D₁

D₂

a

a₁

a₂

r

r₁

a₃

F_ox

l₁

32

25

20

32

32

0.4

1.6

1.0

490.9

96

t

h

r

q

R

F_a

11

4.5

2.25

4

7

15.9

Вид зубьев

Передние углы g в зависимости от обрабатываемого материала

Задние углы a в зависимости от точности обработки

Сталь 38ХМ

10-й квалитет и ниже

св. HB 180

Подъем на черновых зубmях Szч, мм

Припуск на переходные зубmz Апер, мм

Количество переходных секций

Распределение припуска по секциям, мм

1 секция

2 секция

3 секция

0,16

0,32

2

0.214

0.106

-

Вид зубьев

Шлицевые

Общий припуск на чистовые зубья на диаметр,мм

0,08

0,08

Число чистовых зубьев с подъемом Sz= 0,02

1

2

Число чистовых зубьев с подъемом Sz = 0,01

2

-

Число калибрующих зубьев

4

3

Номинальное тяговое усилие станка Q, Н

Максимальная длина рабочего хода, гг

100000

1250

Границы скорости рабочего хода протяжки в м/мин

1-9

Мощность электродвигателя, квт

10

Минимальный размер от торца хвостовика протяжки к первому зубу, который режет l_ст = l₁+l₂+l₃+l₄

1.5.3 Определение скорости резания

Скорость резания при протягивании значительно меньше, чем при других видах обработки. В зависимости от обрабатываемого материала, конструкции и материала протяжки, подачи, характера выполняемой работы, требований к точности и чистоте поверхности скорость резания по стали и чугуну составляет, как правило, от 0,5 до 15 м/мин.

Выбраная скорость резания должна быть проверена по мощности станка. Необходимая мощность станка N определяется по известной величине усилия протягивания Р и назначенной скорости V с учетом КПД станка, который принимается равным 0,8...0…0,9. Мощность резания определяется зависимостью

N=0,13PV, квт,

Скорость резания V принимаем равной 5 м/мин [3, стр.13, табл. 9].

квт

1.5.4 Проверка протяжки на прочность

Для того, чтобы в процессе работы не состоялось разрыва протяжки, необходимо сделать ее проверку на прочность по опасному сечению. Опасным сечением протяжки является то, в котором ее диаметр минимальный. В зависимости от размеров обрабатываемой втулки опасным может быть сечение, которое проходит через минимальный диаметр хвостовика, или сечение, которое проходит по впадине первого зуба. Необходимо проверить выполнение двух условий:

1. условие отсутствия опасности разрыва протяжки по хвостовику

Р_доп³Qh,

где Р_доп - допустимое разрывное усилие для хвостовика, Н,

Q – тяговое усилие станка, Н,

h=0.9 – КПД станка.

Допустимое разрывное усилие для хвостовика рассчитывается по формуле

P_доп = F_ox×[s_p]×K_и, Н

где F_ox– площадь опасного сечения, мм²;

[s_p] – допустимое напряжение на растягивание:

для стали 40Х – [s_p] = 250 Мпа [3, стр.14].

K_и – коэффициент, который учитывает влияние изгиба протяжки (K_и = 0,9).

,

2. Следовательно условие отсутствия опасности разрыва протяжки по хвостовику выполняется.

3) условие отсутствия опасности разрыва протяжки по впадине первого зуба

,

где D_оп = D_o – 2h - минимальный диаметр протяжки в сечении, которое проходит по впадине первого зуба,

D_o =d– диаметр отверстия до протягивания, мм,

h – глубина стружечной канавки, мм,

[s_р] – допустимое напряжение материала протяжки на разрыв:

для быстрорежущей стали [s_р] = 400 Мпа [3, стр.14].

Следовательно условие отсутствия опасности разрыва протяжки по впадине первого зуба выполняется.

