,03%, а основность шлака от 2 до 4.

            Чистое кипение начинается когда ванна энергично закипает после наводки шлака ровным пузырем на 1/2 площади ее поверхности. На протяжении всего периода кипения отбираются пробы металла через каждые 10 минут. Продолжительность периода зависит от типа выплавляемой стали: кипящая, полуспокойная и спокойная от 30 до 60 минут; низколегированная от 45 до 90 минут. Концом периода чистого кипения считается момент присадки в печь раскислителей или извести для загущения шлака, или момент отбора последней пробы металла. По окончании периода необходимо обеспечить следующие значения технологических параметров: основность шлака - от 2 до 4; содержание FeO в шлаке не менее 8%; содержание серы должно соответствовать данной марке стали.

            Раскисление и выпуск стали. Раскисление стали производится в печи, ковше или комбинированно. Общая продолжительность периода раскисления и выпуска стали должна быть не менее 1 часа, а при легировании стали хромом в печи не менее 1 часа 15 минут. При выпуске стали в третий ковш продолжительность увеличивается примерно на 10 минут. Температура металла перед раскислением должна быть в пределах 1570-1640°С. Выпуск плавки прекращается при появлении шлака в струе металла. По технологии производства вся выплавляемая сталь разделена на пять групп: кипящая, полуспокойная, спокойная, низкоуглеродистая низколегированная и среднеуглеродистая низколегированная. Раскисление различных типов стали отличается друг от друга и ведется под управлением ответственных мастеров цеха.

           

            Тепловой режим ведется по показаниям приборов, характеру факела пламени и состоянию свода рабочего пространства, горелок, регенеративных насадок. Для поддержания заданного теплового режима мартеновские печи оборудованы приборами теплового контроля и автоматического регулирования, которые смонтированы на тепловом щите в пультах управления печами (перечень метрологических средств ведения теплового режима приведен в приложении 2). Тепловой режим по периодам плавки должен вестись в соответствии с таблицей 3.2.

Таблица 3.2. Тепловой режим по периодам плавки.

Периоды плавки	Продолжительность периода, мин.	Тепловая нагрузка, *106кДж/ч.
Заправка	30	85,8 - 134,0
Завалка	130	154,0 - 197,0
Прогрев	60	142,0 - 190,0
Заливка чугуна	30	129,0 - 178,0

Периоды плавки	Продолжительность периода, мин.	Тепловая нагрузка, *106кДж/ч.
Плавление	230	137,3 - 178,4
Полировка	210	142,0 - 180,0
Чистое кипение	60	145,0 - 159,1
Раскисление и выпуск	30	129,8 - 138,2

            Продолжительность всей плавки равна примерно 13 часов. Для печи №11 продолжительность всей плавки равна примерно 15 часов 40 минут т.к. некоторые периоды плавки на этой печи более продолжительны чем на остальных печах.

            Система контроля параметров теплового режима обеспечивает контроль следующих параметров:

Объемных расходов природного газа, мазута, воздуха, кислорода, коксового газа на запально-зажигательном устройстве;

Температуры дымовых газов в борове и верха насадок горячих камер регенераторов;

Давления в рабочем пространстве печи;

Разрежения в борове печи;

Давления природного газа.

            Автоматическое регулирование объемных расходов природного газа, мазута и кислорода производится регулятором типа РП2-П3 на печах №1-4,6,10-12, микроконтроллером Р-100 на печи №5 и Р-110 на печах №8,9. Измерение температуры металла производится термопарой погружения. Для этого применяется термопара градуировки ПП и компенсатор самопишущий потенциометрический КСП-4. Замер температуры металла производится через третье или пятое завалочные окна печи. Сменный блок термопары погружается на глубину 400-500 мм и фиксируется в этом положении в течении 4-5 секунд. Момент окончания замера определяется по световому или звуковому сигналу прибора. Замер температуры металла производится в следующие периоды:

по расплавлении;

в начале чистого кипения;

в период раскисления;

после выпуска первого ковша;

в каждом ковше.

Замеры производятся не ранее, чем за 10 минут до начала каждого периода и сразу после налива ковша.

 
Конвертерный цех

Состав конвертерного цеха:

· два 350-тонных конвертера;

· три МНЛЗ криволинейного типа.

  Сталь выплавляется в 350-тонных конвертерах с продувкой чистым кислородом сверху при интенсивности подачи кислорода 600-800м3/мин или 1000-1300м3/мин.

Кислородно-конвертерный процесс с верхней продувкой заключается в продувке жидкого чугуна кислородом, подводимым к металлу сверху через сопла водо-охлаждаемой фурмы. При этом выгорают примеси чугуна - углерод, кремний, марганец, сера, фосфор и т.д. Кислород подается в конвертер под давлением 1 - 1.5 МПа по водо-охлаждаемой фурме. Вода под давлением 0.6-1 МПа подается в пространство между внутренней и средней трубами фурмы и удаляется из пространства между внешней и средней трубой, обеспечивая охлаждение фурмы.

            Завалка и заливка. В конвертер загружают стальной лом и часть извести (в течении 2 минут). Затем заливают чугун. При этом происходит плавление лома находящегося в конвертере. Масса металлошихты должна обеспечивать массу жидкой стали не более 350 тонн. Массовый расход чугуна и металлолома для плавки определяют по рекомендациям АСУТП. Массовый расход чугуна и лома должны обеспечить после окончания продувки заданные значения содержания углерода в металле, FeO В шлаке и температуры. При отклонении этих параметров от заданных значений, в том числе по температуре металла более чем на 20 град., производят перешихтовку плавки.

