Содержание

Введение

1. Технология монтажных работ

1.1 Заготовительные работы

1.2 Монтажные работы

1.3 Пусконаладочные работы

1.4 Транспортные работы

2. Спецификация элементов системы отопления

3. Техника безопасности при монтаже

4. Испытание систем отопления

4.1 Гидравлические испытания

4.2 Гидравлические испытания

5. Расчет строительных, монтажных и заготовительных длин деталей

5.1 Спецификация деталей для систем отопления

Заключение

Введение

В данном курсовом проекте мы знакомимся с технологией монтажа систем отопления, узнаем о работах, проводимых во время монтажа, изучаем технику безопасности, которую необходимо соблюдать в ходе выполнения работ. По мере выполнения этого проекта необходимо составить спецификацию элементов системы отопления, комплектовочную ведомость. В завершении монтажной части мы указываем о том, какие испытания проводятся, для проверки надежности системы отопления.

1. Технология монтажных работ

1.1 Заготовительные работы

1.Изготовление узлов и деталей трубопроводов из стальных труб следует производить в соответствии с техническими условиями и стандартами.

2.Соединение стальных труб, а также деталей и узлов из них следует выполнять на сварке, резьбе, накидных гайках и фланцах (к арматуре и оборудованию).

Оцинкованные трубы, узлы и детали должны соединяться, как правило, на резьбе с применением оцинкованных стальных соединительных частей или неоцинкованных из ковкого чугуна, на накидных гайках и фланцах (к арматуре и оборудованию).

Для резьбовых соединений стальных труб следует применять цилиндрическую трубную резьбу, выполняемую по ГОСТ 6357-81 (класс точности В )накаткой на легких трубах и нарезкой на обыкновенных и усиленных.

При изготовлении резьбы методом накатки на трубе допускается уменьшение ее внутреннего диаметра до 10 % по всей длине резьбы.

3.Повороты трубопроводов в системах отопления следует выполнять путем изгиба труб или применения бесшовных приварных отводов из углеродистой стали по ГОСТ 17375-83.

Радиус гиба труб с условным проходом до 40 мм включительно должен быть не менее 2,2 мм, D_нар, а с условным проходом 50 мм и более - не менее 3,5 D_нар трубы.

4. Подварка сварного шва на изогнутых участках труб в нагревательных элементах отопительных панелей не допускается.

5.Фланцы соединяются с трубой сваркой.

Отклонение от перпендикулярности фланца, приваренного к трубе, по отношению к оси трубы допускается до 1 % наружного диаметра фланца, но не более 2мм.

Поверхность фланцев должна быть гладкой и без заусенцев. Головки болтов следует располагать с одной стороны соединения.

На вертикальных участках трубопроводов гайки необходимо располагать снизу.

Концы болтов, как правило, не должны выступать из гаек более чем на 0,5диаметра болта или 3 шага резьбы.

Конец трубы, включая шов приварки фланца к трубе, не должен выступать за зеркало фланца.

Прокладки во фланцевых соединениях не должны перекрывать болтовых отверстий.

Установка между фланцами нескольких или скошенных прокладок не допускается.

6. Отклонение линейных размеров собранных узлов не должны превышать ±3 м при длине до 1м и ±1 мм на каждый последующий метр.

7. Узлы санитарно-технических систем должны быть испытаны на герметичность на месте их изготовления.

Узлы трубопроводов систем отопления, предназначенные для заделки в отопительные панели, вентили, краны, задвижки, грязевики, воздухосборники и т.п. необходимо подвергать испытанию гидростатическим (гидравлическим) или пузырьковым (пневматическим) методом в соответствии с ГОСТ 25136-82 и ГОСТ 24054-80.

8.При гидростатическом методе испытаний на герметичность из узлов полностью удаляют воздух, заполняют водой с температурой не ниже 278 К (5⁰С) и выдерживают под пробным избыточным давлением Р_пр, равным 1,5Р_у, где Р_у условное избыточное давление, которое могут выдерживать соединения при нормальной температуре рабочей среды в условиях эксплуатации.

Если при испытании на трубопроводе появилась роса, то испытание следует продолжить после ее высыхания или вытирания.

Выдержавшим испытание считаются вентили, задвижки и краны , если на поверхности и в местах уплотнительных устройств после двукратного поворота регулирующих устройств (перед испытанием) не появляется капли воды.

