Курсовая на тему Розробка виробничої структури підприємства
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-11-27Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Міністерство освіти і науки України
Національний університет водного господарства і природокористування
Кафедра менеджменту
Курсова робота
на тему:
"Розробка виробничої структури підприємства"
Виконав:
студент ФМ МО-42
Варнава О.П.
Перевірила:
викладач
Радчук Л.В.
Рівне 2008
ПЛАН
Вступ.. 3
РОЗДІЛ 1. РОЗРОБКА ВИРОБНИЧОЇ ПРОГРАМИ.. 3
РОЗДІЛ 2. ОБҐРУНТУВАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ.. 3
2.1. Технологічний процес виробництва. 3
2.2. Вибір типу виробництва. 3
2.3. Вибір виду сполучення технологічних операцій. 3
2.4. Розрахунок тривалості виробничого циклу. 3
РОЗДІЛ 3. ОРГАНІЗАЦІЯ ДОПОМІЖНОГО ВИРОБНИЦТВА.. 3
3.1. Організація ремонтного господарства. 3
3.2. Організація інструментального господарства. 3
РОЗДІЛ 4. ОРГАНІЗАЦІЯ ОБСЛУГОВУЮЧИХ ПІДРОЗДІЛІВ.. 3
4.1. Організація енергетичного господарства. 3
4.2. Організація транспортного господарства. 3
4.3. Організація складського господарства. 3
РОЗДІЛ 5. РОЗРАХУНОК ЧИСЕЛЬНОСТІ ПРАЦІВНИКІВ.. 3
РОЗДІЛ 6. ПОБУДОВА ВИРОБНИЧОЇ СТРУКТУРИ ПІДПРИЄМСТВА.. 3
Висновки.. 3
Література.. 3
Приложения.. 3
Будь-яке суспільство для забезпечення нормального рівня своєї життєдіяльності здійснює безліч видів конкретної праці. З цією метою люди створюють певні організації, які спільно виконують ту чи іншу місію і діють на засаді певних правил та процедур.
Об’єктом вивчення даної роботи є підприємство – товаровиробник, як основа первинна ланка народного господарства. Підприємство не може ефективно функціонувати без належного управління, або менеджменту.
У спрощеному розумінні, менеджмент - це уміння домагатися поставлених цілей, використовуючи працю, інтелект, мотиви поводження інших людей. Основною складовою менеджменту є операційний менеджмент, як філософія управління.
Операційний менеджмент – це діяльність, пов’язана з розробкою, використанням і удосконаленням виробничих систем на основі яких виробляється основна продукція чи послуга підприємства.
Порядок розрахунків.
Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі
Перехід 1-2.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм.
Визначаємо припуск h = 6.5 мм
Визначаємо кількість проходів 
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 1 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 26 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l1+l2+l3+y мм L= 349+210+150+5=714 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Допоміжний час на встановлення зняття деталі
Тд2 = 2.3. хв.
Тд=Тд1+Тд2=2.3+0.8=3.1. хв.
Перехід 3.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм.
Визначаємо припуск h = 50 мм
Визначаємо кількість проходів 
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 1 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 26 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l2+l3+y мм L= 210+150+5=365 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 4.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм.
Визначаємо припуск h = 50 мм
Визначаємо кількість проходів 
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,5 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 40 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 120 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l3+y мм L= 150+5=155 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 5.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів 
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,5 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 143 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 230 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l1+y мм L= 349+3,5=352,5 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 6.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,4 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 143 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 480 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l2+y мм L= 210+3,5=213,5 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 7.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,25 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 159 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 960 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l3+y мм L= 150+3,5=153,5 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 8.
При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу.
Основний час на проточку фасок під кутом 45о
То = 0.31 хв.
Допоміжний час Тд = 0.07 хв.
Перехід 9.
При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу.
Основний час на проточку фасок під кутом 45о
То = 0.58 хв.
Допоміжний час Тд = 0.07 хв.
Перехід 10.
Призначення режимів різання.
Глибина різця при відрізанні рівна ширині різця, прийнявши ширину різця рівною 3 мм отримаємо t = 3 мм.
В залежності від матеріалу і діаметра деталі визначаємо подачу
S = 0,2 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 27 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
об/хв.
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 46 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = D/2+y мм L= 205/2+5=107,5 мм.
Визначаємо основний час:
хв.
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.2 хв.
Визначення норм часу
а). Визначаємо повний основний час на всі операції
åtос = 37,6+163,3+25,8+3,06+1,11+0,64+0,31+0,58+11,7=244,4 хв.
б) Визначаємо допоміжний час на всі операції
åtд=3,1+0,8+0,8+0,8+0,8+0,8+0,07+0,07+0,2 = 7,44 хв.
в). Визначаємо оперативний час:
Топ = åtос+ åtд = 244,4+7,44 = 251,84 хв.
г). Визначаємо додатковий час:
Тдод =Топ*К/100, де к=8
Тдод =251.84*8/100 = 20.15 хв.
д). Визначаємо підготовчо заключний час:
Тп. з. = 9 хв.
е). Визначення норми часу при умові, що потрібно обробити партію деталей 103 шт.
Тн= То+Тд+Тдод+Тп. з. /103=244,4+7,44+20,15+9/103=272,08 хв.
Виробнича програма – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснювати виробник за певний період часу при встановленому режиму роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва при раціональній організації праці і виробництва.
Таблиця 1.
Розрахунок балансу робочого часу на одного робітника.
Час роботи обладнання протягом робочої зміни розраховуємо за формулою:
Т = 7,65 + 0,05 ∙ n год.,
Т = 7,65 + 0,05 ∙ 3= 7,8 год.
Використовуючи величину корисного фонду робочого часу визначаємо значення виробничої потужності по кожному виду обладнання і в цілому по підприємстві:
М = Фк ∙ Nоблад
М – потужність певного виду обладнання, верстато – годин;
Фк – фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду, год.;
Nоблад – кількість одиниць певного виду обладнання на підприємстві, од.
Фк = 199 ∙ Т год.,
Фк = 199 ∙ 7,8 = 1552,2 год.
Таблиця 2.
Розрахунок виробничої потужності підприємства.
Висновок: виробнича потужність підприємства становить 245247,6 верстато-годин.
Визначення важливої кількості виготовленої продукції за асортиментом проведено в таблиці 3, використовуючи норми верстато-годин на виготовлення одиниці продукції певного виду в такій послідовності:
· визначаємо величину потужності за видами обладнання, яке необхідне для виготовлення мінімальної кількості продукції певного асортименту за формулою:
Мmin = ∑ Ні Nmin,
Ні – норма верстато - годин на одиницю певного виду продукції;
Nmin – мінімальна кількість продукції певного виду.
розраховуємо залишок потужності по всіх видах обладнання:
∆М = М - Мmin
· визначаємо потреби потужності по виготовленню всіх видів продукції:
Мj = ∑ Ні
· визначаємо на скільки одиниць всіх видів продукції можна випустити більше:
· визначаємо найменування величини додаткової кількості продукції. Збільшуємо мінімальну кількість продукції на цю величину і визначаємо необхідну потужність для такої кількості і асортименту продукції:
Mmax = ∑ Hі (Nmax + Nmin)
· визначаємо вільний залишок потужності по кожному виду обладнання:
∆M ' = M - Mmax
· виявляємо "вузьке місце" даного виробництва за найменшим залишком потужності і формуємо остаточно виробничу програму підприємства.
Національний університет водного господарства і природокористування
Кафедра менеджменту
Курсова робота
на тему:
"Розробка виробничої структури підприємства"
Виконав:
студент ФМ МО-42
Варнава О.П.
Перевірила:
викладач
Радчук Л.В.
