Курсовая Организация, нормирование и оплата труда
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ
Воронежский государственный технический университет
Кафедра экономики, производственного менеджмента и организации
машиностроительного производства
Курсовая работа
по дисциплине «Организация, нормирование и оплата труда»
на тему: «Особенности нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства»
|
Воронеж 2009
ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ РФ
Воронежский государственный технический университет
Кафедра экономики производственного менеджмента и организации машиностроительного производства
Задание
на курсовую работу
по дисциплине «Организация, нормирование и оплата труда»
Студенту группы ЭК-032 Мяснянкина Татьяна Юрьевна
индекс группы Фамилия, имя, отчество (полностью)
Тема работы: «Особенности организации, нормирования и оплаты труда руководителей и специалистов»
Номер варианта задания по организации труда: ____8____
Номер варианта задания по нормированию труда: ____8____
Номер варианта задания по оплате труда: ____8____
Содержание:
График выполнения:
| Раздел | % выполнения | Срок | % выполнения | Подпись руководителя |
| 1.Теоретический | | | | |
| 2.Аналитический | | | | |
| 3.Рекомендательный | | | | |
| | | | | |
Курсовая работа закончена «____» _________________2009 г. _____________
(подпись студента)
Допустить студента Мяснянкину Т. Ю. к защите курсовой работы
Ф.И.О.
Назначить защиту на «_____» ___________________
Оценка руководителя: __________________________
Руководитель: ___________ ___________ Пестов В.Ю.
дата подпись Ф.И.О.
Лист замечаний руководителя
Содержание
| Введение | 5 |
| 1 Организация труда | 6 |
| 1.1 Рабочие места и требования к их организации | 6 |
| 1.2 Организация рабочего места | 11 |
| 1.2.1 Определение характера специализации рабочего места | 11 |
| 1.2.2 Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования | 11 |
| 1.2.3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки | 14 |
| 1.2.4 Организация планировочного решения рабочего места | 16 |
| 1.2.5. Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте | 20 |
| 1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса | 20 |
| 1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда | 21 |
| 2 Нормирование труда | 23 |
| 2.1 Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства | 23 |
| 2.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали | 30 |
| 2.2.1. Определение основного машинного времени | 30 |
| 2.2.2 Определение вспомогательного времени | 31 |
| 2.2.3. Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности | 31 |
| 2.2.4. Определение нормы выработки | 32 |
| 2.3. Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке | 32 |
| 2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража | 37 |
| 3 Организация оплаты труда | 41 |
| 3.1 Причины изменения численности работников и средней заработной платы | 41 |
| 3.1.1 Причины изменения численности работников | 41 |
| 3.1.2 Причины изменения средней заработной платы | 43 |
| 3.2 Организация оплаты труда в бригаде | 44 |
| Заключение | 48 |
| Список литературы | 49 |
Введение
В современных условиях высокоразвитого производства, оснащенного сложной техникой, необходим научный подход к организации труда на рабочих местах.
Рационально организованное рабочее место обеспечивает условия труда, правильное построение трудового процесса, избавляет от лишних и неудобных движений, позволяет сократить затраты времени, улучшить использование оборудования, повысить качество выполняемой работы, обеспечить сохранность оборудования.
В курсовой работе предполагается рассмотрение типовой организации рабочего места фрезеровщика, определения характера рабочего места фрезеровщика, проведение планирования рабочего места. На основе организации рабочего места будут спроектированы нормы времени на фрезерную обработку аналитически-расчетным способом, проанализированы потери рабочего времени, причины потерь рабочего времени, отработаны навыки в определении правильного оснащения рабочего места, проведен анализ планировочных решений, выявлены недостатки имеющиеся в протекании трудового процесса, обслуживании рабочего места, изучено протекание трудового процесса хронометражным способом
В ходе выполнения данной курсовой работы будут рассмотрены теоретические и практические вопросы в области организации труда, нормирования труда, организации оплаты труда: вопросы организации рабочих мест, организации рабочего места фрезеровщика, определения характера специализации рабочего места, выбора типа и габаритных размеров основного оборудования, выбора необходимой технологической и организационной оснастки, организации планировочного решения рабочего места, нормирования отдельных видов работ и категорий рабочих, расчета технически обоснованной нормы времени на обработку детали с вычислением основного, вспомогательного, подготовительно-заключительного машинного времени.
1 Организация труда
1.1 Рабочие места и требования к их организации
Необходимая часть организации труда — организация рабочих мест. Одним из важнейших элементов организации труда на предприятии (организации) является совершенствование планирования, организации и обслуживания рабочих мест с целью создания на каждом из них необходимых условий для высокопроизводительного и высококачественного труда при возможно меньших физических усилиях и минимальном нервном напряжении. Рабочее место — это первичное звено производства, зона трудовой деятельности рабочего или группы рабочих (если рабочее место коллективное), оснащенная необходимыми средствами для выполнения производственного задания. Под организацией рабочего места понимается система его оснащения и планировки, подчиненная целям производства. Эти решения, в свою очередь, зависят от характера и специализации рабочего места, от его вида и роли в производственном процессе.
Именно здесь происходит соединение трех основных элементов этого процесса и достигается его главная цель — производство предметов труда, оказание услуг либо технико-экономическое обеспечение и управление этими процессами. От того, как организованы рабочие места, во многом зависит эффективность использования самого труда, орудий и средств производства и соответственно производительность труда, себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и многие другие экономические показатели функционирования предприятия.
В зависимости от специфики производства рабочие места могут быть специализированными и универсальными, индивидуальными и коллективными, стационарными и подвижными, одно-станочными и многостаночными, постоянными и временными, а также рабочими местами ручной работы, механизированными, автоматизированными, аппаратными, рабочими местами служащих и др.
Организация рабочего места представляет собой материальную основу, обеспечивающую эффективное функционирование оборудования и рабочей силы. Главной ее целью является обеспечение высококачественного пенного и эффективного выполнения работы в установленные сроки на основе полного использования оборудования, рабочего времени, применения рациональных приемов и методов труда, создания комфортных условий труда, обеспечивающих длительное сохранение работоспособности работников. Для достижения этой цели к рабочему месту предъявляются технические, организационные, экономические и эргономические требования.
Технические требования: рабочее место должно быть оснащено прогрессивным оборудованием, необходимой технологической и организационной оснасткой, инструментом, контрольно-измерительными приборами, предусмотренными технологией, подъемно-транспортными средствами.
Организационные требования: имеющееся на рабочем месте оборудование должно быть рационально расположено в пределах рабочей зоны; найден вариант оптимального обслуживания рабочего места по его своевременному обеспечению сырьем, материалами, заготовками, деталями, инструментом, ремонтом оборудования и оснастки, уборкой отходов, обеспечены безопасные и безвредные условия труда.
Экономические требования: организация рабочего места должна обеспечивать оптимальную занятость работника(ов), максимально высокий уровень производительности труда и качество работы.
Эргономические требования учитываются при проектировании оборудования, технологической и организационной оснастки, планировке рабочего места.
Процессу труда работника независимо от того, какие функции он выполняет, свойственны присущие ему закономерности, определяющие:
- размещение работника в рабочей зоне;
- рабочую позу;
- последовательность, количество и пространственную протяженность составляющих трудовой процесс трудовых движений;
- последовательность вхождения человека в работу;
- появление, наращивание и снижение утомляемости.
Эргономика исследует влияние, оказываемое на функциональное состояние и работоспособность человека различными факторами производственной среды. Последние учитываются при проектировании оборудования, организационной и технологической оснастки, обосновании планировки. Правильная планировка должна предусматривать такое размещение работника в зоне рабочею места и такое расположение в ней предметов, используемых им в процессе работы, которые обеспечили бы наиболее удобную рабочую лозу; наиболее короткие и удобные зоны движения; наименее утомительные положения корпуса, рук, ног и головы при длительном повторении определенных движений.
Таким образом, задачи в области организации рабочих мест направлены на достижение рационального сочетания вещественных элементов производственного процесса и человека, обеспечение на этой основе высокой производительности и благоприятных условий труда.
На территории рабочего места должны размещаться следующие элементы.
1. Оборудование и основные устройства:
- станки, агрегаты, стенды, столы и пр.;
- вспомогательное оборудование (подъемные механизмы, защитные устройства и пр.).
2. Вспомогательные устройства и принадлежности:
- шкафчики и полки для инструментов и приспособлений;
- столики и ящики для предметов труда.
3. Приспособления и инструменты:
- приспособления для крепления деталей, инструмент для наладки станков и пр.;
- инструмент основной, мерительный, контрольный;
- различные вспомогательные материалы.
Наиболее важные общепринятые требования к организации рабочего места:
- на рабочем месте в каждый данный момент должно быть все необходимое для непрерывной и высокопроизводительной работы;
- территория рабочего места должна быть такой, чтобы работающий при нормальных условиях производственного процесса не делал ни одного лишнего движения и в то же время не был стеснен ни в одном производственно необходимом движении;
- для экономии времени и усилий работника каждый элемент рабочего места должен быть расположен тем ближе к точке
- каждый элемент рабочего места должен рационально располагаться по отношению к другим элементам и к работающему, чтобы он мог в любой момент легко достать любой инструмент или орган управления машиной;
- точка функционирования и линии движения работающего должны устанавливаться тщательно, с учетом условий экономии времени, усилий и требований физиологии труда.
Организация рабочего места – это система мероприятий по его планированию, оснащению средствами и предметами труда, размещению их в определенном порядке, обслуживанию рабочего места и его аттестации.
Планировка рабочего места – это наиболее рациональное пространственное размещение материальных элементов производства – оборудования, средств связи, технологической и организационной остатки и т.п., а также работника. Рабочее место обычно включает рабочую, оперативную и вспомогательную зоны. В основной зоне, обычно ограниченной пределами досягаемости рук человека в горизонтальной и вертикальной плоскостях, размещаются орудия труда, постоянно используемые в работе, остальная площадь вспомогательная зона, где располагаются предметы, применяемые значительно реже.
Оснащение рабочего места складывается из совокупности средств, необходимых для осуществления производственного процесса. К ним относятся: основное технологическое и вспомогательное оборудование; технологическая оснастка — рабочий и мерительный инструмент, приспособления, запасные части; организационная оснастка — средства связи и сигнализации, рабочая мебель, тара; рабочая документация; средства коммуникации для подачи на рабочее место сырья, материалов, энергии; хозяйственный инвентарь для поддержания чистоты и порядка и др.
