Введение
Тепловозоремонтное производство – сложная, постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий, на которых восстанавливают ресурс тягового подвижного состава и его сборочных единиц с определенной надежностью.

Развитие тепловозоремонтного производства обусловлено объективными технико-экономическими условиями эксплуатации парка ТПС:

-                     неравнопрочностью и рассеиванием сроков службы его сборочных единиц и деталей;

-          технической возможностью восстановления параметров и характеристик (свойств), утраченных при эксплуатации ТПС;

-          экономической целесообразностью ремонта, заключающейся в более полном использовании ресурсов долговечности, заложенных при конструировании и изготовлении деталей и сборочных единиц ТПС;

-          большим количеством находящихся в разнообразных эксплуатационных условиях серий ТПС.

Наряду с этим наиболее актуальными являются вопросы, связанные с рассмотрением теоретических и практических сторон предпринимательской и производственной деятельности тепловозоремонтных предприятий, обеспечивающих наиболее рациональную организацию производства в условиях рыночной экономики.

Эффективности производства на ремонтных заводах напрямую зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствование организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта.

Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства – рост производительности труда. Одним из основных средств повышения производительности труда на предприятии являются, высококвалифицированные кадры.

Руководителю любого ранга, работающему в сфере материального производства, наряду с высокой технической подготовкой и современным экономическим мышлением нужны глубокие знания научных основ организации, планирования и управления производством, чтобы наилучшим образом регулировать процессы труда и управления, систематически повышать эффективность и качество работы, улучшать психологический климат и дисциплину в трудовом коллективе. Рыночной экономике нужен новый тип руководителя-организатора производства. Успешно функционировать в подверженной динамическим изменениям рыночной среде способен лишь руководитель, который оперативно следит за переменами, эффективно использует актуальную информацию, владеет методологией выработки оптимальных решений и умеет доводить их до реализации.

Целью данного курсового проекта является разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо. В ходе выполнения данного курсового проекта были рассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и ее трудоемкость, такт выпуска и другие параметры производственного процесса. Был выполнен подбор оборудования для участка по ремонту дизелей, определены площадь и размеры участка.



1. Расчет фондов рабочего времени
Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников и потребного оборудования.

Календарный фонд рабочего времени определяют по формуле

фонд рабочий участок ремонт дизель

Ф= Д_рt_р + Д_п t_п, (1)
где Д_р – число полных рабочих дней в году; для 2005 года при пяти дневной рабочей неделе, Д_р = 253 дня;

t_р – продолжительность полного рабочего дня, ч; t_р = 8 ч;

Д_п – число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2005 года Д_п = 2 дня;

t_п – продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; t_п = 7 ч.

Подставляя численные значения, получаем

Ф ч.

Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.

Этот фонд равен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительной причине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле
Ф = (Ф – Д_о t_р) б_р,                    (2)
где Д_о – продолжительность отпуска; Д_о = 30 дней;

a_р – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по

уважительным причинам; a_р = 0,95 – 0,97 [1], принимаем

б_р = 0,96.

Подставляя численные значения в формулу, получаем

Ф ч.

Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле
Ф_i
= ФS_i
б_обi,                                  (3)
где S_i
– число смен работы оборудования; принимаем для участка по ремонту S_i = 1;

a_обi – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; a_обi = 0,96 – 0,98 [1]; при односменной работе оборудования, принимаем a
_об
i
= 0,97.

Тогда, подставляя численные значения, имеем Ф ч.
2. Расчет производственной программы и её трудоемкости
Количество локомотивов на ремонте и техническом обслуживании рассчитывается по формуле
 (4)
где L

– годовой пробег локомотивов (принимаем по заданию);

L_год = 10 млн. лок-км;

L

– норма пробега между ремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);

n
_j – количество локомотивов находящихся предыдущем виде ремонта, лок.

Рассчитаем количество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2

 лок.

Дальнейшие расчеты аналогичны превидущим, поэтому представляем их в таблице 1.
Таблица 1 – Программа ремонта тепловоза 2ТЭ10У

Наименование работ	Трудоемкость, чел. * ч.	Количество рабочих, чел.	Норма времени, ч.
Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт, подать дизель в ремонт	0,7	2	0,35
Снять дизель-генератор Слить воду и масло из систем дизеля, снять вентиляцию картера	5,5	2	2,25
Снять турбокомпресор, снять опоры турбокомпресора, снять компенсаторы выпускных газов	9,5	2	4,75
Снять выпускной патрубок, снять воздушный перепускной патрубок, снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором	3,5	1	3,5
Снять воздушный ресивер снять выпускной коллектор дизеля	3	1	3
Снять воздухонагнетатель второй ступени	5	1	5
Снять привод масляного насоса, О.Р.	1	1	1
Снять картер нижний, крышку блока дизеля, снять маслоотделители вентиляции картера	3,5	1	3,5
Снять воздухоохладители	4	1	4
Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления	4	2	2
Снять крышки смотровых люков, шестерни привода топливных насосов, коллектор топливный и сливной, снять ТНВД	8	1	8