Рівне 2008
ПЛАН
Вступ.. 3
РОЗДІЛ 1. РОЗРОБКА ВИРОБНИЧОЇ ПРОГРАМИ.. 3
РОЗДІЛ 2. ОБҐРУНТУВАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ.. 3
2.1. Технологічний процес виробництва. 3
2.2. Вибір типу виробництва. 3
2.3. Вибір виду сполучення технологічних операцій. 3
2.4. Розрахунок тривалості виробничого циклу. 3
РОЗДІЛ 3. ОРГАНІЗАЦІЯ ДОПОМІЖНОГО ВИРОБНИЦТВА.. 3
3.1. Організація ремонтного господарства. 3
3.2. Організація інструментального господарства. 3
РОЗДІЛ 4. ОРГАНІЗАЦІЯ ОБСЛУГОВУЮЧИХ ПІДРОЗДІЛІВ.. 3
4.1. Організація енергетичного господарства. 3
4.2. Організація транспортного господарства. 3
4.3. Організація складського господарства. 3
РОЗДІЛ 5. РОЗРАХУНОК ЧИСЕЛЬНОСТІ ПРАЦІВНИКІВ.. 3
РОЗДІЛ 6. ПОБУДОВА ВИРОБНИЧОЇ СТРУКТУРИ ПІДПРИЄМСТВА.. 3
Висновки.. 3
Література.. 3
Приложения.. 3
Вступ
Протягом останніх років тривале встановлення ринкової системи господарювання, активніше здійснювались економічні реформи, виявились нові аспекти реформування форм власності й структурної перебудови економіки України.Будь-яке суспільство для забезпечення нормального рівня своєї життєдіяльності здійснює безліч видів конкретної праці. З цією метою люди створюють певні організації, які спільно виконують ту чи іншу місію і діють на засаді певних правил та процедур.
Об’єктом вивчення даної роботи є підприємство – товаровиробник, як основа первинна ланка народного господарства. Підприємство не може ефективно функціонувати без належного управління, або менеджменту.
У спрощеному розумінні, менеджмент - це уміння домагатися поставлених цілей, використовуючи працю, інтелект, мотиви поводження інших людей. Основною складовою менеджменту є операційний менеджмент, як філософія управління.
Операційний менеджмент – це діяльність, пов’язана з розробкою, використанням і удосконаленням виробничих систем на основі яких виробляється основна продукція чи послуга підприємства.
Порядок розрахунків.
Встановлюємо технологічну послідовність обробки деталі
| № переходу | Перехід |
| 1. | Встановити заготовку діаметром 220 мм в самоцентруючому патроні. |
| 2. | Обточити заготовку з діаметра 220 мм до d 207 мм на довжині 709 мм (чорнова обробка) |
| 3. | Обточити заготовку з d 207 мм до d 107 мм на довжині 360 мм. |
| 4. | Обточити заготовку з d 107 мм до d 50 мм на довжині 150 мм. |
| 5. | Обточити заготовку з d 207мм до d 205 мм на довжині 349 мм (чистове точіння). |
| 6. | Обточити заготовку з d 107 мм до d 105 мм на довжині 210 мм. |
| 7. | Обточити заготовку з d 50 мм до d 48 мм на довжині 150 мм. |
| 8. | Зняти фаску 1х45 на d 105 мм. |
| 9. | Зняти фаску 1х45 на d 205 мм. |
| 10. | Відрізати заготовку d 205 мм. |
Перехід 1-2.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм. Визначаємо припуск h = 6.5 мм
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 1 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 26 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l1+l2+l3+y мм L= 349+210+150+5=714 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Допоміжний час на встановлення зняття деталі
Тд2 = 2.3. хв.
Тд=Тд1+Тд2=2.3+0.8=3.1. хв.
Перехід 3.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм. Визначаємо припуск h = 50 мм
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 1 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 26 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 38 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l2+l3+y мм L= 210+150+5=365 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 4.
а). Призначаємо глибину різання (3-8 мм) t = 3 мм. Визначаємо припуск h = 50 мм
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,5 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 40 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 120 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l3+y мм L= 150+5=155 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 5.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,5 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 143 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 230 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l1+y мм L= 349+3,5=352,5 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 6.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,4 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 143 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 480 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l2+y мм L= 210+3,5=213,5 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 7.
а). Призначаємо режим різання t = 2 мм.
Визначаємо кількість проходів
В залежності від діаметра заготовки і глибини різця визначаємо подачу
S = 0,25 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 159 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 960 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = l3+y мм L= 150+3,5=153,5 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.8 хв.
Перехід 8.
При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу.
Основний час на проточку фасок під кутом 45о
То = 0.31 хв.
Допоміжний час Тд = 0.07 хв.
Перехід 9.
При проточці фасок роботу виконують з ручною перемінною подачею і без зміни обертів попереднього переходу.
Основний час на проточку фасок під кутом 45о
То = 0.58 хв.
Допоміжний час Тд = 0.07 хв.
Перехід 10.
Призначення режимів різання.
Глибина різця при відрізанні рівна ширині різця, прийнявши ширину різця рівною 3 мм отримаємо t = 3 мм.
В залежності від матеріалу і діаметра деталі визначаємо подачу
S = 0,2 мм/об.
б). Визначаємо швидкість різання в залежності від подачі і глибини різання.
V = 27 м/хв.
в). Визначаємо число обертів
Марка верстату 1А62
Приймаємо максимальне число обертів n = 46 об/хв.
г). Розрахунок основного часу. Визначаємо довжину оброблювальної поверхні з урахуванням величини заходу і виходу різця
L = D/2+y мм L= 205/2+5=107,5 мм.
Визначаємо основний час:
Визначаємо допоміжний час:
Тд1 = 0.2 хв.
Визначення норм часу
а). Визначаємо повний основний час на всі операції
åtос = 37,6+163,3+25,8+3,06+1,11+0,64+0,31+0,58+11,7=244,4 хв.
б) Визначаємо допоміжний час на всі операції
åtд=3,1+0,8+0,8+0,8+0,8+0,8+0,07+0,07+0,2 = 7,44 хв.
в). Визначаємо оперативний час:
Топ = åtос+ åtд = 244,4+7,44 = 251,84 хв.
г). Визначаємо додатковий час:
Тдод =Топ*К/100, де к=8
Тдод =251.84*8/100 = 20.15 хв.
д). Визначаємо підготовчо заключний час:
Тп. з. = 9 хв.
е). Визначення норми часу при умові, що потрібно обробити партію деталей 103 шт.
Тн= То+Тд+Тдод+Тп. з. /103=244,4+7,44+20,15+9/103=272,08 хв.
РОЗДІЛ 1. РОЗРОБКА ВИРОБНИЧОЇ ПРОГРАМИ
Розробку виробничої програми починають виходячи з того, що виробнича програма визначає кількість продукції певного асортименту, що виготовляє підприємство. Вона складається з врахуванням особливостей продукції, на якій спеціалізується підприємство і обґрунтовується виробничою потужністю виробника.Виробнича програма – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснювати виробник за певний період часу при встановленому режиму роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва при раціональній організації праці і виробництва.
Таблиця 1.
Розрахунок балансу робочого часу на одного робітника.
| № п/п | Назва показників | % від номі - нального фонду | Кількість днів |
| 1 | Загальна кількість календарних днів | - | 366 |
| 2 2.1 2.2 | Кількість неробочих днів, в т. ч. святкових вихідних | - - - | 112 8 104 |
| 3 | Кількість календарних робочих днів (номінальний фонд робочого часу) | 100 | 254 |
| 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 | Невиходи на роботу, в т. ч. чергові і додаткові відпустки відпустки по вагітності виконання державних обов’язків через хворобу навчання неявка з дозволу адміністрації прогули простої з різних причин | 22 8 1 1 4 2 2 1 1 | 55 21 3 3 10 6 6 3 3 |
| 5 | Корисний фонд робочого часу | 78 | 199 |
Т = 7,65 + 0,05 ∙ n год.,
Т = 7,65 + 0,05 ∙ 3= 7,8 год.
