Наименование изделия

Марка

Габаритные размеры

Класс бетона

Объём бетона

М³

Масса изделия

Т.

Расход стали

Кг.

Длина

мм.

Ширина

мм.

Высота

мм.

Стропильная балка покрытия

1БДР 18-1АV

18000

200

1640

В 25

3,46

6,9

323.6

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-1

КАРКАС КП-1

ДЕТАЛИ

А4

1

Ø8АIII ГОСТ 5781-82 L=5950

2

2.3

А4

2

Ø 6АIII ГОСТ 5781-82 L=390

76

0.08

А4

3

Ø 5Вр ГОСТ 6727-80 L=170

76

0.02

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-14

КАРКАС КР-18

ДЕТАЛИ

А4

1

Ø5ВрI ГОСТ 6727-80 L=1400

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-17

КАРКАС КР-38

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-17-01

Ø 5ВрI ГОСТ 6727-80 L=1440

4

0.2

А4

2

-02

Ø 6АIII ГОСТ 5781-82 L=1000

5

0.22

А4

3

-03

Ø 6АIII ГОСТ 5781-82 L=1100

2

0.24

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-39

КАРКАС КР-116

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-39-01

Ø10АIII ГОСТ 5781-82L=3200

2

1.97

А4

2

-02

Ø ВрI ГОСТ 6727-80 L=400

16

0.06

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-24

КАРКАС КР-68

А4

1

1.462.1-3/89.3-24-01

Ø12АIII ГОСТ 5781-82L=1200

1

1.06

А4

2

-02

Ø 6АIII ГОСТ 5781-82 L=1200

1

0.26

А4

3

-03

Ø 10АIII ГОСТ 5781-82 L=440

3

0.27

А4

4

-04

Ø 5Вр ГОСТ 6727-80 L=770

6

0.11

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-31

КАРКАС КР-86

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-31-01

Ø 8АIII ГОСТ 5781-82 L=1320

2

0.52

А4

2

-02

Ø 5ВрI ГОСТ 6727-80 L=770

7

0.11

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-33

КАРКАС КР-92

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-33-01

Ø8АIII ГОСТ 5781-82 L=1440

2

0.57

А4

2

-02

Ø5ВрI ГОСТ 6727-80 L=770

8

0.11

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-35

КАРКАС КР-100

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-35-01

Ø10АIII ГОСТ 5781-82L=1560

2

0.96

А4

2

-02

Ø5ВрI ГОСТ 6727-80 L=770

7

0.11

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-44

КАРКАС КР-132

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-44-01

Ø5ВрI ГОСТ 6727-80 L=5750

2

0.88

А4

2

-02

Ø5ВрI ГОСТ 6727-80 L=580

21

0.08

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

ОБОЗНАЧЕНИЕ

НАИМЕНОВАНИЕ

КОЛ

ПРИМ

1.462.1-3/89.3-45

СЕТКА С-1

ДЕТАЛИ

А4

1

1.462.1-3/89.3-45-01

Ø8АI ГОСТ 5781-82 L=520

1

0.2

А4

2

-02

Ø8АI ГОСТ 5781-82 L=170

3

0.06

ФОРМАТ

ЗОНА

ПОЗ.

2. Сырьевые материалы

ЦЕМЕНТ

Цемент должен соответствовать требованиям ДСТУ Б.В. 2.7-46-96

Портландцемент по внешнему виду представляет собой порошок серо-зеленого цвета. Истинная плотность его 3.1 г/см³, насыпная плотность 1100-1300 кг/м³. Водопотребность для получения цементного теста нормальной густоты НГ=22-26%

Сроки схватывания: начало схватывания не ранее 45 минут, а конец схватывания не позднее чем через 10 часов от начала затворения. Тонкость помола портландцемента должна соответствовать прохождения через сито сеткой №0.08 не менее 85%.чем тоньше измельчен портландцемент, тем быстрее нарастает его прочность и тем выше его марка. Прочность портландцемента при сжатии составляет 40-60 МПа.

Портландцемент доставляется железнодорожным транспортом из Ольшанского цементного завода.

ЩЕБЕНЬ

В качестве крупного заполнителя для тяжелого бетона применяют щебень (ГОСТ 8267-82*)

Заполнитель должен соответствовать требованиям ДСТУ Б.В.2.7-7498

Щебень должен применяться в виде фракций: 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм, 40-70 мм. Заполнители следует складировать и дозировать отдельно по фракциям.