6. Расчет шлицевой части протяжки

6. Припуск на шлицевые зубья

В нашем случае, припуск снимаемый шлицевыми зубьями расчитывается по следующей формуле

А_ш = D_max - d – EI_d., мм,

где d– диаметр отверстия до протягивания, мм,

D_max – максимальный внешний диаметр втулки, которая протягивает, с учетом допуска и разбивание, мм,

d_max= d+T±d,

T =0.2 мм– допуск на диаметр,

d - величина изменения диаметра отверстия после протягивания, разбивание (+), усадка (-),

При обработке конструкционных сталей или чугунов происходит разбивание отверстия. Величина разбивания составляет d=(0,005-0,01) мм. Примем d=+0,01 мм.

EI_d =0.025 мм– нижнее отклонение диаметра отверстия до протягивания .

d_max= 41.6+0.2+0.01=41.81 мм,

А_ш = 41.81 - 35 – 0.025= 6.785_. мм.

Весь припуск А_ш снимают черновые, переходные и чистовые зубья протяжки.

Припуск на черновую часть рассчитывают по формуле

А_шч = А_ш – (А_{ш пер} + А_{ш чист}), мм,

где А_{ш пер} =0.32 мм– припуск, снимаемый переходными зубьями протяжки,

А_{ш чист} =0.08 мм– припуск, снимаемый чистовыми зубьями протяжки.

А_шч = 6.785 – (0.32 + 0.08)=6.385 мм.

1.6.2 Расчет количества зубьев

Количество черновых секций

, шт.

где S_шч =0.16– подъем на зуб в черновых секциях.

,

принимаем .

Количество черновых зубьев

Z_шч=2і_шч.+1

Единица прибавляется из-за того, что первый зуб протяжки выполняется без подъема - его диаметр равняется диаметру предварительно обработанного отверстия с нижним отклонением. Это делается для того, чтобы избежать случайного увеличения нагрузки на первый зуб из-за неравномерности припуска, побочных включений в металл и др.

.

Количество переходных зубьев

Z_шпер=2і_шпер,

где і_шпер=2 [3,стр.11,табл. 7]- количество переходных секций.

Количество чистовых зубьев Z_шчист=2 [3,стр.11,табл.8]. Количество калибрующих зубьев Z_шкал=3 [3,стр.11,табл. 8].

1.6.3 Расчет допуска на ширину шлицев протяжки

Ширина шлицев на протяжке должна обеспечить ширину паза шлицевой втулки в пределах поля допуска. Во время работы происходит разбивание паза. поэтому допуск на изготовление шлицев протяжки не совпадает с допуском на ширину паза шлицевой втулки. Взаимное расположение полей допусков паза и шлица протяжки показано на рис. 1.3.

Рисунок 1.3 – Положение полей допусков на ширину шлица протяжки

Допуск рассчитывается по формуле:

b_u=b_o+eS_o–p,

где b_и =8 мм- номинальная ширина шлица протяжки,

b_o =8 мм- номинальная ширина шлица втулки,

еs_o = +0.018 - верхнее отклонение размера ширины шлица втулки,

ei_o =-0.018- нижнее отклонение размера ширины шлица втулки,

T_{o -} допуск размера ширины шлица втулки,

T_и - допуск размера ширины шлица протяжки,

ES_и - верхнее отклонение размера ширины шлица протяжки,

EI_и - нижнее отклонение размера ширины шлица протяжки,

- разбивание ширины шлица протяжки,

∆₁ – накопленная погрешность окружного шага шлицев протяжки

∆₂- допуск параллельности боковых поверхностей зубьев протяжки относительно оси центров на 500 мм длины,

∆₃ – допуск симметричности зубьев относительно оси центров в поперечном разрезе зуба протяжки.

∆₁ = 0.010 мм [3,стр.26 ,табл.17],

∆₂ = 0.012 мм [3,стр.26 ],

∆₃ = 0.016 мм [3,стр.26 ].

мм.

b_u=8+0.018–0.022= 7.996 мм.

