Курсовая Разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
от 25%
договор
Введение
Тепловозоремонтное производство – сложная, постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий, на которых восстанавливают ресурс тягового подвижного состава и его сборочных единиц с определенной надежностью.
Развитие тепловозоремонтного производства обусловлено объективными технико-экономическими условиями эксплуатации парка ТПС:
- неравнопрочностью и рассеиванием сроков службы его сборочных единиц и деталей;
- технической возможностью восстановления параметров и характеристик (свойств), утраченных при эксплуатации ТПС;
- экономической целесообразностью ремонта, заключающейся в более полном использовании ресурсов долговечности, заложенных при конструировании и изготовлении деталей и сборочных единиц ТПС;
- большим количеством находящихся в разнообразных эксплуатационных условиях серий ТПС.
Наряду с этим наиболее актуальными являются вопросы, связанные с рассмотрением теоретических и практических сторон предпринимательской и производственной деятельности тепловозоремонтных предприятий, обеспечивающих наиболее рациональную организацию производства в условиях рыночной экономики.
Эффективности производства на ремонтных заводах напрямую зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствование организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта.
Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства – рост производительности труда. Одним из основных средств повышения производительности труда на предприятии являются, высококвалифицированные кадры.
Руководителю любого ранга, работающему в сфере материального производства, наряду с высокой технической подготовкой и современным экономическим мышлением нужны глубокие знания научных основ организации, планирования и управления производством, чтобы наилучшим образом регулировать процессы труда и управления, систематически повышать эффективность и качество работы, улучшать психологический климат и дисциплину в трудовом коллективе. Рыночной экономике нужен новый тип руководителя-организатора производства. Успешно функционировать в подверженной динамическим изменениям рыночной среде способен лишь руководитель, который оперативно следит за переменами, эффективно использует актуальную информацию, владеет методологией выработки оптимальных решений и умеет доводить их до реализации.
Целью данного курсового проекта является разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо. В ходе выполнения данного курсового проекта были рассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и ее трудоемкость, такт выпуска и другие параметры производственного процесса. Был выполнен подбор оборудования для участка по ремонту дизелей, определены площадь и размеры участка.
1. Расчет фондов рабочего времени
Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников и потребного оборудования.
Календарный фонд рабочего времени определяют по формуле
фонд рабочий участок ремонт дизель
Ф= Дрtр + Дп tп, (1)
где Др – число полных рабочих дней в году; для 2005 года при пяти дневной рабочей неделе, Др = 253 дня;
tр – продолжительность полного рабочего дня, ч; tр = 8 ч;
Дп – число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2005 года Дп = 2 дня;
tп – продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; tп = 7 ч.
Подставляя численные значения, получаем
Ф ч.
Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.
Этот фонд равен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительной причине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле
Ф = (Ф – До tр) бр, (2)
где До – продолжительность отпуска; До = 30 дней;
aр – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по
уважительным причинам; aр = 0,95 – 0,97 [1], принимаем
бр = 0,96.
Подставляя численные значения в формулу, получаем
Ф ч.
Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле
Фi
= ФSi
бобi, (3)
где Si
– число смен работы оборудования; принимаем для участка по ремонту Si = 1;
aобi – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; aобi = 0,96 – 0,98 [1]; при односменной работе оборудования, принимаем a
об
i
= 0,97.
Тогда, подставляя численные значения, имеем Ф ч.
2. Расчет производственной программы и её трудоемкости
Количество локомотивов на ремонте и техническом обслуживании рассчитывается по формуле
(4)
где L
– годовой пробег локомотивов (принимаем по заданию);
Lгод = 10 млн. лок-км;
L
– норма пробега между ремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);
n
j – количество локомотивов находящихся предыдущем виде ремонта, лок.
Рассчитаем количество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2
лок.
Дальнейшие расчеты аналогичны превидущим, поэтому представляем их в таблице 1.