Содержание пластинчатых и игловатых зерен в щебне не должно превышать 35%. Содержание зерен в щебне слабых пород должно быть не более 10%.

Наличие глины в виде отдельных комьев в количестве более 0.25% или пленки, обволакивающей зерна заполнителей, не допускается.

Морозостойкость щебня должна обеспечивать полу-бетона требуемой марки по морозостойкости.

Щебень доставляется автотранспортом из Шархинского карьера.

ПЕСОК

В качестве нового заполнителя для приготовления тяжелого бетона применяют пески, которые должны отвечать ДСТУ Б.В.2.7-29-95

В зависимости от зернового состава песок делят на 4 группы: крупный, средний, мелкий и очень мелкий.

Пески, характеризующиеся модулем крупности 2.5-3.5, рекомендуется применять для бетонов марки М350 и выше, М_к 2-2.5 -- для М200-300

Плотность песков истинная 2-2.8 г/см³, а средняя плотность должна быть не ниже 1400 кг/м³

Содержание в песках глинистых и илистых примесей не должно быть более 3%

Песок доставляется железнодорожным транспортом из Запорожья.

ВОДА

Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную воду и природные воды рек, озёр и искусственных водоёмов, отвечающие требованиям ГОСТ 23732-79* «Вода для бетонов и растворов. Технические условия.»

Вода не должна содержать вредных примесей, препятствующих нормальному схватыванию и твердению цемента, способствующих коррозии арматуры железобетонных изделий.

Вода не должна содержать сульфатов более 2700 мг/л, а водородный показатель (рН), характеризующий характер воды, не менее 4.

В сомнительных случаях пригодность воды для приготовления бетонной смеси, надо проверять путем сравнительных испытаний образцов из данной воды и водопровода.

Запрещается применять воду, содержащую примеси кислот, массе, сахаров, а также болотные и сточные воды.

Вода доставляется из чернореченского водохранилища.

Арматурная сталь

Горячекатаную стержневую арматуру поставляют по ГОСТ 5781-82, термомеханически упрочненную стержневую арматуру – по ГОСТ 10884-81.

Сталь класса А-I изготовляют круглого сечения с гладкой поверхностью, стержневая арматура остальных классов имеет периодический профиль.

Арматурная сталь периодического профиля представляет собой круглые стержни с двумя продольными ребрами и поперечными выступами, идущими по трехзаходной винтовой линии.

Холоднотянутую арматурную проволоку различают по классам В-I, Вр-I, предназначается для применения в качестве ненапрягаемой арматуры.

Характеристика стержневой арматурной стали.

Характеристика холоднотянутой проволоки.

Арматурную сталь доставляют из Макеевского металлургического комбината

1.3Технологическая схема производства бетонной смеси

1.3.1Склады сырьевых материалов

Склады цемента. ЖД транспорт рационально использовать при расстоянии свыше 100 км, если менее 100 используют авто транспорт. Введу большего количества поступающего цемента или других материалов, склады должны иметь подъездные пути для ЖД транспорта, в случая когда используют водный транспорт на территории завода сооружают причалы с необходимым оборудованием. Для хранения вяжущих используют механизированные склады цемента и вяжущих, склады оборудуются силосами (высотой до 30 м. и диаметром до 12 м.) силосы изготовляют из сборных ЖБ колец, силосы имеют в верхней части загрузочные воронки, в нижней – конусную часть с загрузочной воронкой, для предотвращения залеживания цемента периодически перекачивают в другие емкости или в нижней части силоса устанавливают аэрационные решетки куда подают воздух. Срок хранения цемента при доставке автотранспортом рассчитывается из 7 суток хранения, ЖД транспортом до 10 суток, при хранении на складе мене 1 месяца, он может потерять до 20 % своей прочности, при хранении более 6 месяцев – потеря прочности более 50 %. При приемке на склад цемент загружается в одну емкость, цемент должен быть одной марки и партии, смешивание не допускается. Для заводов малой мощности для хранения цемента используют металлические бункера.

Вагон – цементовоз при помощи маневренной решетки устанавливаю точно над приемными бункерами, пневмоцилиндры при помощи сжатого воздуха поднимают приемные рукава до примыкания к разгрузочным люкам бункера, через открытее затворы цемент поступает в накопительные бункера, далее в камерный насос или в аэрационный пневматический подъемник цемента, откуда при помощи сжатого воздуха по трубопроводам подается в аэрожелоб над загрузочными люками силосов и распределяется по силосам.