9.При пузырьковом методе испытания на герметичность узлы трубопровода заполняют воздухом с избыточным давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см²,погружают в ванную с водой и выдерживают не менее 30 с.

Выдержавшими испытание считаются узлы, при испытании которых не появятся пузырьки воздуха в ванне с водой.

Обстукивание соединений, поворот регулирующих устройств и устранение дефектов во время испытаний не допускаются.

10.Наружная поверхность узлов и деталей из неоцинкованных труб, за исключением резьбовых соединений и поверхности зеркала фланца, на заводе-изготовителе должна быть покрыта грунтовкой, а резьбовая поверхность узлов и деталей антикоррозионной смазкой в соответствии с требованиями ТУ 36-808-85.

1.2 Монтажные работы

1.Разъемные соединения на трубопроводах следует выполнять у арматуры и там, где это необходимо по условиям сборки трубопроводов.

Разъемные соединения трубопроводов, а также арматура, ревизии и прочистки должны располагаться в местах, доступных для обслуживания.

2.Вертикальные трубопроводы не должны отклоняться от вертикали более чем на 2мм на 1м длины.

3.Неизолированные трубопроводы систем отопления не должны примыкать к поверхности строительных конструкций.

Расстояние от поверхности штукатурки или облицовки до оси неизолированных трубопроводов при диаметре условного прохода до 32мм включительно при открытой прокладке должно составлять от 35 до 55 м, при диаметрах 40-50 мм - от 50 до 60 мм, а при диаметрах более 50 мм - принимается по рабочей документации.

Расстояние от трубопроводов, отопительных приборов и калориферов с температурой теплоносителя выше 378 К(105⁰С) до конструкций зданий и сооружений из горючих (сгораемых) материалов, определяемых проектом (рабочим проектом) по ГОСТ 12.1.044.-84, должно быть не менее 100 мм.

4.Средства крепления не следует располагать в местах соединения трубопроводов.

Заделка креплений с помощью деревянных пробок, а также приварка трубопроводов к средствам крепления не допускаются.

5.Средства крепления стояков из стальных труб в жилых и общественных зданиях при высоте этажа до 3 м не устанавливаются, а при высоте этажа более 3 м средства крепления устанавливаются на половине высоты этажа.

6.Подводки к отопительным приборам при длине более 1500 мм должны иметь крепление.

7.Санитарные и отопительные приборы должны быть установлены по отвесу и уровню.

8.Уклоны подводок к отопительным приборам следует выполнять от 5 до 10мм на длину подводки в сторону движения теплоносителя. При длине подводки до 500 мм уклон труб выполнять не следует.

9.Присоединение подводок к гладким стальным, чугунным и биметаллическим ребристым трубам следует производить с помощью фланцев (заглушек) с эксцентрично расположенными отверстиями для обеспечения свободного удаления воздуха и стока воды или конденсата из труб. Для паровых подводок допускается концентрическое присоединение.

10.Радиаторы всех типов следует устанавливать на расстояниях, мм, не менее: 60-от пола, 50-от нижней поверхности подоконных досок и 25 – от поверхности штукатурки стен.

При отсутствии подоконной доски расстояние 50 мм следует принимать от верха прибора до низа оконного проема.

При открытой прокладке трубопроводов расстояние от поверхности ниши до отопительных приборов должно обеспечивать возможность прокладки подводок к отопительным приборам по прямой линии.

11.При установке отопительного прибора под окном его край со стороны стояка, как правило, не должен выходить за пределы оконного проема. При этом совмещение вертикальных осей симметрии отопительных приборов и оконных проемов не обязательно.

12.Отопительные приборы следует устанавливать на кронштейнах или на подставках, изготовляемых в соответствии со стандартами, техническими условиями или рабочей документацией.

Число кронштейнов следует устанавливать из расчета один на 1м² поверхности нагрева чугунного радиатора, но не менее трех на радиатор (кроме радиаторов в две секции), а для ребристых труб – по два на трубу.

Вместо верхних кронштейнов разрешается устанавливать радиаторные планки, которые должны быть расположены на 2/3 высоты радиатора.

Кронштейны следует устанавливать под шейки радиаторов, а под ребристые трубы- у фланцев.

13.Число креплений на блок конвектора без кожуха следует применять:

-при однорядной и двухрядной установке -2 крепления к стене или полу;

-при трехрядной и четырехрядной установке – 3 крепления к стене или 2 крепления к полу.

