Курсовая

Курсовая Технико-экономический анализ и оценка вариантов технологии производства

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-25

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 11.11.2024



Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет


Курсовая работа

по дисциплине

«ОРГАНИЗАЦИЯ И ПЛАНИРОВАНИЕ

на производстве»

Тема

Технико-экономический анализ и оценка вариантов

технологии производства


Выполнила студентка гр. Э-304

Айзатуллина Н.Р.

Проверила:

Альдимирова Н.Г.


Уфа 2011

Содержание

Введение 4

Исходные данные 5

  1. Организация производственной деятельности предприятия 8

    1. Определение типа производства 8

    2. Расчет бюджета рабочего времени 8

    3. Расчет производственной программы выпуска 10

  2. Планирование основных производственных фондов 12

    1. Планирование потребности в оборудовании для основного производства 12

    2. Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования 15

    3. Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента 16

    4. Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений 17

    5. Расчет потребности в площадях 19

    6. Расчет амортизационных отчислений 22

    7. Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов 24

  3. Планирование труда и персонала 25

3.1 Планирование численности 25

  1. Расчет потребности в транспортных средствах 28

    1. Расчёт потребности в тележках 28

  2. Планирование материально-технического обеспечения 29

    1. Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах 29

    2. Расчет затрат на энергию 31

    3. Планирование потребности в инструменте 33

    4. Расчет затрат по остальным направлениям 34

Заключение 39

Список использованной литературы……………………………….……40

Приложение А (рекомендуемое) Планировка участка……………...……41

Приложение Б (рекомендуемое) Циклограмма процесса………………..42

Введение

В условиях рынка, ориентирующего каждого производителя и предпринимателя на получение высоких конечных результатов, планирование приобретает на наших предприятиях новые функции. Оно призвано сейчас не только обеспечивать процесс производства конкурентоспособной продукции, но и способствовать при этом достижению полной занятости ресурсов, справедливому распределению доходов и росту качества жизни.

Сущность планирования в свободной рыночной экономике состоит в том, чтобы наилучшим образом обосновать такие виды, объемы, сроки и другие показатели производства и продажи товаров, выполнения работ и оказания услуг, которые при умелом использовании имеющихся ресурсов могут принести предприятию наибольший доход. Из этого экономического положения вытекают два важных в теории планирования метода обоснования и максимизации плановой прибыли на каждом предприятии: сокращение применяемых ресурсов и приращение используемого капитала. Первый путь ориентирует производителей на плакирование снижения затрат, а второй - на повышение результатов.

Планирование на предприятии в условиях рыночных отношений должно быть ориентировано на потребителя, носить прогнозный характер, поскольку базируется на неполной информации. В процессе планирования определяется глобальная цель развития предприятия, и все частные решения служат условием для достижения поставленной цели.

Целью данного курсового проекта является изучение теоретических основ планирования производственной деятельности, освоение практических навыков расчета основных показателей технического уровня производства.

Объектом исследования курсового проекта является механосборочный цех.

Исходные данные

При выполнении технико-экономических расчетов делается ряд допущений:

  1. номенклатура выпускаемой продукции цеха ограничивается тремя деталями, которые в определенной комплектации составляют условный машино-комплект;

  2. для оборудования планируется 2-х сменная работа.

Для выполнения технико-экономических расчетов приведена следующая исходная информация:

    1. характеристика деталей;

    2. технологические процессы обработки деталей.

В механосборочном цехе выпускают три вида деталей. Номенклатура производимой продукции представлена в таблице 1.

Таблица 1 - Номенклатура производимой продукции

Обозначение изделий

Наименование детали

Вид заготовки

Марка материала

Масса заготовки

Стоимость материала (руб./кг.)

А

Крышка

Пруток

14Х17Н2

0,655

4350

Б

Вал

Пруток

07Х16Н2

0,68

4100

В

Гайка

Пруток

07Х16Н2

0,085

4100


Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Данные об основных материалах, используемых для изготовления деталей

Обозначение изделий

А

Б

В

Наименование детали

Крышка

Вал

Гайка

Характеристика материала

14Х17Н2

07Х16Н2

07Х16Н2

Коэфф. использ. материала

0,79

0,81

0,45

Коэфф. входимости деталей в изделие

1

1

1


Маршрутная карта обработки изделий указаны в таблицах 3, 4, 5.

