ПРЕДИСЛОВИЕ
ГОСТ 8-82 Станки металлорежущие. Общие требования к испытаниям на точность
Статус: действует
Текст документа: присутствует
Изображение документа: присутствует
Страниц в документе: 14
Утвержден: Госстандарт СССР, 23.09.1982
Область применения: Стандарт распространяется на металлорежущие станки, в том числе на станки с числовым программным управлением, электрофизические и электрохимические, приспособления к станкам, сборочные единицы, испытываемые отдельно от станков, изготовляемые для нужд народного хозяйства и экспорта. Стандарт устанавливает основные понятия и принципы классификации станков по точности, общие требования к испытаниям на точность и общие требования к методам проверки точности.
Настоящий стандарт не может быть полностью или частично воспроизведен, тиражирован и распространен в качестве официального издания без разрешения Госстандарта России

СОДЕРЖАНИЕ:
Введение
1. Анализ технических условий универсально-заточного станка
1.1 Область применения
1.2 Нормативные ссылки
1.3 Определения и сокращения
1.4 Требования к конструкции станков и их элементам
1.5 Требования к уходу, содержанию и исправности станков
2. Программа и методика испытаний (ПМ) как фактор практического
воплощения технических условий (ТУ) технологического оборудования
Список литературы
Приложение А
Приложение Б

ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение является основой научно-технического прогресса в различных отраслях народного хозяйства. Непрерывное совершенствование и развитие машиностроения связано с прогрессом станкостроения, поскольку металлорежущие станки вместе с некоторыми другими видами технологических машин обеспечивают изготовление любых новых видов оборудования.
Испытания как основная форма контроля изделий электронной техники (ИЭТ) представляют собой экспериментальное определение количественных и качественных показателей свойств изделия как результата воздействия на него при его функционировании, а также при моделировании объекта. По результатам испытаний изделий в производстве разработчик устанавливает причины снижения качества.
Цели испытаний различны на различных этапах проектирования и изготовления ИЭТ. К основным целям испытаний можно отнести:
а) выбор оптимальных конструктивно-технологических решений при создании новых изделий;
б) доводку изделий до необходимого уровня качества;
в) объективную оценку качества изделий при их постановке на производство и в процессе производства;
г) гарантирование качества изделий при международном товарообмене.
Испытания служат эффективным средством повышения качества, так как позволяют выявить: недостатки конструкции и технологии изготовления ИЭТ, приводящие к срыву выполнения заданных функций в условиях эксплуатации; отклонения от выбранной конструкции или принятой технологии; скрытые дефекты материалов или элементов конструкции, не поддающиеся обнаружению существующими методами технического контроля; резервы повышения качества и надежности разрабатываемого конструктивно-технологического варианта изделия.
1. АНАЛИЗ ТЕХНИЧЕСКИХ УСЛОВИЙ УНИВЕРСАЛЬНОГО ЗАТОЧНОГО СТАНКА
1.1. Область применения
Настоящий стандарт устанавливает общие требования безопасности и распространяется на поступающие в эксплуатацию металлообрабатывающие станки всех видов, в том числе входящие в состав автоматических линий и роботизированных комплексов, а также на применяемые совместно с ними устройства, рассчитанные на подключение к питающей сети переменного тока напряжением до 660 В и частотой до 200 Гц и предназначенные для работы в климатических условиях УХЛ4 по ГОСТ 15150.
Специальные требования безопасности, в зависимости от особенностей конструкции станка или условий его эксплуатации, должны указываться в технической документации на конкретные виды станков.

 