Продувка. Продувку плавок производят по режимам с частичным или с полным дожиганием окиси углерода. Положение кислородной фурмы относительно уровня  металла в ванне, при расходе кислорода 1100-1300 м3/мин устанавливают исходя из нормативов, определяемых содержанием углерода в ванне, а также заданным количеством углерода в стали. Для продувки используют кислород чистотой не ниже 99.5% с содержанием азота не более 0.15%. Давление кислорода в цеховой магистрали перед фурмой должно быть не менее:

· 2.2 МПа - при расходе кислорода 1100 - 1300 м3/мин;

· 2.3 МПа - при расходе кислорода 600 - 800 м3/мин.

После окончания продувки производят замер температуры и отбор проб металла и шлака с обязательным спуском шлака. В пробах шлака определяют содержание CaO, MgO, SiO, Al2O3, PbO3, Cr2O3,S, FeO и основность. В пробах металла определяют содержание С, Mn, S, F, Cu, Ni, Cr, N. Температура металла перед выпуском плавки должна  быть в следующих пределах: 1580 °С - 1600 °С - при разливке стали в слябы толщиной 250 мм; 1575 °С - 1595 °С - при разливке стали в слябы толщиной 300 мм. Выпуск плавки производят после получения анализа металла на содержание C, S, P и температуры заданного значения. Продолжительность выпуска плавки должна составлять не менее 6 мин.

Повалка. Установление заданной концентрации С в стали достигается с помощью промежуточной плавки. При этом фурму поднимают, выключают дутье, переводят конвертер в горизонтальное положение, отбирают пробы металла и шлака и замеряют температуру ванны с помощью термопары погружения. Ожидая результаты анализа, немного поворачивают конвертер .

Додувка. Когда после продувки содержание S и F в стали, или его температура не соответствуют заданным значениям параметров, производят додувки плавок. Додувки металла на серу и фосфор рекомендуется осуществлять по следующему режиму:

·положение фурмы выше базового положения на 300-1500 мм;

·интенсивность продувки в пределах от 1000 до 1300 м/мин;

·расход извести из расчета от 3 до 5 т. на каждую минуту додувки;

Додувки металла на температуру производят по следующему режиму:

положение фурмы обычное, либо повышенное на 300-1500 мм,

продолжительность додувки определяют по технологическому расчету;

при содержании С в металле равном не менее 0.085 производят присадку О2 и термоантрацита из расчета 300 кг на одну минуту додувки.

  Выпуск. При выпуске стали конвертер наклоняют. Сталь сливают через выпускное отверстие в сталеразливочный ковш, шлак - в чашу.

Доводка. Сталь в ковше подвергается внепечной обработке вакуумом, аргоном, азотом и т.д. Раскисление и легирование металла производят в сталеразливочном ковше. Расход раскислителей и легирующих добавок определяют из расчета получения среднезаданного содержания элементов в готовой стали. Длительность всего цикла составляет 30-45 мин.

Внепечная обработка металла. Проведение технологических операций вне плавильного агрегата называют вторичной металлургией или внепечной обработкой. Вся сталь, выплавляемая в конвертерном цехе подвергается обработке в ковшах. В конвертерном цехе производят следующие виды внепечной обработки стали:

обработка аргоном;

обработка жидким синтетическим шлаком;

обработка твердыми шлакообразующими смесями;

доводка металла по химическому составу и температуре;

микролегирование и рафинирование порошкообразными реагентами;

порционное вакуумирование с вводом раскислителей и легирующих.

Процесс продувки металла аргоном характеризуется уменьшением содержания газов в металле, интенсивным перемешиванием расплава, улучшением условий протекания процессов перевода в шлак неметаллических включений, усреднением состава металла, улучшением условий для окисления углерода, снижением температуры металла. Для обеспечения максимального контакта вдуваемых твердых реагентов с металлом производится продувка металла порошкообразными материалами. Обработка металла вакуумом влияет на протекание тех реакций и процессов, в которых принимает участие газовая фаза. Основной целью обработки вакуумом является снижение содержания газов в стали. При внепечной обработке металла контролируют следующие параметры:

1)  температуру синтетического шлака,

2)  массу и состав шихтовых материалов для синтетического шлака,

3)  температуру стали в ковше,

4)  объемный расход аргона при продувке,

5)  давление аргона,

6)  время продувки,

7)  массу корректирующих присадок,

8)  массу вдуваемого порошка,

9)  объемный расход и давление кислорода.

           

МНЛЗ. В  состав конвертерного цеха комбината  ‘’ Азовсталь ‘’ входят 3 машины непрерывного литья заготовок. Технические данные машин приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Технические характеристики МНЛЗ.