Таблица 1 – Программа ремонта тепловоза 2ТЭ10У
Вид ремонта | Норма пробега между ремонтами, км | Программа ремонта локомотивов | Программа ремонта секций |
КР-2 | 1440000 | 7 | 14 |
КР-1 | 720000 | 14 | 28 |
ТР-3 | 240000 | 42 | 84 |
ТР-2 | 120000 | 84 | 168 |
ТР-1 | 30000 | 334 | 668 |
ТО-3 | 7500 | 1334 | 2668 |
3. Расчет основных параметров производственного процесса
Такт выпуска – интервал времени, через который осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования, типа, размера.
Такт выпуска определяем по формуле
, (5)
где П – годовой объём выпуска из ремонта, секций.
Так как расчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять для ТР-3. Подставляя численные значения, получаем Т ч/секций.
Принимаем такт выпуска равный Т=24 ч/секций.
Значение годового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированное значение будем принимать в дальнейших расчетах.
(6)
Подставляя численные значения, получаем
секции.
Так же необходимо рассчитать ритм выпуска.
Ритм выпуска - это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполнений выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска – это величина обратная такту.
(7)
секций/ч.
4. Расчет численности рабочих
Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочего времени.
Явочный контингент рабочих определяем по формуле
(8)
где – трудоёмкость ремонта, чел∙ч.
Подставляя численные значения, получаем
чел,
Принимаем 14 чел.
Списочный контингент определяем по формуле
(9)
чел.
Принимаем 16 чел.
5. Разработка графика ремонта локомотивов на участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих
Список работ при проведении текущего ремонта ТР-3 тепловоза 2ТЭ10У по дизельному участку приведены в таблице 2.
Таблица 2 – Список работ по ремонту дизелей при ремонте ТР3
Наименование работ | Трудоемкость, чел. * ч. | Количество рабочих, чел. | Норма времени, ч. |
Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт, подать дизель в ремонт | 0,7 | 2 | 0,35 |
Снять дизель-генератор Слить воду и масло из систем дизеля, снять вентиляцию картера | 5,5 | 2 | 2,25 |
Снять турбокомпресор, снять опоры турбокомпресора, снять компенсаторы выпускных газов | 9,5 | 2 | 4,75 |
Снять выпускной патрубок, снять воздушный перепускной патрубок, снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором | 3,5 | 1 | 3,5 |
Снять воздушный ресивер снять выпускной коллектор дизеля | 3 | 1 | 3 |
Снять воздухонагнетатель второй ступени | 5 | 1 | 5 |
Снять привод масляного насоса, О.Р. | 1 | 1 | 1 |
Снять картер нижний, крышку блока дизеля, снять маслоотделители вентиляции картера | 3,5 | 1 | 3,5 |
Снять воздухоохладители | 4 | 1 | 4 |
Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления | 4 | 2 | 2 |
Снять крышки смотровых люков, шестерни привода топливных насосов, коллектор топливный и сливной, снять ТНВД | 8 | 1 | 8 |
Расчет оборотного задела рассчитывать не нужно. Так как тепловоз находится на ТР-3 менее 15 суток.
6. Подбор оборудования для участка по ремонту дизелей
Перечень оборудования для участка по ремонту дизелей приведен в таблице 3.