1.6.4 Параметры выкружок

Шлицевые черновые и переходные зубья группируются в секции, причем первые зубья в каждой секции имеют на боковых сторонах выкружки для распределения стружки по ширине, а вторые выполняются без выкружок, заниженные по диаметру на 0,02-0,04 мм для компенсации упругой деформации металла втулки. Радиус выкружки выбирается графически так, чтобы ширина первого зуба секции была приблизительно на половину меньше ширины второго зуба. Глубина выкружки должна быть не меньше 3S_z..

Чистовые зубья выполняют не секционированными с подъемом на каждый зуб. Выкружок на чистовых и калибрующих зубьях нет.

Рисунок 1.4 – Профиль черновых и переходных шлицевых зубьев с

выкружками

В нашем случае b =8 мм, f = 2 мм, RB=50 мм [3,стр.20, табл. 16].

1.6.5 Расчет длины шлицевой части протяжки

Для повышения точности обработанной поверхности шаг чистовых и калибрующих зубьев принимают меньшим, чем шаг черновых зубьев t_чист = (0,7-0,8) t, гг.

ℓ_ш = (Z_{ш ч} + Z_{ш пер})*t +(Z_{ш чистый} + Z_{ш кал})* t_чист , мм.

мм.

1.7 Определение конструктивных размеров протяжки

1.7.1 Определение диаметров зубьев

Все черновые и переходные зубья в шлицевой части протяжки объединены в группы. В пределах каждой группы зубья отличаются между собой шириной, между группами - диаметром.

Диаметры первых зубьев групп определяют путем приложения двойного подъема на зуб к диаметру первого зуба предыдущей группы

d_i+1 = d_i+ 2 S_zч, мм.

Диаметр второго зуба группы выполняются меньшим по диаметру на 0,02-0,04мм для компенсации упругой деформации обрабатываемого металла.

Зубья на чистовых частях протяжки выполняют несекционированними, т.е. диаметр каждого следующего зуба рассчитывается по формуле:

d_i+1 = d_i+ 2 S_{z истч}, мм.

Диаметры последнего чистового зуба и всех калибрующих одинаковые и равны максимальному диаметру обработанной втулки с учетом допуска на разбивку.

Все расчеты представлены в Приложении А.

1.7.2 Передняя и задняя направляющие

Передняя направляющая предназначена для установки обрабатываемой втулки соосно с протяжкой, благодаря чему снимается равномерный припуск по всему периметру отверстия.

За длину передней направляющей принимается расстояние от конца переходного конуса до первого режущего зуба, включая ширину первой впадины между зубьями.

Задняя направляющая предназначенная для того, чтобы исключить возможность перекоса обработанной детали и повреждение обработанной поверхности в момент выхода из нее последнего зуба протяжки.

Длина передней направляющей выбирается в зависимости от отношения длины втулки, которая протягивается L, к ее диаметру D:

при L/D£1,5 l_пн = L;

при L/D>1,5 l_пн = 0,75L, но длина ее не должна быть меньше 40 мм.

В нашем случае ,исходя из чертежа детали, длина передней направляющей будет равна сумме длин части втулки, имеющей шлицевые пазы и части втулки в которой шлицевые пазы отсутствуют. В итоге длину передней направляющей принимаем равной L_в= 61 мм.

Форма и размеры передней и задней направляющих зависят от размеров отверстия и типа протяжки. В нашем случае длина задней направляющей будет равна 45 мм [3,стр. 23, табл.17].

Диаметр передней направляющей будет равен 35е8 мм; диаметр задней направляющей будет равен 41.6^+0.2 мм.

1.7.3 Шейка и переходной конус

Эти элементы предназначены для соединения хвостовика протяжки с ее рабочей частью. Длина переходной шейки должна обеспечить возможность присоединения протяжки к патрону протяжного станка.

Переходной конус выполняется для обеспечения легкого ввода направляющей протяжки в обрабатываемую втулку. Длина переходного конуса равна 10-20 мм, в зависимости от диаметра. Примем l₃=15 мм.