При доставке автомобильным транспортом в автоцементовозах цемент при помощи установки сжатого воздуха перекачивается по трубам в силос

Склады заполнителя. Хранение песка и щебня осуществляется в прирельсовом полубункерном закрытом складе 708-13-84. Полубункер склада, в котором хранится материала, может быть частично или полностью заглублен в землю.

Склад имеет два отсека для щебня фракцией 10-20 мм. и два отсека для песка. Отсеки оборудуются указателями уровня, а разгрузочные бункера - вибраторами.

Песок на склад доставляется из Запорожья железнодорожным транспортом. Он разгружается из вагонов в бункер, расположенные под рельсами, откуда по ленточному конвейеру транспортируется на склад. Конвейер оборудован сбрасывающими устройствами, для подачи материала в бункеры по длине склада.

С другой стороны склада оборудована площадка для приема щебня из самосвала, доставляемого из Шархинского карьера. Щебень разгружается и с помощью погрузчика поступает в бункер, из которого по ленточному конвейеру транспортируется на склад в отведенный бункер.

Донное пространство отсеков складов оборудуется паровыми регистрами для обогрева заполнителя в зимнее время.

Подача заполнителей из отсеков складов в бетоносмесительный цех осуществляется через течки перекрытий подштабельной галереи, через которые заполнитель поступает на горизонтальный конвейер. Этим конвейером заполнитель транспортируется сначала вдоль склада, а затем с помощью наклонного конвейера направляется в бетоносмесительный цех.

1.3.2 Приготовление бетонной смеси

Приготовление бетонной смеси осуществляется в бетоносмесительном цеха 409-28-30.

Схема устройства цеха.

Цемент с помощью пневмовинтового насоса поступает по трубопроводу, где оседает и циклоном направляется в отсек бункера. Воздух от цементной пыли очищается с помощью фильтра и выходит в атмосферу, а цемент, отделенный от воздуха, поступает в бункер для цемента.

Заполнители со склада с помощью поворотной воронки и наклонного ленточного конвейера распределяется по отсекам бункеров.

Бункер разделен на 2 части, состоящих из 6 изолированных отсеков: два отсека служат для крупного заполнителя, два для цемента, два для песка. В бункере предусмотрена установка сводообрушающим устройств для крупного заполнителя, устройства для аэрации цемента, указателей верхнего и нижнего уровней заполнения отсеков бункера.

В дозировочном отделении установлено 4 весовых дозатора цикличного действия с автоматизированным управлением: 2 двухфракционных для заполнителей (для щебня ДИ – 500Д, для песка ДИ - 500Д) и отдельный дозатор для цемента ДЦ 200Д, для воды ДЖ – 100 Д. Загрузка дозаторов производится материалами из соответствующих отсеков бункера. Над водяным дозатором установлен бак, наполненный водой.

Дозирование цемента и воды производится с точностью до 1 %, а заполнители с точность до 2 %.

После дозирования материалы поступают в смесительное отделение, которое оборудовано двумя бетоносмесителями: принудительного действия СБ – 35 и гравитационного СБ – 16Б.

В смеситель СБ – 35 сначала подается вода 15 – 20% требуемой на замес. Затем, загружается одновременно цемент и заполнитель. После перемешивания заливают остальную воду до требуемого количества. Продолжительность перемешивания бетонной смеси 50 секунд.

Готовая бетонная смесь из бетоносмесителя разгружают через воронки в раздаточные бункера, вместимостью равной 2 – 3 замеса бетоносмесителя, из которого бетонная смесь транспортируется по конвейеру, угол наклона которого 15%, в формовочный цех.

Работа бетоносмесительного цеха автоматизирована. Управление загрузкой материала происходит с пульта, расположенного в надбункерном помещении. С пульта расположенного в дозировочном отделении, осуществляется управление оборудованием дозировочного и смесительного отделения.

1.4 Технологическая схема производства арматурных изделий

1.4.1Склады арматурной стали

Склад арматурной стали длиной 6.5, расположен параллельно железнодорожному пути в торце арматурного цеха.

Прибывающая арматурная сталь выгружается и размещается мостовым краном на склад.