14.Кронштейны под отопительные приборы следует крепить к бетонным стенам дюбелями, а к кирпичным стенам – дюбелями или заделкой кронштейнов цементным раствором марки не ниже 100 на глубину не менее 100мм (без учета толщины слоя штукатурки).

Применение деревянных пробок для заделки кронштейнов не допускается.

15.Оси соединяемых стояков стеновых панелей со встроенными нагревательными элементами при установке должны совпадать.

Соединение стояков следует выполнять на сварке внахлестку (с раздачей одного конца трубы или соединением безрезьбовой муфтой).

Присоединение трубопроводов к воздухонагревателям (калориферам, отопительным агрегатам) должно выполняться на фланцах, резьбе или сварке.

16.Вентили и обратные клапаны должны устанавливаться таким образом, чтобы среда поступала под клапан.

Обратные клапаны необходимо устанавливать горизонтально или строго в зависимости от их конструкции.

Направление стрелки на корпусе должно совпадать с направлением движения среды.

18.Шпиндели кранов двойной регулировки и регулирующих проходных кранов следует устанавливать вертикально при расположении отопительных приборов без ниш, а при установке в нишах – под углом 45 вверх.

Шпиндели трехходовых кранов необходимо располагать горизонтально.

19.Манометры, устанавливаемые на трубопроводах с температурой теплоносителя до 378 К (105⁰ С), должны присоединяться через трехходовой кран.

Манометры, устанавливаемые на трубопроводах с температурой теплоносителя выше 378 К (105⁰ С ), должны присоединяться через сифонную трубку и трехходовой кран.

1.3 Пусконаладочные работы

Пусконаладочные работы по характеру и назначению являются продолжением монтажных работ и завершающим звеном в создании новых производств. После их окончания построенный объект может быть предъявлен к сдаче в эксплуатацию.

К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и в период комплексного опробования оборудования. При этом понятие "оборудование" охватывает всю технологическую систему объекта, то есть комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматизации, обеспечивающие выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом.

До начала индивидуальных испытаний смонтированного оборудования осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, теплоэнергетическому и некоторым другим видам оборудования, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования – завершающего этапа работ по монтажу этого оборудования.

Пусконаладочные работы, проводимые в период индивидуальных испытаний оборудования, обеспечивает выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями на отдельные машины механизмы и агрегаты, с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования.

В период комплексного опробования оборудования выполняется проверка, регулировка и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции.

Пусконаладочные работы выполняются квалифицированными работниками специализированных организаций. Определение трудоемкости пусконаладочных работ связано со специфическим характером и особенностями содержания труда специалистов по наладке и испытаниям из-за большой доли интеллектуальных затрат, влияние вероятностного фактора, поскольку главным затратообразующим элементом является поиск причин, вызывающих отклонения параметров технологических процессов. Затраты труда во многом зависят от уровня технических знаний, накопленного опыта наладчика, а также качество изготовления и монтажа оборудования.

Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ должны быть устранены заказчиком (или предприятием изготовителем) до приемки объекта в эксплуатации.

1.4 Транспортные работы

Узлы и детали из труб для санитарно-технических систем должны транспортироваться на объекты в контейнерах или пакетах и иметь сопроводительную документацию.

К каждому контейнеру и пакету должна быть прикреплена табличка с маркировкой упакованных узлов в соответствии с действующими стандартами и техническими условиями на изготовление изделий.

Не установленные на деталях и в узлах арматура, приборы автоматики, контрльно-измерительные приборы, соединительные части средства, крепления, прокладки, болты, гайки, шайбы и т. п. должны упаковываться отдельно, при этом в маркировке контейнера должны указываться обозначения или наименования этих изделий.

2. Спецификация элементов системы отопления

Поз.	Наименование	Типоразмер	Кол-во (длина)
1	Радиатор РСГ2-1-7 (однорядный)	1315 x 56 x 580	12
		755 x 56 x 580	34
		595 x 56 x 580	6
		940 x 56 x 580	2
2	Радиатор РСГ2-1-8 (однорядный)	1505 x 56 x 580	2
3	Уголок	Ø15	86
		Ø20	4
4	Тройник	Ø15/15/15	246
		Ø20/15/15	4
		Ø20/20/15	6
		Ø20/20/20	2
5	Сгон в сборе	Ø15	112
6	Кран шаровой	Ø15	76
7	Гильза стальная	Ø15	126
		Ø20	2
8	Муфта соединительная	Ø15	12
		Ø20	4
9	Кран спускной	Ø15	40
10	Пробки радиаторные чугунные		112
11	Труба ГОСТ 3262-75 тип Л	Ø15	368
12	Труба ГОСТ 3262-75 тип Л	Ø20	34,9

3. Техника безопасности при монтаже

1.На участке, где ведутся монтажные работы, не допускается выполнение других работ и нахождение посторонних лиц.