Полное и комплектное оснащение рабочего места позволяет наилучшим образом организовать процесс труда. Для этого необходима рациональная планировка средств оснащения — размещение их на рабочем месте так, чтобы обеспечивалось удобство их обслуживания, свободный доступ к механизмам и их отдельным узлам, требующим регулирования и контроля, экономия движений и перемещений работника, удобная рабочая поза, хороший обзор рабочей зоны, безопасность труда, экономия производственной площади, наличие проходов, подъездов и проездов для транспортных средств, взаимосвязь со смежными рабочими местами и с местом бригадира, мастера, другого руководителя.
Уровень организации труда на рабочем месте зависит также от совершенства системы его обслуживания.Организация обслуживания рабочих мест предполагает своевременное обеспечение рабочих мест всем необходимым, включая техническое обслуживание — наладку, смазку, регулировку; ремонтное и межремонтное обслуживание; обеспечение сырьем, материалами, полуфабрикатами, комплектующими изделиями, инструментом; подачу необходимых видов энергии — тепла, электроэнергии, сжатого воздуха; межоперационный и финишный контроль качества продукции; хозяйственное обслуживание — уборку, чистку оборудования; транспортное обслуживание и т.д.
Исключительную роль в организации труда играет организация обслуживания рабочих мест, ибо практика показывает, что примерно две трети всех внутрисменных потерь рабочего времени связаны с недостатками в обслуживании рабочих мест. Обслуживание рабочих мест осуществляется по следующим функциям: подготовительной, производственной, инструментальной, наладочной, энергетической, контрольной и др. Все эти функции должны выполняться бесперебойно и в определенных организационных формах. В числе последних выделяют стандартное, планово-предупредительное, дежурное обслуживание рабочих мест.
Чтобы организовать обслуживание рабочих мест, необходимо решить следующие вопросы:
— определить, в каких видах обслуживания нуждается каждое рабочее место;
— по каждому виду обслуживания установить его норму, т.е. обосновать объем обслуживания в смену, месяц, год;
— установить регламент обслуживания, т.е. график, периодичность и последовательность;
закрепить выполнение обязанностей по обслуживанию за строго определенными исполнителями.
Эффективность обслуживания рабочих мест может быть достигнута лишь при соблюдении: принципа предупредительности обслуживания, предусматривающего выполнение соответствующих работ до того, как процесс производства прервется в силу несвоевременного их выполнения; принципа оперативности обслуживания — быстроты реагирования на возможные сбои производства; принципа комплексности, выражающегося в обеспечении разностороннего обслуживания по всем его видам; принципа плановости, заключающегося в проведении расчетов потребности в видах, сроках и объемах обслуживания каждого рабочего места.
Прогресс в системах обслуживания рабочих мест состоит в переходе от дежурного обслуживания, т.е. обслуживания по вызову с места остановки производства, к стандартному обслуживанию, основанному на расчетах норм обслуживания и реализации планово-предупредительного проведения обслуживающих работ.
Достижение эффективных решений по организации рабочих мест и систем их обслуживания облегчается использованием разработанных типовых проектов организации труда для массовых профессий рабочих и служащих. Типовой проект организации труда — это, как Правило, средоточие передового опыта организации труда, в котором находят отражение все принципиальные вопросы организации труда, в том числе вопросы оснащения и планировки рабочих мест, организации их обслуживания.
В современных условиях высокоразвитого производства, оснащенного сложной техникой, необходим научный подход к организации труда на рабочих местах.
Рационально организованное рабочее место обеспечивает условия труда, правильное построение трудового процесса, избавляет от лишних и неудобных движений, позволяет сократить затраты времени, улучшить использование оборудования, повысить качество выполняемой работы, обеспечить сохранность оборудования.
В целях обеспечения этого, организация труда предполагает осуществление комплекса мероприятий:
1. разработка перечня работ и операций основного производства и установление последовательности их выполнения, регламентация содержания и порядка выполнения функций по обслуживанию производства, определения пропорций различных видов труда, установление рациональных форм его распределения и кооперации;
2. подбор, профессиональная подготовка и расстановка кадров, четкое определение обязанностей каждого работника;
3. организация и оснащение рабочих мест, обеспечивающие эффективное выполнение каждым работником, производственных заданий;
4. внедрение наиболее рациональных приемов и методов выполнения работ;
5. создание необходимых санитарных и производственно-бытовых условий, обеспечивающих гигиену и безопасность труда, регламентация режимов труда и отдыха работников;
6. установление норм труда и его оплаты, выбор форм морального и материального стимулирования роста производительности труда;
7. обеспечение необходимой дисциплины труда, способствующей четкому выполнению каждым работником возложенных на него обязанностей и слаженности в работе всего коллектива.
1.2 Организация рабочего места
1.2.1 Определение характера специализации рабочего места
Организация фрезерного рабочего места (РМ) и его оснащения.
Определение РМ начинается с его специализации, т.е. определения производственного профиля данного РМ и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по признаку технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигураций.
Проведение специализации рабочего места позволит сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приемы.
1. Специализация данного рабочего места, характеризуется коэффициентом, определяемым по формуле 1:
где tn – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин. В нашем случае tn=25.
Тсм – продолжительность смены, равная 480 мин.
Таким образом, для фрезерного оборудования получаем
kc= 1 – 25/480 = 1 - 0,052 = 0,948.
Мы получили для нашего случая следующее неравенство:
0,93 ≤ kc=0,948 ≤ 0,95,
и значит, оборудование является специализированным.
2. Определим коэффициент разделения труда, необходимый для качественной оценки разделения труда по формуле 2:
kрт = 1 – tнр/Тсм (2);
где tнр – суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.
В нашем случае tнр=30 минут, а значит
kрт = 1 – 30/480 = 1 – 0,0625 = 0,9375
Мы получили коэффициент разделения труда меньше единицы (kрт = 0,9375), и требуется рассмотреть разделение труда на производстве.
1.2.2 Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования
В соответствии вариантом исследуем классификацию фрезерных станков и выберем наиболее подходящий вариант.
По принятой классификации фрезерные станки относят к шестой группе, но часть фрезерных станков входит и в пятую группу — зубо- и резьбообрабатывающих станков. Каждый станок имеет свой шифр, состоящий из цифр и букв: первая цифра обозначает группу станка, вторая — его тип:
1. консольные вертикально-фрезерные,
2. непрерывного действия,
3. одностоечные продольно-фрезерные, копировальные и гравировальные,
4. вертикальные бесконсольные (с крестовым столом),
5. продольно-фрезерные,
6. широкоуниверсальные,
7. консольные, горизонтальные,
8. разные.
Третья и четвертая цифры обозначают один из характерных размеров станка.
Если буква стоит между первой и второй цифрами, то это означает, что конструкция станка модифицирована. Когда буква стоит в конце номера станка, то это означает следующее: 1) конструктивную модификацию основной модели: Б — быстроходная модель, Ш — широкоуниверсальный; 2) различное исполнение станков по классам точности: Н — нормальной точности, П — повышенной, В — высокой, А — особо высокой и С — станки особо точные; 3) различные исполнения по используемым системам управления станками.
Фрезерные станки с программным управлением могут быть дополнительно оснащены механизмами автоматической смены инструментов. Если этот механизм выполнен в виде револьверного барабана, в обозначении модели станка после цифр ставится буква Р, если же он выполнен в виде инструментального магазина — буква М.
Фрезерный станок – это станок для обработки металлических и других деталей фрезой при поступательном перемещении заготовки. Резание осуществляется фрезой многолезвийным инструментом, у которого зубья расположены на поверхности тела вращения или на торце.
Фрезерные станки предназначены для фрезерования поверхностей планок, рычагов, крышек, корпусов и кронштейнов простой конфигурации; контуров сложной конфигурации (типа кулачков, шаблонов и т. д.); поверхностей корпусных деталей. Фрезерование характеризуется высокой производительностью и позволяет получать поверхности правильной геометрической формы. Применяя фрезы, оснащенные современными режущими материалами, фрезерованием можно обрабатывать закаленные до высокой твердости материалы, заменяя при этом шлифование. Фрезерные станки разделяют на две основные группы: станки общего назначения и специализированные. К первой группе относят станки консольные, бесконсольные, продольно-фрезерные и непрерывного фрезерования (карусельные и барабанные). Во вторую группу входят станки копировально-фрезерные, зубофрезерные, резьбофрезерные, шпоночно-фрезерные, шлицефрезерные и др.
На консольных вертикально-фрезерных и универсально-фрезерных станках можно обрабатывать горизонтальные и вертикальные плоские поверхности, пазы, углы, рамки, зубчатые колеса и др. Универсальные станки, имеющие поворотный стол, можно использовать для фрезерования всевозможных винтовых поверхностей.
В вертикально-фрезерных станках расположение шпинделя вертикальное. Консольно-фрезерные универсальные станки отличаются от вертикально-фрезерных наличием конструкции обеспечивающей поворот стола относительно горизонтальной оси.
Выбранное фрезерное оборудование 6Р13ФЗ. Рассмотрим устройство консольного вертикально-фрезерного станка модификации 6Р13ФЗ. Основными узлами станка мод. 6Р13ФЗ (рисунок 1) являются: основание 1, станина 2, консоль 3, стол 5 с салазками 4 и шпиндельная головка со шпинделем 6.
Рисунок 1 – Консольный вертикально-фрезерный станок:
1 — основание; 2 — станина; 3 — консоль; 4 — салазки; 5 — стол;
6 — шпиндель
Станина жесткой конструкции имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается консоль 3. В левой нише станины смонтирована коробка скоростей с устройством переключения частоты вращения шпинделя. Переключение осуществляется только вручную: рукоятку, расположенную на коробке, опускают вниз (до вывода из фиксирующего паза) и отводят от себя до упора; поворачивая лимб, устанавливают требуемую частоту вращения шпинделя.
Главное движение. Шпиндель получает вращение от асинхронного электродвигателя Ml (N=7,5 кВт, Л7 = 24,3 с-1) через коробку скоростей с тремя блоками зубчатых колес Б1, Б2, БЗ и передачи Z= 39—39, Z=42—41— 42 в шпиндельной головке. Механизм переключения блоков обеспечивает получение 18-и частот вращения и позволяет выбирать требуемую частоту вращения без прохождения промежуточных ступеней. Кинематическую цепь для минимальной частоты вращения шпинделя можно рассчитать следующим образом:
nmin = 24,3 • 31/49 • 16/38 • 17/46 • 19/69 • 39/39 х 42/41 •41/42=0,66 с-1.