№ п/п	Наименование оборудования	Длина мм	Ширина мм	Высота мм	Кол. шт.	Стоимость руб.
1	Кран мостовой электрический Q = 30/10т; L=28,5 м	--	--	--	1	7,838∙ 106
2	Кран мостовой электрический Q = 5т; L=28,5 м	--	--	--	1	6, 957 ∙ 106
3	Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей	6500	3200	2500	1	6,835∙ 106
4	Платформа односторонняя для ремонта дизелей	6500	1600	2500	1	5, 24∙ 106
5	Подставка под дизель	5500	2400	500	2	8,29 ∙ 106
6	Кантователь дизелей	5000	2900	2550	1	5,723 ∙ 106
7	Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз	2500	800	2180	1	1,815 ∙ 106
8	Позиция для разборки ДГУ	9000	3600	4000	1	2, 957 ∙ 106
9	Установка для мойки картеров	5350	1040	1520	1	1,630 ∙ 106
10	Машина для мойки поршней	2500	1500	2500	1	1,348 ∙ 106
11	Установка для промывки масляной системы	5650	2740	2000	1	1,835∙ 106
12	Пресс гидравлический	1400	600	2250	1	2,835∙ 106
13	Стеллаж для коленвала	5000	500	1000	2	1,914 ∙ 106
14	Стеллаж для гильз	1900	585	1155	2	2,18 ∙ 106
15	Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы	700	700	1500	1	0, 23957 ∙ 106
16	Плита поверочная	1000	750	200	1	0, 637 ∙ 106

Наименование оборудования	Тип и краткая характеристика	Количество, шт.
Мостовой кран	Q = 5 т L =28,5 м	1
Электрическая тележка	Q =2 т	1

Таблица 5 - Опасные и вредные производственные факторы

10. Расчет себестоимости ремонта основной продукции участка
Годовые затраты на ремонт всех тепловозов за год, р., определяется по форм
 (10)



где
Затраты на основную заработную плату производственных рабочих
 (11)
где К_У – коэффициент, учитывающий условия труда; К_у = 1,2;

 - часовая тарифная ставка работника среднего разряда, р./ч,
 (12)






Тогда

 р./ч;

З_О = 1,2 × 834,2 × 2038 × 14 = 28561673 р.

Доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера



, (13)





Тогда

Д_З = 28561673 × (0,15 + 0,09 + 0,3 + 0,18) = 20564405 р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

З_Д = 0,2 (З_О + Д_З), (14)
З_Д = 0,2 × (28561673 + 20564405) = 9825216 р.

Отчисления на социальные нужды
О_С = 0,4 (З_О + Д_З + З_Д), (15)


О_С = 0,4×(28561673 + 20564405 + 9825216) = 23580518 р.

Единый платеж
 (16)
Е=0,04·(28561673 + 20564405 + 9825216) = 2358052 р.

Стоимость потребляемых материалов
М = 2 (З_О + Д_З + З_Д), (17)

М = 2 · (28561673 + 20564405 + 9825216) = 117902588 р.

Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления

П_С = 0,04 М, (18)
П_С = 0,04×117902588 = 4716103 р.

Стоимость покупных изделий

П_И = 0,3×(З_О + Д_З + З_Д); (19)
П_И = 0,3 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 17685388 р.

Возвратные отходы отсутствуют, В =0.

Стоимость энергоресурсов

С_Э = åСⁱ_Э, (20)
где  – сумма стоимостей энергоресурсов i-го вида.

Стоимость электроэнергии


 (21)





Тогда

 р.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента
С_ОБ = 0,07·Э₀, (23)
где Э₀ – стоимость оборудования, Э₀ = 121360570 р.,

С_ОБ = 0,07·121360570 =8495240 р.

Расходы на амортизацию зависят от вида инструмента и оборудования, составляют 15% от стоимости оборудования отделения
А_О = 0,15 Э₀, (24)
А_О = 0,15×121360570 = 18204085 р.

Накладные расходы

С_Н = 1,75×(З_О + Д_З + З_Д); (25)
С_Н = 1,75 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 103164764 р.

Потери от брака отсутствуют, то есть Б = 0.

Затраты на ремонт всех тепловозов за год составляют

С = 28561673 + 20564405 + 9825216 + 23580518+ 2358052 + 117902588 + 4716103 + 17685388 – 0 + 25915161 + 8495240 + 18204085 + 103164764+ 0 = 380973193 р.

Себестоимость ремонта определяется по формуле
 (26)
р./секц.



Список источников
1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А. Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 1986. – 263 с.

2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования и управления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства. – Ч. 1 Гомель: 1976. – 36 с.

3. Типовые проекты отделения депо, имеющиеся на кафедре.

4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР тепловозов.

5. Папченков С.И. Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. Учеб. пособие для техникумов ж/д транспорта – М.: Транспорт, 1988. – 192 с.

7. Яковлев Г.Ф., Собенин Л.А. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Учеб.-метод. Руководство к дипломному и курсовому проектированию. – Л.: ЛИИЖТ, 1969. – 49 с.

8. Сборник типовых проектов локомотивных депо железных дорог СССР – М.: Транспорт, 1979 – 98 с.
Размещено на Allbest.ru