Використовуючи величину корисного фонду робочого часу визначаємо значення виробничої потужності по кожному виду обладнання і в цілому по підприємстві:
М = Фк ∙ Nоблад
М – потужність певного виду обладнання, верстато – годин;
Фк – фактичний час роботи обладнання протягом розрахункового періоду, год.;
Nоблад – кількість одиниць певного виду обладнання на підприємстві, од.
Фк = 199 ∙ Т год.,
Фк = 199 ∙ 7,8 = 1552,2 год.
Таблиця 2.
Розрахунок виробничої потужності підприємства.
| Вид наявного обладнання | Кількість обладнання на підприємстві, од. (Nоблад) | Виробнича потужність в умовних одиницях, верстато - годин (М) |
| Ливарне | 34 | 52774,8 |
| Металоріжуче | 20 | 31044 |
| Ковальне | 17 | 26387,4 |
| Штамповочне | 23 | 35700,6 |
| Електрозварювальне | 64 | 99340,8 |
| Всього | 158 | 245247,6 |
Визначення важливої кількості виготовленої продукції за асортиментом проведено в таблиці 3, використовуючи норми верстато-годин на виготовлення одиниці продукції певного виду в такій послідовності:
· визначаємо величину потужності за видами обладнання, яке необхідне для виготовлення мінімальної кількості продукції певного асортименту за формулою:
Мmin = ∑ Ні Nmin,
Ні – норма верстато - годин на одиницю певного виду продукції;
Nmin – мінімальна кількість продукції певного виду.
розраховуємо залишок потужності по всіх видах обладнання:
∆М = М - Мmin
· визначаємо потреби потужності по виготовленню всіх видів продукції:
Мj = ∑ Ні
· визначаємо на скільки одиниць всіх видів продукції можна випустити більше:
· визначаємо найменування величини додаткової кількості продукції. Збільшуємо мінімальну кількість продукції на цю величину і визначаємо необхідну потужність для такої кількості і асортименту продукції:
Mmax = ∑ Hі (Nmax + Nmin)
· визначаємо вільний залишок потужності по кожному виду обладнання:
∆M ' = M - Mmax
· виявляємо "вузьке місце" даного виробництва за найменшим залишком потужності і формуємо остаточно виробничу програму підприємства.
Таблиця 3.
Розрахунок виробничої програми підприємства.
Розрахунок виробничої програми підприємства.
| Вид обладнання | Вир. потуж-ність, верстато-год, М | Норми витрат, верстато-год на од., Н | Вит-ти потуж-ності на мін. об'єм пр-ції, верстато-год, Мmin | Залишок потуж-ності, верстато-год, ∆М | Вит-ти потужності на одиницю всіх видів пр-ції, верстато-год, Мj | Кіль-кість продук-ції понад план, од, N max | Вит-ти потуж-ності на макс. об'єм пр-ції, верстато-год, Мmax | Вільний залишок потужності, верстато-год, ∆М' | |||||
| A | B | C | D | E | |||||||||
| ливарне | 52774,8 | 133 | 150 | 185 | 144 | 135 | 21936 | 30838,8 | 747 | 41 | 43599 | 9175,8 | |
| металоріжуче | 31044 | 40 | 20 | 43 | 35 | 28 | 4730 | 26314 | 166 | 159 | 9544 | 21500 | |
| ковальне | 26387,4 | 64 | 78 | 146 | 70 | 96 | 13138 | 13249,4 | 454 | 29 | 26304 | 83,4 | |
| штамповочне | 35700,6 | 40 | 56 | 71 | 45 | 67 | 8354 | 27346,6 | 279 | 98 | 16445 | 19255,6 | |
| електрозварювальне | 99340,8 | 174 | 229 | 226 | 180 | 215 | 30477 | 68863,8 | 1024 | 67 | 60173 | 39167,8 | |
Таблиця 4.
Виробнича програма підприємства.
Висновок: під час розробки виробничої програми підприємства ми визначали величину корисного фонду робочого часу (1552,2 год). Oтже, розробивши виробничу програму підприємства ми визначили максимальний випуск продукції.
Технологічні операції являють собою безпосередні зміни сировини, направлені на виготовлення продукції. Їх сукупність утворює технологічний процес виробництва.
Нетехнологічні операції являють собою необхідні за техніко-організаційними причинами перерви в технологічному процесі. Сюди необхідно віднести час на внутрішнє транспортування сировини і продукції, час внутрішньо-змінних і між змінних перетворень, час технічного контролю.
Виробнича програма підприємства.
| Вид продукції | Необ. мін. к-сть продукції, од | Можлива к-сть продукції, од | Макс. к-сть продукції, од |
| A | 14 | 43 | 55 |
| B | 29 | 58 | 188 |
| C | 20 | 49 | 49 |
| D | 46 | 75 | 144 |
| E | 40 | 69 | 107 |
РОЗДІЛ 2. ОБҐРУНТУВАННЯ ВИРОБНИЧОГО ПРОЦЕСУ
При обґрунтуванні виробничого процесу враховують, що це процес перетворення сировини в готову продукцію. Виробничий процес складається з множини технологічних і нетехнологічних операцій.Технологічні операції являють собою безпосередні зміни сировини, направлені на виготовлення продукції. Їх сукупність утворює технологічний процес виробництва.
Нетехнологічні операції являють собою необхідні за техніко-організаційними причинами перерви в технологічному процесі. Сюди необхідно віднести час на внутрішнє транспортування сировини і продукції, час внутрішньо-змінних і між змінних перетворень, час технічного контролю.
Розраховуємо складові частини виробничого процесу:
Кожен технологічний процес представлений у вигляді технологічних схем, в якій спосіб виробництва викладається у формі послідовного опису технологічних операцій, які проходять на певному обладнанні. Розробка технологічного процесу починається з аналізу деталей, які входять у виробничу програму для виявлення повторюваності і технологічної подібності. Деталі об’єднують у групи за особливими конструкціями: матеріали, заготовки, габаритні розміри, точністю обробки. Для кожної групи виділяють типові кооперативні технологічні карти.
Розрахунок складових частин продукції А, В, С, D, Е і групування деталей виконуємо виходячи з питомих витрат на одиницю продукції і виробничої програми (Таблиця 5).
2.1. Технологічний процес виробництва
Технологічний процес – це основна частина виробничого процесу, яка об’єднує методи виготовлення продукції шляхом зміни стану, властивостей, форм і розмірів матеріалів, сировини і напівфабрикатів.Кожен технологічний процес представлений у вигляді технологічних схем, в якій спосіб виробництва викладається у формі послідовного опису технологічних операцій, які проходять на певному обладнанні. Розробка технологічного процесу починається з аналізу деталей, які входять у виробничу програму для виявлення повторюваності і технологічної подібності. Деталі об’єднують у групи за особливими конструкціями: матеріали, заготовки, габаритні розміри, точністю обробки. Для кожної групи виділяють типові кооперативні технологічні карти.
Розрахунок складових частин продукції А, В, С, D, Е і групування деталей виконуємо виходячи з питомих витрат на одиницю продукції і виробничої програми (Таблиця 5).
Таблиця 5
| Групи складових частин виробів | Питомі витрати, од | Загальні витрати, од | Всього на виробничу програму, од | |||||||||
| A | B | C | D | E | A | B | C | D | E | |||
| деталі кріплення | 235 | 312 | 450 | 410 | 260 | 10105 | 18096 | 22050 | 30750 | 17940 | 98941 | |
| симетричні деталі і обертання | 78 | 211 | 132 | 82 | 46 | 3354 | 12238 | 6468 | 6150 | 3174 | 31384 | |
| корпусні деталі | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 43 | 58 | 49 | 75 | 69 | 294 | |
| площинні деталі | 19 | 319 | 41 | 19 | 6 | 817 | 18502 | 2009 | 1425 | 414 | 23167 | |
| фігурні деталі | 112 | 7 | 49 | 25 | 7 | 4816 | 406 | 2401 | 1875 | 483 | 9981 | |
Будуємо загальну технологічну схему виробничого процесу за стадіями.