Минимальная длина шейки определяется в зависимости от типа станка и длины обрабатываемой детали.

l₂ = l_ст – l₃ – l₄, мм,

где l_ст - минимальный размер от торца хвостовика протяжки до первого режущего зуба (см. табл. 1.6),

l₃ – длина переходного конуса, мм,

l₄ – длина передней направляющей, мм.

l_ст =190+L=190+61=251 мм.

l₂ = 251 – 15 – 61 = 175 мм.

Рассчитанную длину увеличиваем на 15мм для более свободного оперирования хвостовиком. После увеличения l₂ =175+15=190 мм.

Диаметр переходной шейки принимается меньшим чем диаметр хвостовика на 0,3-1 мм с допуском по h14. Диаметр переходной шейки примем равным

31h14 мм. Шейка обрабатывается с чистотой поверхности Ra3,2 и используется для маркировки протяжки и сварки.

1.7.4 Общая длина протяжки

Общая длина протяжки рассчитывается как сумма длин все составных частей протяжки

L= l₁+ l₂+ l₃+ l₄ +l_ш+l₅, мм,

где l₅ – длина задней направляющей.

L=96+190+15+61+539+45=946 мм

Длина протяжки не должна превышать величины, которые допускаются технологическими возможностями ее изготовления, и параметрами станка . В нашем случае длина протяжки ,которая допускается технологическими возможностями ее изготовления, равна 1300 мм [3, стр.23, табл. 18].

946 ≤ 1300,

следовательно данное условие выполняется.

1.8 Расчет резьбового соединения

Так как шайба будет закреплена двумя винтами,то определим силу, действующую на каждый винт

где Р - сила резания, которая возникает во время работы черновых зубьев протяжки, в Н,

n – количество винтов.

Запишем условие прочности на растяжение

где - допустимое напряжение на растяжение, в Мпа,

для стали ст 45 - =180 Мпа

F – площадь поперечного сечения винта, в мм²

где d₁- наружный диаметр винта.

Следовательно

Определи наружный диаметр винтов

мм.

Принимаем винт М8 – 6g c наружным диаметром резьбы равным 8 мм.

2 РАСЧЕТ КОМБИНИРОВАННОЙ РАЗВЕРТКИ

2.1 Исходные данные для расчета комбинированной развертки

- номинальный диаметр меньшего отверстия D₁=20Н7 мм;

- номинальный диаметр большего отверстия D₂=28H7 мм;

- длина сверления первой ступени l₁=28 мм;

- длина сверления второй ступени l₂=35 мм;

- шероховатость обработанного отверстия Ra =2,5 мкм.

Так как диаметр обрабатываемого отверстия меньше 50мм, то развертку выполним цельной [2,стр. 24].

2.2 Диаметр развертки

где D_imin – минимальный диаметр соответствующей ступени отверстия;

Вi – верхнее предельное отклонение диаметра отверстия;

р – допуск на разбивание отверстия, р=0,015 мм [2,стр. 25].

Рисунок 2.1 Схема расположения полей допусков отверстий

2.3 Геометрические параметры развертки

Передний угол для получистовой развертки примем g=0°, а задний угол α=8° [2,стр. 25]. Величина заднего угла выберается одинаковой на режущей и калибрующей частях. На калибрующей части выполняется ленточка f=0.2 мм.

Угол наклона зубьев целесообразно выполнить равным нулю, что упрощает технологию изготовления развертки.

Главный угол в плане φ на заборной части зависит от свойств обработанного материала. Так как обрабатываемым материалом является сталь,то φ=12° [2,стр. 25].

Длина калибрующей части развертки определяется зависимостью

где мм – величина калибрующей части стачивания при одной переточке

- число переточек;

мм;

мм.

