Курсовая

Курсовая Оперативно- производственное планирование на предметно- замкнутом участке

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 22.11.2024





ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ
ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«ВОРОНЕЖСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ

УНИВЕРСИТЕТ»

(ГОУВПО «ВГТУ»)

Факультет автоматизации и роботизации машиностроения

Кафедра инженерной экономики
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Организация производства и менеджмент предприятия»

Тема «Организация предметно-замкнутого участка механической обработки

дета­лей цилиндр и фреза»
Воронеж 2009
Замечания руководителя
Содержание
Замечания руководителя_____________________________________________2

Задание на курсовую работу__________________________________________4

Введение__________________________________________________________5

1 Проектирование организации производства на участке__________________6

   1.1 Расчет потребности в оборудовании для создания участка____________6

   1.2 Определение типа производства на участке_________________________7

   1.3 Выбор формы организации производства на участке_________________8

   1.4 Схема размещения оборудования на участке________________________9

   1.5 Состав работающих на участке__________________________________12

   1.6 Организация оплаты труда на участке____________________________15

2 Расчет экономических показателей спроектированного предметно-замкнутого  участка_____________________________________________________19

   2.1 Определение потребности в инвестициях для организации
спроектированного участка_______________________________________________19

   2.2 Определение плановой себестоимости продукции__________________22

         2.2.1 Составление сметы общепроизводственных расходов___________22

         2.2.2 Расчет себестоимости продукции____________________________25

   2.3 Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ___________27

3 Организация проектно-конструкторских работ________________________28

Библиографический список__________________________________________37

Заключение_______________________________________________________38
Воронежский государственный технический университет

Кафедра инженерной экономики



ЗАДАНИЕ

на курсовую работу

по дисциплине «Организация производства и менеджмент пред­приятия»

Тема работы «Организация предметно-замкнутого участка механической обработки дета­лей вала и втулки»

Студент группы

Срок проектирования с 13.02… по 15.05…

Наиме­нование операции
Станок
Стоимость оборудования, т.р.
Разряд работы
Время на операцию, мин.

tшт.
tм
tпз

Цилиндр
Фреза
Цилиндр
Фреза
Цилиндр
Фреза

005 Токарная
16В05П
120
4
8
13
6,8
11,05
0,24
0

010 Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
2500
6
-
9
-
7,65
-
0,27

015 Токарная
16В05П
120
5
6
8
5,1
6,8
0,18
0,24

020 Токарная
16В05П
120
5
10
16
8,5
13,6
0,3
0,48

025 Сверлильная
2Г175
150
4
10
11
8,5
9,35
0,3
0,33

030 Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
2500
6
-
21
-
17,85
-
0,63

035 Резьбонарезная
5994
1500
5
15
14
12,75
11,9
0,45
0,42

040 Шлифовальная
3М151
500
5
15
10
12,75
8,5
0,45
0,3

Исходные данные по курсовой работе
Плановый объем выпуска изделия цилиндр 15000 шт./год; фреза 25000 шт./год

Масса заготовки изделия цилиндр 8 кг.; фреза 10 кг.

Масса отходов изделия цилиндр 1,6 кг.; фреза 2 кг.

Введение
Организация производства является обязательным условием эффективной работы любого предприятия, т.к. создает благоприятные возможности для высоко­производительной работы трудовых коллективов, выпуска продукции хорошего ка­чества, полного использования всех ресурсов предприятия, всестороннего развития личности в процессе труда.

Организация производства - вид деятельности, осуществляемый на всех уровнях иерархии управления - на национальном уровне, в отраслях и регионах, на предприятии.

Основными задачами организации производства на предприятии являются:

- экономия общественного труда за счет упорядочения связей и отно­шений в производственном процессе;

- усиление творческого характера труда работающих;

- обеспечение коллективной и личной заинтересованности работающих
в результатах труда;

- создание надлежащих условий для осуществления всех направлений
производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Улучшение организации производства является малокапиталоемким путем развития производства и, как правило, требует значительно меньших затрат для дос­тижения одинакового уровня эффективности по сравнению с мероприятиями техни­ческого и технологического характера. Это достигается на основе сокращения по­терь рабочего времени и непроизводительных затрат труда; лучшей загрузки обору­дования и использования его технических возможностей; уменьшения запасов то­варно-материальных ценностей и сокращения времени пребывания предметов труда в производство.

Основной целью данной курсовой работы является закрепление теоретиче­ских знаний, полученных при изучении дисциплины, освоение методов организаци­онно-экономических и плановых расчетов при решении конкретных производствен­ных задач.

