Наименование категории затрат	Трудоемкость, чел.- дн.	Затраты, руб.
1	2	3
1.Предупредительные затраты
1.1 Разработка и внедрение мероприятий по СМК, СТО, программ повышения качества, плана качества	2,5	1675,9
1.2 Аудит СМК	1	670,36
1.3 Ознакомление с новыми технологиями	0,2	134,07
1.4 Участие в совершенствовании действующих технологических процессов и производственных графиков	1,5	1005,54
1.5 Участие в совещаниях "День качества" и подготовка к нему необходимых данных	0,2	134,07

1	2	3
1.6 Прохождение обучения (в т.ч. По СМК), повышение квалификации	1	670,36
1.7 Проведение анализа качества процессов и рассмотрение предложений, касающихся улучшения	0,5	335,18
1.8 Проведение анализа качества процессов и рассмотрение предложений, касающихся улучшения	0,2	134,07
1.9 Сбор исходных данных по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа.	0,9	603,32
Итого предупредительные затраты	8	5362,86
2. Затраты на оценку и контроль качества
2.1 Контроль соблюдения технологических процессов, выявление и устранение причины их нарушения.	1	670,36
2.2 Контроль за выполнением плановых показателей	0,1	67,03
2.3 Контроль за расходованием средств	1	670,36
2.4 Испытание изготовленной оснастки и смонтированного (отремонтированного) оборудования	0,5	134,07
Итого затраты на оценку и контроль качества	2,3	1742,93
3. Внутренние потери от дефектов
3.1 Поиск источника возникновения брака	0,7	469,25
3.2 Выявление виновников брака, выяснение причин отклонения от технической документации	0,2	134,07
3.3 Анализ причин и продолжительности простоев	0,7	469,25
3.4 Разрешение внутренних конфликтных ситуаций	0,2	134,07
3.5 Перепроверка информации в отчетной документации	0,3	201,11
3.6 Анализ причин отсутствия комплектующих и материалов на рабочем месте	0,2	134,07
3.7 Урегулирование спорных вопросов со службами завода	1	670,36
3.8 Перепроверка информации в отчетной документации	0,5	335,18
Итого внутренние потери	3,8	2547,36
4. Внешние потери
4.1 Рассмотрение претензий потребителей	1,5	1005,54
4.2 Доработка продукции, отличающейся Продолжение таблицы 6   1	0,8 2	536,29 3
характеристиками от требований потребителя.
Итого внешние потери	2,3	1541,83
Затраты на качество	16,4	10993,9
Затраты на нормальное функционирование процесса	34,2	22926,10
Итого затраты на нормальное функционирование	34,2	22926,10
ИТОГО на процесс	50,6	33920

Наименование категории затрат	Трудоемкость, чел.-дн.	Затраты, руб.
1	2	3
1.Предупредительные затраты
1.1 Ознакомление с новыми технологиями	0,2	47,41
1.2 Участие в совершенствовании действующих технологических процессов	0,8	189,63
1.3  Прохождение обучения, повышение квалификации	1,6	561,24
1.4  Проверка оснастки и оборудования до начала работы	2	474,08
1.5 Сбор исходных данных по показателям процессов, о затратах на качество, заполнение отчетности для анализа	0,7	165,93
Итого предупредительные затраты	3,7	877,06
2. Затраты на оценку и контроль качества
2.1 Контроль и оценка качества деталей	12	2844,50
2.2 Операции по оценке качества в процессе производства	4,6	1090,39
2.3 Инвентаризация инструмента и материалов	3	711,13
2.4 Контроль за правильностью и своевременностью оформления всей необходимой документации	1,5	355,56
Итого затраты на оценку и контроль качества	21,1	5001,59
Продолжение таблицы 8   1	2	3
3. Внутренние потери от дефектов
3.1 Анализ бракованных изделий, определение мер по устранению	3	711,13
3.2 Определение способа устранения дефекта, составление дефектной  ведомости.	1	237,04
3.3 Поиск источника возникновения брака.	0,8	189,63
3.4 Выявление виновников брака, выяснение причин отклонений от  технической документации.	0,3	71,11
3.5 Пересмотр требований по качеству для изделий в отношении которых эти требования не выдерживаются	0,6	142,23
3.6 Разрешение внутренних  конфликтных ситуаций	0,6	142,23
Итого внутренние потери	6,3	1493,36
4. Внешние потери
4.1 Расследование причин грубых ошибок контроля	0,4	94,82
Итого внешние потери	0,4	94,82
Затраты на качество	31,5	7466,82
ИТОГО на процесс	73,7	17470