длина заборной части ступени

;

где - минимальный диаметр заборной части;

t – глубина резания принимаем 0.125 мм ;

m₂ =1 - 3 мм (в зависимости от диаметра розвертки) [2,стр. 25];

примем для меньшего отверстия m₂=2мм;

для большего отверстия m₂=3мм;

мм;

мм;

тогда

мм;

мм;

Длина рабочей части ступени

;

где L_ф =1 мм – длина фаски, [2,стр. 25];

L_ок =5мм – величина обратного конуса [2,стр. 25];

мм;

мм.

Чтобы исключить повреждение обработанной поверхности при выводе развертки из отверстия, конец калибрующей части необходимо выполнить по радиусу равному 3-5 мм

Число зубьев развертки определяется зависимостью:

;

;

;

принимаем для всех ступеней развертки число зубьев 8 [2,стр. 27, табл. 6].

4. Распределения зубьев развертки

Для устранения огранки отверстия распределения зубьев развертки должно быть неравномерным, разность между соседними угловыми шагами определяется зависимостью

,принимаем;

Определим значения угловых шагов

Рисунок 2.2 Распределения зубьев развертки

4. Глубина стружечной канавки

Глубину стружечной канавки целесообразно выполнять переменой, что позволяет использовать для всех стружечных канавок фрезу с постоянным профільнім углом . Тогда глубину канавка можно определить зависимостью

Где - угол, соответствующий ширине спинки;

ν – угол профиля фрезы, принимаем 90º ;

с – ширина спинки зуба, приведена в таблице

Таблица 2.1 Ширина спинки зуба

Рисунок 2.3 Размеры стружечной канавки

Угол соответствующий ширине спинки для Ø20 мм

Тогда глубина стружечной канавки

Угол соответствующий ширине спинки для Ø28 мм

Тогда глубина стружечной канавки

4. Хвостовик развертки

Хвостовик комбинированной развертки принимаем цилиндрический диаметром 20 мм. Это делается с целью закрепления инструмента в плавающем патроне, так как у отверстия есть погрешность изготовления, а инструмент надо установить по центру. С помощью конического хвостовика, который закрепляет инструмент жестко, это осуществить невозможно.

3 РАСЧЕТ ДОЛБЯКА

3.1 Исходные данные для проектирования долбяка

- модуль колес m_к=3.75 мм;

- профильный угол a_к=;

- числа зубьев шестерни Z₁ =25 и колеса Z₂=40;

- степень точности колес, которые нарезаются: 7-D;

- материал обрабатываемых колес: сталь ст.5.

3.2 Определение дополнительных технологических данных, необходимых для расчета долбяка

Диаметры делительных окружностей :

мм

мм

Диаметры окружностей выступов:

мм

мм

Диаметры окружностей впадин:

мм

мм

Диаметры основных окружностей :

мм

мм

Высота головки зуба :

мм

Толщина зуба по делительной окружности :

мм

Шаг по делительной окружности зубьев колес :

мм

Межцентровое расстояние передачи :

мм

Действительный угол зацепления в передаче

где A_1,2 - межосевое расстояние в зубчатой передаче, рассчитывается по формуле теории зубчатого зацепления, мм.

3.3 Определение геометрических параметров долбяка

3.3.1. Передний угол на вершине долбяка

Данный долбяк является чистовым, следовательно передний угол принимается γ_в = 5° [1,стр. 25].

3.3.2 Профильный угол долбяка

Чтобы уменьшить искривление профиля, связанного с наличием угла γ_в, профильный угол исходного контура долбяка a_и при изготовлении принимается больше, чем профильный угол колес, которые нарезаются, a_к. Он определяется по формуле

,

где a_к – профильный угол обрабатываемого колеса;

a_в и g_в – задний и передний углы при вершине долбяка соответственно.

3.3.2 Задний угол на вершине

Для стандартных довбяков a_в = 6⁰ [1,стр. 25].

Необходимо проверить выполнение условия:

следовательно условие выполняется.