1 Проектирование организации производства на участке

1.1 Расчет потребности в оборудовании для создания участка
Расчетное количество станков по i-й группе определяется на основании

трудоемкости производственной программы и действительного фонда

времени работы оборудования

                                        

                                                    *                                                    (1.1)
где Nj - годовая программа выпуска деталей j-го типа в штуках;

       tij - штучное время обработки деталей типа j на i-ом виде оборудования, мин;

       kвнi - коэффициент выполнения норм по i-й группе оборудования;

       Fэi - годовой эффективный фонд времени работы одного станка i-й группы в часах;

        n - количество наименований деталей, обрабатываемых на i-й группе оборудования.
                                                                                                (1.2)
где Др -  число рабочих дней в году;

       mсм - число рабочих смен в сутки (тсм=2);

       tcм - продолжительность рабочей смены (tCM=8);

       kn - плановые потери времени на ремонт в % (принимаем k„=5%).

Fэi = 250•8•2(1-5/100) = 3800 ч

Принятое количество станков Cni по группе оборудования устанавливается путем округления полученного значения Cpi до целого числа. Средние коэффициенты загрузки оборудования по группам Kэi и по участку в целом Кзу рассчитываются по формулам:

                                                                                                         (1.3)
где m - число групп оборудования на участке.

Результаты расчета потребности в технологическом оборудовании представлены в таблице 1.1
Таблица 1.1 - Расчет потребности в технологическом оборудовании участка

Наименование оборудования, станок
Тип

(мо­дель)
Количество обо­рудования, шт.
Коэф­фи­циент загрузки
Стоимость, тыс. р.

рас­четное
приня­тое
Ед.об.
Общ.

Токарный
16В05П
5,12
5
1,024
120
600

Токарный с ЧПУ
16К20Ф3
2,99
3
0,997
2500
7500

Сверлильный
2Г175
1,69
2
0,845
150
300

Резьбонарезной
5994
2,29
3
0,763
1500
4500

Шлифовальный
3М151
1,89
2
0,945
500
1000

Итого:


13,98
15
0,932


13630


1.2 Определение типа производства на участке
Тип производства устанавливается по участку с помощью коэффициента за­крепления операций, который рассчитывается как отношение количества деталеопераций, выполняемых на участке, к числу рабочих мест.

                                                                                                       (1.5)
где Коni - число операций, выполняемых на i-м рабочем;

       Крм - количество рабочих мест на участке.

Если Кзо=1, то тип производства массовый, 1<Кзо<10 - крупносерийный, 10<Кзо<20 - среднесерийный, Кзо>40 - единичный.

Кзо=14/15=0,93, принимаем коэффициент закрепления операции равным 1.

Т.к. полученный коэффициент закрепления операции Кзо=1, то тип произ­водства массовый.
1.3 Выбор формы организации производства на участке
Форма организации производства представляет собой определенное сочета­ние во времени и в пространстве элементов производственного процесса, выражен­ное системой устойчивых связей.

Для участков механической обработки деталей наиболее распространенны­ми являются технологическая и предметная формы организации производства.

При предметной форме организации производства на участке устанавливает­ся, как правило, все оборудование, необходимое для обработки группы деталей с начала и до конца технологического процесса. Если технологический цикл обработ­ки замыкается в пределах участка, то он называется предметно-замкнутым. Пред­метное построение участков обеспечивает прямоточность и уменьшение длительно­сти производственного цикла изготовления деталей. Данная форма имеет недостат­ки - при определении состава оборудования, устанавливаемого на участке, на пер­вый план выдвигается необходимость выполнения определенных видов работ, что не всегда обеспечивает полную загрузку оборудования; расширение номенклатуры выпускаемой продукции, ее обновление обуславливает потребность в переплани­ровке производственных участков, изменении структуры парка оборудования. Дос­тоинства - возможность снижения общих расходов на транспортировку деталей, по­требность в производственной площади на единицу оборудования.

Основываясь на приведенных выше рассуждениях, выбираем для проекти­руемого участка предметную форму организации производства.
1.4 Схема размещения оборудования на участке
Прежде чем изобразить схему расположения оборудования на участке, необ­ходимо определить его площадь.