Наименование категории затрат	Трудоемкость, чел.-дн.	Затраты, руб.
1.Предупредительные затраты
1.1 Ознакомление с новыми технологиями	0,6	289,45
1.2 Участие в совещаниях "День качества" и подготовка к нему необходимых данных	0,2	96,49
1.2 Прохождение обучения, повышение квалификации	0,4	192,97
1.3 Проведение работ по аттестации персонала и рабочих мест	1	482,42
1.4 Осуществление производственного инструктажа рабочих	0,6	289,45
Продолжение таблицы 9   1	2	3
1.5 Проверка оснастки и оборудования до начала работы	1,0	463,12
Итого предупредительные затраты	3,8	1833,19
2. Затраты на оценку и контроль качества
2.1 Контроль за обеспечением производства материалами и покупными изделиями	1	482,42
2.2 Контроль соблюдения технологических процессов, выявление и устранение причины их нарушения.	3,5	1688,46
2.3 Проверка режима работ и распорядка	0,2	96,48
2.4  Прочие действия, направленные на оценку и контроль качества.	0,4	192,97
Итого затраты на оценку и контроль качества	5,1	2460,33
3. Внутренние потери от дефектов
3.1 Повторное выполнение сделанной работы	3	1447,25
3.2 Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования (в т.ч.  компьютерного), вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы	2	964,84
3.3 Дополнительная работа в связи с  изменением плана	0,2	96,48
3.4 Разрешение внутренних  конфликтных ситуаций	0,5	241,21
Итого внутренние потери	5,7	2749,78
4. Внешние потери
Итого внешние потери	0	0,00
Затраты на качество	14,6	7043,3
Затраты на нормальное функционирование процесса	85,5	41246,7
Полуфабрикаты собственного производства, израсходованные на нормальное функционирование		120000
Покупные изделия, израсходованные на нормальное функционирование		53000
Итого затраты на нормальное функционирование	85,5	214246,7
ИТОГО на процесс	100,1	221290

Наименование категории затрат	Трудоемкость, чел.-дн.	Затраты, руб.
1.Предупредительные затраты
1.1 Участие в совещаниях "День качества" и подготовка к нему необходимых данных	0,6	139,01
1.2 Прохождение обучения, повышение квалификации	0,4	92,67
1.3 Проведение работ по аттестации персонала и рабочих мест	1	231,68
1.4 Осуществление производственного инструктажа рабочих	1,8	417,03
Итого предупредительные затраты	3,8	880,39
2. Затраты на оценку и контроль качества
2.1 Инвентаризация инструмента и материалов	1	231,68
2.2 Контроль и оценка качества готовой продукции	3,5	810,88
2.3 Проверка режима работ и распорядка	0,2	46,34
2.4  Контроль наличия технологической, рабочей, нормативной документации на рабочих местах	0,4	92,67
Итого затраты на оценку и контроль качества	5,1	1181,57
3. Внутренние потери от дефектов
3.1 Повторное выполнение сделанной работы (в т.ч. повторное оформление документации)	3	695,04
3.2 Выход из строя оснастки, механизмов и оборудования (в т.ч.  компьютерного), вызов ремонтных служб и оценка дальнейшей работы	2	463,36
3.3 Дополнительная работа в связи с  изменением плана	0,2	46,34
3.4 Позднее начало и раннее окончание работ	0,5	115,84
Продолжение таблицы 10   1	2	3
Итого внутренние потери	5,7	1320,58
4. Внешние потери
Итого внешние потери	0	0,00
Затраты на качество	14,6	3382,54
Итого затраты на нормальное функционирование	63	13437,46
ИТОГО на процесс	77,6	16820

5.1 Анализ суммарных затрат на качество в процессе

Анализируются затраты на качество в целом по процессу подразделения в абсолютном (в рублях) и относительном выражениях (в процентах).

Суммарные затраты на качество в подразделении составляет 40880,46 рублей что составляет 2,93% от общих затрат на процесс. Эта цифра является довольно маленькой, но здесь следует иметь в виду, что цена комплектующих подвергающихся обработке, а потом и сборке, очень большая, в результате чего затраты в сопоставлении с их стоимостью очень малы.

5.2 Анализ затрат на качество в сравнении с показателями бизнеса

Чтобы соотнести величину затрат на качество с положением дел в подразделении, необходимо затраты на качество сопоставить с показателями бизнеса для данного подразделения.

1.     Показатель бизнеса – себестоимость.

Себестоимость может быть определена как сумма величин оплаты труда, непосредственно затраченного на производство продукции, стоимости материалов и комплектующих, накладных расходов.