Инструмент в оправке крепят вне станка с помощью сменных шомполов. Оправка имеет наружный конус 50 и внутренний конус Морзе № 4. Для крепления инструмента с конусами Морзе № 2 и № 3 применяют сменные втулки. Зажим инструмента осуществляется электромеханическим устройством. Смазывание подшипников и зубчатых колес коробки скоростей осуществляется от плунжерного насоса, расположенного внутри коробки скоростей.
Движение подач. Вертикальная подача ползуна со смонтированным в нем шпинделем осуществляется от высокомоментного двигателя М2 (М = 13 Н • м, n = 16,6 с-1) через зубчатую пару Z= 44—44 и передачу «винт—гайка качения» с шагом р =
Поперечная подача салазок осуществляется от высокомоментного двигателя М4 (М = 13 Н • м, п - 16,6 с-1) через беззазорный редуктор Z= 22—52—44 и «винт—гайку качения» с шагом р =
Продольная подача стола происходит от высокомоментного электродвигателя МЗ через беззазорный редуктор Z=26—52 и «винт—гайку качения» XIII с шагом p=10 мм. В редукторах продольного и поперечного перемещений установлены датчики Д обратной связи и вращающиеся трансформаторы типа ВТМ-1В. Зазор направляющих стола и салазок выбирают клиньями. Зазор в передачах «винт—гайка качения» устраняют поворотом обеих гаек в одну сторону.
1.2.3. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, мерительный, штампы, приспособления) и технологическую документацию. Выбор технологической оснастки производится исходя из технологической карты обработки изделия.
В таблице 1 представлены данные для анализа уровня технологической оснащённости рабочего места.
Таблица 1 – Данные для анализа уровня технологической оснащённости
| Показатель | Значение |
| Число приемов с применением оснастки ( | 9 |
| Общее число приемов ( | 10 |
1. Проведем анализ уровня технологической оснащенности рабочего места, рассчитав коэффициент оснащенности по формуле 3:
Косн.= ∑n1/∑n2, (3)
где ∑n1 – число приемов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки.( ∑n1=9)
∑n2 – общее количество приемов в технологических операциях (∑n2=10)
Косн.= 9/10 = 0,9
Так как мы получили коэффициент оснащенности меньше 1, то не все приемы технологического процесса выполняются с использованием оснастки.
К организационной оснастке относятся:
- устройство для размещения и хранения на рабочих местах технологической оснастки, заготовок сырья, материалов, готовых изделий, отходов;
- производственная мебель;
- средства сигнализации и связи, местного освещения;
- предметы ухода за оборудованием и рабочим местом.
2 Описание фрезерного рабочего места с учетом необходимой оснастки.
Рабочее место представляет собой определенный участок производственной площади цеха, специально приспособленный и технически оснащенный в соответствии с характером работы, выполняемой на этом участке. Правильно организованным считается такое рабочее место, на котором при наименьшей затрате сил и средств благодаря рациональной организаций труда достигаются высокая производительность и отличное качество продукции. Основным оборудованием рабочего места фрезеровщика является один или несколько фрезерных станков.
В состав вспомогательного оборудования и оснащения рабочего места фрезеровщика входят:
комплект технологической оснастки (приспособления, режущий, измерительный и вспомогательный инструмент) постоянного пользования; комплект технической документации, постоянно находящейся на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т. д.); комплект стандартного оборудования (инструментальные шкафы или тумбочки, подставки или стеллажи для размещения заготовок и готовых дета лей или переносной тары для них, передвижная или переносная тара общецехового пользования для заготовок и обработанных деталей); подножные решетки; рабочая мебель; средства сигнализации и др.
3. Эскиз рабочего места с учетом предложенной оснастки
Эскиз рабочего места с учетом предложенной оснастки приведен на рисунке 2.
На данном рисунке приведен пример типовой планировки рабочего места фрезеровщика. В ящиках для обработанных деталей предусмотрены перегородки для раздельного хранения деталей. Защитный экран предохраняет станочника от стружки.
Рациональная планировка здесь достигнута за счет выявления наиболее удобных рабочих зон. Справа от рабочего расположена тумбочка, а слева приемный столик для тары с заготовками и обработанными деталями. На рабочем месте имеется стеллаж для хранения оправок и приспособлений с нижней выдвижной платформой для тяжелой оснастки. Указанная планировка позволяет экономить производственную площадь, устранять излишние движения и наклоны работающего, сократить время поиска инструмента и приспособлений.
Оснастка должна располагаться на постоянных местах по правилу, чем чаще используется — тем ближе к оператору. При этом рабочий должен иметь возможность взять необходимый инструмент, не наклоняясь и без лишних передвижений.
Рисунок 2 – Пример планировки рабочего места
1.2.4 Организация планировочного решения рабочего места.
Под планировкой рабочего места понимается расположение основного и вспомогательного оборудования, инвентаря и оснастки на отведённой производственной площади, обеспечивающее наиболее эффективное выполнение трудовых процессов, экономию усилий рабочего и безопасность его труда.
Планировка оборудования и инвентаря на рабочем месте должна обеспечивать минимальные траектории перемещения рабочего и предмета его труда.
Общее планировочное решение – порядок размещения рабочих мест на территории участка (цеха).
На рисунке 3 представлен эскиз помещения с указанием размещения оборудования. Габаритные размеры оборудования, м (а*г) 1,5*1,8.
Стрелками показан технологический процесс изготовления (перемещение) изделия по цеху.
Внутреннее планировочное решение – порядок размещения оборудования на площадке РМ, обеспечивающий минимальные перемещения исполнителя при подготовке и проведении трудового процесса.
Рисунок 3 – Схема одного из участков цеха с расположением станков и проездов в соответствии с технологическим процессом
1 – Токарный станок;
2 – Фрезерный станок;
3 – Шлифовальный станок;
4 – Сверлильный станок.
Внутренняя планировка рабочего места представляет собой размещение технологической оснастки и инструмента в рабочей зоне, инструментальных шкафах и тумбочках, правильное расположение заготовок и деталей на рабочем месте. Она должна обеспечить удобную рабочую позу, короткие и малоутомительные движения, равномерное и по возможности одновременное выполнение трудовых движений обеими руками.
Частное – порядок размещения инструмента в пределах «моторного поля» (зоны досигаемости).
Зона досягаемости - пространство, объем которого ограничен возможными траекториями движения рук рабочего. Оптимальная зона ограничивается траекториями движения полусогнутых рук, осуществляемого без наклонов корпуса при свободно опущенных плечах. Максимальная зона ограничивается траекториями движения вытянутых рук. Зоны досягаемости определяются исходя из антропометрических данных предполагаемых работников.
На рисунке 4 показана зона досягаемости при различных рабочих позах (стоя и сидя).
Рисунок 4 – Зона досягаемости при различных рабочих позах
На рисунке 5 показана планировка рабочего места фрезеровщика сидя.
Перед началом работы фрезеровщик обязан:
• проверить исправность ставка и наличие заземления, смазать его в соответствии с инструкцией; ознакомиться по документации с предстоящей работой, проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений;
• подготовить рабочее место; убедиться в правильности наладки ставка.
Во время работы фрезеровщик должен:
строго соблюдать установленную на стройку станка на заданный режим; детали, инструменты и приспособления класть только на свои места и использовать только по прямому назначению; не класть режущий и измерительный инструмент, ключи, заготовки и де тали на рабочие поверхности станка. Работать только исправным, хорошо заточенным инструментом; следить за прочностью крепления обрабатываемых заготовок, инструмента и приспособлений; не производить измерений и не сметать стружку при работе станка; следить за правильным подводом охлаждающей жидкости в зову резания; экономить электроэнергию, не до пускать работу станка вхолостую; обязательно выключать станок при уходе от него даже на короткое время, при перерывах в подаче электроэнергии, уборке и смазке станка, а также при закреплении и измерении обрабатываемой заготовки.
Рисунок 5 – Планировка рабочего места фрезеровщика сидя
По окончании работы фрезеровщик должен:
выключить станок, сдать обработанные детали, очистить станок от стружки, а инструменты убрать в шкаф. При двух или трехсменной работе станок убирают и сдают сменщику; необходимо сообщить своему сменщику и мастеру о замеченных недостатках в работе станка.
3.Рассчитаем размер производственной площади, отводимой под рабочее место, по формуле 4:
Q= (а + б + 0,5*в)*(г + 0,5*д), (4)
где а – длина основного оборудования (а=1,5 м);
б – расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);
в – размер прохода между рабочими местами (4% от а);
г – ширина основного оборудования;
д – расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).
Q= (1,5+(1,5*2,3%)+0,5*(1,5*4%))*(1,8+0,5*(3,8%*1,8))=
=1,58175*1,8342=2,9м2
Мы получили размер производственной площади равный 2,91м2, но учитывая, что на каждого работника должно приходиться не менее 4,5м2 производственной площади при высоте 3,2м, размер производственной площади не соответствует нормативам. Таким образом, необходимо расширение производственной площади до
4.Описание результата анализа планировочного решения и вывод
На основании анализа планировки рабочего места можно сделать вывод о том, что определено общее местоположение рабочего места на участке в соответствии со специализацией данного рабочего места и характером выполняемых работ, а также с учетом технологических и транспортных потоков. Установлено рациональное месторасположение исполнителя в процессе труда по отношению к оборудованию с учетом характера данной операции и размеров оптимальной рабочей зоны. Определены места размещения организационной и технологической оснастки, тары с материалами и готовой продукции с учетом их минимальных расстояний до исполнителя.
При недостаточной площади рабочего места снижается эффективность выполнения трудового процесса. Отсюда следует вывод, что производственную площадь необходимо увеличить до 4,5м2. Расстояние между оборудованием в пределах рабочей зоны должно быть не менее
1.2.5. Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте.
Полученные в ходе производственного анализа организации рабочего места данные сведем в таблице 2:
Таблица 2 - Сводная таблица показателей
| Вариант задания | Цех | Рабочее место (РМ) | Специализация РМ | Размер площади РМ | Коэффициент разделения труда | Коэффициент оснащенности |
| 8 | Механический | Фрезерное | Специализированное kс = 0,948 | 2,9м2 | kрт = 0,9375 | Косн.=0,9 |
1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса
Для соблюдения этих условий пользуются практическими правилами:
■ для каждого предмета должно быть отведено определенное место;
■ на рабочем месте не должно быть ничего лишнего;
■ предметы, которыми пользуются во время работы чаше, должны располагаться ближе к рабочему и по возможности на уровне рабочей зоны;
■ предметы необходимо размещать так, чтобы трудовые движения рабочего свести к движениям предплечья и пальцев рук;
■ все, что берется левой рукой, располагается слева, все, что правой,— справа, материалы и инструменты, которые берутся обеими руками, располагаются с той стороны, куда во время работы обращен корпус рабочего.