Производственная площадь участка, занимаемая непосредственно оборудо­ванием и рабочими местами, определяется исходя из удельной площади на один станок и числа основных станков. Габариты станков приведены в таблице 1.2
Таблица 1.2 – Габариты оборудования

Наименование оборудования, станок
Тип (модель)
Габариты станков
Размерный класс

Длина, м
Ширина, м

Токарный
16В05П
5,75
2,157
Крупный

Токарный с ЧПУ
16К20Ф3
3,36
1,71
Средний

Сверлильный
2Г175
1,42
0,89
Мелкий

Резьбонарезной
5994
2,375
1,27
Средний

Шлифовальный
3М151
4,605
2,7
Крупный



С учетом проходов и проездов, которые составляют до 20% производствен­ной площади, рассчитываем площадь участка.



Схема участка приведена на рисунке 1.
Таблица 1.3 - Условные обозначения станков

Станок, модель
Обозначение

Токарный


Токарный с ЧПУ


Сверлиль­ный


Резьбона­резной


Шлифоваль­ный





Рисунок 1 - Схема участка

1.5 Состав рабочих на участке
В серийном производстве численность основных рабочих для выполнения нормируемых работ определяется по формуле
                                                                                               (1.6)
где tij - трудоемкость i-й операции по изделию j-го вида, мин.;

      Nj - годовой объем выпуска изделий j-го вида, шт;

      Фдр - действительный годовой фонд времени работы рабочего, ч;

       Квн - коэффициент выполнения норм на i-й операции.
                                                                                                (1.7)
где kn - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени - неявки, установленные трудовым законодательством (можно принять 10-12%).

Фдр=250•8• (1-0,1)=1800 ч

При многостаночном обслуживании в формуле (1.5) вместо величины tij необходимо подставить tнij, величина определяется по формуле
                                                                                                       (1.8)
где nс - число станков, обслуживаемых одним рабочим;

      kшт - коэффициент штучного времени, зависящий от числа обслуживаемых станков и учитывающий случаи совпадения остановок станка, а также учитывающий интенсификацию труда при многостаночном обслуживании.

Принятое количество рабочих устанавливается путем соответствующего округления полученного значения Чор до целого числа. При этом допускается перегрузка не более 20%.

Расчет требуемой численности рабочих оформлен в таблице 1.4.
Таблица 1.4 - Расчет требуемого количества основных рабочих


Профессия
Разряд
Количество обслуживаемых станков
Общая трудоемкость работ, выполняемых за год, норм-ч
Количество рабочих, чел

расчетное
принятое

токарный
4, 5
5
21417
10,82
11

токарный с ЧПУ
6
3
12500
6,31
7

сверлильный
4
2
7083
3,58
4

шлифовальный
5
3
9583
4,84
5

резьбонарезной
5
2
7917
3,99
4

Итого:


15
58500
29,54
31



Определение численности вспомогательных рабочих производится по нормам обслуживания.

Результаты определения численности вспомогательных рабочих представлены в таблице 1.5.
Таблица 1.5 - Состав u численность   вспомогательных рабочих

Профессии рабочих
Определяющий пока­затель
Норма обслужива­ния на одного ра­бочего
Расчетное коли­чество, чел.
Разряд

1
2
3
4
5

1 Наладчики
Единиц оборудования на человека
8
1,875
4

2 Слесари по ремонту оборудования
Единиц оборудования на человека
25
0,6
4

3 Электромонтеры (дежурные)
Количество     единиц оборудования в смену
50-80
0,3
4

4 Слесари по ремонту оснастки
Количество основных рабочих
40-50
0,7
4

5 Кладовщики
Количество основных рабочих
60
0,52
2

6 Водители электро­кар и автопогрузчи­ков
Количество тонн груза в смену
4,5 (при массе изд. до 1 кг)

10 - до 5 кг

13,5 -до 30кг
0,05
2

7 Слесарь по межре­монтному обслужи­ванию
Единиц оборудования на человека
20-30
0,75
2

8 Подносчики и раз­датчики инструмента
Единиц оборудования на человека
35-40
0,43
2

9 Распределители ра­бот
Количество основных рабочих
100
0,31
4

10 Рабочие БЦК
Процент от численно­сти основных рабочих
7%
2,17
4

11 Уборщики произ­водственных площа­дей
Убираемая   площадь, м2
1400
0,33
2

12 Комплектовщики
Человек
1 человек на участок
1
3

Итого:
-
-
9,04
—

Полученные дробные значения количества рабочих не округляются до це­лого, так как это количество учитывается при определении заработной платы вспо­могательных рабочих по участку, а не в целом по цеху.