Параметр	Характеристика
Количество ручьев каждой МНЛЗ	2
Емкость разливочного ковша по жидкому  металлу, т.	350
Емкость  промежуточного ковша, т. : обычного при уровне металла 700 мм увеличенного при уровне металла 1100 мм	23       38
Размеры отливаемых слябов, мм толщина ширина	200-315 1250-1900
Скорость разливки(вытягивания слитка), обеспечиваемая механизмами, м/мин	0.2-0.3
Радиус базовой стенки кристаллизатора, мм	10000
Металлургическая длина машины, мм в том числе радиального участка криволинейного участка	37000  12840  6520
Расстояние между осями ручьев, мм	6000
Длина медной стенки кристаллизатора,  мм	1200
Высота подъема разливочного ковша на стенде, мм	800
Высота подъема промежуточного ковша на стенде,  мм	600
Время поворота траверзы сталеразливочного стенда на 180 °,с	30
Скорость перемещения тележек для промежуточных ковшей, м/мин	30
Закон возвратно-поступательного движения кристаллизатора	синусоидальный
Частота качания кристаллизатора в минуту	10-120
Ход движения кристаллизатора,  мм	12

            Разливка стали. Разливку стали начинают по команде мастера или старшего разливщика. Наполнив промежуточный ковш сталью на высоту от 250 до 300 мм от боевой части ковша, производят плавное открытие стопоров на 1/3-1/4 сечения струи металла и начинают заполнять металлом кристаллизатор. Допускается поочередное заполнение кристаллизаторов. Затем по пуску МНЛЗ включают подачу воды и воздуха в систему вторичного охлаждения.

   Заполнив кристаллизаторы на высоту от 100 до 150 мм от верхней кромки плит кристаллизатора, стопора промежуточного ковша открывают на максимально возможную подачу металла. Затем в кристаллизатор засыпают шлакообразующую смесь. Время наполнения кристаллизатора должно быть 70-90 с  для сечения 259х1500 мм; 80-100 с для сечения 250х1850 мм  и 100-120 с для сечения 300х1550-1850 мм. Кристаллизатор считают наполненным, если уровень металла находится на расстоянии 60±10 мм от верхнего среза медных плит кристаллизатора. Для обеспечения нормальной разливки необходимо стабильное поддержание металла на вышеуказанном уровне. При наполнении металлом кристаллизатора до заданного уровня по команде старшего разливщика включают привод вытягивания сляба. Одновременно с пуском машины включают механизм качания кристаллизатора. Регламентированный разгон МНЛЗ производят в автоматическом режиме. Скорость разливки, равную 0.6 м/мин для углеродистой стали и 0.7 м/мин для низколегированного металла, поддерживают до первого измерения температуры в промежуточном ковше. Замер температуры производят в средней части промежуточного ковша. В зависимости от температуры металла в промежуточном ковше и содержания S и F в разливаемом металле устанавливается рабочая скорость разливки: для углеродистой стали 0.6-0.8 м/мин, для низколегированной стали 0.7-0.9 м/мин. Изменение рабочей скорости в процессе разливки должно быть не более двух раз за плавку. Частота качаний кристаллизатора в зависимости от скорости разливки производится в автоматическом режиме.

            Температуру металла в промежуточном ковше замеряют термопарой погружения в процессе разливки дважды. Первое измерение производят после отливки 30-35 т. металла, второе - в середине плавки.

            Для защиты зеркала металла в кристаллизаторе применяют шлакообразующую смесь. Для определения химического состава стали во время разливки отбирают пробы металла из-под сталеразливочного ковша. Пробы металла отбирают стальной ложкой при сокращении плотной струи. Из ложки металл непрерывной ровной струей заливают в стальные пробницы. Пробу извлекают из пробницы после потемнения ее головной части, охлаждают и маркируют номером плавки, порядковым номером пробы. После маркировки контроллер ОТК отправляет пробу в экспресс-лабораторию конвертерного цеха.

   После выхода затравки из последней пары роликов горизонтального участка производится ее отделение. Отделившаяся затравка поднимается вверх, где она находится до следующего цикла разливки. В процессе разливки на участке газовой резки сляб разрезают на мерные длины согласно заказ. Окончательную порезку производят в транспортно-отделочном отделении.

            Метрологическое обеспечение участка МНЛЗ. Список оборудования, применяемого для контроля технологического процесса и качества продукции, приведен в приложении 5.

            Метрологическое обеспечение конвертерного процесса. Основными контролируемыми параметрами в ходе конвертерной плавки являются: концентрация углерода в ванне; температура чугуна в чугуновозном ковше; стали в конвертере, футеровки сталеразливочного ковша. В ходе технологического процесса происходит:

контроль текущего значения расхода кислорода в пределах 0-1600 нм3/мин в рабочем режиме, и 0-400 нм3/мин при сушке конвертера после перефутеровки;

контроль суммарного расхода кислорода на плавку;

контроль давления кислорода на входе в цех и перед фурмой;

сигнализация, запрет и аварийное прекращение продувки плавки при отклонении  давления кислорода от заданных параметров;

организация перехода на малый или большой расход кислорода с использованием ключа-бирки, установленного на щите КИПиА и имеющего два фиксированных положения “1600”-большой расход и “400”-малый расход;

организация двух режимов управления подачей кислорода:

1. автоматический режим, при котором подача кислорода на фурму происходит автоматически по достижению фурмой горловины конвертера;

2. дистанционный режим, при котором подача кислорода на фурму осуществляется с помощью ключа управления отсечным  клапаном, установленным на пульте управления конвертером и имеющим два положения ‘ОТКРЫТ’ и ’ЗАКРЫТ’.