Постадійна технологічна схема виготовлення виробів А, В, С, D, Е.
REF SHAPE \* MERGEFORMAT
N0 – число різних операцій
Чрм – число робочих місць, на яких використовуються ці операції.
Залежність від типу виробництва, від величини коефіцієнта серійності наведена в нормативній літературі:
для масового типу виробництва К = 1;
для серійного типу виробництва 1 < К < 40;
для одиничного типу виробництва К > 40.
Залежність типу виробництва від річного обсягу випуску (од) і маси деталей (кг)
Використовуючи дані нормативної таблиці встановлюємо тип виробництва кожної групи складових частин виробів.
Таблиця 6.
Типи виробництва кожної групи деталей
Масове виробництво характеризується неперервним випуском одиничної продукції протягом тривалого проміжку часу на окремі робочі місця, постійно виконують одинакові технологічні операції.
Переваги:
· збільшення пропускної здатності робочих місць;
· можливість використання праці робітників низької кваліфікації;
· значне підвищення продуктивності праці в результаті чіткого закріплення за робочими місцями певних виробничих операцій.
Недоліки:
· складність переходу на інший вид продукції через специфічність обладнання.
Серійне виробництво ознаки: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб.
Переваги:
· повне використання обладнання;
· використання універсального обладнання і спеціалізованих пристосувань;
· швидке перенесення виробництва.
Недоліки:
· скритість розробки технологічного процесу при узгодженні технологічних операцій на окремих робочих місцях.
Одиничне виробництво ознаки: застосування при широкій номенклатурі виробів і відповідальності чи нерегулярності, повторювальності виробництва.
послідовний – це сполучення технологічних операцій при якому на кожному робочому місці виконується відповідна технологічна операція з усіма виробами, що входять в дану партію і тільки після цього вся партія поступає на наступне, по технічному порядку, робоче місце.
Паралельний – це сполучення технологічних операцій, при якому кожен виріб, що входить у склад даної партії передається на наступну операцію поступово, тобто над партією одночасно використовуються різні операції.
Змішувальний (паралельно-послідовний) - це сполучення технологічних операцій, при якому наступна по порядку операція використовується з першим у партії до того, як попередня виконана з усіма виробами партіями, тобто частина операцій використовується в послідовному сполученні, а частина – паралельному для ліквідації простоїв, що виникають через неоднакову тривалість технологічної операції.
Вид сполучення технологічної операції визначається типом виробництва в умовах одиничного і масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів.
Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
Т = n ∑ t од
n – кількість виробів партії, од;
∑ t од – час виконання всіх операцій з однією деталлю.
В умовах масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів, для чого технологічні операції погоджуються по кратності.
Тривалість технологічного циклу при цьому:
Т = ∑ t год + (n - 1) ∙ t гол
t гол – тривалість головної (найдовшої) операції.
В умовах серійного виробництва застосовується змішаний тип руху виробів.
Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
Т = ∑ t год + (n - 1) ∙ (∑ t д - ∑ t к)
∑ t д - сума довгих операцій, тобто таких, що триваліші ніж попередня і наступна, сек.
∑ t к – сума коротких операцій, тобто таких, що менш триваліші, ніж суміжні, сек.
Розраховуємо тривалість технологічного процесу по кожній групі складових частин виробів.
Таблиця 7.
Визначення тривалості технологічного циклу виготовлення виробів.
Висновок: при виробництві деталей використовуємо змішаний вид сполучення, оскільки вони виготовляються в умовах серійного типу виробництва.
Робочий період включає час технологічних операцій, підготовчо-заготівельних робіт, природних процесів, технічного контролю, транспортування матеріалів в процесі обробки.
Період перерв складається з часу між змінних і між операційних перерв.
Тривалість виробничого циклу визначається для одного виробу чи партії виробів за формулою:
Тц = ∑tтех + ∑tп-з + ∑tзб + ∑tпр + ∑tк + ∑tтр + ∑tмз + ∑tмо
∑tтех – сума часу технологічних операцій;
∑tп-з – сума часу підготовчо-заготівельних процесів;
∑tзб – сума часу збірних процесів;
∑tпр – сума часу природних процесів;
∑tк – сума часу технічного контролю;
∑tтр – сума часу на транспортування напівфабрикатів;
∑tмз – сума часу міжзмінних перерв у виробництві;
∑tмо – сума часу міжопераційних перерв у виробництві.
Розрахунок тривалості виробничого циклу проводиться для всієї виробничої програми. Для цього розраховуємо складові тривалості виробничого циклу кожного виду виробу. Тривалість технологічних операцій розподіляємо виходячи з їх загальної кількості на виготовлення певної групи виробів (таблиця 7) і питомих витрат на одиницю виробу (таблиця 5).
Значення інших складових умовно приймемо:
∑tп-з = 0,2 ∙ ∑tтех
∑tзб = 0,3 ∙ ∑tтех
∑tпр = 0,05 ∙ ∑tтех
∑tк = 0,05 ∙ ∑tтех
∑tтр = 0,1 ∙ ∑tтех
∑tмз = 0,6 ∙ ∑tтех
∑tмо = 0,4 ∙ ∑tтех
Постадійна технологічна схема виготовлення виробів А, В, С, D, Е.
| Заготівельна стадія |
| Обробна стадія |
| Збірна стадія |
| Заготівля деталей кріплення |
| Заготівля симетричних деталей і обертання |
| Зборка E |
| Заготівля корпусних деталей |
| Заготівля площинних деталей |
| Заготівля фігурних деталей |
| Зборка D |
| Зборка С |
| Зборка В |
| Зборка А |
| Шліфувальна обробка |
| Свердлильна обробка |
| Фрезерна обробка |
| Токарна обробка |
REF SHAPE \* MERGEFORMAT 2.2. Вибір типу виробництва
Тип виробництва визначають для кожної складової групи виробів. Тип виробництва характеризується коефіцієнтом закріплення операцій за одним робочим місцем, або одиницею обладнання:N0 – число різних операцій
Чрм – число робочих місць, на яких використовуються ці операції.
Залежність від типу виробництва, від величини коефіцієнта серійності наведена в нормативній літературі:
для масового типу виробництва К = 1;
для серійного типу виробництва 1 < К < 40;
для одиничного типу виробництва К > 40.
Залежність типу виробництва від річного обсягу випуску (од) і маси деталей (кг)
| Маса деталі, кг. | Тип виробництва | ||
| одиничне | серійне | масове | |
| < 1,0 | < 1000 | 1000 – 100000 | > 100000 |
| 1,0 – 5,0 | < 500 | 500 – 75000 | > 75000 |
| 5,0 – 10,0 | < 300 | 300 – 50000 | > 50000 |
| >10,0 | < 200 | 200 – 25000 | > 25000 |
Таблиця 6.
Типи виробництва кожної групи деталей
| Групи складових частин виробів | Маса деталі, кг. | Загальна кількість, од | Тип виробництва |
| Деталі і кріплення | 0,8 | 98941 | серійне |
| Симетричні деталі | 2,3 | 31384 | серійне |
| Корпусні деталі | 250 | 294 | серійне |
| Площинні деталі | 13 | 23167 | серійне |
| Фігурні деталі | 27 | 9981 | серійне |
Переваги:
· збільшення пропускної здатності робочих місць;
· можливість використання праці робітників низької кваліфікації;
· значне підвищення продуктивності праці в результаті чіткого закріплення за робочими місцями певних виробничих операцій.
Недоліки:
· складність переходу на інший вид продукції через специфічність обладнання.
Серійне виробництво ознаки: обробка виробів партіями з певною регулярністю після чого обладнання переналагоджується на інший виріб.
Переваги:
· повне використання обладнання;
· використання універсального обладнання і спеціалізованих пристосувань;
· швидке перенесення виробництва.
Недоліки:
· скритість розробки технологічного процесу при узгодженні технологічних операцій на окремих робочих місцях.