Определим численность ИТР, используя следующие примерные нормативы: в подчинении у мастера должно быть 20-25 рабочих; старший мастер назначается для руководства не менее чем двух мастеров; начальник участка руководит двумя-тремя старшими мастерами; начальник цеха руководит четырьмя-пятью начальни­ками участков. Полученная численность ИТР представлена в таблице 1.6
Таблица 1.6 - Состав и численность ИТР

Профессия
Количество

Мастер
1,55

Старший мастер
0,78

Начальник участка
0,26

ИТОГО:
2,59



1.6 Организация оплаты труда на участке
Фонд заработной платы складывается из основной и дополнительной платы. В основную входят тарифный фонд и различного рода доплаты, большую часть кото­рых составляет премия, выплачиваемая из фонда заработной платы.

Тарифный фонд рабочих-сдельщиков определяется как сумма расценок по опе­рациям каждой детали, умноженная на годовую программу:
                                                                                                  (1.9)

где Pизj - расценка на изделие типа j, руб.;

                                                                                                (1.10)
где Poij - сдельная расценка по операциям i изделия типа j, p.;

       - коэффициент, учитывающий многостаночность работ, определяется как до­ля времени, приходящаяся на данную операцию в общем, временном цикле работы рабочего, умноженная на средний коэффициент перевыполнения норм; при отсутст­вии конкретных данных можно принять  = 1.
                                                                                                (1.11)
где СТЧi;- часовая тарифная ставка, соответствующая разряду операции i,р./ч. Расчет расценок на изготовление изделий оформлены в виде таблицы 1.7.
Таблица 1.7 - Расчет сдельных расценок по изделиям



Номер операции
Изделие "Цилиндр"
Изделие "Фреза"

tj, мин
Стчi, р./ч
Poi, р
ti, мин
Стчi, р./ч
Poi, р

1
8
45,8
6,11
13
45,8
9,92

2
-
-
-
9
57,2
8,58

3
6
51,5
5,15
8
51,5
6,87

4
10
51,5
8,58
16
51,5
13,73

5
10
45,8
7,63
11
45,8
8,39

6
-
-
-
21
57,2
20,02

7
15
51,5
12,88
14
51,5
12,02

8
15
51,5
12,88
10
51,5
8,58

ИТОГО:
64
-
53,23
102
-
88,11



Таким образом, Зст =53,23•15000+88,11•25000 = 3001200 р.

Тарифный фонд заработной платы рабочих-повременщиков (вспомогательных рабочих) определяется по формуле:
                                                                                         (1.12)
где Чn -численность рабочих-повременщиков, чел.;

       - часовая тарифная ставка 1-го разряда, р./ч;

      - средний коэффициент рабочих-повременщиков;
                                                                                              (1.13)
где - число рабочих-повременщиков i-го разряда, чел.;

      - тарифный коэффициент рабочих-повременщиков i-го разряда.



Таблица 1.8 - Часовые ставки вспомогательных рабочих

Разряд
Тарифный коэффициент
Часовые ставки, р./ч

2
1,2
29,5

3
1,4
34,4

4
1,6
39,4



 р.

Рассчитаем заработную плату для ИТР.

 =(10000•0,26 + 8000•0,78 + 6000•1,55) •12 = 217680 р.
Расчёт фонда заработной платы различных категорий работников участка пред­ставлен в таблице 1.9.

 
Таблица 1.9 - Фонд заработной платы работников участка

Кате­гория рабо­тающих
Оплата по тарифу (оклад), тыс.р. в год
Премия
Фонд основной заработ­ной пла­ты
Дополни­тельная зар­плата
Всего фонд зар­аботной платы
Среднемесяч­ная заработная плата одного рабо­тающего, тыс. р.

%
Сумма, тыс. р.
%
Сумма, тыс. р.

Основ­ные ра­бочие
3001,2
30
900,36
3901,56
15
585,23
4486,79
12,06

Вспомо­гатель­ные ра­бочие
592,43
30
177,73
770,16
15
115,52
885,68
8,16

Руково­дители (ИТР)
217,68
30
65,3
282,98
15
42,45
325,43
10,47

Итого
3811,31
-
1143,39
4954,7
-
743,2
5697,9
-


2 Расчет экономических показателей спроектированного предметно-замкнутого участка

2.1 Определение потребности в инвестициях для организации спроектиро­ванного участка
Создание ПЗУ требует определенных затрат: во-первых, на технологическую подготовку производства, а во-вторых, на закупку, установку и наладку технологи­ческого, энергетического, подъемно-транспортного, контрольно-измерительного оборудования, а также технологическую оснастку, инвентарь и хозяйственные при­надлежности. Затраты на здание не учитываются, так как предполагается, что спро­ектированный участок разместится на имеющихся площадях предприятия.