1.2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 8-82 Станки металлосодержащие. Общие требования к испытаниям на точность
ГОСТ 12.0.002-80 Система стандартов безопасности труда. Термины и определения
ГОСТ 12.1.001-89 Система стандартов безопасности труда. Ультразвук. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.003-83 Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.1.004-91 Система стандартов безопасности труда. Пожарная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.1.005-88 Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны.
ГОСТ 12.1.012-90 Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования.
ГОСТ 12.2.003-91 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.1-75 Система стандартов безопасности труда. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.2-75 Система стандартов безопасности труда. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.6-93* Система стандартов безопасности труда. Аппараты электрические коммутационные на напряжение до 1000 В. Требования безопасности.
 На территории Российской Федерации действует ГОСТ 12.2.007.6-75.
ГОСТ 12.2.007.10-87 Система стандартов безопасности труда. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.13-88 Система стандартов безопасности труда. Лампы электрические. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.007.14-75 Система стандартов безопасности труда. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности.
ГОСТ 12.2.062-81 Система стандартов безопасности труда. Оборудование производственное. Ограждения защитные. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.2.064-81 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Общие требования безопасности.
ГОСТ 12.2.107-85 Система стандартов безопасности труда. Шум. Станки металлорежущие. Допустимые шумовые характеристики.
ГОСТ 12.3.028-82 Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности.
ГОСТ 12.4.026-76 Система стандартов безопасности труда. Цвета сигнальные и знаки безопасности.
ГОСТ 12.4.040-78 Система стандартов безопасности труда. Органы управления производственным оборудованием. Обозначения.
ГОСТ 5727-88 Стекло безопасное для наземного транспорта. Общие технические условия.
ГОСТ 6697-83 Системы электроснабжения, источники, преобразователи и приемники электрической энергии переменного тока. Номинальные частоты от 0,1 до 10000 Гц и допускаемые отклонения.
ГОСТ 7110-82 Светильники ручные. Общие технические условия.
ГОСТ 7599-82 Станки металлообрабатывающие. Общие технические условия.
ГОСТ 8607-82 Светильники для освещения жилых и общественных помещений. Общие технические условия.
ГОСТ 9146-79 Станки. Органы управления. Направление действия.
ГОСТ 9411-91 Стекло оптическое цветное. Технические условия.
ГОСТ 14254-96 Степени защиты, обеспечиваемые оболочками (код IP).
ГОСТ 15150-69 Машины, приборы и другие технические изделия. Исполнения для различных климатических районов. Категории, условия эксплуатации, хранения и транспортирования в части воздействия климатических факторов внешней среды.
ГОСТ 15597-82 Светильники для производственных зданий. Общие технические условия.
ГОСТ 17677-82 Светильники. Общие технические условия.
ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения.
ГОСТ 21021-85 Устройства числового программного управления. Общие технические условия.
ГОСТ 21130-75 Изделия электротехнические. Зажимы заземляющие и знаки заземления. Конструкция и размеры.
ГОСТ 21752-76 Система «человек-машина». Маховики управления и штурвалы. Общие эргономические требования.
ГОСТ 21753-76 Система «человек-машина». Рычаги управления. Общие эргономические требования.
ГОСТ 22269-76 Система «человек-машина». Рабочее место оператора. Взаимное расположение элементов рабочего места. Общие эргономические требования.
ГОСТ 22613-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели поворотные. Общие эргономические требования.
ГОСТ 22614-77 Система «человек-машина». Выключатели и переключатели клавишные и кнопочные. Общие эргономические требования.
ГОСТ 22789-94 Устройства комплектные низковольтные. Общие технические требования и методы испытаний.
ГОСТ 24940-96 Здания и сооружения. Метод измерения освещенности.
ГОСТ 26583-85 Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования машиностроительных предприятий. Металлорежущее, кузнечно-прессовое, литейное и деревообрабатывающее оборудование. Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации и ремонтных документов.
ГОСТ 26642-85 Устройства числового программного управления для металлообрабатывающего оборудования. Внешние связи со станками.
ГОСТ 27487-87* Электрооборудование производственных машин. Общие технические требования и методы испытаний.
ГОСТ 28139-89 Оборудование школьное. Общие требования безопасности
ГОСТ 28288-89 Светильники со встроенными трансформаторами для ламп накаливания. Общие технические условия.
ГОСТ 29037-91 Совместимость технических средств электромагнитная. Сертификационные испытания. Общие положения.
 На территории Российской Федерации действует ГОСТ Р МЭК 60204.1–99.

 

1.3 Термины и определения

В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
опасность: Ситуация, которая может привести к травмам или нанести вред здоровью пользователя (далее – работающего);
опасная ситуация: Ситуация, которая может вызвать воздействие на работающего опасных и вредных факторов;
аварийная ситуация: Ситуация, которая может привести к поломке деталей станка и травмированию работающего;
обеспечение безопасности: Методы защиты работающих с помощью ограждений, защитных и предохранительных устройств и правил безопасной работы;
эксплуатация станка: Использование станка по назначению, техническое обслуживание и ремонт, транспортирование и хранение;
правила безопасной работы: Правила, соответствующие техническим условиям эксплуатации оборудования, цель которых исключить или снизить травмирование работающих при работе оборудования;
остальные определения - по ГОСТ 12.0.002, ГОСТ 18322 и ГОСТ 27487.