Таблица 3 - Маршрутная карта обработки изделия А

операции

Наименование операции

Тип модель оборудования

Нормы времени

Расценки

Тшт (час.)

Тпз (час.)

1

2

3

4

5

6

5

Отрезная

8В66

0,090

0,017

60

10

Токарная

1К62

0,130

0,130

85

15

Токарная

1К62

0,110

0,100

74

20

Токарная

1К62

0,180

0,033

120

25

Токарная

1К62

0,120

0,100

80

30

Токарная

1К62

0,080

0,090

55

35

Токарная

1К62

0,160

0,133

105

40

Сверлильн.

2Н106

0,080

0,050

53

45

Сверлильн.

2Н106

0,110

0,067

72

50

Сверлильн.

2Н106

0,070

0,058

48

55

Сверлильн.

2Н106

0,090

0,033

60

60

Шлифовальная

3М-182

0,075

0,075

50

65

Слесарная

Верстак

0,082

-

55

70

Контрольная

Стол БТК

-

-

-

ИТОГО

1,377

0,887





Таблица 4 - Маршрутная карта обработки изделия Б

операции

Наименование операции

Тип модель оборудования

Нормы времени

Расценки

Тшт (час.)

Тпз (час.)

1

2

3

4

5

6

5

Отрезная

8В66

0,065

0,067

45

10

Токарная

1К62

0,130

0,133

85

15

Токарная

1К62

0,110

0,117

75

20

Токарная

1К62

0,180

0,183

120

25

Токарная

1К62

0,120

0,117

86

30

Токарная

1К62

0,077

0,083

52

35

Токарная

1К62

0,160

0,150

105

40

Сверлил-я

2Н106

0,040

0,033

29

45

Сверлил-я

2Н106

0,040

0,033

29

50

Шлифов-я

3М182

0,070

0,067

48

55

Слесарная

Верстак

0,060

0,007

40

60

Контрол-я

Стол БТК

-

-

-

ИТОГО

1,052

0,990





Таблица 5 - Маршрутная карта обработки изделия В

операции

Наименование операции

Тип модель оборудования

Нормы времени

Расценки

Тшт (час.)

Тпз (час.)

1

2

3

4

5

6

5

Отрезная

8В66

0,012

0,083

10

10

Токарная

1К62

0,043

0,050

29

15

Токарная

1К62

0,023

0,033

18

20

Токарная

1К62

0,053

0,067

38

25

Фрезерная

6Н13П

0,047

0,050

32

30

Слесарная

Верстак

0,010

-

10

35

Контрол-я













ИТОГО

0,188

0,283




1 Организация производственной деятельности предприятия

1.1.Определение типа производства

Коэффициент закрепления операций:

Кзопер.=ЧДО/Сприн,

где Сприн - принятое число станков, шт.,

ЧДО - число детале-операций:

ЧДО = m*n,

где m - число операций, п - номенклатура.

Среднее число операций на изготовление одной детали составляет 11 операций.

Сведем расчеты в одну таблицу 6.

Таблица 6 - Показатели серийности

Показатель

Расчет

Значение

m

-

11

n

-

3

ЧДО

ЧДО = 11*3

33

Сфакт




97

Кзопер.

-

0,33

Кзо

-

0,9




Загрузка оборудования для мелкосерийного и единичного производства - 0,8-0,85

Для среднесерийного производства - 0,85-0,9

Для крупносерийного и массового - 0,9-0,95


Исходя их приведенных данных, можно отнести рассматриваемый цех к крупносерийному типу производства.

1.2 Расчёт бюджета рабочего времени

Fo6 = ((КФ-Вых.-ПР)*Тсм-ПП)* 100%-Кп%/100%

где КФ - календарный фонд рабочего времени;

Вых. - выходные дни;

ПР - праздничные дни;

Тсм - продолжительность смены, час.;

ПП - предпраздничные дни. час.;

Ксм - коэффициент сменности (2-х сменная работа);

Кп - потери времени на ремонт, %.

Fo6 = ((365-105-11)*8-11)*2*(100%-7,9%)/100% = 3650 часа.

Бюджет рабочего времени оборудования приведен в таблице 7.

Таблица 7 - Бюджет рабочего времени оборудования

N

Структура баланса времени

Ед. изм.