Из затрат на технологическую подготовку наиболее существенными являют­ся: затраты на проектирование технологических процессов и затраты на проектиро­вание приспособлений. Эти затраты рассчитываются по трудоемкости проектируе­мых работ и стоимости 1 человека-часа работы разработчиков.

Стоимость одного человеко-часа C1ч-ч = 85 р.

Определим затраты на проектирование технологических процессов:
                                                                         (2.1)
где Нпр, Нвн - нормы времени на проверку конструкции деталей на техноло­гичность (разработку маршрутного и операционного технологических процессов, нормирование технологического процесса) и на внедрение технологического про­цесса соответственно.

Таким образом, Зцпр т п = 85 • (18+22) = 3400 р; Зфпр т п = 85 • (28,6+29) = 4896 р.

Аналогично рассчитаем затраты на проектирование приспособлений.

Зцпр п р = 85 • (32,8+3,2) = 3060 p; Зфпр п р = 85 • (32,8+4,3) = 3153,5 р.

Капиталовложения в оборудование рассчитываются по формуле:
                                                                                                (2.2)

где Кто, Кэо, Кпт, Кку - капиталовложения соответственно в технологическое оборудование, энергетическое оборудование, подъемно-транспортное оборудова­ние, в средства контроля управления, тыс. р.

Вложения в технологическое оборудование определяются, как
                                                                            (2.3)
где - оптовая цена оборудования i-го вида, тыс. р.;

       kтз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов, kта = 0,05-0,1 со­ответственно для тяжелого и легкого оборудования;

       kc - коэффициент, учитывающий затраты на строительные работы, в том числе устройство фундаментов (kc = 0,07-0,08);

       kмн - коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку оборудова­ния, kмн = 0,1-0,15 от оптовой цены оборудования.

Кто = 13630•(1 + 0,075 + 0,075 + 0,125) = 17378,25 тыс. р.

Укрупненно капиталовложения в энергетическое оборудование принимаем равным 5-20 % от стоимости технологического оборудования, а подъемно-транспортное оборудование – 10-15 % от Кто.

Капиталовложения в средства контроля и управления технологическим про­цессом рассчитываются (если эти средства не входят в состав технологического оборудования) пропорционально затратам на технологическое оборудование, исходя из конкретных условий производства 2 %)

При укрупненных расчетах затраты на оснастку принимаем в размере 7 % от Кто, вложения в инвентарь и хозяйственные принадлежности долговременного использования - в размере 3 % от стоимости тех­нологического оборудования

Результаты расчета капиталовложений в основные производственные фонды участка занесем в таблицу 2.1.
Таблица 2.1 - Сводная ведомость капитальных вложений

Виды основных

фондов
Кол-во

ед. оборудования
Балансовая

стоимость

ед. оборудования, тыс.р.
Балансовая

стоимость

основных фондов, тыс. р.
Норма

амортизации, %
Годовая сумма

амортизационных отчислений, тыс. р.

1 Технологическое оборудование

Всего:
15


17378,25


1456,69

Токарный
5
153
765
10
76,5

Токарный с ЧПУ
3
3187,5
9562,5
6,7
640,69

Сверлильный
2
191,25
382,5
10
38,25

Резьбонарезной
3
1912,5
5737,5
10
573,75

Шлифовальный
2
637,5
1275
10
127,5

2 Энергетическое оборудование




2606,74
4,4
114,69

3 Подъемно-

транспортное

оборудование




1737,83
16,7
290,22

4 Средства контроля и управления




521,35
11
57,35

5 Технологическая оснастка




1737,83
20
347,57

6 Инвентарь и хо­зяйственные принадлежности




868,91
15,4
133,81

Итого




24850,91


2400,33

2.2 Определение плановой себестоимости изделий

Расчет себестоимости продукции, изготавливающейся на ПЗУ согласно зада­нию, зависит от общих годовых затрат на их производство. Начать расчеты целесо­образно с составления сметы косвенных (накладных) расходов.
2.2.1 Составление сметы общепроизводственных (косвенных) расходов

Общепроизводственные расходы делятся на две группы:

группа А - расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО);

группа Б - цеховые расходы.

Смета РСЭО, включает следующие статьи:

1 Амортизация оборудования - определяется на основе балансовой стоимо­сти оборудования участка и норм отчислений, рассчитанных в таблице 2.1.