Арматурная сталь, поступающая на склад, хранится в закрытых складах по профилям, классам, диаметрам и партиям на стендах, в бункерах и штабелях. Высота штабеля для бухтовой арматурной стали не более 1,5 метра, а ширина прохода между штабелями не менее их высоты. Максимальная высота хранения прутковой арматуры 1,5 м.

Арматура хранится в условиях, исключающих коррозию и загрязнение. Нельзя хранить арматуру на земляном полу и вблизи агрессивных химических веществ.

Доставляемая на склад арматурная сталь должна иметь заводской паспорт, в котором указаны ее механические свойства.

Запас арматурной стали принимают до 25 рабочих суток, не менее 2 вагонов или 120 тонн.

2. Производство арматурных изделий

Стропильная балка армируется каркасами: (КР-100, КР-132, КР-92, КР-18, КП-1, КР-68, КР-86, КР-38, КР-116), сетками (С-1) и закладными деталями (МЗ-5-1), изготовляемых из арматуры:

-- бухтовой ( классов А400 Ø6-10 ; А240 Ø8 ; ВрI Ø5)

-- стержневой (классов А800 Ø14 и Ø18 ; А400 Ø12)

-- проката (δ=10)

Правка и резка арматуры, поставляемой в бухтах, производится на модернизированном станке марки СМЖ-357 с ножами гильотинного типа.

Стержневая сталь , классов А400 и А800, нарезается на мерные отрезки, на отрезном станке СМЖ-322А.

Для закладной детали используем листовой прокат δ=10. Сначала лист разрезаются на гильотинных ножницах Н3121 на полосы, которые затем разрезаются на требуемые размеры на комбинированных пресс-ножницах СМЖ-229А, а предварительно нарезанные стержни привариваются к листам на сварочном станке АДФ 2001 и отправляются на антикоррозионное покрытие на станке ЭМ-9, металлизация производится напылением алюминиевой пудры.

Плоские каркасы изготовляются на каркасосварочных станках МТМК-3Х100. Гнутье каркасов осуществляется на станке 7251А.

Объемный каркас, используемый в стропильной балке, собирается из двух плоских каркасов, соединенных по длине коротышами, свариваемые на кондукторе при помощи сварочных клещей.

В качестве напрягаемой арматуры, в стропильной балке, используют Ø14 и Ø18 класса А800, заготовка стержней производится на станке СМЖ-322А, после резки, на концах делается высадка анкерных головок, на установке СМЖ-128. Головки высаживают в горячем состоянии одновременно на обоих концах стержня.

Для изготовления сеток, арматура после правильного станка отправляется на одноточечный станок МТМС-10Х35, после сварки сетка подвергается гибке на станке 7251А.

После изготовления, все арматурные изделия, в контейнерах, отправляются на склад готовой продукции, и далее в формовочный цех.

4. Контроль технологического процесса качества бетонной смеси и арматурных изделий.

1. Сроки схватывания.

2. Тонкость помола.

3. Условия хранения.

ГОСТ 22.236

ДСТУ Б.В.2.7-44

ДСТУ Б.В.2.7-46

ДСТУ Б.В.2.7-46

ДСТУ Б.В.2.7-46

ДСТУ Б.В.2.7-46

ДСТУ Б.В.2.7-46

ДСТУ Б.В.2.7-46

ГОСТ 22.239

Лаборатория предприятия потребителя

Каждая партия

водный

Поступление, складирование, хранение поступающих материалов

2. крупный и мелкий заполнитель

1. Наличие сопроводительных документов

2. Отбор проб ля испытаний.

3. Условия хранения заполнителей.

4. Вид, фракции, крупность.

5. Зерновой состав.

6. Насыпная плотность, пустотность.

7. Содержание глинистых и илистых пылевидных частиц.

8. Влажность

9. Марка (прочность) заполнителя.

10. Морозостойкость крупность заполнителя.

11. Содержание слабых зерен в крупном заполнителе.

12. Содержание зерен пластинчатой и игловатой формы.

13. Водопотребность крупного заполнителя.