Одиничне виробництво ознаки: застосування при широкій номенклатурі виробів і відповідальності чи нерегулярності, повторювальності виробництва.
2.3. Вибір виду сполучення технологічних операцій
Існує 3 види побудов виробничого процесу:послідовний – це сполучення технологічних операцій при якому на кожному робочому місці виконується відповідна технологічна операція з усіма виробами, що входять в дану партію і тільки після цього вся партія поступає на наступне, по технічному порядку, робоче місце.
Паралельний – це сполучення технологічних операцій, при якому кожен виріб, що входить у склад даної партії передається на наступну операцію поступово, тобто над партією одночасно використовуються різні операції.
Змішувальний (паралельно-послідовний) - це сполучення технологічних операцій, при якому наступна по порядку операція використовується з першим у партії до того, як попередня виконана з усіма виробами партіями, тобто частина операцій використовується в послідовному сполученні, а частина – паралельному для ліквідації простоїв, що виникають через неоднакову тривалість технологічної операції.
Вид сполучення технологічної операції визначається типом виробництва в умовах одиничного і масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів.
Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
Т = n ∑ t од
n – кількість виробів партії, од;
∑ t од – час виконання всіх операцій з однією деталлю.
В умовах масового виробництва застосовується паралельний вид руху виробів, для чого технологічні операції погоджуються по кратності.
Тривалість технологічного циклу при цьому:
Т = ∑ t год + (n - 1) ∙ t гол
t гол – тривалість головної (найдовшої) операції.
В умовах серійного виробництва застосовується змішаний тип руху виробів.
Тривалість технологічного циклу при цьому становитиме:
Т = ∑ t год + (n - 1) ∙ (∑ t д - ∑ t к)
∑ t д - сума довгих операцій, тобто таких, що триваліші ніж попередня і наступна, сек.
∑ t к – сума коротких операцій, тобто таких, що менш триваліші, ніж суміжні, сек.
Розраховуємо тривалість технологічного процесу по кожній групі складових частин виробів.
Таблиця 7.
Визначення тривалості технологічного циклу виготовлення виробів.
| Групи складових частин виробів | Тривалість технологічних операцій, сек. | Тривалість технологіч ного процесу, сек | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | год. | дн. (зміни) | |
| Деталі кріплення | 14 | 6 | 18 | 10 | 12 | 768 | 100 |
| Симетричні деталі | 39 | 11 | 26 | 17 | 24 | 522 | 68 |
| Корпусні деталі | 70 | 50 | 190 | 90 | 80 | 17 | 2 |
| Площинні деталі | 86 | 16 | 48 | 23 | 75 | 1075 | 140 |
| Фігурні деталі | 38 | 27 | 90 | 43 | 52 | 299 | 39 |
2.4. Розрахунок тривалості виробничого циклу
При розрахунку тривалості виробничого циклу вважаємо, що виробничий цикл – це проміжок часу від моменту запуску сировини чи матеріалів у виробництво до повного виготовлення і здачі продукції. Виробничий цикл складається з робочого періоду і періоду перетворення.Робочий період включає час технологічних операцій, підготовчо-заготівельних робіт, природних процесів, технічного контролю, транспортування матеріалів в процесі обробки.
Період перерв складається з часу між змінних і між операційних перерв.
Тривалість виробничого циклу визначається для одного виробу чи партії виробів за формулою:
Тц = ∑tтех + ∑tп-з + ∑tзб + ∑tпр + ∑tк + ∑tтр + ∑tмз + ∑tмо
∑tтех – сума часу технологічних операцій;
∑tп-з – сума часу підготовчо-заготівельних процесів;
∑tзб – сума часу збірних процесів;
∑tпр – сума часу природних процесів;
∑tк – сума часу технічного контролю;
∑tтр – сума часу на транспортування напівфабрикатів;
∑tмз – сума часу міжзмінних перерв у виробництві;
∑tмо – сума часу міжопераційних перерв у виробництві.
Розрахунок тривалості виробничого циклу проводиться для всієї виробничої програми. Для цього розраховуємо складові тривалості виробничого циклу кожного виду виробу. Тривалість технологічних операцій розподіляємо виходячи з їх загальної кількості на виготовлення певної групи виробів (таблиця 7) і питомих витрат на одиницю виробу (таблиця 5).
Значення інших складових умовно приймемо:
∑tп-з = 0,2 ∙ ∑tтех
∑tзб = 0,3 ∙ ∑tтех
∑tпр = 0,05 ∙ ∑tтех
∑tк = 0,05 ∙ ∑tтех
∑tтр = 0,1 ∙ ∑tтех
∑tмз = 0,6 ∙ ∑tтех
∑tмо = 0,4 ∙ ∑tтех
Таблиця 8
Розрахунок тривалості основного виробничого циклу
Таблиця 9.
Календарний графік виконання виробничої програми.
Розрахунок тривалості основного виробничого циклу
| Вид виро-бу | Тривалість основного технологічного процесу, год | ∑tтех | ∑tп-з | ∑tзб | ∑tпр | ∑tк | ∑tтр | ∑tмз | ∑tмо | Тривалість циклу | |||||
| кріплення | симетричні | корпусні | площинні | фігурні | год | дні | |||||||||
| A | 78 | 56 | 2 | 38 | 144 | 318 | 64 | 95 | 16 | 16 | 32 | 191 | 127 | 859 | 110 |
| B | 140 | 204 | 3 | 859 | 12 | 1218 | 244 | 365 | 61 | 61 | 122 | 731 | 487 | 3289 | 422 |
| C | 171 | 108 | 3 | 93 | 72 | 447 | 89 | 134 | 22 | 22 | 45 | 268 | 179 | 1206 | 155 |
| D | 239 | 102 | 4 | 66 | 56 | 467 | 93 | 140 | 23 | 23 | 47 | 280 | 187 | 1260 | 162 |
| E | 139 | 53 | 4 | 19 | 14 | 229 | 46 | 69 | 11 | 11 | 23 | 137 | 92 | 618 | 79 |
| ∑ | 768 | 522 | 17 | 1075 | 299 | 2679 | 536 | 803 | 133 | 133 | 269 | 1607 | 1072 | 7232 | 928 |
Календарний графік виконання виробничої програми.
| № вир-го підрозділу | Асор-т виробів | Тр-сть циклу | Календарний графік 199 днів | |||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | |||
| №1 | В | 422 |  | 199 | ||||||||
| №2 | B | 422 |  | 199 | ||||||||
| №3 | B |  422 | 24 | |||||||||
| D | 162 | 162 | ||||||||||
 | ||||||||||||
| №4 | C |  155 | 155 | |||||||||
| №5 | A | 110 |  | 110 | ||||||||
| E | 79 |  | 79 | |||||||||
Будуємо календарний графік випуску виробів, об’єднуючи виготовлення деяких в одному виробничому підрозділі таким чином щоб календарні терміни приблизно дорівнювали корисному фонду робочого часу. Для скорочення деяких виробничих циклів можна зменшити витрати часу на організаційно-технічні заходи: технічний контроль, між операційні і між змінні перерви.
Висновок: управління виробничою підсистемою пов’язано з вирішенням основних завдань, які стоять перед виробничими підрозділами підприємства, зокрема: управління самого виробництва, тобто плануванням асортименту продукції, плануванням виробничих процесів, технологією виконання цих процесів, які безпосередньо пов‘язані з виробництвом.
Виробничий процес передбачає наявність технічної підсистеми, яка включає систему підготовки виробництва (конструкторські розробки, складання виробничих планів) та саме виробництво.
Виробництво передбачає процес перетворення предметів праці за допомогою засобів виробництва та працівників у готову продукцію.
Виконання виробничої програми для виробу А становить 110 дні, для виробу В - 422 дні, для С - 155 днів, для D – 162 днів, для Е – 79 дні.