В различные периоды времени, на себестоимость могут оказывать влияние следующие факторы:

·       автоматизации процессов;

·       внедрение новых технологий;

·       применение альтернативных материалов;

·       смены обслуживающего персонала.

Тем не менее, поскольку в эту категорию вовлечена целая группа затрат, влияние временных изменений не настолько существенно, как если бы в качестве базы измерений был использован только лишь один элемент затрат.

Цеховая себестоимость –  руб.

Найдем коэффициент, базирующийся на себестоимости:



В итоге можно сделать вывод что затраты на качество занимают малую долю от себестоимости. А вот достаточна ли эта доля станет ясно из последующих анализов.

5.3 Анализ доли затрат на качество в затратах на процесс

Берутся данные о затратах на качество в подпроцессах и о процентах затрат на качество в затратах на процесс и наглядно изображаются в виде графика (рис.1) и столбчатой диаграммы (рис.2) соответственно.

Рис.1 Затраты на качество в процессе «Изготовление деталей»



Рис.2 Доля затрат на качество в затратах на процесс «Изготовление деталей»
По результатам данных в сводной таблице, а также посредством графика, можно выявить процесс, на который затрачено больше всего средств на качество. Этим процессом является «Изготовление деталей», но в отношении с общей суммой средств, приходящейся на его функционирование, эта доля является очень маленькой за счет дороговизны сырья. Такая же ситуация наблюдается и в процессе «Сборка», где также применяются дорогостоящие комплектующие. В процессе «Контроль» затраты на качество и нормальное функционирование процесса практически равны. В процессе «Улучшение тех.процесса» затраты на качество составляют 32,41%, что может говорить о том, что изготовление «Домкрат» является очень важным процессом и покупатели заинтересованы в том, чтобы качество выпускаемой продукции отвечало их требованиям, и требуют постоянного улучшения покупаемой продукции.

5.4 Анализ баланса затрат на соответствие и несоответствие качества.

Затраты на процесс сами по себе не отражают реального положения дел в процессе, для более наглядного сопоставления используется баланс затрат на соответствие и затрат вследствие несоответствия.

В затраты на соответствие входят затраты на предупреждение и оценку, а в затраты вследствие несоответствия входят затраты на внутренние и внешние отказы.

Рассчитывается процентное соотношение между собой затрат на соответствие и вследствие несоответствия качества, эти данные представляются в виде таблицы.

Таблица 12

Баланс затрат на соответствие и несоответствие

	Улучшение тех.процесса		Изготовление деталей		Контроль		Сборка		Контроль работоспособности
	руб	%	руб	%	руб	%	руб	%
Затраты на соответствие	7105,79	63,47	7341,71	61,49	5878,65	78,73	4293,52	60,96	2061,89	60,96
Затраты на несоответствие	4089,19	36,53	4597,45	38,51	1588,18	21,27	2749,78	39,04	1320,58	39,04
Итого	11194,98	100,00	11939,16	100,00	7466,83	100,00	7043,30	100,00	3382,47	100,00

Результаты анализа представляем в виде столбчатых диаграмм (рис.3).


Рис. 3 Баланс затрат на соответствие и несоответствие
Исходя из данных сводной таблицы и столбчатой диаграммы видно, что наименьшие затраты на несоответствие имеет процесс «Контроль». Наибольшие затраты в % отношении на несоответствие имеют процессы «Сборка» и «Контроль работоспособности». Самые же большие затраты в денежном эквиваленте принадлежат процессу «Изготовление деталей». Это может объясняться различными факторами, которые будут выявлены в результате построения причинно - следственной диаграммы.  В процессе «Контроль» уровень затрат на несоответствие обусловлен высоким уровнем несоответствий в предшествующем процессе «Изготовление деталей».

5.5 Анализ структуры затрат на качество по категориям

Данный вид анализа может проводиться как для отдельных подпроцессов, так и для процесса в целом.

Проведем анализ по процессу в целом. Данные для анализа берутся из таблицы 11 «Сводная таблица по затратам на качество».


Рис.4 Доля затрат на качество по категориям в процессе «Изготовление изделия домкрат»

Наибольшую часть затрат представляют собой затраты на оценку, что в совокупности с серьезными затратами на предупреждение свели  к нулю внутренние потери. Однако внешние потери все еще довольно велики, но являются приемлимыми.

5.6 Анализ «дефектного» процесса

По проведенному сравнительному анализу процессов выбирается процесс для более глубокого анализа.

Для более глубокого анализа выбираем оказавшийся «дефектным» подпроцесс, «Изготовление  деталей».

Для анализа данного подпроцесса сравним элементы затрат, входящих в каждую из категорий.