1.4 Требования к конструкции станков и их элементам

1. Стабильность технических параметров
Станки и их составные части должны быть разработаны и изготовлены таким образом, чтобы при предусмотренных условиях эксплуатации их технические параметры были достаточно стабильными и могли использоваться с исключением любых опасностей, в том числе ненамеренного опрокидывания, падения или смещения станков, их узлов и заготовок.
2. Средства защиты от разрушения в процессе эксплуатации
2.1. Станки и их составные части должны выдерживать нагрузки во время выполнения технологических операций при режимах, предусмотренных для конкретного станка. Конструкционные материалы, применяемые для изготовления станков, должны иметь достаточную сопротивляемость усталости, старению, коррозии и износу.
2.2. Руководство по эксплуатации (далее – РЭ) должно содержать виды и периодичность касающихся безопасности работ по осмотру и техническому обслуживанию станков. При необходимости в РЭ указывают быстро изнашиваемые элементы станков и критерии их замены.
Детали (шлифовальные круги и т. п.) должны быть расположены и смонтированы таким образом, чтобы их фрагменты удерживались от разлетания при разрушении или распаде.
2.3. Жесткие и гибкие трубопроводы, предназначенные для подачи рабочих жидкостей (особенно под высоким давлением), должны выдерживать заранее запланированные внешние и внутренние воздействия. Они должны быть закреплены и (или) защищены с внешней стороны от возможных воздействий, ударов и напряжений, чтобы не стать причиной опасности в случае разрушения (непредусмотренные перемещения, струя под высоким давлением и т. д.).
2.4. При автоматической подаче заготовки в зону обработки, должна быть обеспечена безопасность работающих в случае возникновения опасных ситуаций при поломке или разрушении инструмента.
3. Предотвращение падения или выбрасывания из станков предметов
Конструкция станков должна исключать опасности, вызываемые падающими или выбрасываемыми из станков предметами (заготовки, инструмент, стружка, отходы и т. д.).
4. Требования к качеству наружных поверхностей
4.1. Доступные для работающих части станков, в том числе вращающиеся устройства для закрепления заготовок или инструмента (борштанги, поводки, планшайбы, патроны, оправки с гайками и др.), не должны иметь острых кромок и углов, шероховатостей поверхности. При наличии на наружных поверхностях устройств выступающих частей или углублений, которые при работе могут травмировать работающих, они должны иметь ограждения.
В случаях, когда вся зона обработки закрывается общим защитным устройством, ограждение отдельных вращающихся устройств не обязательно.
4.2. Наиболее выступающие за габарит станины внешние торцы сборочных единиц, способные при работе травмировать ударом (перемещающиеся со скоростями более 150 мм/с), должны окрашиваться чередующимися под углом 45° полосами желтого и черного цветов; ширина желтой полосы должна составлять 1 – 1,5 ширины черной полосы.
5. Средства защиты при работе на многопозиционных станках
5.1. При выполнении станком различных операций, требующих ручного перемещения заготовок между позициями, запуск и остановка процесса обработки в каждой из позиции должны производиться независимо от других позиций, которые в свою очередь не должны представлять опасности или затруднения для работающего.
6 Средства защиты при изменении частоты вращения заготовки или инструмента
6.1. При выполнении станком различных операций, требующих изменения частоты вращения заготовки или инструмента, его конструкция и изготовление должны исключать опасность или затруднения для работающего от этих изменений.
7. Требования к подвижным частям станка
7.1. Конструкция, изготовление и расположение подвижных частей станков должны исключать ситуации, представляющие опасность для работающего. При наличии неустранимых опасностей станки должны быть оснащены защитными устройствами.
Выбор защитных устройств проводят в соответствие с функциональным назначением подвижных частей станков:
а) подвижные части для передачи силы (приводные шкивы, приводные ремни, зубчатые колеса, рейки, валы и т. д.);
б) подвижные части, принимающие участие в рабочем процессе (режущий инструмент, вспомогательный инструмент, оснастка, заготовки и т. д.).
8. Требования к устройствам для перемещения, установки и закрепления заготовок и инструмента
8.1. Конструкция станков должна (при применении их по назначению) учитывать установленные нормы для массы поднимаемого и перемещаемого работающим груза, включая массы тары и упаковки, а также прилагаемые усилия при перемещении грузов на тележках или в контейнерах.
При необходимости станки оснащают загрузочными устройствами для заготовок, инструмента и приспособлений. Загрузочные устройства должны удерживать груз в любом положении даже в случае неожиданного прекращения подачи энергии, связанного с удержанием и с перемещением груза.
8.2. Станки, выполнение вспомогательных операций на которых (установка и снятие обрабатываемой заготовки, измерение и т. п.) при вращении обрабатываемой заготовки или инструмента может привести к опасной ситуации, должны быть оборудованы устройствами, выполняющими автоматическое торможение шпинделя после отключения его привода (предельно допустимое время торможения для станков, для которых это требование обязательно, приведено в разделе 14).
8.3. Станки с механизированным или автоматизированным закреплением заготовки и инструмента оборудуют блокировкой, допускающей включение цикла обработки только после зажима заготовки или инструмента.
8.4. Устройства для закрепления на станках патронов, планшайб, оправок, насадных головок, инструмента и других съемных элементов должны исключать возможность самопроизвольного ослабления при работе закрепляющих устройств и свинчивания съемных элементов при реверсировании вращения.
8.5. Автоматы, полуавтоматы и станки с ЧПУ с открытой зоной обработки должны иметь блокировку, при которой включение автоматического цикла работы возможно только при закрытом защитном устройстве.
8.6. Механизированные устройства (в том числе имеющие гидро - или пневмоприводы пинолей задних бабок токарных, шлифовальных и др. станков), предназначенные для закрепления заготовок и инструмента, должны надежно удерживать заготовки и инструмент во время обработки, а также в случаях неожиданного прекращения подачи электроэнергии, падения давления масла или воздуха в гидро- и пневмоприводах.