2 Эксплуатация оборудования. Данная статья включает:

- затраты на вспомогательные материалы, потребляемые в процессе эксплуа­тации оборудования - в укрупненных расчетах их сумма может быть принята в раз­мере 5% от стоимости технологического оборудования;

- затраты на силовую энергию, потребляемую для приведения в движение
производственных машин и механизмов
                                                                      (2.4)
где Мэ - суммарная установленная мощность электродвигателей оборудова­ния ПЗУ, кВт;

       kB - коэффициент загрузки оборудования по времени, kB = 0,4-0,7;

       kм - коэффициент загрузки электродвигателей по мощности, kM - 0,5-0,8;

       kпс - коэффициент, учитывающий потери электродвигателей в сети завода,     knc= 1,04-1,08;

        - средний коэффициент полезного действия электродвигателей оборудова­ния, для металлорежущих станков он равен 0,65;

      Цэ - цена 1 кВт-ч электроэнергии, руб.; Ц, = 2 р.

 - затраты на сжатый воздух Зсв, р. Определяются по формуле:
                                                                               (2.5)
где Ссв - объем сжатого воздуха, приходящийся на один станок в смену, СхСВ=5 м3 ;

Др - число рабочих дней в году, Др=250 дня;

m - число смен, m =2;

Nст - число станков, шт.;

Цсв - цена сжатого воздуха, р./м3, Цсв=2,53 р./м3.

- затраты на воду Зв, р. определяют по формуле
                                                                                (2.6)
где Св - средний расход воды на один станок, м3/ч,

Цв - цена воды, р/м , Цв=19,6 р/м .

- основную и дополнительную заработную плату вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование (наладчиков, слесарей и др.) с начислениями на со­циальные нужды, определяется по штатному расписанию вспомогательных рабочих или укрупненно в размере 26% от основной и дополнительной зарплаты и начислений на социальные нужды всех вспомогательных рабочих.

3 Текущий ремонт оборудования, транспортных средств и дорогостоящего инструмента.

В состав этой статьи включается: стоимость запасных частей и материалов для ремонта, заработная плата и начисления на социальные нужды рабочих, занятых ремонтом, стоимость услуг ремонтных цехов. Эти затраты можно принять в размере 1,5% от балансовой стоимости указанных средств.

4 Расходы по содержанию и эксплуатации транспорта. Укрупнено, данные расходы можно принять в размере 5% от стоимости транспортных средств.

5 Износ малоценных и быстро изнашиваемых инструментов и приспособле­ний. Затраты по статье определяются укрупнено из расчета 50 тыс. р. на один ста­нок в год.

6 Прочие расходы - составляют примерно 3% от общей стоимости суммы за­трат по перечисленным выше статьям.

Результаты расчетов расходов на РСЭО участка сводятся в таблице 2.2.
Таблица 2.2 - Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи расходов
Определение расходов
Сумма, тыс. р.

1 Амортизация оборудования


1861,6

2 Эксплуатация оборудования

2.1 Затраты на вспомогательные материалы;

2.2 Затраты на силовую энергию;

2.3 Затраты на сжатый воздух;

2.4 Затраты на воду;

2.5 Основная и дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих с начислениями на социаль­ные нужды.













868,91
405,42

94,87

0,71

230,28

3 Текущий ремонт оборудования
(17378,25+2606,74+1737,83) •0,015
325,84

4 Расходы по содержанию и эксплуатации транс­порта
1737,83•0,05
86,89

5 Износ малоценных и быстро изнашиваемых инст­рументов и приспособлений
50•15
750

6 Прочие расходы
(1861,6+868,9+405,42+94,8+0,71+230,28+325,84+86,89+750) •0,03
138,73

Итого


4763,17

2.2.2 Расчет себестоимости продукции
Расчет будем вести по статьям калькуляции, результат занесем в таблицу 2.3 для деталей "Цилиндр"   и  ”Фреза”
Таблица 2.3 - Калькуляция себестоимости детали “Цилиндр” и “Фреза”

Статьи калькуля­ции
Усл. обозна­чение
Расчет
Сумма, p

Цилиндр
Фреза

1 Основные мате­риалы (или стоимость заготовки)
Мо
Мо=Нр • Цм,

где Нр - норма расхода материала на изделие, кг;

        Цм - оптовая цена материала, р./кг.