3.4 Определение размеров долбяка в исходном сечении

Для того, чтобы было возможно нарезать долбяком данную пара зубчатых колес, необходимо чтобы у долбяка и колес, которые нарезаются, совпадали следующие параметры: модуль (m₁ = m₂ = m_и). Кроме того, необходимо, чтобы шаг долбяка был равным шагу зубчатых колес, которые нарезаются,

t_dи=t_d1=t_d2

3.4.1. Толщина зуба на делительной окружности долбяка по нормали.

где d = 0.045- боковой зазор в передаче [1,стр. 49, табл. 1].

3.4.2 Высота зуба долбяка

Для того, чтобы внутренний диаметр долбяка во время нарезания не контактировал с внешним диаметром колеса, высота зуба долбяка принимается равной:

h_и = 2,5m

h_aи = h_fи = 1,25m

3.4.3 Делительный диаметр долбяк

Номинальный делительный диаметр долбяка D_dи=100 мм [1,стр. 50, табл. 4].

3.4.4 Число зубьев долбяка

3.4.5 Теоретический диаметр основной окружности

3.4.6 Диаметр внешней окружности долбяка

3.4.7 Диаметр внутренней окружности долбяка

3.4.8 Боковой задний угол в плоскости, параллельной оси долбяка

где - d_н=3°- номинальный задний угол [1,стр. 27].

3.4.9 Угол давления на вершине зуба

3.4.10 Толщина зуба на вершине

,

где =0.0153,

=0.0584;

3.5 Определение исходных расстояний долбяка

Расчет долбяка в основном сводится к определению оптимальных значений исходных расстояний для конкретных условий работы. Проектный расчет должен обеспечить получение идентичных размеров зубьев колеса, которое нарезается, за весь срок службы долбяка, исключая опасность подрезания ножки или неполной обработки головки зуба изношенным довбяком, а также образование большой переходной кривой новым долбяком.

3.5.1 Определение положительного исходного расстояния долбяка

При расчете долбяка необходимо принимать максимальное значение коэффициента смещения x_max. Это повышает качество обрабатываемой поверхности и точность профиля колеса, которое нарезается.

Максимальный коэффициент смещения ограничивается: 1) заострением зуба долбяка; 2) интерференцией с переходными кривыми, которая может возникнуть в процессе зацепления зубчатых колес, нарезанных данным долбяком.

Одним из ограничений при выборе величины исходного расстояния a_н является недопустимость заострения вершин зубьев долбяка, что имеет место при больших величинах a_н и может привести к быстрому износу вершины зуба. Во избежание этого зуб долбяка должен иметь по окружности выступов некоторую минимальную толщину зуба S_amin.

Минимальная толщина зуба долбяка по окружности выступов определяется по формуле

S_amin =к*m,

где к = 0.26– коэффициент, который зависит от модуля [1,стр. 28].

Рассчитываем действительную толщину зуба нового долбяка по окружности выступов по формуле

,

где x_max= 0.46 - максимальный коэффициент смещения, определяется графически [1,стр. 28];

и проверяем выполнение условия

S_aи³S_amin.

следовательно условие выполняется.

Выбранное значение коэффициента смещения необходимо проверить на отсутствие интерференции с переходными кривыми. Для этого должны быть соблюдены следующие условия:

первое условие отсутствия переходной кривой на зубьях шестерни

ρ₁- ρ_и1 ≥0,

где , мм - наибольший радиус кривизны профиля зуба шестерни,

- наибольший радиус кривизны профиля зуба долбяка при нарезании шестерни,

a_и1 – угол зацепления в передаче шестерня- долбяк,

А_и1 – межцентровое расстояние в передаче шестерня- долбяка,

.

ρ₁- ρ_и1 =6.549 – 5.606 =0.943 ≥ 0,

следовательно условие выполняется.