ГОСТ 9757

ДСТУ Б.В.2.7-43

ГОСТ 8269

ГОСТ 8735

ГОСТ 9758

ГОСТ 9757

ДСТУ Б.В.2.7-43

ГОСТ 5578

ГОСТ 8267

ГОСТ 9759

-II-

-II-

-II-

-II-

-II-

ГОСТ 5578

ГОСТ 8267

ГОСТ 9759

-II-

-II-

-II-

ГОСТ 8661

ГОСТ 9739

ГОСТ 9760

Лаборатория предприятия потребителя

Каждая партия

Работники транспортного средства и лаборатория каждой партии

водный

Поступление, складирование, хранение поступающих материалов

3. Вода

1. Вид.

2. Отбор проб для анализа.

3. Содержание органических веществ.

4. Содержание фенолов, сахара, поверхностно-активных частиц.

ГОСТ 23723

ГОСТ 32732

ГОСТ 32732

ГОСТ 32732

Лаборатория

водный

Поступление, складирование, хранение поступающих материалов

4. Арматурная сталь

4.1. Наличие сопроводительных документов,

маркировка, наличие бирок.

4.2. Вид, класс, форма, диаметр, дефекты

структуры.

4.3. Марка стали.

ГОСТ 5781

ГОСТ 6727

ГОСТ 1884

ГОСТ 5781

ГОСТ 6727

ГОСТ 1884

ГОСТ 380

Работники арматурного цеха и лаборатории.

операционный

Приготовление бетонных и растворных смесей.

5. Бетонная смесь

5.1. Точность дозирования материалов.

5.2. Последовательность дозирования и

поступления материалов в

бетоносмеситель.

5.3. Правильность перемешивания

материалов.

5.4. Условия транспортировки смесей.

ДБН.А.3.1-7

4. Техника безопасности и производственная санитария при производстве бетонной смеси и арматурных изделий. Охрана окружающей среды, противопожарная безопасность

Техника безопасности на складах сырьевых материалов.

1. Складские территории спланированы, забетонированы и оборудованы стоками для отвода атмосферных вод.

2. При въезде на территорию склада установлена схема, указывающая направление движения транспорта и места разгрузки материала.

3. В силосах предусмотрены аэрационные устройства, верхние моки силосов оборудованы силосами.

4. Управление всеми механизмами осуществляется с пульта управления.

5. На всех механизмах имеется звуковая и световая сигнализация.

6. Вагоны, поставленные под погрузку, заторможены железнодорожными башмаками.

7. Скорость движения автотранспорта не больше 5 км/час, а железнодорожного состава не более 15 км/ час.

8. На время ремонта оборудования для рабочих предусмотрены защитные средства, для органов дыхания – марлевые повязки, респираторы, для глаз – очки, для тела – плотная спецодежда.

9. Ленточные конвейеры ля подачи заполнителей оборудуются устройствами для механической очистки ленты и барабанов от налипшего материала.

10. При разгрузке и складировании материалов запрещается:

- перебегать пути перед движущимся железнодорожным транспортом, пролезать под вагоны.

- очистка, ремонт и осмотр силоса без наряд – допуска.

-находиться в разгрузочных вагонах, ходить под отвальными ленточными конвейерами разгрузчика, под штабелем заполнителей.

- стоять в зоне возможного падения материала при открывании бортов вагона.

- допускать к управлению разгрузки посторонних лиц.

Техника безопасность при производстве арматурных работ.

1. Раструб кожуха правильного барабана подключен к системе аспирации для удаления металлической пыли и ржавчины, образующейся при правке, резке и очистки арматурной стали.

2. Электропроводка к станкам проложена в металлических трубах, которые должны быть заземлены.

3. Места где производится дуговая и стыковая сварка, ограждается защитными щитами.

4. Корпус сварных машин заземлен.

5. Закладка арматуры для гнутья в приводной станок, перестановка пальцев и упоров производится при неподвижном диске.

6. Станки для резки и гибки арматуры снабжены специальными табличками с указаниями максимальных диаметров и марки стали, обрабатываемой арматуры по паспортным данным.

7. Выпрямление арматуры производится на специально отведенной, огороженной площадке.

Техника безопасности при производстве бетонной смеси.

1. В бетоносмесительном цехе предусмотрено общая вытяжная вентиляция, а также аспирационная система с подключением к ней пылящих агрегатов и устройств.

2. Предусмотрено автоматическое управление всем технологическим оборудованием.

3. Загрузочные и разгрузочные отверстия плотно закрыты, а все каналы для спуска цемента и заполнителей в бетономешалку надежно герметизированы.

4. Расходные бункера запаса цемента и заполнителей выполнены с наклонном стен не менее 60⁰, чтобы заполнители и цемент не зависали.