контроль текущего значения расхода воды на охлаждение фурмы;

контроль давления воды;

контроль температуры воды;

сигнализация и выдача блокировочных сигналов в схему управления электроприводами фурм при отклонении расхода воды от заданных значений;

контроль положения кислородной фурмы;

контроль длительности продувки и длительности слива стали;

контроль температуры жидкой стали;

автоматический контроль состава отходящих газов;

контроль текущего значения расхода кислорода;

контроль температуры чугуна;

контроль температура отходящих газов.

Толстолистовой стан 3600

            На стане 3600 прокатываются листы и плиты с пределом прочности в холодном состоянии до 1180 Н/мм2 из углеродистых, низколегированных, легированных и конструкционных марок стали следующих размеров:

толщина листов - от 8 до 50 мм;

толщина плит - от 51 до 300 мм;

ширина листов - от 1800 до 3200 мм;

ширина плит - от 1500 до 3200 мм;

длина листов - от 6 до 12 м (горячекатаных);

длина листов - от 7 до 12 м (термообработанных);

длина плит - до 12 м.

Стан 3600 состоит из различных участков, каждый из которых выполняет свою функцию:

1) нагревательные колодцы(16 рекуперативных нагревательных колодцев);

2) участок нагревательных методических печей (5 методических печей);

3) участок камерных печей (14 печей с выдвижным подом);

4) участок роликовых печей для нормализации листов;

5) участок печей для термической обработки листов;

6) рольганг;

7) склад готовой  продукции.

            Исходной заготовкой для производства листов и плит служат слитки, катаные и литые слябы. Размер слябов, мм:

            толщина - от 130 до 350;

            ширина - от 1100 до 1900;

            длина - от 1850 до 3400.

Масса слябов - от 2,2 до 16,0 т.

            Для производства листов могут использоваться слябы шириной 1050 мм Алчевского металлургического комбината. Размеры слитков, мм:

            толщина - от 400 до 950;

            ширина - 1300 до 2000;

            высота - от 2000 до 3090.

Масса слитков - от 10 до 30 т.

            Химический состав стали должен соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий. Приемку, накопление и подготовку слябов производят на складе слябов толстолистового цеха, а слитков - на участке колодцев. Слябы укладывают поплавочно и по маркам стали в штабели, высота которых не должна превышать 3 метра. Слябы разрезают на мерные длины и кантуют в соответствии с заданием ПБР цеха таким образом, чтобы грань сляба, соответствующая малому радиусу МНЛЗ, оказалась верхней. На принятый металл сортировщик-сдатчик металла, бригадир участка, огнерезчик вводит данные, сверенные с данными сертификата, в компьютер с указанием номера плавки, размеров заготовки, количества слябов и номера слябов для судостали, а также химсостав пяти основных элементов. После оформления документации по приемке заготовки сортировщик-сдатчик металла в соответствии с заказом выписывает задание на посад.

           

            Нагрев металла. Нагрев металла производится в пяти методических печах или в 16 нагревательных колодцах.

 

Нагревательные колодцы. В отделении нагревательных колодцев установлены 16 рекуперативных нагревательных колодца с одной верхней горелкой.

Основные размеры ячейки колодца :

· длина (по оси),мм                     9850

· ширина (по оси),мм                  3330

· ширина (по углам),мм              270

· высота ячейки, мм                    4563

· площадь пода, м2                    32.5

· объем рабочей камеры,м3     134.9

Каждый колодец оборудован двухпроводной горелкой с восьмиструйным газовым соплом, установленной в торцевой стене. Для усиления рециркуляции продуктов сгорания на колодцах установлены отражательные стенки на расстоянии 0.5 м от торцевой горелочной стены. Каждая ячейка имеет отдельный дымоход с шибером, что позволяет задавать в ней необходимый тяговый режим. Колодцы отапливаются природным газом удельной объемной теплотой сгорания 33.7 МДж/м3. Давление газов в коллекторе составляет от 7.85 до 9.81 кПа. Максимальный объемный расход газа на 1 колодец – 11.00 м3/ч. Максимальный расход воздуха для горения на одну ячейку 11500 м3/ч, максимальный расход компрессорного воздуха 1300 м3/ч.

            Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев приведено в приложении 3.

            Методические печи. Нагрев слябов перед прокаткой на стане 3600 производят в пяти нагревательных пятизонных методических печах, рекуперативных, двухрядных, с двухсторонним нагревом, с торцевым посадом и выдачей. Печи отапливаются природным газом теплотой сгорания 33,7 МДж/м3. Максимальный расход газа на одну печь - 6000 м3/ч. Каждая печь оборудована котлом-утилизатором. Продукты сгорания из печей №1 и2 удаляются через одну дымовую трубу высотой 100 метров, из печей №3,4 и 5 - через другую такую же трубу. Для подогрева воздуха до 400°С каждая печь оборудована металлическим петлевым рекуператором поверхностью нагрева 1126 м2.

            Слябы для посадки в методические печи пакетами или поштучно перевозят и укладывают на тележку загрузочного устройства. Тележки от склада к печи передвигаются в специальных приямках. С передаточной тележки слябы поступают на подъемный стол. Назначение подъемного стола - перемещение слябов с транспортировочной тележки на рольганг перед печами. Подачу металла на загрузочные столы методических печей производят тремя передаточными тележками. Транспортировочная тележка со слябами въезжает в пространство подъемного стола, который поднимает пакет слябов (4-6 штук). После этого толкатель загрузочного устройства сталкивает слябы на печной рольганг, по которому они поступают к регистрирующим весам, затем - к методическим печам. Сдвоенный печной толкатель задает слябы двумя рядами в печь и продвигает их по печи - каждый ряд слябов в отдельности одной из штанг толкателя. Выдача из печи производится при помощи устройства безударной выдачи слябов (БВС).