Второе условие отсутствия переходной кривой на зубе колеса

ρ₂— ρ_и2 ≥0,

где , мм - наибольший радиус кривизны профиля зуба колеса,

, мм - наибольший радиус кривизны профиля зуба долбяка при нарезании колеса,

a_и2 – угол зацепления в передаче колесо- долбяк,

А_и2 – межцентровое расстояние в передаче колесо- долбяк,

, мм.

ρ₂— ρ_и2 =16.732 – 15.405 = 1.327 ≥ 0,

следовательно условие выполняется.

Так как при избранном x_max опасности интерференции по заострению зуба не возникнет, то положительный коэффициент смещения долбяка ξ_н принимается равным xmax=0.46.

Положительное исходное расстояние a_н передней поверхности долбяка от исходного сечения определяется по формуле

, мм.

3.5.2 Отрицательное исходное расстояние долбяка

Отрицательное исходное расстояние долбяка определяет размеры долбяка после всех переточек. Толщина долбяка, которая осталась, ограничивается: 1) прочностью зубьев долбяка; 2) срезанием кромок зубьев колес, которые нарезаются, прямолинейным участком ножки зуба долбяка; 3) подрезанием зубьев колес, которые нарезаются.

Допустимая величина среза кромки колеса ∆R зависит вот условий работы передачи, степени точности и назначается конструктором. Если срезание кромки не допускается, то ∆R=0.

Минимальный коэффициент смещения ξmin, при котором высота среза кромки колеса будет равняется допустимой величине ∆R, определяется по формуле

,

.

;

Рассчитанное значение ξ_min проверяют на отсутствие подрезания зуба колеса.

Подрезание исключается, если выполняется условие

.

,

следовательно условие выполняется.

Максимальное отрицательное исходное расстояние предельно сточенного долбяка определяется по формуле

, мм.

3.6 Определение высоты долбяка

3.6.1 Максимально возможная величина стачивания долбяка вдоль его оси

, мм.

3.6.2 Высота долбяка

Так как рассчитанная величина возможного стачивания долбяка Н превышает максимально допустимую по технологическим возможностям шлифования высоту долбяка Ви = 28мм [1,стр. 50, табл. 4], то как окончательную высоту долбяка принимается величина Ви=28мм,.

Выберем вариант расположения исходного сечения долбяка.

Так как а_н =16.413 мм > 0,5В_и=14 мм и а_с =14.272мм > 0,5В_и=14 мм ,то положительное исходное расстояние а_н=а_с = 0,5В_и=14 мм [2,стр. 31, пункт 2].

3.7 Определение размеров долбяк по передней поверхности

3.7.1 Внешний диаметр нового долбяка

, мм,

где a_н - станочный угол зацепления нового долбяка

.

3.7.2 Толщина зуба на делительной окружности по нормали

..

3.7.3. Высота головки зуба долбяка по передней поверхности

, мм.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе проделанной работы был произведён расчёт и проектирование заданных режущих инструментов, разработаны их рабочие чертежи, приведенные в приложении с указанием предельных отклонений их размеров и шероховатостей на поверхности инструмента.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Методичні вказівки до виконання проекту з дисципліни “Різальний інструмент”.Розрахунок інструментів для обробки зубчастих коліс та шліцьових валів./ Укладачі: І.О. Малишко, І.В. Кисельова.- Донецьк: ДНТУ, 2007.- 53 с.

2. Методические указания к выполнению контрольных работ по курсу «Проектирование и производство металлорежущих инструментов»/ Сост.: И.А. Малышко, С.Л. Толстов. -Донецк: ДПИ,1991.-39с.

3. Методичні вказівки до виконання курсового проекту з дисципліни „Різальні інструменти”.Розрахунок комбінованої протяжки для обробки шліцьової втулки/ Укладачі: І.В. Кисельова.- Донецьк: ДНТУ, 2008.- 29 с.

4. Справочник инструментальщика / И.А. Ординарцев и др.- Л.: Машиностроение, 1987.-846 с.

5. Мягков В.Д. Допуски и посадки: В 2 т.- Машиностроение, 1982.