Таблица 3 – Оборудование участка по ремонту дизелей
№ п/п | Наименование оборудования | Длина мм | Ширина мм | Высота мм | Кол. шт. | Стоимость руб. |
1 | Кран мостовой электрический Q = 30/10т; L=28,5 м | -- | -- | -- | 1 | 7,838∙ 106 |
2 | Кран мостовой электрический Q = 5т; L=28,5 м | -- | -- | -- | 1 | 6, 957 ∙ 106 |
3 | Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей | 6500 | 3200 | 2500 | 1 | 6,835∙ 106 |
4 | Платформа односторонняя для ремонта дизелей | 6500 | 1600 | 2500 | 1 | 5, 24∙ 106 |
5 | Подставка под дизель | 5500 | 2400 | 500 | 2 | 8,29 ∙ 106 |
6 | Кантователь дизелей | 5000 | 2900 | 2550 | 1 | 5,723 ∙ 106 |
7 | Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз | 2500 | 800 | 2180 | 1 | 1,815 ∙ 106 |
8 | Позиция для разборки ДГУ | 9000 | 3600 | 4000 | 1 | 2, 957 ∙ 106 |
9 | Установка для мойки картеров | 5350 | 1040 | 1520 | 1 | 1,630 ∙ 106 |
10 | Машина для мойки поршней | 2500 | 1500 | 2500 | 1 | 1,348 ∙ 106 |
11 | Установка для промывки масляной системы | 5650 | 2740 | 2000 | 1 | 1,835∙ 106 |
12 | Пресс гидравлический | 1400 | 600 | 2250 | 1 | 2,835∙ 106 |
13 | Стеллаж для коленвала | 5000 | 500 | 1000 | 2 | 1,914 ∙ 106 |
14 | Стеллаж для гильз | 1900 | 585 | 1155 | 2 | 2,18 ∙ 106 |
15 | Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы | 700 | 700 | 1500 | 1 | 0, 23957 ∙ 106 |
16 | Плита поверочная | 1000 | 750 | 200 | 1 | 0, 637 ∙ 106 |
7. Определение площади и размеров участка по ремонту дизелей
Площадь и размеры участка по ремонту дизелей определим из условия размещения на нем ремонтируемых секций, всего выбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.
Исходя, из строительных норм и правил принимаем стандартные размеры участка по ремонту дизелей, согласно типовым проектам.
Для здания дизельного цеха принимаем производственное помещение площадью 2340 м2. Высота здания
8. Определение числа подъемно-транспортных средств
Определение количества подъемно-транспортного оборудования на участке по ремонту дизелей производим с учетом обеспечения:
– полной механизации всех подъёмных, транспортных и складских работ;
– создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;
Грузоподъёмность подъёмно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза. Главный пролет оборудуют мостовым электрическим краном грузоподъёмностью Q=30/10 т, L =28,5 м. Этот кран служит для подъема и перемещения дизель-генератора. Остальное подъёмно-транспортное оборудование представлено в таблице 4.
Таблица 4 – Подъемно-транспортные устройства участка по ремонту дизелей
Наименование оборудования | Тип и краткая характеристика | Количество, шт. |
Мостовой кран | Q = 5 т L =28,5 м | 1 |
Электрическая тележка | Q =2 т | 1 |
9. Специфические меры безопасности
- предварительный подъём и проверка равновесия ДГУ и натяжения тросов перед его транспортированием;
- контроль горизонтального положения дизеля и коленчатого вала при их транспортировании краном;
- очистка от масла, смолистых отложений и нагара деталей дизеля перед ремонтом;
- блокировка стендов-кантователей от произвольного поворота;
- съём и постановка масляных и водяных насосов двумя работниками, ремонт на специальных кантователях или механизированных позициях;
- снятие вкладышей нижней головки шатуна при его транспортировании краном;
- использование при выемке поршней специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность работ;
- использование конусов и хомутов для удобства заводки колец при постановке поршней в цилиндры, запрет отжатия при помощи металлических или хлопчатобумажных колец и лент;
- установка рубашек на цилиндровые гильзы в рукавицах с использованием индукционных нагревателей и подъёмных приспособлений;
- обеспечение слесарей, выполняющих работы в картере дизеля, подстилками, матами и переносными светильниками соответствующего вольтажа;
- запрет проворота коленчатых валов при работе в картерах и на цилиндрах; заблаговременное оповещение работающих о провороте коленчатого вала; принятие мер, исключающих случайный проворот коленчатого вала;
- проверка исправности блокировочного устройства перед пробуксовкой коленчатого вала с помощью валоповоротного механизма;
- регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ по сборке цилиндро-поршневой группы;
- съём и постановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съёмников для съёма загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек при транспортировании форсунок и топливных насосов высокого давления (ТНВД);
- использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой;
- устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива, наличие уклона пола к сборным колодцам;
- продувка деталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;
- осторожность при выемке пружин из объединённого регулятора мощности (ОРМ), ТНВД; надежное закрепление при этом корпуса;
- пользование переносной лампой с защитной проволочной секцией при монтаже, демонтаже и осмотре топливной аппаратуры на дизеле;
- звукоизоляция помещений при испытании форсунок, плунжерных пар, топливных насосов; наличие местной вытяжной вентиляции;
- оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и раковиной с холодной и горячей водой;
- отделение звуконепроницаемыми стенами помещения станции испытания дизелей от других помещений и пульта управления; наличие приточно-вытяжной вентиляции;
- отключение АБ на испытательной станции при замене деталей ДГУ;
- нахождение одного из участков испытаний в момент запуска ДГУ у рукоятки аварийной остановки дизеля на случай превышения частоты вращения, появления шумов, стуков и других нарушений нормальной работы;
- подача предупредительного сигнала перед пуском ДГУ;
- повторный пуск ДГУ только после выявления и устранения неисправностей;
- контроль по дифференциальному манометру разрежения в картере и немедленная остановка ДГУ в случае повышения давления;
- запрет вскрытия люков картера ДГУ сразу после её остановки (выдержка 10-15 мин);
- снятие и постановка цилиндровых крышек с помощью специальных приспособлений;
- крепление цилиндровых крышек динамометрическим ключом;
- регулирование впускных и выпускных клапанов, а также подачи смазки жиклерами только на неработающем дизеле;
- поворот коленчатого вала дизелей типа ПД1 боксовым ломом, вставленным в отверстие валоповоротного диска; запрет нахождения посторонних в зоне этой работы;
- слив масла из картера компрессора перед его разборкой;
- использование специального приспособления для подъёма и перемещения тягового генератора при его центровке с дизелем.
Перечень опасных и вредных производственных факторов представлен в таблице 5.
Таблица 5 - Опасные и вредные производственные факторы
Производственный процесс | Движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования | Повышенная запыленность воздуха | Повышенная загазованность воздуха | Отклонение от нормативных значений температуры | Отклонение от нормативных значений влажности | Отклонение от нормативных значений подвижности воздуха | Повышенный уровень шума | Повышенный уровень вибрации | Повышенный уровень тепловых излучений | Повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек | Отклонение от нормы значений освещенности |
Демонтаж | + | | | | | | + | + | | | + |
Разборка | + | | | | | | + | + | | | |
Мойка | + | | + | + | + | + | + | | | + | |
Дефектация | | | | | | | | | | | + |
Восстановление | + | | | | | | + | + | | + | |
Сборка | + | | | | | | + | + | | | |
10. Расчет себестоимости ремонта основной продукции участка
Годовые затраты на ремонт всех тепловозов за год, р., определяется по форм
(10)
ЗО | – | затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.; |
ДЗ | – | доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера, р.; |
ЗД | – | дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.; |
ОС | – | отчисления на социальную защиту, р.; |
Е | – | единый платеж, р.; |
М | – | затраты на потребляемые материалы, р.; |
ПС | – | затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.; |
ПИ | – | затраты на покупные изделия, р.; |
В | – | возвратные отходы, р.; |
СЭ | – | затраты на потребляемые энергоресурсы, р.; |
СОБ | – | расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, р.; |
АО | – | расходы на амортизацию оборудования, р.; |
Сн | – | Накладные расходы, р |
Б | – | потери от брака, р. |
где
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих
(11)
где КУ – коэффициент, учитывающий условия труда; Ку = 1,2;
- часовая тарифная ставка работника среднего разряда, р./ч,
(12)
- | месячная тарифная ставка первого разряда, р./мес, = 85848 р./мес; | |
| - | тарифный коэффициент среднего разряда работ отделения, =1,65; |
| - | месячный фонд рабочего времени, ч/месяц; для 2005 года =169,8 ч/месяц. |
Тогда
р./ч;
ЗО = 1,2 × 834,2 × 2038 × 14 = 28561673 р.
Доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера
, (13)
| - | доплата за выслугу лет; = 0,15; |
| - | доплата за профессиональное мастерство; = 0,09; |
| - | премиальные; = 0,3; |
| - | доплата за вредные условия труда; = 0,18. |
Тогда
ДЗ = 28561673 × (0,15 + 0,09 + 0,3 + 0,18) = 20564405 р.
Дополнительная заработная плата производственных рабочих
ЗД = 0,2 (ЗО + ДЗ), (14)
ЗД = 0,2 × (28561673 + 20564405) = 9825216 р.
Отчисления на социальные нужды
ОС = 0,4 (ЗО + ДЗ + ЗД), (15)
ОС = 0,4×(28561673 + 20564405 + 9825216) = 23580518 р.
Единый платеж
(16)
Е=0,04·(28561673 + 20564405 + 9825216) = 2358052 р.
Стоимость потребляемых материалов
М = 2 (ЗО + ДЗ + ЗД), (17)
М = 2 · (28561673 + 20564405 + 9825216) = 117902588 р.
Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления
ПС =
ПС = 0,04×117902588 = 4716103 р.
Стоимость покупных изделий
ПИ = 0,3×(ЗО + ДЗ + ЗД); (19)
ПИ = 0,3 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 17685388 р.
Возвратные отходы отсутствуют, В =0.
Стоимость энергоресурсов
СЭ = åСiЭ, (20)
где – сумма стоимостей энергоресурсов i-го вида.
Стоимость электроэнергии
(21)
| - | суммарная мощность электроприемников, кВт; с учетом неустановленных мощностей = 183,2 кВт; |
hз | - | коэффициент загрузки оборудования, hз = 0,8; |
hор | - | коэффициент одновременности работы оборудования, hз = 0,4; |
ПЭ | - | цена кВт×ч электроэнергии, ПЭ = 223,6 р/кВт. |
Тогда
р.
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента
СОБ = 0,07·Э0, (23)
где Э0 – стоимость оборудования, Э0 = 121360570 р.,
СОБ = 0,07·121360570 =8495240 р.
Расходы на амортизацию зависят от вида инструмента и оборудования, составляют 15% от стоимости оборудования отделения
АО = 0,15 Э0, (24)
АО = 0,15×121360570 = 18204085 р.
Накладные расходы
СН = 1,75×(ЗО + ДЗ + ЗД); (25)
СН = 1,75 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 103164764 р.
Потери от брака отсутствуют, то есть Б = 0.
Затраты на ремонт всех тепловозов за год составляют
С = 28561673 + 20564405 + 9825216 + 23580518+ 2358052 + 117902588 + 4716103 + 17685388 – 0 + 25915161 + 8495240 + 18204085 + 103164764+ 0 = 380973193 р.
Себестоимость ремонта определяется по формуле
(26)
р./секц.
Список источников
1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А. Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 1986. – 263 с.
2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования и управления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства. – Ч. 1 Гомель: 1976. – 36 с.
3. Типовые проекты отделения депо, имеющиеся на кафедре.
4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР тепловозов.
5. Папченков С.И. Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. Учеб. пособие для техникумов ж/д транспорта – М.: Транспорт, 1988. – 192 с.
7. Яковлев Г.Ф., Собенин Л.А. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Учеб.-метод. Руководство к дипломному и курсовому проектированию. – Л.: ЛИИЖТ, 1969. – 49 с.
8. Сборник типовых проектов локомотивных депо железных дорог СССР – М.: Транспорт, 1979 – 98 с.
Размещено на Allbest.ru