            Метрологическое обеспечение методических печей толстолистового цеха соответствует приложению 4. Для поддержания заданного теплового режима печи оборудованы установками теплового контроля и автоматического регулирования дублированного ручным дистанционным управлением. Измерительные приборы и регуляторы смонтированы на тепловом щите. Для регулирования температуры нагревальщик устанавливает с помощью задатчика типа ДЭП-4 температуру, необходимую в зоне и включает в действие регулятор соотношения “газ-воздух”. По ширине зоны температура регулируется подачей необходимого количества газа и воздуха по горелкам. Соотношение “газ-воздух” регулируется установкой необходимого коэффициента расхода воздуха задатчиком типа ЗД-50. При необходимости корректировки коэффициента в процессе нагрева задание регулятора изменяют вручную. Для поддержания заданного распределения давления по длине рабочего пространства методической печи в условиях переменной тепловой нагрузки система контроля и регулирования давления стабилизирует его в томильной зоне. Тепловой режим нагрева металла следует регулировать в зависимости от температуры прокатки, он должен обеспечить равномерный прогрев металла без оплавления окалины. Тепловой режим нагрева слябов должен соответствовать таблице 5.1.

Таблица 5.1. Тепловой режим методических печей стана 3600.

Группа стали	1	1	2	2
Производительность печи, т/ч.	38	129	38	129
Температура, °С, не выше
----- томильная зона	1210	1230	1200	1220
----- I сварочная зона	1270	1290	1260	1280
----- II сварочная зона	1220	1250	1200	1220
----- в конце печи	900	900	850	850
Продолжительность нагрева слябов различной толщины (мм), ч-мин.
----- 150	2-15	2-15	2-30	2-30
----- 200	3-00	3-00	3-20	3-20
----- 250	3-45	3-45	4-10	4-10
----- 300	4-30	4-30	5-00	5-00
----- 350	5-15	5-15	5-50	5-50

            Заданный режим нагрева металла должен поддерживаться автоматически. На ручное управление следует переходить только в случаях неисправной аппаратуры автоматического управления.

            После выдачи из печи слябы передаются по рольгангу на участок черновой клети с максимальной скоростью 2,4 м/с. Выданные из печи, но непрокатанные по каким-либо причинам слябы передают на устройство для выдачи отбракованных слябов.

            Прокатка слябов в клети с вертикальными валками. При прокатке относительно широких листов производят обжатие торцевых граней (величина обжатия зависит от выработки рабочих валков черновой клети: чем больше выработка, тем меньше обжатие). При прокатке листов шириной 2400 мм и толщиной до 25 мм производят обжатие боковых граней. При поперечной прокатке применяют обжатие торцевых граней. Величина обжатия 0-40 мм для обеспечения стабильной длины сляба.

            Прокатка слябов на черновой клети. При прокатке по продольной схеме с протяжкой и разбивкой ширины суммарная вытяжка при протяжке должна находиться в пределах 1,1-1,3, при этом длина получаемого раската не должна превышать 3400 мм. При поперечной схеме прокатки протяжкой получают заданную ширину листа с пропуском на величину обрезаемых кромок с учетом обжатия в клети с вертикальными валками. При прокатке используют показания линеек манипуляторов для установки раствора между вертикальными валками при обжатии кромок. Толщина раската, передаваемого к чистовой клети, зависит от толщины готового листа и колеблется в пределах 30-115 мм.

            Прокатка листов в чистовой клети. Раскат в чистовой клети должен приниматься без задержек, чтобы избежать его охлаждения. Прокатка листов из низколегированной и углеродистой стали  происходит в “три раската” при условии нахождения раската на промежуточном рольганге. Скорость движения раската по рольгангу не должна превышать скорость валков при захвате. Перед началом прокатки на чистовой клети производится замер температура металла при помощи пирометра. Температура начала прокатки не должна быть менее 1000°С. Температура конца прокатки измеряется перед последним пропуском и должна быть не менее 850°С.

            Порезка листов на ножницах №1. Ножницы с верхним резом предназначены  для обрезки переднего и заднего концов листов толщиной от 6 до 50 мм, шириной от 2000 до 3450 мм, с температурой не выше 800°С при частоте 18 разрезов в минуту. Величина обрезки должна обеспечить полное удаление языков. При порезке должна быть обеспечена вырезка годной части раската с учетом тепловой усадки, пропуска для вырезки проб - 200 мм и пропуска на каждый чистовой рез - 100 мм. Величина температурной усадки принимается равной 1% длины листа. Для обеспечения качества порезки, зазор между ножами регулируется специальным устройством в зависимости от толщины разрезаемого листа.

            Метрологическое обеспечение технологического процесса прокатки соответствует таблице 5.2.

 

Таблица 5.2.Метрологическое обеспечение технологического процесса.