В станках с автоматизированным циклом обработки в технически обоснованных случаях, когда невозможно или затруднено надежное удержание заготовки и инструмента во время обработки при неожиданном прекращении подачи электроэнергии, падении давления масла или воздуха в гидро- и пневмоприводах (например при использовании электромагнитных плит и патронов), должен быть обеспечен автоматический отвод инструмента от заготовки, выключение подачи и выключение главного привода (при необходимости).
На вращающиеся или перемещающиеся приспособления для механизированного закрепления заготовок наносят четкие нестираемые надписи с указанием максимально допустимых характеристик, обеспечивающих безопасную работу.
8.7. Для многоинструментальных станков с ЧПУ и автоматической сменой инструмента должна быть предусмотрена смена инструмента, когда шпиндель с инструментом остановлен. Допускается смена инструмента при медленно вращающемся шпинделе, если это предусмотрено конструкцией станка и не создает опасных ситуаций.
В многоинструментальных станках с ЧПУ, механизм перемещения инструмента из магазина в шпиндель или резцовую головку и обратно должен обеспечивать надежный захват инструмента, исключающий его выпадение при перемещении.
Механизированные устройства для закрепления заготовок на станках (например, механизированные ключи для закрепления заготовок в патронах токарных станков, в приспособлениях агрегатных станков) должны по окончании их действия автоматически отводиться от зажимного устройства.
8.8. Конструкцией станков с горизонтальным шпинделем для обработки заготовок неуравновешенной массы свыше 30кг должны быть предусмотрены устройства, не допускающие самопроизвольного поворота шпинделя при установке заготовок.
8.9. В станках и устройствах для закрепления заготовок и инструмента поворачиваемые съемными рукоятками четырех- и шестигранные концы винтов (валиков) и сопряженные с ними поверхности съемных рукояток должны иметь достаточные площадки для контакта и твердость не менее 35 HRC для избежания смятия сопряженных поверхностей, приводящего к срыву рукояток при вращении винтов.
8.10. Конструкцией станков должны быть предусмотрены устройства, не допускающие самопроизвольного опускания шпинделей, кронштейнов, головок, бабок, рукавов, поперечин и других подвижных частей.
В устройствах, предназначенных для уравновешивания массы, работающих от гидро- и пневмопривода, предусматривают фиксацию груза, исключающую возможность аварий и возникновения опасных ситуаций в результате неожиданного прекращения подачи электроэнергии или падения давления масла или воздуха в гидро- и пневмосистемах ниже предельно допустимого уровня.
Применяемые в станках цепи и канаты противовесов рассчитывают на усилия, возникающие на уравновешиваемых устройствах при установке насадок, инструментальной оснастки и других элементов, имеющих максимальную массу. Допускаемые напряжения в цепях и канатах не должны быть более предельных напряжений, установленных для устройств и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
8.11. Перемещение подвижных частей станков в крайних положениях должно быть ограничено устройствами, исключающими их перебеги за допустимые пределы.