Кроме того, при проектировании внутренней планировки рабочего места необходимо учитывать и зону обзора, в пределах которой рабочий должен отчетливо видеть все предметы, находящиеся на его рабочем месте. Для восприятия средств отображения информации в горизонтальной плоскости рекомендуется угол обзора 30—40°. В вертикальной плоскости оптимальный угол обзора составляет по 15° вверх и вниз по отношению к горизонтальной.
Следует своевременно очищать станок от стружки и убирать стружку с рабочего места. В организационно-техническом обслуживания рабочего места большое значение имеет своевременное объяснение рабочему сменного производственного задания, а также в зависимости от характера производства задания на месяц, декаду. Такая организация работы дает возможность фрезеровщику заранее ознакомиться с чертежом, техническими условиями, заблаговременно затребовать и подготовить необходимый режущий и измерительный инструмент и приспособления.
Совершенствование трудового процесса позволяет увеличить производительность труда, т.к. не совершаются лишние движения и не затрачивается время на обслуживание рабочего места.
1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности труда
Средства оснащения рабочих мест механического цеха приведены ниже. Однако они размещены не в соответствии с теоретическими положениями по рациональной организации планировочных решений. В результате чего станочник вынужден совершать ряд нерациональных перемещений при выполнении трудовых процессов для изготовления продукции. Известны данные о потерях рабочего времени, которые показывают сколько раз рабочий ожидает подачу тельфера или мостового крана в смену для перемещения предмета труда (вспомогательное оборудование); какое количество, раз и какой продолжительности станочник вынужден затрачивать время на нерациональные перемещения, вызванные нерациональным размещением средств организационной оснастки (инструмент, тумбочки, стеллажи, подставки под детали) и технологической оснастки.
Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену — в знаменателе.
Известны данные о потерях рабочего времени:
1. Вспомогательное оборудование 9/6
2. Организационная оснастка:
- инструментальная тумбочка 0,5/10
- подставка под детали 1/5
- стеллаж 0,9/3
3. Техническая оснастка:
- набор инструментов 0,3/16
4. Численность персонала в цехе, чел. 107
5. Количество рабочих дней в году 255
6. Годовой объем производства, тыс.шт. 38
7. Трудоемкость одной штуки, нормо-ч 5,4
1.Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха:
Потери рабочего времени за смену одним рабочим:
(9*6 + 0,5*10 + 1*5 + 0,9*3 + 0,3*16) = 71,5 мин
Потери рабочего времени за смену для всех рабочих:
71,5*107=7650,5 мин
Потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха:
7650,5*255 = 1950877,5 мин = 32514,625 ч
2. Рассчитаем (возможное) дополнительное количество произведенной продукции:
32514,625/5,4 = 6021 шт.
3. Определим предполагаемый рост производительности труда:
(6021*100%)/38000 = 15,85 %
4. Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени с учетом имеющихся потерь рабочего времени, если эффективный фонд времени в год равен 2000ч
Потери равны 32514,625/107 = 303,875 ч,
(255*8-303,875)/2000 = 0,87.
Данные расчеты показали, что рабочее время, затрачиваемое на изготовление продукции, составляет только 87% из всего рабочего времени, остальное время затрачивается на обслуживание рабочего места. В случае устранения потерь рабочего времени производительность труда вырастет на 15,85 %.
2 Нормирование труда
2.1 Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства
Нормы времени – затраты труда на выполнение работы, операции. Составляющие нормы времени могут устанавливаться по справочным материалам либо непосредственным наблюдением.
(5)
где Тос – основное время продолжительности формообразования предмета труда;
tвсп – вспомогательное время сопровождает выполнение основных движений и действий;
tотл – время на отдых и личные надобности, устанавливается в % от Тоn;
tобслтех, tобслорг – время на техническое и организационное обслуживание РМ, устанавливается в % от Тоn;
tnз – подготовительно-заключительное время, устанавливаемое на n деталей партии и продолжительность его устанавливается по нормативным данным.
Рассмотрим особенности формирования элементов норм в различных типах производства в машиностроении.
Подготовительно-заключительное время (tnз) затрачивается на:
- ознакомление исполнителя с работой;
- изучение чертежа, инструкции;
- наладку оборудования (установку, выверку, крепление, снятие приспособлений и инструмента);
- настройку оборудования на требуемый режим;
- пробную обработку;
- получение на рабочем месте заданий, инструмента, материалов, приспособлений;
- сдачу готовой продукции.
Подготовительно-заключительное время нормируется в зависимости от типа производства. Так, в массовом производстве, характеризующемся закреплением за каждым рабочим местом одной операции на длительное время; переналадка оборудования выносится за пределы смены и выполняется специальным исполнителем и поэтому в состав Нвр не включается.
В крупносерийном и серийном производствах это время незначительное по величине, в состав Нвр не включается.
В единичном и мелкосерийном tnз выделяется как самостоятельное в норме времени.
Время обслуживания рабочего места устанавливается с помощью фотографии рабочего дня и нормативов.
В единичном производстве устанавливается на смену; в серийном – на единицу продукции; в массовом – эти затраты носят строго регламентированный характер и выполняются специализированными исполнителями; в автоматизированном – подразделяются на время организационного и технического обслуживания; устанавливается в этом производстве от основного времени.
Время на отдых и личные надобности зависит от ряда факторов: физические усилия, нервное напряжение, темп работы, рабочее положение, монотонность, температура и влажность воздуха, тепловое излучение, загрязненность среды, производственный шум, освещение, вибрация.
Способы включения отдельного времени в норму времени при различных типах производства в машиностроении приведены в таблице 3.
Таблица 3 – Способы включения отдельного времени в норму времени
| Составные части Нвр | Способы включения отдельного времени в норму времени при различных типах производства | ||||
| Массовое | Крупносерийное, серийное | Мелко- серийное | Единичное | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |
| Подготовительно-заключительное время | Закрепление на длительное время одной операции на каждом РМ; переналадка оборудования производится вне смены Не включается | Величина tпз незначительна по величине Включается | Производственные рабочие сами получают инструмент, материалы, оснастку, тару и доставляют на РМ Включается и действие является самостоятельной величиной | ||
| Вспомогательное время | Расчет tвс производится по отдельным приемам | Рассчитывается для отдельных деталей по операциям и переходам. Добавляется к tос и составляется Тоn | |||
| Время обслуживания РМ | Устанавливается отдельно на техническое и организационное обслуживание оборудования и РМ в смену | Устанавливается в % от Тоn на организационно-техническое обслуживание | Планируется на партию | Устанавливается на смену | |
| Отдых и личные надобности tотл | Зависит от ряда факторов: физических усилий, нервного напряжения, темпа работы, рабочего положения, монотонности, температуры, влажности, теплового излучения, освещения, вибрации, сосредоточенности внимания | ||||
| Устанавливается для всего конвейера и в Нвр не включается | Устанавливается в процентах от состояния условий труда по нормативам | ||||
Вспомогательное время в крупносерийном, массовом производствах, требующих наибольшей точности расчетов, нормирование этого времени производится по отдельным приемам.
Для серийного производства вспомогательное время определяется по комплексам приемов применительно отдельных переходов и обрабатываемых поверхностей.
В единичном и мелкосерийном – рассчитывается для отдельной детали по операциям и переходам. В большинстве случаев продолжительность t`всп настолько мала, что его нецелесообразно отделять от основного времени и оно полностью входит в ton.
В организациях машиностроения с мелкосерийным типом производства работы по техническому нормированию труда производятся не в технических отделах, а в отделе труда и заработной платы. Это объясняется тем, что в используемой в этих условиях маршрутной карте не представлены необходимые данные для установления технически обоснованных норм. В ней отсутствуют параметры обработки, сведения о ее режимах, а также не указывается количество одновременно обрабатываемых деталей. Поэтому в этих условиях нормирование труда объединено с разработкой техпроцессов.
В организациях машиностроения с серийным типом производства каждая функция закреплена за определенным структурным подразделением, и поэтому вопросами организации и оплаты труда занимается отдел труда и заработной платы с выделенными в них группами нормирования труда.
В организациях машиностроения с массовым типом производства, характеризующимся разнообразной номенклатурой изделий, структура отдела труда и заработной платы развернута, в ней функционируют не только бюро нормирования, но и следующие подразделения: группы нормирования в основном и вспомогательных производствах; бюро пересмотра норм; группы контроля за выполнением норм; группы разработки трудовых процессов.
Содержание нормирования труда в этих условиях предусматривает следующие работы:
- установление норм времени (Нвр), норм выработки (Нвыр), норм обслуживания (Нобсл), норм штата (Ншт);
- разработку планов организационно-технических мероприятий, направленных на повышение производительности труда, снижение трудоемкости, контроль за их внедрением;
- разработку заданий цехам по снижению трудоемкости, повышению производительности труда;
- проектирование норм труда, организацию рабочего места, разделение труда, совмещение профессий в условиях освоения производства;
- учет и анализ выполнения норм, нормированных заданий;
- оказание методической помощи при разработке технически обоснованных норм труда и организации нормирования и тарификации работ.
Важно заметить, что в промышленности применяют 400 млн норм, из них 90 % в машиностроении, поэтому в этой отрасли такое внимание уделяется нормированию труда.
Также следует рассмотреть микроэлементное нормирование труда, основаное на признании того факта, что все многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов. Эти первичные элементы трудовой операции называются микроэлементами.
По сравнению с аналитически-расчетным методов преимуществом этого метода является то. что при расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов, выполняемых рабочим. Это особенно ценно при установлении норм на вновь проектируемые технологические операции, которые еще не функционируют. Кроме того, нормы, рассчитанные по микроэлементным нормативам, обладают высокой степенью точности.
Разработанная в России Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) и ее усовершенствованный вариант БСМ-1 дают возможность рассчитывать нормы высокого уровня точности Она реализуется на минимально укрупненном микроэлементном уровне трудового процесса и включает микроэлементы единые в содержательном плане для всех отраслей промышленности. Основой для ее разработки послужили исследования 23 предприятий различных отраслей промышленности. Использовались методы киносъемки и хронометража. Наряду с этим проводились психофизиологические исследования, в ходе которых изучались утомительность труда и темп работы.