Наименование параметра	Наименование средства  измерения, тип	Диапазон измерения	Погрешность
Масса слябов, кг	Весы	0-25000	±20
Масса слитков, кг	Весы	0-30000	±20
Усилие при прокатке на валки черновой клети, тс	ИУМ-7353 Измеритель усилия магнитоанизотропный	0-4500	±2%
Усилие при прокатке на валки чистовой клети, тс	МА-250 Измеритель усилия тензометрический	0-4500	±2%

Наименование параметра	Наименование средства  измерения, тип	Диапазон измерения	Погрешность
Толщина листа, мм	Микрометр МК 50-2 МК 75-2 МК 100-2	25-50 50-75 75-100	±0,004 ±0,004 ±0,004
Ширина листа, мм	Рулетка РЗ-20	1150-3600	±2
Длина листа, мм	Рулетка РЗ-20	11500-12100	±20

Заключение.

   При прохождении производственной практики мы углубили и расширили знания по технологиям доменного, сталеплавильного и прокатного производства, ознакомились с техническими характеристиками и составом технологического, механического и электрического оборудования соответствующих цехов.

Приложение 1.

Метрологическое обеспечение конвертерного процесса.

Контролируемый параметр	Диапазон измерения	Наименование и тип средства измерения	Класс точности
Температура чугуна в чугуновозном ковше,°C	1100-1400	КСП-4 ТПР	0.5 0.5
Массовая доля элементов в чугуне, % Si, P, S	0.6-0.9	квантометр АРЛ-72000	аттестат № С-19082
Расход воды, м3/ч	0-630	Диск-250 Сапфир-22-ДД	0,5 0,5
Давление воды, кгс/см2	0-40	КСД-3 МЭД	1.0 1.0
Температура воды, °С	0-100	КСМ-3 ТСМ 50М	0,5 0,5
Масса чугуна, т.	260-300	весы 1103П-400	1.0
Масса лома, т.	75-100	весы 1035П-250	1.0
Масса ферросплава, т.	0-15	весы 1100Б	0.5
Масса легирующих, т.	0-10	весы 1090Б	0.5
Масса плавикового шпата, т.	0-2.0	весы 1095Б	0.5
Масса извести, т.	0-10	весы 1096	0.05
Расход кислорода, м3/ч	1000-1400	КСД-3 ДМ35-83	1.0 1.5
Давление кислорода , кгс/см	13.0-20.0	КСД-3 МЭД	1.0 1.5
Положение фурмы, м	0.5-4.5	Сельсин  БД-404	1.0 1.5
Общий расход кислорода на плавку, м3*103	13-23	ИЦ	0.1
Температура отходящих газов, °С	0-1300	КСУ-4 ТХА	0,5 0,5
Температура стали в конвертере, °С	1300-1750	КСП-4 ТПР	0.5 0.5
Время продувки, мин	0-25	Секундомер СЦ	0.2

Приложение 2.

Метрологическое обеспечение теплового режима в мартеновских печах.

Наименование контролируемых параметров	Диапазон измерений	Средства измерения	Класс точности
Объемный расход природного газа, м3/ч.	0-5600±100	КСД-3  ДМИ	1,0 1,0
Давление природного газа, МПа.	0-0,6±0,025	КСД-3 МЭД	1,0 1,0
Объемный расход мазута, л/ч.	0-2500±100	КСУ-3 норм.преобр.СМ-4000	1,0 2,5
Объемный расход воздуха,м3/ч.	0-80000±2000	КСД-3 ДМИ-Р	1,0 1,5
Объемный расход кислорода,м3/ч.	0-2500±60	КСД-3 ДМИР-УЧ	1,0 1,5
Температура жидкой стали,°С.	1300-1650±10	КСП-4 ТПП	0,25 5,0
Температура свода,°С.	0-1730±50	КСП-3-П ТЭРА РС-20	0,5 20,0
Температура воздушных насадок,°С.	1000-1350±40	КСП-3 АПИР-С гр.РК-15	1,0 2,0
Температура отходящих газов,°С.	0-550±15	КСП-3 термопара ХА	1,0 8,3
Давление в рабочем пространстве, Па.	0-100±5	КСФ-3 ДКОФм	0,6 2,5
Разрежение в общем борове,Па.	0-650±50	ТМ-П-1	2,5
Объемный расход коксового газа,м3/ч.	0-110±10	КСД-3 ДМИ	1,0 1,5
Температура природного газа,°С.	-10-20±5	КСМ-4 ТСМ	0,5 0,5
Температура мазута,°С.	50-70±5	КСМ-4 ТСМ	0,5 0,5
Температура кислорода,°С.	-10-20±5	ДИСК-250 ТСМ	0,5 0,5
Давление мазута,МПа.	0-0,8±0,025	КСД-3 МЭД	1,0 1,0
Давление кислорода,°С.	0-0,8±0,025	КСД-3 МЭД	1,0 1,0

Приложение 3.

Метрологическое обеспечение нагревательных колодцев.