1.5 Требования к уходу, содержанию и исправности станков

1 Техническое обслуживание станка
1.1 Места наладки и технического обслуживания, включая места смазки, располагают вне зон опасности.
Конструкция станков и их составных частей (станин, столов, приспособлений и др.) должна предусматривать форму, удобную для их технического обслуживания.
Допускается окрашивать в красный или желтый цвета поверхности схода стружки, смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) и других отходов из зоны обработки.
1.2 Конструкция устройств станков для подвода в зону обработки смазочно-охлаждающей жидкости должна обеспечивать удобное и безопасное регулирование и фиксацию положения для распределения жидкости в зоне обработки.
1.3 Заполняемые вручную масленки располагают вне опасных зон, в местах, удобных для обслуживания. Места ручного заполнения смазки (в том числе с применением шприца) располагают на высоте не более 1800 мм от уровня пола для масленок и не более 1500 мм для резервуаров. При более высоком их расположении должны предусматриваться прикрепляемые к станкам переносные ступени и лестницы. Места заполнения смазки окрашивают в цвет, резко отличающийся от цвета окраски станков. Смазку станков проводят в выключенном состоянии.
1.4 Технологическая оснастка и части станков, особенно часто заменяемые для переналадки или по причине подверженности износу, а также при возможных повреждениях при нарушении правил эксплуатации, должны изготовляться с учетом их легкого и безопасного монтажа и демонтажа. Доступ к этим частям станка для работы с соответствующими вспомогательными средствами (инструментами, измерительными инструментами и т. д.) обеспечивают в соответствии с заданными изготовителем методами работы.
1.5 Работы по наладке и уходу, (ремонт и техническое обслуживание, включая очистку) проводят при остановленном станке.
Если условия, указанные в РЭ (хотя бы одно из них), по техническим причинам не могут быть выполнены, то необходимо создать условия для безопасного проведения работы (например, с использованием наладочного режима работы).
1.6 Верхние кромки бункеров автоматов при ручной загрузке в них заготовок должны находиться не выше 1300 мм от уровня пола. При более высоком расположении кромок бункера предусматривают подножки соответствующей высоты.
1.7 Высоко расположенные механизмы станков, доступ к которым необходим только при ремонте, допускается обслуживать с передвижных подъемных площадок.
2 Доступ к рабочему месту и местам обслуживания и контакта (лестницы, рабочие помосты)
2.1 Изготовитель станка должен предусмотреть средства доступа (лестницы, настилы, стремянки, помосты и т. п.) ко всем необходимым местам действий при рабочем процессе, переналадке и обслуживании.
Конструкция станка и изготовление частей станков, используемых работающими для передвижения или опоры, должны исключать несчастные случаи при падении.
Для станков некоторых типов (тяжелых токарных, круглошлифовальных и др.) площадки допускается располагать на поверхностях корпусных деталей (станин, суппортов, бабок и т. д.). Для других станков (тяжелых горизонтально-расточных, карусельных и др.) площадки допускается выполнять в виде отдельной конструкции шириной не менее 500 мм, надежно прикрепляемой к подвижным или неподвижным частям станка.
2.2 При необходимости обслуживания работающим станков, расположенных выше уровня пола, должны предусматриваться соответственно расположенные площадки с нескользким настилом.
Площадки со сторон, представляющих опасность травмирования работающего, должны ограждаться перилами высотой не менее 1000 мм, с обшивкой по низу высотой не менее 50 мм, оборудованными, при необходимости, на входе откидными перекладинами, надежно закрепляемыми в рабочем положении, или открывающимися вовнутрь входными дверками. На высоте 500–550 мм от настила перила должны иметь дополнительную ограждающую полосу (трубу, планку и т. д.).