В результате создана система, состоящая из 41 микроэлемента, которые объединены в 20 групп, в том числе 10 микроэлементов, выполняемых руками, 5 микроэлементов движения корпуса, 3 микроэлемента движения ног и 2 микроэлемента движения глаз. В основу системы положен нормальный темп работы, адекватный скорости выполнения базового микроэлемента «Протянуть руку с малой степенью контроля на расстояние
Каждому микроэлементу соответствует временная характеристика, отражающая зависимость продолжительности его выполнения от набора влияющих факторов. Значения факторов рассчитаны таким образом, чтобы значения времени, соответствующие смежным значениям факторов, отличались на 10%. Для каждого интервала значений факторов рассчитано среднее значение времени. Таким образом, ошибка оцифрования таблиц не превышает 5%.
Учитывая, что одним из назначений системы являются микроэлементный анализ и проектирование оптимальных трудовых процессов, в системе принята символика, обеспечивающая быструю и понятную запись трудового процесса и факторов, влияющих на продолжительность отдельных элементов.
БСМ разработана в двух вариантах:
1) в виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементною анализа и нормирования трудовых процессов, выполняемых вручную;
2) в компьютерном варианте в виде количественных моделей, предназначенных для нормативного обеспечения систем автоматизированного проектирования рациональных трудовых процессов II их нормирования, а также ориентированных на системы автоматизированного расчета межотраслевых и отраслевых нормативов времени разной степени укрупнения.
Используя микроэлементные нормативы, можно выполнить расчет норм на ручные трудовые процессы. В случаях,когда работа выполняется на оборудовании, наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования.
На время выполнения микроэлементов влияет ряд количественных и качественных факторов. В первой группе основным является фактор расстояния перемещения, перехода (S). По мере увеличения расстояния время выполнения микроэлементов возрастает. В нормативах предусмотрено измерение расстояния перемещения по прямой, соединяющей начальную и конечную точки перемещения.
Важнейшим фактором, влияющим на продолжительность ряда микроэлементов, является масса предмета (Р). По мере увеличения массы увеличивается усилие рабочего, что сказывается на замедлении скорости движения, а, следовательно, увеличивается время выполнения микроэлементов.
Существенное влияние на время выполнения микроэлементов «Повернуть», «Вращать маховик», «Повернуть туловище» оказывает угол поворота (φ). Угол поворота измеряется следующим образом: если рука ничего не держит или в ней находится небольшой предмет, го измеряется угол поворота точки, находящейся у основания указательного пальца. Если в руке находится предмет, размеры которого больше ладони, то измеряется угол поворота этого предмета.
На время выполнения таких микроэлементов, как «Переместить в пространстве», «Переместить отбрасыванием», «Переместить по поверхности», «Переместить по рольгангу», «Повернуть рукоятку», «Взять», «Установить на плоскость», влияет размер наибольшей стороны предмета (l), что обусловлено неудобством работы с крупногабаритными предметами.
Диаметр резьбы или маховика (D) воздействует на время выполнения микроэлемента «Вращать». Длина продвижения или глубина соединения (L) влияет на время выполнения микроэлементов «Установить на вал или в отверстие» и «Разъединить».
Для микроэлементов «Переместить инструмент по обрабатываемой поверхности», «Повернуть рукоятку» и «Вращать маховик» решающее значение имеет фактор «Прилагаемое усилие» (F).
Наряду с количественными факторами на время выполнения этого элемента влияют и качественные факторы, к которым относятся:
■ наличие осторожности (ОС);
■ степень контроля (К);
■ степень ориентирования (ОР);
■ удобство работы (У);
■ плотность соединения (П);
■ стесненность (СТ).
В системе нормативов приняты две характеристики качественного фактора «Наличие осторожности»:
1) без осторожности (ОС,);
2) с осторожностью (ОС2).
Без осторожности выполняются микроэлементы при работе с твердыми и мягкими, легко захватываемыми предметами.
Осторожность имеет место при выполнении микроэлементов над горячими, хрупкими, острыми, скользкими предметами. В этом случае время увеличивается, поскольку повышается контроль, внимание со стороны исполнителя. Например, работа с деталями и узлами после сварки, пайки, горячей штамповки, стеклянными деталями и т.д.
Фактор «Степень контроля» (К) существенно влияет на время выполнения микроэлемента: чем больше степень контроля, тем меньше скорость выполнения микроэлементов.
Разновидностью степени контроля является «Степень ориентирования», влияющая на время выполнения микроэлементов. Установить на плоскость» и «Установить на вал или в отверстие». Предусмотрены три характеристики этого фактора:
1) малая (ОР,) соответствует простому наложению, например, положить деталь на стол, положить инструмент на станину станка;
2) средняя (ОРг) — необходимо осуществить ряд мелких переместительных движений по ориентированию, например, установить опору на раму;
3) большая (ОР3) – необходимо осуществить значительное количество переместительных движений по ориентированию предмета, например, установить заготовку на шаблон по риске.
Фактор «Стесненность» существенно влияет на время выполнения микроэлемента «Вращать». Чем больше стесненность, тем неудобнее проводить повертывание вокруг оси, наживление или навертывание гайки (болта) и, следовательно, больше время. Характеристиками этого фактора являются следующие:
1) свободно (СТ,), при которой нет помех;
2) стесненно (СТ2), помехи на расстоянии
3) очень стесненно (СТ3), помехи на расстоянии менее
На микроэлемент «Ходить» введены две характеристики фактора «Стесненность»: свободно — при ходьбе по сухому ровному полу, без помех; стесненно — при ходьбе по замасленному, липкому полу или полу с расположенными на пути исполнителя предметами (помехами).
Фактор «Удобство работы» (У) существенно влияет на время выполнения таких микроэлементов, как «Установить», «Разъединить», «Взять». Он отражает неудобство обращения с маленькими, трудно захватываемыми предметами, что приводит к увеличению времени установки, разъединения или взятия.
Фактор «Плотность соединения» (П) учитывается при выполнении микроэлементов «Установить» - и «Разъединить». Он имеет три характеристики:
1) свободное соединение (П,), когда необходимо достаточно точно совместить сочлененные предметы (зазор менее
2) плотное соединение (Пг) требует приложения усилия до
3) тугое соединение (П3) характеризуется тем, что помимо точного совмещения (зазор менее
Нормативные карты БСМ состоят из трех частей: первая включает наименования количественных факторов и их значения, вторая — наименования качественных факторов и их характеристики, третья — нормативные значения времени выполнения микроэлемента.
Первая часть содержит те количественные факторы, которые влияют на время выполнения данного микроэлемента, причем для каждого фактора выделяется одна строка. В левой стороне этой части карты записываются наименования факторов и размерность их значений. Правая разделена на ряд столбцов, число которых равно числу нормативных значений факторов. Нормативные значения каждого фактора записываются последовательно в соответствующей строке. Столбцы нумеруются, начиная с 0 до (n - 1) столбцов.
Вторая часть нормативной карты строится аналогичным образом для качественных факторов. Она состоит из трех строк. В первой строке записываются наименования качественных факторов, во второй — указываются характеристики и коды качественных факторов. Каждой характеристике качественного фактора однозначно противопоставляется индекс столбца, который записывается в третьей строке.
Третья часть нормативной карты состоит из двух строк. В верхней строке записывается сумма индексов, в нижней — проставляются нормативные значения времени выполнения микроэлементов.
Применение системы микроэлементных нормативов времени наиболее целесообразно в следующих областях:
■ микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов;
■ нормирование ручных и машинно-ручных трудовых процессов;
■ разработка нормативов времени различной степени укрупнения.
2.2 Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали
Произведем расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали шестерня (количество деталей в партии 7 шт.)
Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле 6:
где Тм – норма основного машинного времени на операцию;
Тв – норма вспомогательного времени;
Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;
Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;
Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;
Nд – количество деталей в партии.
Тшт =1,33+1,75+0,154+(5+6)/7 = 3,234+1,57 = 4,804 мин.
Таким образом, из расчетов получено, что норма времени на обработку детали шестерня составляет 4,804 минуты.
2.2.1. Определение основного машинного времени
Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле 7:
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм (30 мм);
у – величина врезания инструмента, мм;
у1 – свободный выход инструмента, мм (2мм);
Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин (400 об/мин);
S – подача инструмента, мм/об (0,2 мм/об);
n – число проходов (3).
Величина врезания определяется по формуле 8:
где t – глубина резания, мм;
tgφ – главный угол в плане, tg 1=45
у=3/1 +0,5 = 3,5мм;
Тм= (30+3,5+2)/(400*0,2)*3 = 1,33 мин.
Основной машинное время получаем равным 1,33 минуты.
2.2.2 Определение вспомогательного времени
К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, смену режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.
Норматив вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.
Время на установку и снятие детали определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле 9:
где D – диаметр заготовки, мм (
L – длина заготовки, мм (
g - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3
Мд= 3,14*802/4*50*7,8*103/106 =
Время на установку и снятие детали определяем исходя из массы детали. Так как масса детали до
Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов по формуле 10:
Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n. (10)
Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки. tп=0,8мин
Тпер = 0,1 + 0,1 +(0,2+0,6)/2*3 = 1,4 мин
Таким образом, вспомогательное время составит:
Тв= Тус+ Тпер
Тв=0,35+1,4 = 1,75мин.
Таким образом, вспомогательное время получается равным 1,75 минуты.
2.2.3. Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности
Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принимаем равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по формуле 11:
Топ=1,33 + 1,75 = 3,08 мин
Тоб+Тотд=3,08*5/100 = 0,154 мин
К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.
Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принимаем равным 5 мин.
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принимаем равным 6 мин.
2.2.4. Определение нормы выработки
Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле 13:
где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).
Нв=480/4,8 = 100 шт.
При продолжительности смены 480 минут или 8 часов норма выработки составила 100 штук.
2.3. Проектирование суммарной нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке
Определим суммарную норму времени на выполнение следующих ниже видов работ по металлообработке (
2.3.1 Определение нормы времени на обработку торца детали зенковой и подрезной пластиной
На основе исходных данных (чугун, Æсв.80 – для подрезки торца зенковой), (чугун, Æ30 – для подрезки торца подрезной пластины) и нормативов, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной.
Нвр=0,12 – для подрезки торцов зенковой;
Нвр=0,1 – для подрезки торцов подрезной пластины.