5. Опрокидывающиеся бетоносмесители гравитационного действия ограждены металлической решеткой на расстоянии о,5 м. от бетономешалки.

6. Подогрев воды паром предусматривается в баках, снабженных крышками и переливными устройствами.

Противопожарная безопасность.

Причиной пожаров на заводах могут быть нарушение правил пожарной безопасности при выполнении газосварочных и электросварочных работ, а также не соблюдение правил безопасной эксплуатации электрооборудования.

Все производственные здания и сооружения предприятия должны быть обеспечены первичными средствами огнетушении. К этим средствам относятся внутренние пожарные краны, огнетушители, песок. Производственные здания предприятий должны оборудоваться внутренними и наружными противопожарными водопроводами. Все производственные здания и административно – бытовой корпус предприятия должны быть оборудованы эвакуационными путями и выходами на случай пожара для безопасной эвакуации рабочих.

Охрана окружающей среды

На предприятии по производству железобетонных изделий должны выполняться мероприятия по защите атмосферного воздуха от загрязнений пылью, вредных выбросов котельных, водных бассейнов от загрязнения сточными водами, а также по защите почв, прилегающих территорий, от эрозионных разрушений. Для защиты атмосферного воздуха от загрязнения пылью и другими вредными веществами, производственные цехи оборудуют вентиляционными системами с фильтрами, пылеулавливателями и другими устройствами улавливающие вредные вещества, выбрасываемые в атмосферу.

Все производственные стоки перед сбросом в канализационную сеть проходят очистку. При использовании очистки в сточных водах уменьшается объём и концентрация загрязнений разного рода.

Защиту почв обеспечивают правильным решением генерального плана завода, выполнением противоэрозионных мероприятий, устройством дождевого отвода и организацией санитарной очистки территории. Все свободные от застройки участки территории предприятия для предупреждения разрушения почв засеивают травой, садят деревья и кустарники.

В период эксплуатации предприятия по производству железобетонных предприятий, на нем должны быть создан нормативный санитарно-гигиенический режим. На территории предприятия должны быть выстроен, в соответствии с санитарными нормами, административно-бытовой корпус, оборудованный пунктами питания, зоны отдыха, медпункт. Эти пункты должны быть правильно расположены на территории в соответствии с генеральным планом.

Площадка для строительства завода выбирают с учетом характеристик рельефа местности, естественного проветривания с учетом туманообразования. Территория завода отделяется от жилой зоны района санитарно-защитной зоной. В ночное время территория завода должна хорошо освещаться. На территории завода должны быть установлены указатели проходов и проездов. Для защиты рабочих, работающих на открытом воздухе, от неблагоприятных условий, кроме спецодежды предусматривают помещения для обогрева, тенты, палатки, для защиты от солнечной радиации и осадков.

2. Расчетная часть

2.1. Режим работы цехов

2.2 Расчет производственной программы

Производственная программа цеха

Производительность годовая в штуках

2.3. Подбор состава бетонной смеси и расчет потребности сырьевых материалов

Расчет бетонной смеси

1. Определяю водоцементное отношение.

В/Ц = 0,64

2. Определяю расход воды.

Расход воды составил 185 л.

В = 185 л.

3. Определяю расход цемента.

Уточняю расход цемента в соответствии с нормами, принимаю 345 кг.

4. Определяю расход щебня.

Щ = 1387 кг.

5. Определяю расход песка.

П = 480 кг

Расчет потребности в сырьевых материалов.

Б.год. б.с. м3=П. год м3 * Кп.

Кп – коэффициент потерь бетонной смеси (1,015)

Б.год. б.с. м3 = 5200 * 1,015

Б.год. б.с. м3 = 5278 м3

Расход сырьевых материалов

потребность цеха в арматурной стали.

Определяю площадь склада арматурной стали

S) * Ки

S = 25(0.6+ 0.37+0.07)*3 = 78 м²

Определяю длину склада.

L = S/П

L = 78/12 = 6.5 м.

2.5. расчет бетоносмесительного узла.

Техническая характеристика типового унифицированного бетоносмесителя 409-28-30

Наименование

Индекс типового проекта

смеситель

Комплект дозаторов

Производительность установки

Установленная мощность электродвигателя, кВт

Площадь в плане, м²

Высота, м.