2.Запрещается подъем сборных железобетонных конструкций, не имеющих монтажных петель или меток, обеспечивающих их правильную строповку и монтаж.

3.Очистку подлежащих монтажу элементов конструкций от грязи и наледи следует производить до их подъема.

4.Элементы монтируемых конструкций или оборудования во время перемещения должны удерживаться от раскачивания и вращения гибкими оттяжками.

5.Не допускается пребывание людей на элементах конструкций и оборудования во время их подъема или перемещения.

6.Во время перерывов на работе не допускается оставлять поднятые элементы конструкций и оборудования на весу.

7.Для перехода монтажников с одной конструкции на другую следует применять инвентарные лестницы, переходные мостики и трапы, имеющие ограждение.

Не допускается переход монтажников по установленным конструкциям и их элементам (фермам, ригелям и т. п.), на которых невозможно установить ограждение обеспечивающее ширину прохода в соответствии с п. 6.2.19. СНиП 12-03, без применения специальных предохранительных приспособлений (надежно натянутого вдоль фермы или ригеля каната для закрепления карабина предохранительного пояса и др.).

8.Установленные в проектное положение элементы конструкций или оборудования должны быть закреплены так, чтобы обеспечивалась их устойчивость и геометрическая неизменяемость.

Расстроповку элементов конструкций и оборудования, установленных в проектное положение, следует производить после постоянного или временного надежного их закрепления. Перемещать установленные элементы конструкций или оборудования после их расстроповки, за исключением случаев обоснованных ППР, не допускается.

9.Не допускается нахождение людей под монтируемыми элементами конструкций и оборудования до установки их в проектное положение и закрепления.

При необходимости нахождения работающих под монтируемым оборудованием (конструкциями), а также на оборудовании (конструкциях) должны осуществляться специальные мероприятия, обеспечивающие безопасность работающих.

10.При производстве монтажных работ (демонтажных) в условиях действующего предприятия эксплуатируемые электросети и другие действующие инженерные системы в зоне работ должны быть, как правило, отключены, закорочены, а оборудование и трубопроводы освобождены от взрывоопасных, горючих и вредных веществ.

11.При производстве монтажных работ не допускается использовать для закрепления технологической и монтажной оснастки оборудование и трубопроводы, а также технологические и строительные конструкции без согласования с лицами, ответственными за правильную их эксплуатацию.

12.При надвижке (передвижке) конструкций и оборудования лебедками грузоподъемность тормозных лебедок и полиспастов должна быть равна грузоподъемности тяговых, если иные требования не установлены проектом.

13.Монтаж конструкций каждого последующего яруса (участка) здания или сооружения следует производить только после надежного закрепления всех элементов предыдущего яруса (участка) согласно проекту.

14.Окраску и антикоррозионную защиту конструкций и оборудования в случаях, когда они выполняются на строительной площадке, следует производить, как правило, до их подъема на проектную отметку. После подъема производить окраску или антикоррозионную защиту следует только в местах стыков или соединений конструкций.

15. Распаковка и расконсервация подлежащего монтажу оборудования должны производиться в зоне, отведенной в соответствии с проектом производства работ, и осуществляться на специальных стеллажах или подкладках высотой не менее 100 мм.

При расконсервации оборудования не допускается применение материалов со взрыво- и пожароопасными свойствами.

16.Укрупнительная сборка и доизготовление подлежащих монтажу конструкций и оборудования (нарезка резьбы на трубах, гнутье труб, подгонка стыков) должны выполняться на специально предназначенных для этого местах.

17.В процессе выполнения сборочных операций совмещение отверстий и проверка их совпадения в монтируемых деталях должны производиться с использованием специального инструмента (конусных оправок, сборочных пробок и др.). проверять совпадение отверстий в монтируемых деталях пальцами рук не допускается.

18.При монтаже оборудования в условиях взрывоопасной среды должны применяться инструмент, приспособления и оснастка, исключающие возможности искрообразования.