Нвр=0,12+0,1=0,22 мин.
Норма времени на обработку торца детали зенковой и подрезной пластиной составила 0,22 минуты.
2.3.2 Определение затрат времени на снятие фасок и центровку отверстий
На основе исходных данных (снятие фасок 3,0мм/Æ5, центровка отверстий Æ5/15мм) и нормативов, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий.
Нормы времени на выполнение работ по снятию фасок и центровке отверстий:
Фаски: машинное время равно 0,06 мин.
Центровка отверстий: машинное время равно 0,19 мин.
Нвр=0,06+0,19 = 0,25 мин.
Норма времени на снятие фасок и центровку отверстий составила 0,25 минут.
2.3.3. Определение нормы времени на нарезание шестерен и колес
На основе исходных данных (черновая обработка:
- шестерни: длина зуба
- колеса: длина зуба
- чистовая обработка шестерни и колеса: длина зуба 20мм, нарезаемый модуль 4,5мм) и нормативов, определим норму времени на нарезание шестерен и колес. Данные для расчета приведены в таблице 4.
Таблица 4 – Норма времени на выполнение зубостогательных работ (для прямозубых и конических колес)
| Характер обработки | Отношение кол-ва зубьев колеса к количеству зубьев шестерни | Средняя скорость резания V, м/мин | Число двойных доходов в мин, Nдх | Длина зуба, мм | |
| Черновое нарезание | Шестерни | Шестерни | 18-20 | 143 | 70 |
| Колеса | Св 2:1 | 18-20 | 391 | 20 | |
| Чистовое | Шестерни и колеса | Колеса до 21; Шестерни любые | 20-24 | 445 | 20 |
| Нарезаемый модуль Тв,мм до | |||||
| Nдх | 4,0 | 3,5 | 4,5 | ||
| Основное время | |||||
| Черновое нарезание | Шестерни | 143 | 35,6 | | |
| колеса | 391 | | 23,7 | | |
| Чистовое | Шестерни и колеса | 445 | | | 19,0 |
Нв= 35,6+23,7+19 = 78,3 мин.
Таким образом, норма времени на нарезание шестерен и колес составляет 78,3 минут.
2.3.4 Определение нормы времени на выполнение фрезерных работ
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ приведены в таблице 5.
Таблица 5 – Исходные данные для определения затрат труда на выполнение фрезерных работ
| Диаметр фрезы, мм | 125 |
| Ширина обработки, мм | 50 |
| Глубина резания, мм | 12 |
| Длина обрабатываемой поверхности, мм | 25 |
| Норма времени на обработку, мин | 1,3 |
Норма времени на выполнение фрезерных работ составила 1,3 минуты.
2.3.5 Определение нормы времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей приведены в таблице 6.
Таблица 6 - Затраты труда на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей
| Параметр | Величина |
| Диаметр шлифования, мм | 315 |
| Припуск на сторону, мм | 0,7 |
| Длина шлифования, мм | 80 |
Используя данные нормативов шлифовальных работ с продольной подачей получаем норму времени равную Нв =4,6минуты.
2.3.6 Определение нормы времени на шлифование отверстий методом продольной подачи
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение шлифование отверстий методом продольной подачи приведены в таблице 7.
Таблица 7 - Затраты труда на выполнение шлифовальных работ отверстий методом продольной подачи
| Параметр | Величина |
| Диаметр отверстия, мм | 100 |
| Припуск на диаметр, мм | 0,3 |
| Длина шлифования, мм | 25 |
Используя данные нормативов шлифовальных работ отверстий методом продольной подачи, получаем норму времени равную Нв =2,2 минуты.
2.3.7. Определение нормы времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга приведены в таблице 8.
Таблица 8 - Затраты труда на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга
| Параметр | Величина |
| Ширина шлифования, мм | 80 |
| Припуск на сторону, мм | 0,2 |
| Длина шлифования, мм | 315 |
Используя данные нормативов плоскошлифовальных работ периферией круга, получаем норму времени равную Нв =4,3 минуты.
2.3.8 Определение нормы времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга
Исходные данные для определения затрат труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга приведены в таблице 9.
Таблица 9 - Затраты труда на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга
| Параметр | Величина |
| Ширина шлифования, мм | 40 |
| Припуск на сторону, мм | 0,25 |
| Длина обрабат. поверхности, мм | 250 |
Используя данные нормативов плоскошлифовальных работ торцом круга, получаем норму времени равную Нв =1,92 минуты.
2.3.9 Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности шлифовального станка
В таблице 10 представлены исходные данные для корректировки нормативов времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности шлифовального станка. Туда же будут занесены результаты расчетов.
Таблица 10 – Данные для корректировки нормативов времени шлифования
| Параметр | Величина |
| Ширина детали (В), мм | 43 |
| Длина детали (L), мм | 800 |
| Кол-во дорабатыв. детали (N), дет. | 23 |
| Диаметр круга, мм | 600 |
| Площадь обработки (Sобр) | 791200 |
| Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) | 565200 |
| Степень заполнения стола (Сзап) | 0,714 |
Для расчета площади обработки (Sобр) необходимо воспользоваться формулой 14:
Sобр=В*L*N (14)
Таким образом, площадь обработки равна:
Sобр = 43*800*23 = 791200 мм2
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр.) определяется по формуле 15:
Sшл.кр.=2πR2=πD2/2, (15)
Таким образом, площадь шлифовального круга равна:
Sшл.кр. = 3,14*6002/2 = 565200 мм2
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо использовать формулу 16:
Сзап= Sшл.кр/ Sобр (16)
Получаем, степень заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка равную:
Сзап= 565200/791200 = 0,714.
По полученному значению Сзап и нормативам определяем корректирующий коэффициент (Ккор) и рассматриваем норму времени на выполнение шлифовальных работ (Нкв).
Значение скорректированной нормы времени находим в зависимости от степени заполнения стола плоскошлифовального станка по формуле 17:
Нкв= Нв*Ккор (17)
где Нв – суммарная норма времени на выполнение шлифовальных работ.
Корректирующий коэффициент в нашем случае равен Ккор=0,91.
Таким образом, значение скорректированной нормы времени будет:
Нкв= (4,6+2,2+4,3+1,92)*0,91 = 11,85 мин.
2.3.10 Определение суммарной нормы времени на сверление отверстий
Исходные данные для выполнения задания: 7 отв Æ
При расчете будем использовать исходные данные и данные нормативов, а также учтем, что при сверлении 5-10 одинаковых отверстий вводится коэффициент, корректирующий величину оперативного времени равный 0,9.
Норма времени для отверстий Æ
Нв1=0,74 мин.
Норма времени для отверстий Æ 30, Lотв 85 мм:
Нв2=0,95 мин
Норма времени на сверление всех отверстий составит:
Нв=7*0,74+5*0,95*0,9 = 5,18+4,275 = 9,455 мин.
Определим суммарную норму времени на всех видов работ по металлообработке (
∑ Нврмет=0,22+0,25+78,3+1,3+11,85+9,455 = 101,375 мин.
2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
Определим технически обоснованную норму времени на выполнение операции на основе данных хронометражного наблюдения. Исходные данные приведены в таблице 11.
Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путем наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.
Таблица 11 – Исходные данные
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
| 1. Взять деталь из тары | 0,13 | 1,85 | 3,59 | 5,35 | 7,10 | 8,89 | 10,67 |
| 2.Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,35 | 2,10 | 3,84 | 5,60 | 7,33 | 9,13 | 10,95 |
| 3.Включить станок | 0,40 | 2,16 | 3,87 | 5,64 | 7,36 | 9,17 | 10,99 |
| 4.Подвести резец продольно | 0,47 | 2,21 | 3,94 | 5,72 | 7,41 | 9,24 | 11,05 |
| 5.Подвести резец поперечно | 0,50 | 2,24 | 3,98 | 5,77 | 7,44 | 9,28 | 11,08 |
| 6.Включить подачу | 0,52 | 2,27 | 4,01 | 5,81 | 7,46 | 9,31 | 11,12 |
| 7. Обточить деталь | 1,36 | 3,09 | 4,86 | 6,64 | 8,30 | 10,16 | 11,98 |
| 8.Выключить подачу | 1,38 | 3,12 | 4,88 | 6,67 | 8,32 | 10,19 | 12,00 |
| 9. Отвести резец поперечно | 1,41 | 3,15 | 4,92 | 6,71 | 8,37 | 10,22 | 12,04 |
| 10.Отвести резец продольно | 1,47 | 3,22 | 4,98 | 6,78 | 8,45 | 10,28 | 12,11 |
| 11. Выключить станок | 1,49 | 3,25 | 5,00 | 6,81 | 8,47 | 10,31 | 12,13 |
| 12. Открепить деталь | 1,55 | 3,30 | 5,06 | 6,85 | 8,52 | 10,36 | 12,18 |
| 13.Снять и уложить деталь в тару | 1,73 | 3,48 | 5,22 | 7,00 | 8,78 | 10,55 | 12,35 |
Корректировочный коэффициент равен 1,45.
Скорректированные данные приведены в таблице 12.
Таблица 12 – Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали, скорректированные на коэффициент 1,45
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||
| 1. Взять деталь из тары | 0,19 | 2,68 | 5,21 | 7,76 | 10,3 | 12,89 | 15,47 |
| 2.Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,51 | 3,05 | 5,57 | 8,12 | 10,63 | 13,24 | 15,88 |
| 3.Включить станок | 0,58 | 3,13 | 5,61 | 8,18 | 10,67 | 13,30 | 15,94 |
| 4.Подвести резец продольно | 0,68 | 3,2 | 5,71 | 8,29 | 10,74 | 13,40 | 16,02 |
| 5.Подвести резец поперечно | 0,73 | 3,25 | 5,77 | 8,37 | 10,79 | 13,46 | 16,07 |
| 6.Включить подачу | 0,75 | 3,29 | 5,81 | 8,42 | 10,82 | 13,50 | 16,12 |
| 7. Обточить деталь | 1,97 | 4,48 | 7,05 | 9,63 | 12,04 | 14,73 | 17,37 |
| 8.Выключить подачу | 2,00 | 4,52 | 7,08 | 9,67 | 12,06 | 14,78 | 17,40 |
| 9. Отвести резец поперечно | 2,04 | 4,57 | 7,13 | 9,73 | 12,14 | 14,82 | 17,46 |
| 10.Отвести резец продольно | 2,13 | 4,67 | 7,22 | 9,83 | 12,25 | 14,91 | 17,56 |
| 11. Выключить станок | 2,16 | 4,71 | 7,25 | 9,87 | 12,28 | 14,95 | 17,59 |
| 12. Открепить деталь | 2,25 | 4,79 | 7,34 | 9,93 | 12,35 | 15,02 | 17,66 |
| 13.Снять и уложить деталь в тару | 2,51 | 5,05 | 7,57 | 10,15 | 12,73 | 15,30 | 17,91 |
Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего с записью полученных результатов (очищенные замеры хроноряда) в таблицу 13.