Організація ремонту і обслуговування обладнання спирається на систему планово-попереджувального ремонту, зміст якої заклечається в проведенні міжремонтного обслуговування малих, середніх капітальних ремонтів з певною послідовністю і періодичністю. Висновок: управління виробничою підсистемою пов’язано з вирішенням основних завдань, які стоять перед виробничими підрозділами підприємства, зокрема: управління самого виробництва, тобто плануванням асортименту продукції, плануванням виробничих процесів, технологією виконання цих процесів, які безпосередньо пов‘язані з виробництвом.
Виробничий процес передбачає наявність технічної підсистеми, яка включає систему підготовки виробництва (конструкторські розробки, складання виробничих планів) та саме виробництво.
Виробництво передбачає процес перетворення предметів праці за допомогою засобів виробництва та працівників у готову продукцію.
Виконання виробничої програми для виробу А становить 110 дні, для виробу В - 422 дні, для С - 155 днів, для D – 162 днів, для Е – 79 дні.
РОЗДІЛ 3. ОРГАНІЗАЦІЯ ДОПОМІЖНОГО ВИРОБНИЦТВА
3.1. Організація ремонтного господарства
Ремонтне господарство підприємства призначене для виконання сукупності робіт з технічного обслуговування обладнання для запобігання передчасного спрацювання машин і механізмів, своєчасному ремонту та модернізації обладнання.В залежності від розмірів і серійності основного виробничого складу та особливостей обладнання ремонтне господарство може функціонувати за централізованою, децентралізованою чи рухомою формою організації.
Централізована форма – зосереджує в одному спеціалізованому підрозділі (ремонтний цех) всі види ремонтів, застосовується для невеликих підприємств з кількістю обладнання до 600 одиниць.
Децентралізована форма – передбачає створення в кожному виробничому підрозділі ремонтного господарства, яке виконує всі види ремонту обладнання тільки певного виробничого підрозділу. Застосовується в умовах специфічного виробництва чи у випадках суттєвих відмінностей технологічних процесів виробничих підрозділів.
Рухома форма – пов’язана із виїздом згідно встановлених строків чи місця ремонту, а планування, підготовка, облік ремонтних робіт і виготовлення запасних частин здійснюється централізованим підрозділом. Застосування такої форми доцільне на підприємстві, де виробничі підрозділи значно віддалені один від одного.
Таблиця 10.
Об’єми ремонтних робіт.
| № п/п | Вид робіт | Працеємність на одну ремонтну одиницю | Заг. праце ємність, людино-год. | ||||
| ливарне | метало ріжуче | кова льне | штам Повочне. | зварювальне | |||
| 1 | К-сть ремонтних одиниць | 442 | 260 | 221 | 229 | 832 | 53464 |
| 2 | Слюсарні | 2,1 | 13,5 | 41,1 | 69 | 12 | 39306 |
| 3 | Станочні | 0 | 1,2 | 12,6 | 21 | 0 | 7906 |
| 4 | Зварні | 0 | 1,2 | 3,3 | 4,5 | 0 | 2072 |
| 5 | Наладочні | 0,9 | 1,5 | 5,4 | 7,2 | 0 | 3630 |
| 6 | Жестяні | 0 | 0 | 0 | 2,4 | 0 | 550 |
3.2. Організація інструментального господарства
Організація інструментального господарства призначена для забезпечення основного виробництва інструментами, приладами, технікою. Необхідність створення інструментального господарства на кожному підприємстві, хоча його роль в галузях промисловості різна, в залежності від характеру використання інструменту. До виробничих функцій інструментального господарства входять:· проектування і виготовлення інструменту;
· отримання готового стандартного інструменту;
· зберігання і видача інструменту у виробництво;
· ремонт і виготовлення інструменту;
· заточка ріжучого інструменту.
Для виконання задач і ефективного забезпечення основного виробництва інструментальне господарство складається з підрозділів:
· інструментальна група;
· конструкторське бюро;
· інструментальний склад;
· інструментальний цех;
· цехові спеціалізовані склади;
· цехові інструментальні роздаточні контори.
Висновок: доцільним буде організувати централізовану форму виробництва на період становлення підприємства з подальшим переходом до децентралізованої форми виробництва. Таким чином, можливим буде уникнути фатальних помилок на етапі становлення підприємства, в подальшому при переході до децентралізованої форми виробництва керівники вже матимуть певний досвід роботи, що дозволить при цьому значно підвищити ефективність виробництва і дозволить підприємству розвиватися відповідно поставленим перед ним задачам та цілям.
РОЗДІЛ 4. ОРГАНІЗАЦІЯ ОБСЛУГОВУЮЧИХ ПІДРОЗДІЛІВ
4.1. Організація енергетичного господарства
Енергетичне господарство призначене для забезпечення основного виробництва необхідними видами енергії в достатніх об’ємах і в певні проміжки часу. Задачею енергетичного господарства є:· підбір енергоносія для повного задоволення потреб та дотримання економічних норм та вимог;
· створення енергетичного балансу;
· безперебійне постачання внутрішніх споживачів підприємства;
· економічне функціонування енергетичного обладнання;
· систематична економія енергоресурсів.
До складу енергогосподарства підприємства входять:
· силове господарство (котельні, парові та повітряні мережі, водопостачання та каналізація);
· газове господарство (газові мережі, кисневі та ацетиленові станції, холодильні установки, промислова вентиляція);
· електросилове господарство (підстанції, електромережі, акумуляторні дільниці, трансформаторні дільниці);
· електроремонтні майстерні;
· зв'язок (АТС, телефонні мережі, диспетчерський зв'язок).
Остаточно склад енергетичного господарства встановлюють виходячи з питомих витрат різних видів енергії та виробничої програми підприємства.
Таблиця 11.
Розрахунок енерговитрат на виробничу програму.
| Вид прод. | В-ча програма | Питомі витрати | Загальні витрати | ||||
| Пара, кКал | Ел. енер, тис. кВт | Вода, м3 | Пара, кКал | Ел. енер, тис. кВт | Вода, м3 | ||
| А | 43 | 0,22 | 8,3 | 0,3 | 9,46 | 356,9 | 12,9 |
| В | 58 | 0,38 | 15,2 | 0,1 | 22,04 | 881,6 | 5,8 |
| С | 49 | 0,13 | 11,4 | 5,6 | 6,37 | 558,6 | 274,4 |
| D | 75 | 0,11 | 7,3 | 4,7 | 8,25 | 547,5 | 352,5 |
| Е | 69 | 0,28 | 12,3 | 1,8 | 19,32 | 848,7 | 124,2 |
| ∑ | - | - | - | - | 65,44 | 3193,3 | 769,8 |
4.2. Організація транспортного господарства
Транспортне господарство – призначене для перебійного постачання вантажів до складів зберігання вантажів під час транспортування, а також переміщення сировини і матеріалів до робочого місця.В процесі функціонування транспортного господарство передбачає вирішення таких задач:
1. Створення чіткої системи внутрішнього транспортування вантажів відповідно до організаційного рівня виробничого процесу.
2. Визначення потреб ресурсів для запланованого функціонування внутрішнього транспорту.
3. Погодження виробничих і транспортних задач.
4. Транспорт за призначенням поділяється на зовнішній, міжцеховий, внутрішньо цеховий.
Види зовнішнього транспорту проводять на основі техніко – економічних розрахунків. Для цього порівнюють варіанти зовнішніх перевезень існуючими видами транспорту і вибирають той де приведені витрати мінімальні.
Se + Eн * К → мін.
Se – сумарні щорічні експертні витрати по варіантах.
Eн – нормативний коефіцієнт капіталовкладень.
К – сумарні капіталовкладення по варіантах.
Міжцеховим транспортом у більшості випадків виступає автомобільний та електротранспорт. Сфери застосування окремих видів транспорту наведені у таблиці.
Таблиця 11.
Сфери застосування автомобільних і енергетичних транспортних засобів.
| Вид транспортного засобу | Данні з транспортування (відстань) |
| Універсальні автомобілі, автомобілі-самоск. Автомобілі тягачі, електро – тягачі Автонавантажувачі, електронавантажувачі | Понад 2000м 400…. 2000м 150….400м |
Для нашого прикладу підбираємо автонавантажувачі і електронавантажувачі.