При расположении площадок на высоте менее 2000 мм от уровня пола их боковые наружные поверхности окрашивают в желтый сигнальный цвет по ГОСТ 12.4.026.
2.3 Для подъема на площадки должны быть предусмотрены:
- лестницы, шириной не менее 500 мм, в обоснованных случаях – не менее 400 мм;
- ступени с нескользкой поверхностью шириной не менее 240 мм, (расстояние между ступенями не более 250 мм);
- перила с двух сторон высотой 1000 мм.
На лестницах с расположением верхней ступени на высоте более 10000 мм предусматривают через каждые 5000 мм площадки отдыха, оборудованные ограждением.
На лестницах с расположением последней ступени на высоте более 5000 мм от уровня пола с углом наклона более 60°, начиная с высоты 3000 мм устанавливают ограждения в виде дуг, расположенных на расстоянии 800 мм одна от другой и соединенных между собой не менее чем тремя продольными полосами. Расстояние от лестницы до верха дуги – не менее 700 мм.
На лестницах высотой менее 5000 мм установка дуговых ограждений не обязательна.
На лестницах, имеющих не более двух ступеней, перила не устанавливают. На лестницах с расположением последней ступени на высоте не более 1500 мм допускается устанавливать перила с одной стороны.
Перила должны быть удобными для охвата рукой, на поверхности не должно быть острых углов и заусенцев, способных травмировать руки, перила не должны иметь выступов, за которые может зацепиться одежда.
Для выполнения профилактического осмотра и отдельных видов ремонтных работ допускается применение лестниц со ступенями сечением круглой или иной формы, изготовленных из труб, угольников и т. п. и не оборудованных перилами.
Применение винтовых лестниц не допускается.
2.4 Трубопроводы гидравлических, пневматических, охлаждающих систем, электрические коммуникации станков, прокладываемые выше уровня пола, в местах прохода людей при обслуживании станка располагают на высоте не менее 2000 мм над уровнем пола.
Трубопроводы, прокладываемые по полу, перекрывают прочным нескользким (например рифленым) настилом с углом наклона на подъеме и спуске до 15°.
2.5 В технически обоснованных случаях допускается оборудовать станки лифтами с соблюдением требований и правил, обязательных для безопасного пользования. 11.3 Отключение от источников энергии
3. Каждый станок должен быть оснащен устройствами, обозначенными цветом или подсветкой, для быстрого отключения от каждого отдельного источника энергии. Если повторное включение может стать причиной опасности для лиц, находящихся в зоне воздействия, отключающие устройства должны запираться.
3.1 Орган управления устройством для быстрого отключения от источника питания (сетевой выключатель, пусковой автомат и т. д.) располагают в легко доступном для работающего месте.
Для электрических устройств станка, подключающихся к электрической сети штекерным разъемом, достаточно отключения штекера.
3.2 Остаточная или накопленная после отключения станка энергия должна отводиться без опасности для работающего.
3.3 При угрозе аварии вследствие отключения от источников энергии должна быть обеспечена безопасность работающих.
4 Участие работающего в обеспечении работоспособности станка
4.1 Конструкция станков должна сводить к минимуму необходимость участия работающего в обеспечении работоспособности станков, а также обеспечивать возможность работающему легко и безопасно выполнять свои функции.
4.2 К периодическому выполнению работ по обеспечению работоспособности станка, допускаются работающие, имеющие соответствующую квалификацию и разрешение. 11.5 Очистка станков от отходов
        5. Станки и их составные части (станины, столы, приспособления) должны иметь форму и быть оборудованы устройствами, удобными для удаления отходов (стружки, смазочно-охлаждающей жидкости и др.) из зоны обработки, мест наладки, емкостей рабочей жидкости, связанных с эксплуатацией станков.
5.1 Если для удаления отходов необходим частичный демонтаж ограждений и других частей станков, то эту работу выполняют в порядке, установленном в РЭ.