Мо1 = 8 • 135 = 1080

Мо2 = 10 • 105 = 1050
1080
1050

2 Возвратные от­ходы
Ов
Ов = Но•Цо ,

где Но - норма отходов на изде­лие, кг;

       Цо - цена отхо­дов, руб/кг

Ов1 = 1,6•30 = 48

Ов2 = 2•30 = 60
48
60

3 Основная зара­ботная плата основных производственных рабочих
Зо


Зо = 53,23+15,97 = 69,2

Зо = 88,11+26,43 = 114,54,

где Д – доплаты (принимаются в размере 30% от стоимости изделия)
69,2
114,54

4 Дополнительная заработная плата основных производственных рабо­чих
Зд


где Кд – процент дополнительной заработной платы (30%)

Зд1 = 69,2•30/100 = 18,96

Зд2 = 114,54•30/100 = 34,36
18,96
34,36

5 Начисления на социальные нужды
Осоц


где Ксоц – процент заработной платы на социальные нужды (28%)

Осоц1 = (69,2+18,96)•28/100 = 24,68

Осоц2 = (114,54+34,36)• 28/100 = 41,69
24,68
41,69

6 Расходы на под­готовку производ­ства
Рп




где Фоор – фонд основной заработной платы основных производственных рабочих, тыс. руб.

Кпо=(3400+4896+3060+3153,5+24850,91)× 100/(2•3901,56) = 504%

Рп1 = 69,2 • 504/100 = 348,77

Рп2 = 114,54 • 504/100 = 577,28
348,77
577,28

7 Износ специаль­ных инструментов и приспособлений
Исп


, где Ссп - ставка погашения стоимости специальной оснаст­ки.





Исп1 = 0,29•54,4 = 15,78

Исп2 = 0,29•86,7 = 25,14
15,78
25,14

8 Расходы на содержание и эксплуатацию обору­дования
Рсэо


, где Крсэо - процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования



, где Русэо - расходы на содержание и экс­плуатацию оборудования участка на год, тыс.р.

Крсэо = 4763,17•100/3901,56 = 122%

Рсэо1 = 69,2•122/100 = 84,42

Рсэо2 = 114,54•122/100 = 139,74
84,42
139,74

9 Цеховые расходы
Цр


где Кцр - процент цеховых расходов (200%)

Цр1 = 69,2•200/100 = 138,4

Цр2 = 114,54•200/100 = 229,08
138,4
229,08

Итого цеховая се­бестоимость детали
Сц




1732,21
2151,8

2.3 Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ

Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ представлены в таблице 2.4
Таблица 2.4 - Технико-экономические показатели проектируемого ПЗУ

Наименование показателя
Величина показателя

1 Абсолютные показатели

1.1 Годовой выпуск продукции:

- в натуральном выражении, шт.,

Цилиндр

Фреза

- в стоимостном выражении, тыс. p.

Цилиндр

Фреза

15000

25000
25983,15

53795

1.2 Стоимость основных производственных фондов, тыс. р.
24850,91

1.3 Площадь участка, м2
466,8

1.4 Численность основных рабочих, чел
31

1.5 Фонд заработной платы, тыс. р.
5820,97

2   Относительные показатели

2.1 Выпуск продукции на одного производственно­го рабочего, тыс. р./чел (п.1.1:п.1.4), т.е. (25983,1+53795)/31
2573,49

2.2 Фондоотдача, р/р (п. 1.1: 1.2), т.е.  (25983,1+53795)/ 24850,91
3,21

2.3 Выпуск продукции на м2 производственной площади, тыс. р./м2 (п.1. 1:1.3), т.е. (25983,1+53795)/ 466,8
170,9

2.4 Средняя загрузка оборудования, %
93

2.5 Фондовооруженность труда, тыс. р./чел (п. 1.2: 1.4), т.е. 24850,91/31
801,64

3 Организация многостаночного обслуживания
Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рисунке 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рисунок 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рисунок 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рисунок 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рисунок 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рисунок 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:
                                                                                                          (3.1)



Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц

1
6
4
2
6

2
6
4
2
6

3
6
4
2
6



Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц

1
7
5
2
7

2
7
6
1
7

3
7
3
4
7




Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр

1
6
4
2
6
-

2
3
2
1
6
2



Номер станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр
Тпс

1
8
6
2
8
-
-

2
6
3
3
8
3
2



Номер

станка
Топ
Тмс
Тз
Тц
Тпр
Тпс

1
7
4
3
9
-
2

2
4
2
2
9
2
1


Рисунок 1- Варианты графиков многостаночного обслуживания
Тз  - время занятости рабочего;

Тмс - время машинно-автоматической работы станка;

Тпр - свободное время (простой) рабочего;