м³/ч

Тыс м³/год

Цикличный односекционный завод с 2-мя бетоносмесителями вместимостью 500 л.

409-28-30

СБ – 14Б

Серия 2ДБ

20

70

83

72

26,6

Техническая характеристика гравитационного смесителя СБ - 16Б

показатель

Данные

Объём готового замеса, л.

500

Вместимость по загрузке, л.

750

Число циклов при приготовлении бетонных смесей, цикл/час

32

Наибольшая крупность заполнителя, мм.

70

Частота вращения барабана, об/мин.

18

Мощность двигателя, кВт

Вращения барабана

4

Подъёма ковша

5,5

Опрокидывание барабана

Гидравлический

Габариты, м.

2,55х2,02х2,85

Масса, кг.

1900

Техническая характеристика смесителя принудительного действия СБ – 35

показатель

Данные

Объём готового замеса, л. по

Бетонной смеси

330

раствору

400

Вместимость по загрузке, л.

500

Число циклов в 1 час при приготовлении

Бетонной смеси раствора

40

35

Наибольшая крупность заполнителя, мм.

70

Частота вращения рабочего органа, об/мин

32

Мощность двигателя, кВт.

Вращения рабочего органа

13

Подъёма скипового ковша

-

Давление в пневмосистеме, мПа

0,4-0,6

Габариты, м.

2,2х1,97х1,8

Масса, кг.

2000

Подбор дозатора бетонорастворного узла.

Коэффициент выхода бетонной смеси.

В = 1000/(Ц/ρ_ц + П/ρ_п + Щ/ρ_щ)

В = 1000/(345/1 + 480/1,6 + 1387/1,6) = 0,661

Объём замеса.

V_зам = В * V_бс

V_зам = 0,661 * 500 = 330,5

Расход материала на замес.

Ц₃ = Ц * V_зам = 345 * 0,3305 = 114 кг/зам

Щ₃ = Щ * V_зам = 1387* 0, 3305 = 458,4 кг/зам

П₃ = П * V_зам = 480* 0, 3305 = 158,64 кг/зам

В₃ = В * V_зам = 185 * 0, 3305 = 61,14 л/зам

Принимаю:

Для портландцемента дозатор ДЦ – 200Д

Для крупного заполнителя дозатор ДИ – 500Д

Для мелкого заполнителя дозатор ДИ – 500Д

Для воды дозатор ДЖ – 100 Д

Техническая характеристика весовых дозаторов цикличного действия

индекс

ДЦ – 100Д

ДЦ – 200Д

ДИ – 500Д

Предел взвешивания, кг.

Наименьший

20

40

100

Наибольший

100

200

500

Вместимость бункера, м³

0,125

0,23

0,35

Цикл дозирования, с.

60

60

60

Класс точности

2

2

3

Погрешность дозирования, %

2

2

3

Давление в пневмосистеме, мПа.

0,4 – 0,6

0,4 – 0,6

0,4 – 0,6

Габариты, м

1,145х0,75х0,75

1,145х0,75х1,125

1,86х0,1,85х1

Масса, кг.

100

130

135

2.6 Расчет количества основного технологического оборудования

арматурного цеха.

Ведомость объёма работ арматурного цеха

Вид арматурного изделия

Кол-во

Изделий

(шт)

Суточная

Программа

Арм. Изд.

(шт)

ВИДЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

Правка

И

Резка

(п/м)

Резка

Стержней

(резы)

Резка полос

(резы)

Сварка

Сеток

(точки)

Сварка

Каркасов

(п/м)

Сварка

Объемн.

Каркасов

Габка каркасов

(гибы)

Сварка З.Д.

(шт)

КР-100

2

12

102.12

--

--

--

18.72

--

24

--

КР-132

6

36

852.48

--

--

--

207

--

72

--

КР-92

4

24

216.96

--

--

--

34.56

--

48

--

Д.З.