Таблица 13 – Обработка хроноряда
| Элементы операции | Количество хронометражных замеров | Коэффициент устойчивости | Средняя продолжительность | ||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | |||
| Текущее время с нарастающим итогом, мин | |||||||||
| 1. Взять деталь из тары | 0,19 | 0,17 | 0,16 | 0,19 | 0,15 | 0,16 | 0,17 | 0,19/ /0,15= =1,3 | 0,17 |
| 2.Установить деталь в ее центрах и закрепить | 0,32 | 0,36 | 0,36 | 0,36 | 0,33 | 0,35 | 0,41 | 1,27 | 0,36 |
| 3.Включить станок | 0,07 | 0,09 | 0,04 | 0,06 | 0,04 | 0,06 | 0,06 | 2,00 | 0,06 |
| 4.Подвести резец продольно | 0,10 | 0,07 | 0,10 | 0,12 | 0,07 | 0,10 | 0,09 | 1,60 | 0,09 |
| 5.Подвести резец поперечно | 0,04 | 0,04 | 0,06 | 0,07 | 0,04 | 0,06 | 0,04 | 1,67 | 0,05 |
| 6.Включить подачу | 0,03 | 0,04 | 0,04 | 0,06 | 0,03 | 0,04 | 0,06 | 2,00 | 0,04 |
| 7. Обточить деталь | 1,22 | 1,19 | 1,23 | 1,20 | 1,22 | 1,23 | 1,25 | 1,05 | 1,22 |
| 8.Выключить подачу | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 1,50 | 0,04 |
| 9. Отвести резец поперечно | 0,04 | 0,04 | 0,06 | 0,06 | 0,07 | 0,04 | 0,06 | 1,67 | 0,05 |
| 10.Отвести резец продольно | 0,09 | 0,10 | 0,71 | 0,10 | 0,12 | 0,09 | 0,10 | 1,33 | 0,10 |
| 11. Выключить станок | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 0,04 | 0,03 | 1,50 | 0,04 |
| 12. Открепить деталь | 0,09 | 0,07 | 0,09 | 0,06 | 0,07 | 0,07 | 0,07 | 1,50 | 0,07 |
| 13.Снять и уложить деталь в тару | 0,26 | 0,26 | 0,23 | 0,22 | 0,38 | 0,28 | 0,25 | 1,73 | 0,27 |
Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости (К), который определяется по формуле 18:
Кфу=tmax/tmin, (18)
где tmax и tmin — соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Результаты расчетов приведены в таблице 13.
Рассчитанный таким образом фактический коэффициент устойчивости хроноряда не должен превышать нормативный.
В нашем случае (мелкосерийное производство с ручной работой) нормативный коэффициент устойчивости Кнуст=3,0. Для всех элементов операция выполняется условие Кф уст<Кнуст.
Убедившись в качественности ряда, исчислим его среднюю продолжительность (ti) по формуле tiср=∑ti /7. Результаты занесем в таблицу 13.
Значение оперативного времени на операцию (Топ) определим по формуле 19:
Топ=0,17+0,36+0,06+0,09+0,05+0,04+1,22+0,04+0,05+0,1+0,04+0,07+0,27=2,56
Норма времени на выполнение технологической операции (Нвр) рассчитывается по формуле 20:
Нвр= Топ+tОБСЛ+tОТД+tП.З (20)
где tОБСЛ - время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД — время на отдых рабочего при выполнение операции;
tП.З — подготовительно-заключительное время на партию деталей.
В нашем случае tОБСЛ =4,1 % от Топ, tОТД =2,2 % от Топ , tП.З=16 мин, размер партии =120 шт.
Таким образом, норма времени на выполнение технологической операции:
Нвр = 2,56 + 2,59*0,041+2,56*0,022+16/120 = 2,85 мин.
В результате выполнения данного раздела получены навыки определения норм времени на выполнение работ по металлообработке, особенности вычисления норм времени отдельных операций.
А также изучен метод хронометражных наблюдений, с помощью которого спроектирована норма времени на выполнение технологической операции. В результате хронометражного наблюдения окончательно установлена необходимая норма времени на выполнение технологической операции равная 2,85 минуты.
3 Организация оплаты труда
3.1 Причины изменения численности работников и средней заработной платы
3.1.1 Причины изменения численности работников
В первую очередь рассмотрим виды численности персонала:
1. Общая численность штатных работников, в том числе:
– по категориям (рабочие, служащие, специалисты, руководители);
– по отношению к конечной продукции (основной, вспомогательный, обслуживающий персонал).
2. Среднесписочная численность работников.
3. Соотношение основного («зарабатывающего деньги») и обслуживающего персонала. Например: на 10 ед. основного персонала приходится 4,2 ед. обслуживающего.
4. Соотношение штатной, фактической и нормативной численности.
– процент укомплектованности штатного расписания;
– процент превышения (отставания) фактической численности над нормативной.
5. Соотношение фактической явочной и фактической списочной численности, учитывающее процент целодневных, планируемых невыходов на работу.
Основные причины излишков персонала на российских промышленных предприятиях:
1. Состояние техники и технологии.
1.1. Технический уровень применяемого оборудования и технологических процессов.
1.2. Уровень износа оборудования.
1.3. Уровень автоматизации и механизации.
2. Организационные причины.
2.1. Организационная структура управления.
2.2. Организация производства и труда основных и вспомогательных цехов.
2.3. Организация труда административно-управленческого персонала.
3. Социальные факторы.
3.1. Особенности рынка труда моногородов.
3.2. Давление местной (региональной) администрации.
Основной фактор регулирования численности персонала предприятий - состояние материальной базы, однако не следует уменьшать значимость организационных и социальных факторов.
Под гибким управлением численностью персонала предприятия будем понимать комплекс мероприятий, направленных на изменение численности работников в зависимости от технического состояния оборудования, применяемой технологии и организации производства, спроса на продукцию, финансового состояния, процедур реорганизации и реструктуризации, социальных факторов.
Управление численностью персонала предприятий охватывает:
- совершенствование организационной структуры управления;
- повышение гибкости рабочей силы;
- совершенствование организации производства и труда;
- совершенствование кадровой работы;
- управление сокращением персонала;
- управление текучестью кадров;
- совершенствование организации оплаты труда персонала в целях установления зависимости уровня оплаты труда работников от их численности;
- модернизацию, обновление оборудования;
- автоматизацию производства;
- автоматизацию процесса подготовки решений по персоналу.
При гибком управлении численностью работников усиливается значимость таких факторов, как спрос на продукцию, финансовое состояние, методы организации производства и труда.
Представляется, что временной ряд, описывающий изменение численности персонала, необходимо разделять на закономерную (детерминированную) и случайную компоненты. При анализе детерминированной компоненты обычно выделяют: тренд, сезонную, циклическую компоненту и интервенцию. Тренд описывает влияние нецикличных долговременных факторов; сезонная компонента — повторяющиеся изменения в течение времени года, части месяца; циклическая компонента — длительные периоды спада и подъема, отличающиеся по амплитуде и протяженности; интервенция — краткосрочные изменения (например, спроса на продукцию). Такие факторы, как техническое состояние, применяемая технология, уровень автоматизации, являются базовыми и формируют в долгосрочном и среднесрочном плане тренд изменения численности работников. В нормально функционирующей компании их изменения ведут к уменьшению численности персонала.
Организация системы управления должна начинаться с элементарного производственного звена — рабочего места, которое описывается паспортом. Данный документ охватывает характеристику производственной базы, взаимодействие рабочего места с другими рабочими местами, технические характеристики, загрузку рабочего места, квалификацию работника, условия труда и его оплату, нормирование труда, состояние охраны труда и техники безопасности. Неэффективные рабочие места ликвидируются или доводятся до уровня эффективных рабочих мест. Более высокие уровни управления строятся на определении численности и квалификационных характеристик производственного персонала.
При выборе формы гибкого использования рабочей силы рекомендую использовать следующие критерии:
- продолжительность и глубину изменения объема производства;
- продолжительность отрезка времени, в течение которого фактическая численность персонала может быть приведена к требуемой (нормативной);
- материальные затраты и экономия, связанные с применением выбранной формы гибкого использования рабочей силы.
Не в полной мере для оптимизации численности работников используются возможности коллективных форм организации труда, в частности коллективного подряда.
3.1.2 Причины изменения средней заработной платы
Штатная численность персонала – численность постоянных, сезонных, временных и других работников, состоящих в списках организации. Сюда же включаются фактически работающие и отсутствующие на работе по разным причинам, но не расторгнувшие с организацией трудовых отношений.
Фактическая численность персонала – количество людей, выполняющих работы в определенной компании.
Норма численности – число рабочих или других категорий работающих соответствующего профессионально-квалификационного состава для выполнения определенного объема работ.
Среднесписочная численность – средняя численность персонала, работавшего на предприятии в заданный период.
Классификация средней заработной платы:
1. По категориям (рабочие, служащие и специалисты, руководители).
2. Основной персонал (в промышленности включается вспомогательный персонал).
3. Обслуживающий персонал.
4. Соотношение средней заработной платы основного и обслуживающего персонала по сопоставимым позициям.
5. Соотношение средней заработной платы квалифицированных специалистов ключевых должностей (профессий) основных подразделений и руководителей высшего звена управления компанией.
Причины изменения средней заработной платы:
1. Опережение темпов роста производительности труда по сравнению с темпами увеличения средней заработной платы. Это самая ответственная деталь, цементирующая связь между мерой труда и мерой оплаты. У эффективно функционирующего предприятия отклонения в ту или иную сторону минимальны, а сильный перекос всегда дает отрицательный результат.
Если мера оплаты ниже меры труда, из компании уходят наиболее активные и квалифицированные специалисты, т. е. налицо потери для бизнеса. Если же, наоборот, мера оплаты выше меры труда, стоит готовиться к дефициту финансов, а значит, к потерям для бизнеса. Таким образом, верно спроектированный процент «опережения» темпов роста производительности труда над темпами увеличения средней заработной платы защищает бизнес от сползания в русло уравниловки и необоснованного манипулирования уровнем зарплаты.