Значение

1

Календарный фонд времени

день

365

2

Выходные дни

день

105

3

Праздничные дни

день

11

4

Номинальный фонд рабочего времени

день

249

5

Предпраздничные дни

час

11

6

Продолжительность одного раб. дня

час

8

7

Потери времени на ремонт

%

7,9

8

Бюджет времени

час

3650


Для основных производственных рабочих:

Fоб = (КФ-Вых.-ПР-Целод.)*(Тсм- Внутрисм.) - ПП,

где Целод. - целодневные простои, дни;

Внутрисм. - внутрисменные простои, час.

Fоб = (365-105-11 -29,5)*(8-0,16) - 11=1709,88 часа.

Для вспомогательных рабочих:

Fo6 = (КФ - Вых. - ПР - Ороды- О болезни)*(Тсм - Внутрисм.) – ПП

Fo6 = (365-105-11-0,6-2,5)*(8-0,16)- 11=1916,86 часа.

Бюджет времени рабочих представлен в таблице 8.

Таблица 8 - Бюджет времени рабочих

N

Структура баланса времени

Ед. изм.

Значение

1

Календарный фонд рабочего времени

день

365

2

Выходные дни

день

105

3

Праздничные дни

день

11

4

Номинальный фонд рабочего времени

день

249

5

Номинальная продолжительность 1 раб. дня

час

8

6

Целодневные невыходы, в том числе:

день

29,5

6,1

Очередные отпуска

день

24

6,2

Отпуска по учебе

день

1,8

6,3

Отпуска в связи с родами

день

0,6

6,4

Болезни

день

2,5

6,5

С разрешения администрации

день

0,5

6,6

Прогулы

день

0,1

7

Явочный фонд

день

219,5

8

Номинальная родолжительность 1 раб. дня

час

8

9

Предпраздничные дни

час

11

10

Внутрисменные потери, в том числе:

час

0,16

Продолжение таблицы 8

10,1

Сокращенная смена на вредных производствах

час

0,04

10,2

Сокращенный рабочий день подросткам

час

0,09

10,3

Перерывы кормящим матерям

час

0,03

11

Продолжительность рабочего дня

час

7,84

12

Бюджет времени (для осн. рабочих)

час

1709,88

13

Бюджет времени (для вспомог. рабочих)

час

1916,86

1.3 Расчет производственной программы выпуска

N B = NM / t комп ,

где NB - производственная программа выпуска, шт;

NM - производственная мощность, н.час.

t комп - нормативная трудоемкость одного комплекта деталей, н.час



где ti - трудоемкость изготовления одной детали, н.час.;

Вхi - входимость (количество деталей на 1 комплект), шт.

tкомп = 1 * 2,264 + 3*2,043 + 2*0,472 = 9,337 н.час.

Пропускная способность (ПС) = 400 000

Условный машино-комплект (1А : 3Б : 2В)

NB (А) = 400 000 / 9,337 * 1 = 42 840 комп.

NB (Б) = 400 000 / 9,337 * 3 = 128 520 комп.

NB (В) = 400 000 / 9,337 * 2 = 85 680 комп.

Проведем проверку выбранной производственной программы на пропускную возможность цеха. Для этого рассчитаем нормативную трудоемкость обработки деталей на выбранную производственную программу по операциям.

Таблица 9 - Расчет нормативной трудоемкости обработки деталей

Операция

Трудоемкость детали, час

Трудоемкость на программу, н. час

Нормативная трудоемкость, н. час

А крышка

Б вал

В гайка

А крышка

Б вал

В гайка

Отрезная

0,107

0,132

0,095

4583,88

16964,64

8139,6

29688

Токарная

1,367

1,560

0,270

58562,28

200491,2

23133,6

282187

Сверлильн.

0,558

0,147

0,000

23904,72

18892,44

0

42797

Шлифовальная

0,150

0,137

0,000

6426

17607,24

0

24033

Слесарная

0,082

0,067

0,010

3512,88

8610,84

856,8

12981

Фрезерная

0,000

0,000

0,097

0

0

8310,96

8311

Итого

2,264

2,043

0,472

96990

262566

40441

399997

Нормативная трудоемкость обработки – 399997 н.час. Отклонение от пропускной способности цеха (400 000- 399997) * 100 /400 000 = 0,00075 %.