Тпс - простой станка

Т - цикл многостаночного обслуживания

Т- оперативное время

Время автоматической работы станка (Тмс), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле
                                                                                       (3.2)
где То – основное (технологическое) время;

      Тмр – машинно-ручная работа;

      Тзп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих элементов:
                                                                                        (3.3)
где Тв.н.         – вспомогательное не перекрываемое время;

      Тв.п.          – вспомогательное перекрываемое время;

      Тан           – время активного наблюдения за работой станка;

      Тпер          – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:
                                                                                                             (3.4)

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:
                                                                                                              (3.5)
В случае если Тмс Тзрм  у рабочего возникает свободное время, при

Тмс Тзрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

-              для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

                                                                                                         (3.6)

-              для станков с различной длительностью выполняемых операций:

                                                                                                         (3.7)

где Кд - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.
Таблица 3.1 - Значения коэффициента Кд

Тип производства
Оборудование

универсальное
специализированное

Массовое
0,85
0,9

Серийное
0,7
0,8

Единичное
0,65
0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:
                                                                                                           (3.8)
Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:
                                                                                                               (3.9)
Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рисунок 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рисунок 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка
                                                                                                    (3.10)
то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их величина равна:

                                                                                                        (3.11)

При этом продолжительность цикла составит:
                                                                                                        (3.12)
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рисунок 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.
                                                                                                    (3.13)
Величину простоев каждого станка Тпс можно определить по формуле
                                                                                              (3.14)
При этом время цикла составит:
                                                                                                (3.15)
Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.
                                                                           (3.16)
где Топ.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

       Тмс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

       Тз.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:
                                                                                               (3.17)

Время простоя рабочего определяется по формуле

                                                                                                     (3.18)
Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рисунок 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Тпер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:
                                                                                                   (3.19)
где lс – среднее расстояние между станками, м;

       n – число обслуживаемых станков;

      0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:
                                                                                         (3.20)
При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:
                                                                             (3.21)






Рисунок 2 - Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании
Библиографический список
1. Организация производства: Учеб. для ВУЗов /О.Г.Туровец, В.Н.Попов, В.Б.Родионов и др.; Под ред. О.Г.Туровец. Издание второе, дополненное - М.: «Экономика и финансы», 2002 - 452стр.

2. Соколицин С. А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством: Учебник. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1988. - 527 с.

3. Проектирование машиностроительных заводов: Справочник в 6 томах/ Под общ. ред. Е.С. Ямпольского.- М.: Машино­строение, 1975. - 2361 с.

4. Организация и планирование машиностроительного про­изводства: Учебник для вузов. -3-е изд., перераб. и доп./ Под ред. И.М. Разумова, Л.Я. Шухгальтера и Л.А. Глаголевой.- М.: Машино­строение, 1974. - 592 с.

5. Проектирование механосборочных цехов: Учеб, пособие / Л.А Федотова; Воронеж: Изд-во ВГУ, 1980. - 212 с.

6. Организация и планирование производства на машиностроительном предприятии: Учебник/ Под ред. В. А. Летенко. - М.: Высшая школ , 1972. -606с.

7. Воронин С.И., Жалдак Н.И., Родионова В.Н. Совершенствование организации производств механообрабатывающих це­хов. - Воронеж, 1991.- 162 с.

8.  Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу "Организации и менеджмент производства" для студентов специальности 151001 "Технология машиностроения". –Воронеж: ВГТУ.-33с. 136 – 2003.
Заключение
Анализируя полученные результаты расчетов, представленных в курсовой работе, можно сделать вывод об экономической целесообразности принятых организационных решений.

Из таблицы 2.4 видно, что данное производство рентабельно. Стоимость выпускаемой за год продукции окупает стоимость основных производственных фондов. Организация такого производства позволит получить достаточную прибыль для дальнейшей модернизации и расширения номенклатуры изготовляемых деталей или для повышения заработной платы работников участка.



1. Курсовая на тему Технология монтажа компенсаторов
2. Реферат на тему Рыцарство и монашество
3. Реферат на тему Untitled Essay Research Paper Business has always
4. Реферат на тему My Waterfall Essay Research Paper My Wonderous
5. Реферат на тему Гостра нейропатія лицевого нерва справа
6. Реферат Измерение человеческого развития. Индекс человеческого развития
7. Реферат на тему World War II Effects Of The War
8. Реферат на тему Принципы бухгалтерского учета 2
9. Реферат Русско-японские отношения
10. Реферат Управление материальными потоками