2. Изменение численности персонала повлечет изменение косвенных расходов на создание и обустройство рабочих мест. Кроме того, привлечение с рынка большого количества новых кадров следует оценивать как мероприятие, снижающее общую эффективность труда в компании. Даже в случае успешного подбора, оценки и отбора специалистов уровень их индивидуальной производительности в течение двух-трех кварталов будет составлять 60–70% от запланированного.
3. Повышение заработной платы (основанием для которого являются результаты конкретного подразделения или рабочего места). Повышение заработной платы имеет ограничения. Это, с одной стороны, финансовые возможности компании в целом; с другой, – зарплатная политика: фиксированные вилки должностных окладов и системы премирования, никак не связанные с мотивацией на достижение результата, что, к сожалению, широко распространено до настоящего времени.
4. Повышение уровня занятости – наиболее ограниченный ресурс. Реальные возможности по улучшению использования рабочего времени не превышают 30%.
5. Внешним ресурсом по формальным признакам является увеличение количества рабочих мест. Если финансовые возможности позволяют, можно сколько угодно расширять штатное расписание и увеличивать число сотрудников. Однако при внешней демократичности и кажущейся простоте этот ресурс следует оценивать как самый консервативный. Эффективную компанию всегда отличает более чем скромный план найма. Не случайно во многих западных фирмах, функционирующих на российском рынке, вопросы создания новых рабочих мест решаются только в головных офисах материнских компаний с приложением серьезнейших обоснований.
Таким образом, установление правильного соотношения между темпами роста производительности труда, средней заработной платы и численностью персонала – это важнейший вопрос управления персоналом и бизнесом в целом.
Зависимость фонда заработной платы от численности работников и величины среднего заработка можно выразить формулой:
V=R*Y (21)
где V – фонд заработной платы;
R – численность всех работающих;
Y – средний заработок одного работающего.
3.2 Организация оплаты труда в бригаде
Рассчитаем зарплату каждого члена бригады с применением коэффициента трудового участия.
Исходные данные для определения тарифного заработка каждого члена бригады за фактически отработанное время приведены в таблице 14.
Таблица 14 – Данные для определения тарифного заработка каждого члена бригады за фактически отработанное время
| Параметры | Номера рабочих, включенных в бригаду | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | |
| Часовая тарифная ставка рабочего (руб./ч) | 14,8 | 15,7 | 11,7 | 13 | 13,9 | Х |
| Количество фактически отработанных часов в месяц (ч) | 152 | 160 | 168 | 167 | 167 | Х |
В таблице 15 представлены исходные данные для расчета индивидуальных доплат и надбавок членам бригады.
Таблица 15 – Исходные данные для расчета индивидуальных доплат и надбавок членам бригады
| Номера рабочих включенных в бригаду | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| % от тарифного заработка | |||||
| 10 | 7 | - | - | 10 | Х |
В таблице 16 представлен размер сдельного фактического заработка и бригадной премии
Таблица 16 – Размер сдельного фактического заработка и бригадной премии
| Сдельный фактический бригадный заработок, тыс.р. | 18,2 |
| Размер бригадной премии, тыс. руб. | 6,7 |
В таблице 17 представлены значения фактического КТУ, установленные советом бригады
Таблица 17 – Значения фактического КТУ, установленные советом бригады
| Номера рабочих, включенных в бригаду | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| Значения фактического КТУ | 1,1 | 1,3 | 1,8 | 1,6 | 1,4 | Х |
1. На основании исходных данных таблицы 14 рассчитаем тарифный заработок каждого члена бригады по формуле:
где Тс – часовая тарифная ставка рабочего, руб./ч;
tф – количество фактически отработанных часов в месяц, ч.
Т1= 14,8*152 = 2249,6 руб.;
Т2= 15,7*160 = 2512 руб.;
Т3= 11,7*168 = 1965,6 руб.;
Т4= 13*167 = 2171 руб.;
Т5= 13,9*167 = 2321,3 руб.
2. Рассчитаем общий тарифный заработок бригады по формуле:
где n – количество рабочих в бригаде.
Тзбр= 2249,6+2512+1965,6+2171+2321,3 = 11219,5 руб.
3. На основании исходных данных таблицы 15 определим сумму индивидуальных доплат и надбавок каждому члену бригады по формуле 24:
где Дi - размер доплат и надбавок,установленный i-му члену бригады,%
СД1= 2249,6*10/100 = 224,96 руб.;
СД2= 2512*7/100 = 175,84 руб.;
СД3= 0 руб.;
СД4= 0 руб.;
СД5= 2321,3*10/100 = 232,13 руб.;
4. Рассчитаем приработок бригады по формуле 25:
ПРбр =
где
ПРбр = 18200 – 11219,5 = 6980,5 руб.
5. Распределим приработок бригады между ее членами по формуле 26:
где КТУi – значение фактического коэффициента трудового участия, установленное советом бригады i-му работнику
n – количество работников в бригаде.
ПРбр /
+1,6*2171+1,4*2321,3) = 6980,5 / 16001,66 = 0,436
ПР1=0,436*1,1*2249,6 = 1078,91 руб.;
ПР2=0,436*1,3*2512 = 1423,8 руб.;
ПР3=0,436*1,8*1965,6 = 1542,6 руб.;
ПР4=0,436*1,6*2171 = 1514,49 руб.;
ПР5=0,436*1,4*2321,3 = 1416,92 руб.;
6. Определим сумму премии, начисленной каждому работнику бригады по формуле 27:
где Пбр – размер бригадной премии, руб.
Пбр /
П1=0,419*1,1*2249,6 = 1036,84 руб.;
П2=0,419*1,3*2512 = 1368,29 руб.;
П3=0,419*1,8*1965,6 = 1482,46 руб.;
П4=0,419*1,6*2171 = 1455,44 руб.;
П5=0,419*1,4*2321,3 = 1361,67 руб.;
7. Рассчитаем общий заработок каждого i-го работника бригады по формуле 28:
∑Зi = Tзi + Сдi + ПРi + Пi (28)
∑З1=4590,31 руб.;
∑З2=5479,93 руб.;
∑З3=4990,66 руб.;
∑З4=5140,93 руб.;
∑З5=5332,03 руб.
Полученные данные представим в таблице 18.
Таблица 18 – Сводная таблица организации труда
| Номера рабочих | Тзi, руб. | Сдi, руб. | ПРi, руб. | Пi, руб. | |
| 1 | 2249,6 | 224,96 | 1078,91 | 1036,84 | 4590,31 |
| 2 | 2512 | 175,84 | 1423,8 | 1368,29 | 5479,93 |
| 3 | 1965,6 | 0 | 1542,6 | 1482,46 | 4990,66 |
| 4 | 2171 | 0 | 1514,49 | 1455,44 | 5140,93 |
| 5 | 2321,3 | 232,13 | 1416,92 | 1361,67 | 5332,03 |
| 6 | - | - | - | - | - |
| Итого | 11219,5 | 632,93 | 6976,72 | 6704,7 | 25533,85 |
При бригадной форме оплаты труда особое значение имеет такой фактор, как разделение труда, так как от него во многом зависит производительность труда. Каждый член бригады вносит свое участие в процесс производства и его отсутствие, по какой-либо причине снижает качество производства в области его деятельности.
При бригадной форме оплаты труда величина заработка зависит от коэффициента трудового участия, количества часов отработанных за месяц, а также от часовой тарифной ставки каждого рабочего. При этом, чем больше часов отработал в месяц рабочий и чем больше коэффициент трудового участия, тем больше общий заработок каждого работника.
Заключение
В результате выполнения курсовой работы рассмотрена типовая организация рабочего места фрезеровщика, определен характер рабочего места фрезеровщика, проведено планирование рабочего места. На основе организации рабочего места составлена карта, спроектированы нормы времени на фрезерную обработку аналитически-расчетным способом. Проанализированы потери рабочего времени, причины потерь рабочего времени.
Отработаны навыки в определении правильного оснащения рабочего места, проведен анализ планировочных решений, выявлены недостатки имеющиеся в протекании трудового процесса, обслуживании рабочего места, изучено протекание трудового процесса хронометражным способом
В ходе выполнения данного курсового проекта были получены теоретические и практические навыки в области организации труда, нормирования труда, организации оплаты труда. В частности, изучены вопросы организации рабочих мест, организации рабочего места фрезеровщика, определения характера специализации рабочего места, выбора типа и габаритных размеров основного оборудования, выбора необходимой технологической и организационной оснастки, организации планировочного решения рабочего места, нормирования отдельных видов работ и категорий рабочих, расчета технически обоснованной нормы времени на обработку детали с вычислением основного, вспомогательного, подготовительно-заключительного машинного времени.
Список литературы
1. Кобец Е. А., Корсаков М. Н. Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях отрасли. Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2006.
2. Генкин Б.М. Организация, нормирование и оплата труда. – М.: Изд-во НОРМА, 2003.-400 с.
3. Пашуто В.П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии. М.: КНОРУС, 2005. – 320 с.
4. Калина А.В. Организация и оплата труда в условиях рынка (аспект эффективности): Учеб.пос.- К.:МАУП, - 2003.- 312с.
5. Ткачук В.Г., Хапко В.Е. Психофизиология труда. Конспект лекций. - К.:МАУП, - 1999.- 88с.
6. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. пособие / А.С. Головачев, Н.С. Березина, Н.И. Бокун и др.; под общ. ред. А.С. Головачева.– М.: новое издание, 2004.-496 с.
7. Экономика труда: (социально-трудовые отношения): Учебник / Под ред. Н.А. Волина, Ю.Г. Одиова. – М.: Издательство «Экзамен», 2004 – 736 с.
8. Методические указания по выполнению курсовой работы по курсу «Организация, нормирование и оплата труда» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии» всех форм обучения / Воронеж. гос. техн. ун-т; Сост. В.В. Решетов, В.Ю. Пестов. Воронеж, 2005. 67 с.
9. Решетов В.В. Организация, нормирование и оплата труда: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2007. 138 с.
10. Щелокова С.С. Основы изучения курса «Организация, нормирование, оплата труда»: Учеб. пособие. Воронеж: Воронеж. гос. техн. ун-т, 2003. 175 с.
11. Статья «Назначение и классификация фрезерных станков» с сайта www.stantorg.com
12. Статья «Назначение и классификация фрезерных станков» с сайта www.gig-ant.com