Используя производственную программу выпуска комплектов деталей и входимость деталей в комплект, рассчитаем номенклатуру производимой продукции (таблица 10).


Таблица 10- Номенклатура производимой продукции

Деталь

Наименование детали

Годовая программа, шт.

А

Крышка

42840

Б

Вал

128520

В

Гайка

85680

Итого




257040

2 Планирование основных производственных фондов

Основные производственные фонды (ОПФ) - это часть средств производства, которые непосредственно участвуют в производственном процессе, создают условия для его нормального осуществления, а также сохраняют свою натуральную, вещественную форму в течение нескольких производственных циклов. Производственные фонды переносят свою стоимость на продукцию по частям в виде амортизационных отчислений, и частями возмещают свою стоимость после реализации продукции.

По принадлежности основные фонды подразделяются на собственные и арендованные.

По степени их воздействия на предмет труда разделяются на:

- активные - это такие ОПФ, которые непосредственно воздействуют на предмет труда, видоизменяя его (машины, оборудование);

- пассивные - создают условия для нормального протекания технологического процесса (здания, сооружения).

В данном курсовом проекте планирование ОПФ ведется по следующим категориям:

- машины и оборудования;

- здания и сооружения;

- транспортные средства.

2.1 Планирование потребности в оборудовании для основного производства

Потребность в оборудовании для основного производства рассчитывается по нормативной трудоемкости:

Ci = Ti /( Fгод * Кзо * Квн),

где Сi - расчетное количество станков для данной операции, шт;

Ti - годовая нормативная трудоемкость обработки по данной операции, н.час.;

Fгод - годовой фонд времени работы оборудования, час.

Fгод = Fдни * Fсм * Д см

Fдни - номинальный фонд рабочего времени, дни.

Fгод =249*2*8 =3984 час.

Таблица 11 - Годовая трудоемкость изготовления деталей

Наименование станка

Тип станка

Трудоемкость детали, час.

Тнорм. на программу, н. час

Годовая трудоемкость для А (крышка)

Отрезная

8В66

0,107

4583,88

Токарная

1К62

1,367

58562,28

Сверлильн.

2Н106

0,558

23904,72

Шлифовальная

3М-182

0,15

6426

Слесарная

Верстак

0,082

3512,88

Итого




2,264

96989,76

Годовая трудоемкость для Б (вал)

Отрезная

8В66

0,132

16964,64

Токарная

1К62

1,56

200491,2

Сверлил-я

2Н106

0,147

18892,44

Шлифов-я

3М182

0,137

17607,24

Слесарная

Верстак

0,067

8610,84

Итого




2,043

262566,36

Годовая трудоемкость для В (гайка)

Отрезная

8В66

0,095

8139,6

Токарная

1К62

0,27

23133,6

Фрезерная

6Н13П

0,097

8310,96

Слесарная

Верстак

0,01

856,8

Итого




0,472

40440,96


Таблица 12 - Расчет потребного количества единиц оборудования для деталей


Тип станка

Тнорм. на программу, н-час.

Квн

Кзо

Годовой Фвр ед. оборуд., час

Количество станков, шт.

Плановая ст-сть ед. оборуд., руб.