2. Программа и методика испытаний (ПМ) как фактор практического воплощения технических условий (ТУ) технологического оборудования
Испытания являются особым видом контроля, так как по их результатам оценивается качество продукции и возможность ее использования по назначению.
Программа испытаний включает данные об объекте испытаний, цель и задачи испытаний, номенклатуру контролируемых параметров, вид и объем испытуемых образцов, условия, организацию и порядок оформления результатов испытаний.
Испытания проводятся на различных стадиях жизненного цикла продукции и включают:
·                    Исследовательские испытания (стадия проектирования);
·                    Доводочные и приемные испытания (стадия внедрения);
·                    Испытания при входном контроле, операционном контроле, типовые испытания, приемо-сдаточные испытания (стадия серийного производства);
·                    Приемно-сдаточные послеремонтные испытания (стадия эксплуатации).
На стадии проектирования проводят исследовательские испытания, которые носят сравнительный характер, и осуществляются с целью выбора материала, типа соединения, способа и режима сварки, отработки технологических приемов, обеспечивающие получение качественных сварных соединений. Исследовательские испытания проводят на технологических образцах (образцах-свидетелях) или моделях, иммитирующих натурные изделия или узлы.
Объектом доводочных испытаний на стадии внедрения является либо опытный образец или установочная партия изделий. Эти испытания позволяют довести технологию изготовления изделия до оптимального варианта. Для запуска продукции в производство проводятся приемочные испытания. Для особо ответственной продукции проводятся ведомственные или государственные испытания, которые являются разновидностью приемочных испытаний.
На стадии серийного производства проводятся испытания металла при входном контроле и испытания сварных технологических образцов при проведении пробной сварки.
На стадии серийного производства могут быть проведены типовые испытания, если вносятся изменения в конструкцию или технологию изготовления. Для изделий первой категории ответственности проводят приемо-сдаточные испытания для проверки годности изделия к эксплуатации и соответствия их требованиям НТД или контрольным образцам. На принятую к эксплуатации продукцию оформляется формуляр (паспорт). Приемо-сдаточные испытания проводят и на стадии эксплуатации после ремонта сварных соединений.
Окончательной принятой считается продукция, прошедшая с положительными результатами приемо-сдаточные испытания в объеме и последовательности предусмотренной НТД, полностью укомплектованная и упакованная в соответствующую тару.
В испытаниях используются технические средства, прошедшие метрологическую проверку в сроки, установленные технической документацией на эти средства.
В сварочном производстве все виды испытаний можно классифицировать на две группы: разрушающие и неразрушающие. Это обусловлено большим разнообразием используемых материалов и их свойств, конструктивными особенностями и технологией производства, особенностями эксплуатации и ремонта изделий.
Поэтому предусматривается комплекс испытаний, взаимодополняющих друг друга. Разрушающие испытания проводят выборочным методом на образцах-свидетелях, моделях или натурных образцах сварных соединений. Такие испытания позволяют количественно оценить показатели работоспособности (прочность, пластичность, коррозионную стойкость и др.) и надежности изделий. К разрушающим испытаниям относят механические, коррозионные и технологические испытания и исследования химического состава и структуры материала.
Неразрушающие испытания позволяют определить наличие дефектов в изделии и косвенным путем оценить работоспособность и надежность изделий. Эти испытания основаны на различных физических явлениях и поэтому их часто называют физическими методами контроля.
К неразрушающим испытаниям относят такие методы контроля как: радиационные, акустические, магнитные, вихретоковые, тепловые, электрические, оптические, радиоволновые и проникающими веществами.
В зависимости от степени ответственности изделий те или иные виды испытаний имеют приоритетное значение.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ:
1.                 Лифиц И. М. «Стандартизация, метрология и сертификация». Учебник. – 2-е изд., перераб. и доп. – М.: Юрайт-Издат, 2003 г.
2.                 Крылова Г. Д. «Основы стандартизации, сертификации, метрологии». Учебник для вузов. М.: Юнити-Дана. 1999 г.
3.                 Журнал «Стандарты и качество» №5 2002г.
4.                 Круглов М. И., Круглова Н. Ю., Гелаева А. М., Лебедева Г. Н. «Стандартизация и управление качеством продукции в легкой промышленности». Учебник для вузов. М.: Легпромбытиздат. 1991 г.
5.                 Шишкин И. Ф. «Метрология, стандартизация и управление качеством». Учебник. М.: Издательство стандартов. 1990г.
6.                 ГОСТ Р.1.5-2002 «Стандарты. Общие требования к построению,  изложению, оформлению, содержанию и обозначению».

ПРИЛОЖЕНИЕ А
                  
Рис. Универсальный заточной станок ВЗ-318

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
        
Рис. Универсальный заточной станок LTG-200