Розрахунок їх кількості для річного обсягу перевезень знаходимо у такій послідовності:
· визначаємо час руху протягом одного рейсу:
t рух. =
t рух. =
е – дальність транспортування (230 км);
V – швидкість транспортування, м/год;
· визначаємо тривалість рейсу:
tрейсу = tрух + tвант – розв.
tрейсу = 3 + 25 = 28 хв.
tвант – розв. – тривалість вантажно – розвантажувальних робіт, хв.
· визначаємо кількість рейсів, які може зробити вантажник за одну робочу зміну:
Фт – фактичний час роботи протягом зміни.
· визначаємо обсяг продукції, що перевезе один погружчик:
Qод = Кр ∙ q
q = 130 кг.
Qод = 130 ∙ 17 = 2210 кг.
q – середня вантажопідйомність за один рейс, кг.
· визначаємо загальну кількість вантажопідйомників:
Qзм =
К =
Qзм – обсяг перевезень за одну робочу зміну;
К – кількість погружчиків на виробничу програму;
Фк – корисний фонд робочого часу (199 зм).
Таблиця 12.
Розрахунок обсягу перевезень міжцеховим транспортом.
| Складові виробів | Загальна кількість на виробничу програму | Питома вага, кг. | Річний обсяг перевезень, кг Qр |
| Деталі кріплення | 98941 | 0,8 | 79152,8 |
| Симетричні деталі | 31384 | 2,3 | 72183,2 |
| Корпусні деталі | 294 | 250 | 73500 |
| Площинні деталі | 23167 | 13 | 301171 |
| Фігурні деталі | 9981 | 27 | 269487 |
| Всього | 795494 |
4.3. Організація складського господарства
Складське господарство призначене для прийому, переробки, зберігання і видачі матеріалів та готових виробів.Площа складського господарства залежить від масштабів і організації виробництва, рівня спеціалізації і кооперування, номенклатури матеріалів і виробів, умов МТП.
Складське господарство в загальному вигляді утворюється:
· склади матеріально – технічного забезпечення (центральний матеріальний склад, склад інструментів, хімікатів, обладнання, склад паливно – мастильних матеріалів);
· склади основного технічного призначення (склад сировини, матеріалів, заготовок, напівфабрикатів, комплектуючих виробів, склад виробів і готової продукції);
· спеціалізовані склади – склади матеріалів, які потребують спеціальних умов зберігання (ядохімікати, карбід кальцію, аміак кисню і вибухові речовини).
Доцільність функціонування складу певного призначення обґрунтовується розрахунком площі необхідної для зберігання протягом певного періоду необхідного об’єму матеріалів.
Розраховуємо площу складу готової продукції (для всієї виробничої програми):
Fск =
Fк = (G * Hз * β * α) / T * Hв
Fск – загальна площа складу, м2;
Fк – корисна площа складу, м2;
γ – коефіцієнт, що враховує проходи;
G – виробнича програма, од;
Hз – норма запасу, днів;
T – термін реалізації продукції, днів;
Hв – норма вкладання, од/м2;
α – коефіцієнт нерівності надходження;
β – коефіцієнт нерівності реалізації.
Таблиця 13.
Розрахунок загальної площі складу готової продукції.
| Асорт. вирбів | G | T | Hз | α | β | Hв | Fк | γ | Fск |
| А | 43 | 40 | 10 | 1,1 | 1,3 | 0,8 | 19,22 | 0,5 | 38 |
| В | 58 | 12 | 10 | 1,1 | 1,3 | 0,5 | 138,23 | 0,5 | 276 |
| С | 49 | 20 | 10 | 1,1 | 1,3 | 0,4 | 87,59 | 0,5 | 175 |
| D | 75 | 20 | 10 | 1,1 | 1,3 | 1,0 | 53,63 | 0,5 | 107 |
| Е | 69 | 10 | 10 | 1,1 | 1,3 | 0,6 | 164,45 | 0,5 | 329 |
| всього | 463,11 | 926 |
463,11 м2.
РОЗДІЛ 5. РОЗРАХУНОК ЧИСЕЛЬНОСТІ ПРАЦІВНИКІВ
Розрахунок кількісного складу працівників підприємства проводиться згідно функціонального розподілу праці за такими критеріями:· робітники;
· інженерно – технічні робітники та службовці;
· молодший обслуговуючий персонал.
Розрахунок чисельності робітників проведемо окремо для основного, допоміжного і обслуговуючого виробництва:
Чрм – кількість робочих місць, які обслуговуються даною групою робітників;
Чод – число робочих місць, які обслуговуються даним робітником;
Рн – процент невиходів і втрат робочого часу у відсотках від номінального фонду робочого часу.
Таблиця 14.
Розрахунок чисельності основних робітників.
| Найменування обладнання | К-сть обладнання (Чрм) | Норма обслугов. (Чод) | % втрати роб. часу (Рн) | К-сть робітників (Чо) |
| Ливарне | 34 | 1 | 21.7 | 41 |
| Металоріжуче | 20 | 5 | 21.7 | 5 |
| Штамповочне | 17 | 3 | 21.7 | 7 |
| Ковальне | 23 | 2 | 21.7 | 14 |
| Ел. зварювальн | 64 | 1 | 21.7 | 78 |
| Всього | 145 |
N – кількість випуску виробів;
n – працеємність технологічних операцій;
t - кількість видів робіт;
Фк – корисний фонд робочого часу.
Розрахунок кількості допоміжних робітників:
Чі = 1,5 ∙ Чд = 1,5 ∙ 6 = 9 роб.
Робітників енергетичного і транспортного господарства:
Че = 0,1 ∙ Чо = 0,1*145=15 роб.
Чт = 0,2 ∙ Чо = 145*0,2=29 роб.
 |
Загальна чисельність робітників підприємства становитиме:
Ч = Чо + Чр + Чі + Че +Чт = 145+6+9+29+15 = 204 роб.
Висновок: розрахунок чисельності робітників ми проводили окремо для основного, допоміжного і обслуговуючого виробництва. Чисельність основних робітників на даному підприємстві становитиме 145 чол., загальна чисельність працівників організації становитиме 204 робітника.
РОЗДІЛ 6. ПОБУДОВА ВИРОБНИЧОЇ СТРУКТУРИ ПІДПРИЄМСТВА
Структуру підприємства утворюють підрозділи підприємства їх взаємозв'язок в процесі випуску продукції і обслуговування колективу, кількість, склад, співвідношення за чисельністю робітників, зайнятої площі і територіальне їх розміщення.Виробнича структура являє собою форму організації виробничого процесу і знаходить свій вираз в розмірах підприємства, в кількості і складі філіалів, цехів, служб, в кількості і розміщенні дільниць, робочих місць в середині цехів.
Первинною ділянкою виробничої структури є робоче місце.
Робоче місце - частина виробничої площі обладнаної комплексом знарядь праці за допомогою яких один або група робітників виконують певну частину виробничого процесу по перетворенню сировини і матеріалів в готовий продукт або по обслуговуванню процесу виробництва.
Робочі місця пов'язані між собою певним виробничим процесом по виготовленню деякої частини готового продукту, або які виконують однакові операції, об'єднуються у виробничу дільницю. Виробничі ділянки можуть об'єднуватися в цехи або просто формувати виробничі одиниці.
Цех – виробничий, адміністративний відокремлений підрозділ підприємства в якому виготовляється продукція чи виконується певна стадія виробництва в результаті якої створюється напівфабрикат, який використовується на цьому або іншому підприємстві.
Кількість ступенів виробничої структури залежить від масштабів виробництва, кількості однотипних робочих місць і складності управління виробничим процесом.