Рис.5 Доля затрат на качество по категориям в «дефектном» процессе

Из круговой диаграммы видно что наибольшую сумму негативных затрат представляют собой затраты на внутренние потери. Необходимо проанализировать все затраты входящие в эту группу и выявить какой же из этих элементов имеет наибольшее негативное влияние.

Таблица 13

«Внутренние потери от дефектов в процесс «Изготовление деталей»



Представим данные в виде столбчатых диаграмм (рис.6,7).



Рис.6 Затраты на внутренние потери от дефектов



Рис.7 Диаграмма Парето

Из этих диаграмм наглядно видно, что больше всего средств в «дефектном» процессе затрачивается на доработку документации выданной инженерными службами. Соответственно необходимо рассмотреть этот пункт расходов как можно подробнее, чтобы выявить причины, приводящие к его возникновению. Для этого анализа целесообразно использовать причинно-следственную диаграмму, часто называемую диаграммой Исикавы (по имени её автора японского профессора - специалиста в области качества).

Диаграмма Исикавы является графическим изображением, которое в сжатой форме и логической последовательности распределяет причины.

Основная цель диаграммы – выявить влияние причин на всех уровнях технологического процесса. Главным достоинством ее, является то, что она дает наглядное представление не  только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях этих факторов (что особенно важно).

Эту диаграмму из-за ее формы часто называют «рыбьей костью» или «рыбьим скелетом». Схема представляет собой графическое упорядочение факторов, влияющих на объект анализа.

При вычерчивании схемы Исикавы следует выбрать один показатель качества или одно из следствий, которые необходимо проконтролировать, и поместить его справа в конце горизонтальной линии. Основные группы причин распределяются, тогда как рыбий скелет, отдельные причины стрелками указывают на основную причину (подводят большие первичные стрелки, обозначающие главные факторы, влияющие на объект анализа).

Далее к каждой первичной стрелке необходимо подвести стрелки второго порядка, к которым, в свою очередь подводят стрелки третьего порядка и т. д. до тех пор, пока на диаграмму не будут нанесены все стрелки, обозначающие факторы, оказывающие заметное влияние на объект анализа в конкретной ситуации. Каждая из стрелок, нанесенная на схему, должна представлять собой  в зависимости от ее положения либо причину, либо следствие: предыдущая стрелка по отношению к последующей всегда выступает как причина, а последующая как следствие. В каждую границу факторов включаются конкретные причины, которые можно проконтролировать и принять мероприятия по их устранению.
   В результате построенной диаграммы Исикавы были выявлены причины, приводящие к выходу оборудования из строя в процессе «Изготовление деталей». Основными причинами,  приводящими к выходу из строя являются:

- изношенность инструмента;

- некачественное сырьё, материалы и заготовки;

- не соответствующие нормам условия труда;

- не достаточно квалифицированные рабочие;

- несовершенство технологии.

В результате были предложены следующие рекомендации.

6. Рекомендации по улучшению деятельности

1.                Необходимо провести анализ оборудования, выявить точность, которую оно может обеспечить, определить возможность его дальнейшего использования в производстве в целом, а в частности, возможность наладки.

2.                Провести переговоры с поставщиками, согласовать требуемое качество поставляемых запасных частей и оснастки. В случае невозможности обеспечения поставщиком требуемого качества поставок, произвести его замену.

3.                Направить работников, занятых в самых ответственных операциях на повышение квалификации, что так же приведет к повышению качества производимой продукции и уменьшит вероятность неправильного использования оборудования.

4.                Повысить мотивацию участников процесса к качественному и добросовестному выполнению своих обязательств. Это приведет к  самосовершенствованию, возможным предложениям по совершенствованию технологии производства, а также к качественному выполнению работниками своих обязательств.

6. Повысить условия труда на рабочих местах. Провести технический осмотр вентиляции и отопления, установить необходимое количество осветительных приборов.

7. Необходимо проверять сотрудников на знание ими должностных инструкций и выполнение технологических процессов. Знание работниками своих обязанностей и технологий производства, один из гарантов качественного выполнения ими своих обязательств.

8. Предприятие должно создавать производственную среду, необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции, и управлять ею. Состояние среды один из ключевых моментов во всем цикле изготовления продукции и оно должно соответствовать требованиям нормативной документации, чтобы снизить риск возможного выхода из строя оборудования, режущего инструмента, ухудшения характеристик заготовок, комплектующих и готовой продукции.
Список используемой литературы
1. ГОСТ Р 52380.2-2005 «Руководство по экономике качества. Часть 2. Модель предупреждения, оценки и отказов»

2. Лекции доц., к.т.н. Ефимовой Г.В. по дисциплине «Экономика качества, стандартизации и сертификации»