2

12

62.76

72

12

--

--

--

--

72

КР-18

4

24

292.8

--

--

--

35.76

--

--

--

КП-1

2

12

653.52

--

--

--

--

12

--

--

КР-68

4

24

200.16

24

--

--

28.8

--

48

--

КР-86

4

24

192.72

--

--

--

31.68

--

48

--

КР-38

4

24

311.04

--

--

--

34.56

--

--

--

КР-116

2

12

153.6

--

--

--

38.4

--

24

--

С-1

10

60

61.8

--

--

180

--

--

--

--

ИТОГО

--

--

3099.9

96

12

180

429.48

12

264

72

Количество оборудования арматурного цеха

Вид технологического оборудования

Единицы измерения

Суточная производительность оборудования

Количество технологических операций

Количество оборудования

Фактическое количество оборудования

1 Правильно-отрезной станок

п/м

51840

3099.96

0.05

1

2 станок для резки

резы

2248

96

0.04

1

3 сеткосварочный станок

точки

13824

180

0.01

1

4 каркасосварочный станок

п/м

1543

429.48

0.2

1

5 гибочный станок

гибы

8640

264

0.03

1

6 станок для резки листов

резы

--

--

--

1

7 станок для резки полос

резы

12092

12

0.0009

1

8 сварка З.Д.

ШТ

5184

72

0.01

1

9 станок для металлизации

шт

--

--

--

1

Технические характеристики установок.

Правильно отрезной станок

наименования

Показатель

Диаметр перерабатываемой стали

Гладкой

4…10

Периодической

6…8

Длина изготовляемых прутков. мм.

1000..8000

Точность резки прутков при длине 6 м, мм

+3-2

Скорость подачи и правки, м/мин

31;45;63;90;

Мощность электродвигателя, кВт.

12,6

Габариты, мм.

12100х1500х1210

Вес, кг.

1900

Станок для резки арматуры СМЖ 322А

Наименование

показатель

Наибольший диаметр, мм. арматурной стали

А 240

40

А300

36

А400

25

Число ходов ножа в минуту

33

Наибольшее усилие резания, кН

340

Ход ножа. мм.

45

Тип привода

механический

Мощность электродвигателя, кВт.

3,5

Габариты

1,5х0,685х0,845

Масса, кг.

1280

Каркасо-сварочный станок МТМК 3х100

Наименование

показатель

Размер каркаса, мм.

Ширина

115…775

Длина

-

Диаметр прутков, мм.

Продольные

5…25

Поперечные

4…12

Число продольных стержней, шт.

2,4 и 6

Номинальная мощность, кВт.

300

Шаг поперечных стержней, мм.

100…400

Производительность, м/мин.

4,5

Размеры, мм.

Длина

19200

Высота

2850

Ширина

2460

Масса, кг.

7470

Станок ля сварки закладных деталей АДФ 2001

Наименование

показатель

Количество операций в минуту

9

Гильотинные ножницы Н3121

Наименование

показатель

Наибольший размер

разрезаемого листа, мм.

Толщина

12,5

Ширина

2000

Число ходов верхнего ножа, мин.

40

Расстояние от кромки неподвижного ножа до станины, мм.

500

Наибольшая длина листа, отрезаемая по заднему упору, мм.

500

Габаритные размеры, мм.

2500х3600х2375

Масса, т.

8,65

Комбинированные пресс-ножницы СМЖ 229А

Наименование

показатель

Размер разрезаемого проката, мм.

Диаметр круглой стали

40

Квадратная сталь

34х34

Сталь листовая

12

Полосовая сталь

20х40

Уголковая сталь

90х90х10

Швеллеры

20

Наибольший диаметр пробивного отверстия, мм.

15

Число ходов ножа в минуту

35

Установленная мощность электродвигателя, кВт.

1,7

Габариты, мм.

1500х600х1250

Масса, кг.

1130

Станок для гибки каркасов 7251А

Наименование показатель

Максимальная ширина изделия, мм 3200

Максимальная длина отгиба не ограничена

Максимальное число изгибаемых стержней, шт 15

Максимальный диаметр, мм 12

Угол отгиба, град 135

Время цикла гибки, с 24

Размеры, мм :

Длина 3265

Ширина 1095

Высота 946

Масса, кг 880

Электрометаллизационный аппарат ЭМ – 9

Наименование

показатель

Диаметр проволоки, мм.

1,0-2,0

Скорость подачи проволоки, м/мин.

0,6 -5,0

Напряжение, В.

20-35

Сила тока, А

180

Давление воздуха, атм.

4,5-6,0

Расход воздуха, м³/мин.

1,0-1,1

Максимальная производительность при диаметре проволоки 1,5 мм, кг/ч.

1,4

Масса аппарата (без шлангов) , кг.

1,9

Правильно-отрезной станок СМЖ 357

наименования

Показатель

Диаметр перерабатываемой стали

Гладкой

4…10