В залежності від частин виробничого процесу виробничі підрозділи поділяють на:
· Підрозділи основного виробництва
· Допоміжного виробництва
· Обслуговуючого виробництва
Побудуємо виробничу структуру підприємства для реалізації розробленої виробничої програми підрозділами різного призначення. Кількість підрозділів основного виробництва була обґрунтована в розділі 2. Вони можуть будуватися за технологічним, предметним або змішаним принципом.
Технологічний принцип представляє собою побудову цехів і виробничих підрозділів за технологічною однорідністю і застосовується в умовах випуску продукції широкого асортименту.
Предметний принцип представляє собою спеціалізацію виробничого підрозділу на виробах обмеженого асортименту, а внутрішні підрозділи спеціалізуються на випуску складових частин виробу.
| Промислове підприємство |
| Основне виробництво |
| Допоміжне виробництво |
| Обслуговуюче виробництво |
| Підрозділ №1 B |
| Підрозділ №2 B |
| Підрозділ №3 B, D |
| Ремонтне господарство |
| Інструментальне господарство |
| Слюсарна дільниця |
| Заготівельна дільниця |
| Демонтажна дільниця |
| Механічна дільниця |
| Слюсарно-збірна дільниця |
| Ковальна дільниця |
| Термічна дільниця |
| Зварочна дільниця |
| Випробувальна дільниця |
| Випробувальна дільниця |
| Фарбувальна дільниця |
| Інструментальна група |
| Конструкторське бюро |
| Інструментальний склад |
| Інструментальний цех |
| Цехові спеціалізовані склади |
| Цехові інструментально-роздаточні комори |
| Склади матеріально-технічного забезпечення |
| Склади основного техно-логічного призначення |
| Спеціалізовані склади |
| Автонавантажувачі, електронавантажувачі |
| Силове господарство |
| Газове господарство |
| Електросилове господарство |
| Електроремонтні майстерні |
| Зв’язок |
| Транспортне господарство |
| Енергетичне господарство |
| Складське господарство |
| Підрозділ №4 С |
| Підрозділ №5 A, E |
Висновки
Роблячи висновки, необхідно сказати, що ефективна система управління та менеджменту – це запорука успішного розвитку та процвітання підприємства. В наш час, час становлення ринкової економіки, в умовах розвитку жорсткої конкуренції виробничим підприємствам просто необхідно мати ефективну систему менеджменту, здатну оперативно реагувати на ринкові процеси, здатну реально направляти підприємство правильними шляхами розвитку, знаходячись у "темних" і "жорстких" умовах ринкової економіки.Виробнича програма – це максимально можливий випуск продукції певного асортименту в кількісному співвідношенні, який може здійснювати виробник за певний період часу при встановленому режиму роботи, повному використанні площ і всіх засобів виробництва при раціональній організації праці і виробництва. При обґрунтуванні виробничого процесу враховують, що це процес перетворення сировини в готову продукцію.
Необхідно помітити, що для нормальної роботи підприємства конче необхідне ефективне управління виробництвом, яке у свою чергу неможливе без ефективної організації функцій управління, таких як організація, планування, організація, контроль, мотивація та інші. Правильна організація системи виробництва та менеджменту створить необхідні засади для подальшого розвитку та процвітання підприємства, дасть змогу досягнути поставлених перед підприємством задач та цілей.
Література
5. Андрушків Б.М., Кузьмін О. Є. Основи менеджменту. - Львів. ”Світ”, 1995.6. Кіндрацька Н. Основи стратегічного менеджменту: Посібник, - Львів, 2000.
7. Кузьмін О. Є. Сучасний менеджмент, - Львів, 1995.
8. Мескон М., Альберт М., Хедоурі Ф. Основи менеджмента, - М: ”Дело”, 1993.
9. Хміль Ф.І. Менеджмент: Підручник, - К. 1995.
10. Шегда А.В. Основи менеджмента: Учебник. – к.: ”Знання”, 1998.
Приложения
| Завод РДТУ Цех майстерня | Операційна карта механічної обробки | Назва виробу: комбайн зернозбиральний | Назва деталі: вісь | № деталі | Технологічні установчі бази: Установчі Контрольні | |||||||||||||||||||||||||||||||||
| Назва операції: токарна обробка | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Марка матеріалу Сталь 45 | Міцність σВ: 55кГс/мм | Твердість Нв:>280 | Чиста вага готової деталі: | Вага заготовки (кг) 5 | Спеціальні технічні умови | ||||||||||||||||||||||||||||||||
| Устаткування: токарний верстат 1А62 | Інвентарний №2 | Потужність верстата: 7,8 кВт | Потужність потрібна: кВт 4,68 | Мате-ріал ріжу-чих істру-ментів Т15к6 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Пристрої | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Роз-ряд робо-ти | Розмір партії, штук 103 | Підготовчо-заключний час. хв. 9 | Норма часу на одну деталь, хв.. | Норма виро-бітку | Розцінка | |||||||||||||||||||||||||||||||||
| Основного 244,4 | допоміж-ного 7,44 | додат-кового 20,15 | штуч-ного 271,99 | За підготовчо-заключний час | За деталь | |||||||||||||||||||||||||||||||||
| - | - | - | - | |||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Номери переходів | Назва переходів | Інструмент | Діаметр, мм | Дов-жина, мм | Кількість проходів | Глиби- на різання, мм | Подача мм./об. | Число обертів, об./хв. | Швид-кість м/хв. | Час. хв. | ||||||||||||||||||||||||||||
| ріжучий | допоміж-ний | вимірюваль-ний | осно-вний | доп. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
| 1,2 | Встановлення заготовки, чорнове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 220 | 714 | 2 | 3 | 1 | 38 | 26 | 37,6 | 3,1 | |||||||||||||||||||||||||
| 3 | Чорнове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 207 | 365 | 17 | 3 | 1 | 38 | 26 | 163,3 | 0,8 | |||||||||||||||||||||||||
| 4 | Чорнове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 107 | 155 | 10 | 3 | 0,5 | 120 | 40 | 28,5 | 0,8 | |||||||||||||||||||||||||
| 5 | Чистове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 207 | 352,5 | 1 | 2 | 0,5 | 230 | 143 | 3,06 | 0,8 | |||||||
| 6 | Чистове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 107 | 213,59 | 1 | 2 | 0,4 | 480 | 143 | 1,11 | 0,8 | |||||||
| 7 | Чистове точіння | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 50 | 153,5 | 1 | 2 | 0,25 | 960 | 159 | 0,64 | 0,8 | |||||||
| 8 | Зняття факси 1х45˚ | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 205 | - | - | - | - | - | - | 0,31 | 0,07 | |||||||
| 9 | Зняття факси 1х45˚ | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 105 | - | - | - | - | - | - | 0,58 | 0,07 | |||||||
| 10 | Відрізання заготовки | РізецьТ15К6 | - | штангенцирк. | 205 | - | - | 3 | 0,2 | 46 | 27 | 11,7 | 0,2 | |||||||
| Головний інженер | Начальник цеху | Начальник БТП | Старший технолог ВГТ | |||||||||||||||||
| Головний технолог | Заступник головного технолога | Начальник БТ цеху | Технолог | |||||||||||||||||
| Вид продукції | Виробнича програма | Питомі витрати | Загальні витрати | |||||
| Пара, тис. кал | Електроенергія, тис. кВт | Вода, м3 | Пара, тис. кал | Електроенергія, тис. кВт | Вода, м3 | |||
| A | 40 | 0,24 | 9 | 6 | 9,6 | 360 | 240 | |
| B | 49 | 0,41 | 13,1 | 2,3 | 20,09 | 641,9 | 112,7 | |
| C | 39 | 0,16 | 13,8 | 6,3 | 6,24 | 538,2 | 245,7 | |
| D | 66 | 0,15 | 7,4 | 4,6 | 9,9 | 488,4 | 303,6 | |
| E | 91 | 0,33 | 14,1 | 1,5 | 30,03 | 1283,1 | 136,5 | |
| ∑ | - | - | - | - | 75,86 | 3311,6 | 1038,5 | |