19.При монтаже оборудования с использованием домкратов должны быть приняты меры, исключающие возможность перекоса или опрокидывания домкратов.

20.При спуске конструкций или оборудования по наклонной плоскости следует применять тормозные средства, обеспечивающие необходимое регулирование скорости спуска.

21.Монтаж узлов оборудования и звеньев трубопроводов и воздухопроводов вблизи электрических проводов (в пределах расстояния, равного наибольшей длине монтируемого узла или звена) должен производиться при снятом напряжении.

При невозможности снятия напряжения работы следует производить по наряду-допуску, утвержденному в установленном порядке.

22.Все работы по устранению конструктивных недостатков и ликвидации недоделок на смонтированном технологическом оборудовании, подвергнутом испытанию продуктом, следует проводить только после разработки и утверждения заказчиком и генеральным подрядчиком совместно с соответствующими субподрядными организациями мероприятий по безопасности работ.

23.Установка и снятие перемычек (связей) между смонтированным и действующим оборудованием, а также подключение временных установок к действующим системам (электрическим, паровым, технологическим и т.д.) без письменного разрешения генерального подрядчика и заказчика не допускается.

24.При демонтаже конструкций и оборудования следует выполнять требования, предъявляемые к монтажным работам.

25.Работать строительно-монтажным пистолетом и электрифицируемым инструментом разрешается слесарям не ниже 5-го разряда прошедшим специальное обучение. Если работающий с электроинструментом почувствует действие тока на корпусе инструмента, то необходимо прекратить работу и исправить инструмент.

Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается.

При перерыве в работе или при переноске механизированногого инструмента в другое место двигатель необходимо выключить.

4. Испытание систем отопления

Манометрические испытания системы внутреннего холодного и горячего водоснабжения следует производить в следующей последовательности: систему заполнить воздухом пробным избыточным давлением 0,15 МПа (1,5 кгс/см²); при обнаружении дефектов монтажа на слух следует снизить давление до атмосферного и устранить дефекты; затем систему заполнить воздухом давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²), выдержать ее под пробным давлением в течение 5 мин.

Система признается выдержавшей испытание, если при нахождении ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,01 МПа (0,1 кгс/см²).

Испытание водяных систем отопления и теплоснабжения должно производиться при отключенных котлах и расширительных сосудах гидростатическим методом давлением, равным 1,5 рабочего давления, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см²) в самой нижней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах и оборудовании.

Величина пробного давления при гидростатическом методе испытания для систем отопления и теплоснабжения, присоединенных к теплоцентралям, не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов и отопительно-вентиляционного оборудования.

Манометрические испытания систем отопления и теплоснабжения следует производить в определенной последовательности.

Системы панельного отопления должны быть испытаны, как правило, гидростатическим методом.

Манометрическое испытание допускается производить при отрицательной температуре наружного воздуха.

Гидростатическое испытание систем панельного отопления должно производиться (до заделки монтажных окон) давлением 1 МПа (10кгс/см²) в течение 15 мин, при этом падение давлении допускается не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см²).

Для систем панельного отопления, совмещенных с отопительными приборами, величина пробного давления не должна превышать предельного пробного давления для установленных в системе отопительных приборов.

Величина пробного давления систем панельного отопления, паровых систем отопления и теплоснабжения при манометрических испытаниях должна составлять 0,1 МПа (1 кгс/см²). Продолжительность испытания - 5 мин. Падение давления должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см²).

Паровые системы отопления и теплоснабжения с рабочим давлением до 0,07 МПа (0,7кгс/см²) должны испытываться гидростатическим методом давлением, равным 0,25 МПа (2,5кгс/см²) в нижней точке системы; системы с рабочим давлением более 0,07 МПа (0,7 кгс/см ) -гидростатическим давлением, равным рабочему давлению плюс 0,1 МПа (1 кгс/см²), но не менее0,3 МПа (3 кгс/см²) в верхней точке системы.

Система признается выдержавшей испытание давлением, если в течение 5 мин нахождения ее под пробным давлением падение давления не превысит 0,02 МПа (0,2 кгс/см²) и отсутствуют течи в сварных швах, трубах, резьбовых соединениях, арматуре, отопительных приборах.

Системы парового отопления и теплоснабжения после гидростатических или манометрических испытаний должны быть проверены путем пуска пара с рабочим давлением системы. При этом утечки пара не допускаются.