Контролируемые параметры	Диапазон измерения	Наименование средства измерения	Класс точности
Температура в рабочем пространстве, °С	0 - 1600	КСП-3 ТПП	1.0 2.5
Температура горячих слитков перед посадом, °С	200 - 700	КСП-3 АПРИ-С	1.0 1.5
Объемный расход природного газа, нм3/ч	0 - 1250	КСФ-3 ДМ - 3537	0.6 1.5
Объемный расход инжектирующего воздуха, нм3/ч	0 - 1600	КСФ - 3 ДМ - 3537	0.6 1.5
Давление газа, подаваемого к колодцам кгс/м3	0 - 1600	КСФ - 3 ДМ - 3537	0.6 1.5
Давление воздуха в коллекторе, кгс/м2	0 - 1.6	КСФ - 3 ДМ - 3537	0.6 1.5
Анализ продуктов сгорания, СО, СО2, О2	0 - 100	ГХП - 3М	0.2
Температура инжектирующего воздуха, °С	0 - 1100	КСП-4 ТХА	0.5 8.3
Температура продуктов горения после керамического рек., °С	0 - 1100	КСП-4 ТХА	0.5 8.3
Температура продуктов горения после металлического рек., °С	0 - 1100	КСП - 4 ТХА	0.8 8.3
Температура стенки трубки первого ряда металлического рек., °С	0 - 1100	КСП - 4 ТХА	0.8 8.3
Давление в колодце, кгс/м3	+3.15	КСФ-3 ДКОФМ	0.6 4.0
Общий объемный расход газа, нм3/ч	0 - 6300	КСФ - 3 ДМ - 3537	0.6 1.5

Приложение 4.

Метрологическое обеспечение методических печей стана 3600.

Контролируемый параметр	Диапазон измерения	Наименование прибора, тип	Погрешность
Температура в каждой отапливаемой  зоне, °С	1000-1340	КСП-3 ТПП	±8 ±3,4
Температура в методической зоне, °С	300-1000	КСП-3 ТХА	±6,5 ±10,3
Объемный расход природного газа на зону,м3/ч	0-1500	ВФС ДМИ-Р	±40
Объемный расход воздуха на зону, м3/ч	0-15000	ВФП ДМИ-Р	±400
Давление газа перед печью, кПа	3,0-6,5	КСФ-3 ДМИ-Т	±0,16
Давление воздуха после вентилятора, кПа	3,5-6,0	ВФП ДМИ-Т	±0,16
Температура дыма до и после рекуператора,°С	300-800	М-64 ТМА	±16,5 ±8,3
Температура воздуха после рекуператора, °С	50-400	КСП-4 ТХА	±3 ±4,5
Температура дыма перед котлом-утилизатором,°С	100-500	КСП-3 ТХА	±4 ±6
Давление в рабочем пространстве печи, Па	0-40	КСФ-3 ДКОФМ	±0,6 ±1,5
Разряжение в борове, Па	0-300	ВФП ДМИ-Т	±9,6
Общий объемный расход газа на печь, м3/ч	0-5000	КСФ-3 ДМИ-Р	±100,8
Температура в томильной зоне, °С	1000-1340	КСП-3 ТПП	±8 ±3,4

Приложение 5.

Метрологическое обеспечение непрерывной разливки стали.

Контролируемый параметр	Диапазон измерения	Наименование,тип средства измерения	Класс точности
Температура металла в промежуточном ковше, °С	300-1800	КС4 ТПП	0.5 1.0
Скорость разливки, м/мин	0-1.25	11132/1У-4 делитель Д1 ПТ-ТП-68 КСУ-2-880	0.25 1.0 0.5
Объемный расход воды в кристаллизаторе, м3/ч	250-300	11В-10-29 ДМЭР	1.0 1.0
Объемный расход воды в 3ВО, м3/ч	0-10	13дд-11 ПВ10-13	1.0 1.0
Объемный расход воздуха в 3ВО, м3/ч	0-160	118-10-19 ВДД-11	1.0 1.0
Частота качания в минуту	20-80	М1730А	1.0
Усилие вытягивания слитка, т	3-14	НУ/321 КСП2	1.5 1.0
Температура нагрева промеж. ковшей, °С	не менее 1100	“Смотрич” 5П-01	1.0
Температура нагрева погружаемого стакана, °С	не менее 250	“Смотрич” 1-1-02	1.0
Давление аргона при комбинированной защите струи стали и при обработке стали в п/к, МПа	0-0.025	М1730А	1.5
Геометрические размеры слябов, мм длина ширина толщина	2000-12000 1550-1900 250-300	Рулетка 3ПК3-20 Рулетка3ПК3-2 Измерительная	±4.2 ±0.6 ±0.15
Косина реза, мм	0-30	Угольник	±0.09
Глубина зачистки поверхности сляба, мм	0-40	Поверочная линейка, штангенциркуль	2.0 ±0.1
Ширина зачистки не менее 6-ти кратной глубины	210	Измерительная линейка	±0.15

Приложение 6.

Метрологическое обеспечение агломерационного процесса.