Тепловое испытание систем отопления и теплоснабжения при положительной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре воды в подающих магистралях систем не менее 333 К (60 °С). При этом все отопительные приборы должны прогреваться равномерно.

При отсутствии в теплое время года источников теплоты тепловое испытание систем отопления должно быть произведено по подключении к источнику теплоты.

Тепловое испытание систем отопления при отрицательной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре теплоносителя в подающем трубопроводе, соответствующей температуре наружного воздуха во время испытания по отопительному температурному графику, но не менее 323 К (50 °С), и величине циркуляционного давления в системе согласно рабочей документации.

Тепловое испытание систем отопления следует производить в течение 7 ч, при этом проверяется равномерность прогрева отопительных приборов (на ощупь).

4.1 Гидравлические испытания

После выполнения монтажных работ проводится испытание системы на герметичность при давлении, превышающем рабочее в 1,5 раза, но не менее 6 бар, при постоянной температуре воды.

Перед испытанием необходимо снять предохранительную или регулировочную арматуру (клапана, редукторы), значение настройки которых менее 6 бар. Вместо снятой арматуры устанавливаются заглушки или трубные вставки ("катушки").

К системе подключается манометр с точностью измерения не более 0,1 бар.

Система заполняется водой постепенно, при открытых воздухоспускных устройствах во избежание образования воздушных пробок.

Гидравлические испытания проводятся при постоянной температуре в два этапа: Первый этап - в течение 30 мин дважды поднимать давление до расчетной величины через каждые 10 мин.

В последующие 30 мин падение давления в системе не должно превышать 0,6 бар; Второй этап - в последующие 2 ч падение давления (от давления, достигнутого на первом этапе) не должно быть больше, чем на 0,2 бар.

Гидравлическое испытание системы напольного отопления необходимо проводить до заливки трубопроводов бетоном (раствором).

Если в ходе испытания обнаружена течь в обжимном соединении, допускается подтягивание накидной гайки не более, чем на 0,5 оборота. Если и в этом случае течь не прекратиться, необходимо выполнить новое соединение, обрезав замятый конец трубы.

4.2 Тепловые испытания

Тепловое испытание систем отопления при положительной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре воды в подающих магистралях систем не менее 60° С. При этом все отопительные приборы должны прогреваться равномерно.

Тепловое испытание систем отопления при отрицательной температуре наружного воздуха должно производиться при температуре теплоносителя в подающем трубопроводе, соответствующей температуре наружного воздуха во время испытания по отопительному температурному графику, но не менее 50°С, и величине циркуляционного давления в системе согласно рабочей документации.

Тепловое испытание систем отопления следует производить в течение 7 ч, при этом проверяется равномерность прогрева отопительных приборов (на ощупь).

Тепловое испытание напольных систем отопления из металлополимерных труб следует осуществлять после того, как бетон окончательно затвердеет, т.е. через 20-28 дней. Испытания следует начинать с температуры теплоносителя 25 °С с ежедневным увеличением температуры на 5°С до тех пор, пока она не будет соответствовать проектной величине.

5. Расчет строительных, монтажных и заготовительных длин деталей

Определение строительных длин

Строительная длина - это расстояние между центрами соединительных трубопроводов.

Определение монтажных длин

Монтажная длина - это фактическая длина детали изготовленная в заводских условиях.

1мон=1стр-2х (в прямых деталях),

где х — величина скидов фитингов и муфтовой арматуры.

Определение заготовительных длин

Заготовительная длина - это полная длина отрезка трубы для изготовления данной детали

l_заг= l₁+1₂+3d (в гнутых деталях)

5.1 Спецификация деталей для систем отопления

Деталь	Диаметр, мм	Длина, мм
		l стр	l заг	l мон
Труба	15	3014	3000	3000
Сгон в сборе	15	120	110	110

Заключение

В ходе выполнения данного курсового проекта, происходило ознакомление с общими принципами монтажа систем отопления. Были отмечены работы, проводимые с целью обеспечения наилучшего качества и надежности, а также безопасности монтажа.

Было достаточно подробно рассказано о некоторых видах монтажных работ. Согласно нормам был дан перечень пунктов, которые необходимо соблюдать при выполнении монтажа.

Так же руководствуясь СНиП, была дана характеристика испытаний, проводимых над системами отопления.

Итогом работы было составление таблицы: "Спецификация элементов системы отопления", "Спецификация деталей для системы отопления", черчение монтажной схемы.