Наименование параметра	Диапазон измерения	Средство измерения	Класс точности
Масса руды , кг	0-120	КСД3-С  ЛТМ-1	1,0
Масса извести , кг	0-10	КСД3-С  ВЛ-1058	1,0
Масса известняка , кг	0-63	КСД3-С  ЛТМ-1	1,0
Масса доломитизированного известняка , кг	0-63	КСД3-С  ЛТМ-1	1,0
Масса руды , кг	0-100	КСФ-3С  ЛТМ-1	1,0
Масса известняка в дозировке, кг	0-25	КСФ-3С  ЛТМ-1	1,0
Масса коксовой мелочи , кг	0-10	КСФ-3С ВЛ-1058	1,0
Объемный расход газа , /ч	0-1000	ДИСК-250 САПФИР	1,0
Объемный расход воздуха , /ч	0-10000	ДИСК-250 САПФИР	1,0
Температура в горне , ° C	900-1800	ДИСК-250 АПИР-С	2,0
Давление природного газа, кПа	0-6,3	КСД3 ДМ	1,6
Объемный расход воды , /ч	0-16	КСФ-3 ДМИР	1,6
Температура в 13 вакуум-камере , °С	0-400	КСП3 ТХА	0,5
Температура в 12 вакуум-камере , °С	0-400	КСП3 ТХА	0,5
Температура в 10 и 11 вакуум-камерах , °С	0-400	ПС 1-10 ТХА	1,0
Разряжение в коллекторе , кПа	0-16	КСД3 ДМ	1,6
Разряжение в 1-13 вакуум-камерах , кПа	0-16	ТН-П1	2,5
Скорость ленты	0-7,8	КСП3  ЭТ-7	1,0
Высота слоя , мм	0-400	КСД3  ПД	2,0

Приложение 7.

Метрологическое обеспечение доменного производства.

Наименование контролируемых параметров	Диапазон измерения	Наименование средства измерения	Абсолютная погрешность
Массовый расход пара под большой конус, т/ч	1.5-2.0 ±0.1	ДМ3583М КСД3	0.063 0.063
Массовый расход пара в межконусное пространство, т/ч	0-4.0 ±0.1	ДМ3583М КСД3	0.063 0.063
Давление холодного дутья, кПа	0-343 ±1.72	Сапфир 22ДД Диск 28И	6.17 3.08
Давление холодных дутья, кПа	0-314 ±1.57	МП Диск 28И	5.88 5.88
Давление природного газа, кПа	0-588 ±14.7	Сапфир22ДД Диск 28И	9.80 9.80
Объемный расход дутья, м3/мин	0-3600 ±40	Сапфир22ДД Диск 28И	40 40
Объемный расход морской воды на охлаждение, м3/ч	0-2200 ±150	Ц13583М КСД3	25 25
Давление пара, кПа	0-441 ±14.7	МЭД КСД3	9.8 9.8
Давление воды, кПа	0-390 ±8.8	ДМ3583М КСД3	5.88 5.88
Перепад давления общий, кПа	0-147 ±2.4	ДМ3583М КСД3	1.57 0.94
Объемный расход природного газа, м3/ч	0-18000 ±250	ДМ3583М КСД3	250 250
Массовый расход пара на увлажнение дутье, кг/мин	0-40 ±0.63	ДМ3583М КСД3	0.63 0.63
Объемная доля О2 в дутье %	21-28 ±0.15	АСГА-02 ДИСК 250	0.3 0.075
Температура холодного дутья, °C	50-300 ±4	ТХК ДИСК 250	0.9 2.0
Температура пара, °C	120-200 ±3	ДИСК 250 ТХК	2.4 3.0
Температура подзащитных плит °C	0-900 ±16.5	ТХА ДИСК 250	8.3 5.5
Температура тела холодильника в лещади °C	0-200 ±6	ТХК ДИСК 250	0.5 2.0
Температура брони горна °C	0-250 ±6	ТХК ДИСК 250	0.5 2.0

Наименование контролируемых параметров	Диапазон измерения	Наименование средства измерения	Абсолютная погрешность
Температура отходящей воды в холодильнике, °С	0-35 ±1.5	ТХК ДИСК 250	0.5 0.5
Объемный расход смешанного газа в воздухонагревателях,м3/ч	0-4000 ±750	ДМ3583М КСД3	500 500
Объемный расход воздуха в воздухонагревателях, м3/ч	0-70000 ±1200	Сапфир 22ДД Диск 250	400 400
Температура купола воздухонагревателя, °С	0-1300 ±19.5	ТХА ДИСК 250	3.1 6.5
Температура отходящих газов из воздухонагревателя, °С	0-400 ±9.0	ТХА ДИСК 250	4.8 3.0
Температура брони  воздухонагревателя, °С	0-200 ±6.0	ТХК Ш4500	2.9 6.0
Масса чугуна и шлака, т	30-180 ±0.7	43-200	0.2
Температура жидкого чугуна, °С	1400-1500 ±5.5	АПИР-С	1.1 2.75
Температура колошникового газа, °С	0-450 ±8	ТХА КСПУ	6.5 4.0
Давление колошникового газа, кПа	0-176 ±1.7	М11 Диск250	3.92 3.92
Объемный выход колошникового газа, м3/ч	0-300000 ±4800	Сапфир22ДД Диск250	1600 1600
Массовый расход пара(общий), т/ч	6-11 ±0.5	ДМ3583М КСД3	0.2 0.2

Список литературы:

1. “Выплавка и разлив стали в мартеновском цехе” технологическая инструкция. к-т”Азовсталь”,Мариуполь-1993.

2. “Тепловой режим и эксплуатация мартеновских печей” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1993.

3. “Производство листов и плит на толстолистовом стане 3600” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1994г.

4. “Нагрев металла и эксплуатация методических печей толстолистового цеха” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”, Мариупол-1995г.

5. “Разливка стали на машинах непрерывного литья заготовок конвертерного цеха” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Мариуполь-1993г.

6. “Методы отбора и подготовки проб шихтовых материалов в доменном цехе” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”,Маруполь-1986г.

7. “Производство агломерата” технологическая инструкция. к-т “Азовсталь”, Мариуполь-1981г.