Сумм. ст-сть оборуд., руб

Норма амортизации, %

Сумма амортизации, %

Расчетное

Принятое

Расчет потребного количества единиц оборудования для детали А

8В66

4583,88

1,2

0,9

3984

1,065

2

10500

21000

7

1470

1К62

58562,28

1,2

0,9

3984

13,611

14

21000

294000

7

20580

2Н106

23904,72

1,2

0,9

3984

5,556

6

12000

72000

7

5040

3М-182

6426

1,2

0,9

3984

1,493

2

20000

40000

7

2800

Верстак

3512,88

1,2

0,9

3984

0,816

1

17500

17500

7

1225

Итого

96989,76

-

-

-

22,541

25

-

444500

-

31115

Расчет потребного количества единиц оборудования для детали Б

8В66

16964,64

1,2

0,9

3984

3,943

4

10500

42000

7

2940

1К62

200491,2

1,2

0,9

3984

46,596

47

21000

987000

7

69090

2Н106

18892,44

1,2

0,9

3984

4,391

5

12000

60000

7

4200

3М182

17607,24

1,2

0,9

3984

4,092

5

20000

100000

7

7000

Верстак

8610,84

1,2

0,9

3984

2,001

2

17500

35000

7

2450

Итого

262566,36

-

-

-

61,023

63

-

1224000

-

85680

Расчет потребного количества единиц оборудования для детали В

8В66

8139,6

1,2

0,9

3984

1,892

2

10500

21000

7

1470

1К62

23133,6

1,2

0,9

3984

5,377

6

21000

126000

7

8820

6Н13П

8310,96

1,2

0,9

3984

1,932

2

40000

80000

7

5600

Верстак

856,8

1,2

0,9

3984

0,199

1

17500

17500

7

1225

Итого

40440,96

-

-

-

9,399

11

-

244500

-

17115

2.2 Расчет потребности в станках для ремонта основного оборудования

В процессе эксплуатации оборудование подвергается физическому износу и требует постоянного технического обслуживания и ремонта. Основной задачей ремонтного хозяйства является обеспечение бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах на ремонтное обслуживание. Такая задача решается путем рациональной организации текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа.

Под системой ремонта оборудования понимается совокупность методических указаний и норм по уходу, надзору, обслуживанию и ремонт)' оборудования, производимых по плану с целью обеспечения работоспособности оборудования и увеличения сроков его службы.

В таблице 13 представлен перечень выполняемых работ ремонтной службой цеха (виды ремонта) и трудоемкость ремонта.

Таблица 13 - Трудоемкость ремонта 1 единицы ремонтной сложности оборудования

Виды ремонта

Трудоемкость ремонта 1 рем.ед., н.час

Процент оборудования, подлежащего ремонту, %

Т рем.

Пр

Капитальный ремонт

17

10

Средний ремонт

13

20

Малый ремонт (текущий)

11

50

Осмотр

1

100

Потребность в оборудовании для ремонтных работ (Срем):

Срем = Трем.с./ (Fгод * Кзо * Квн) ,

где Трем.с. - суммарная трудоемкость ремонта основного оборудования, час. Определяется:

Трем.с = (РСi * Колi * Прi * Тремi),

где РСi - категория ремонтной сложности оборудования;

Колi - количество оборудования, подлежащее ремонту, шт;

Прi - процент оборудования, подлежащего ремонту, %

Тремi - трудоемкость ремонта 1 рем. ед., н.час

Таблица 14 - Расчет трудоемкости ремонта основного оборудования

Станок

Кол-во станков

Категория рем. сложности

Рем. сложность (2*3)

Трудоемкость ремонта оборудования, час

Капитальный ремонт

Средний ремонт

Малый ремонт (текущий)

Осмотр

Итого

1

2

3

4

5

6

7

8

9

8В66

8

15

120

204

312

660

120

1296

1К62

67

11

737

1252,9

1916,2

4053,5

737

7959,6

2Н106

11

8,5

93,5

158,95

243,1

514,25

93,5

1009,8

3М-182

7

11

77

130,9

200,2

423,5

77

831,6

Верстак

4

8,5

34

57,8

88,4

187

34

367,2

6Н13П

2

5,5

11

18,7

28,6

60,5

11

118,8

Итого

99

-

1072,5

1823,25

2788,5

5898,75

1072,5

11583

Количество станков необходимых для ремонта основного оборудования:

Срем = 11583 / (3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка.

Стоимость одного ремонтного станка - 10600 руб.

2.3 Расчет потребности в оборудовании для ремонта и заточки режущего инструмента

Средняя норма износа одного инструмента (NIинст) - 9 часов.

Доля станочного времени в общей трудоемкости (Динст) - 0, 8.

Средняя трудоемкость заточки одного инструмента (tинст) - 0,5 час.

Количество изношенного инструмента (Nинст):

Nинст = (Тн * Кшт * Динст) / (NIинст * Квн),

где Тн - нормативная трудоемкость станочных работ, час;

Кшт - Доля станочного времени в нормативной трудоемкости.

Нормативная трудоемкость ремонта и заточки всего инструмента:

Тинст = Nинст * tинст
Таблица 15 - Расчет нормативной трудоемкости ремонта и заточки инструмента

Тип станка

Нормативная трудоемкость, час.

Доля штучного времени

Кол-во изнош. инструмента, шт.

Нормативная трудоемкость заточек, час

Тн

Кшт

N

Тинст

8В66

29688,1

1

2199

1100

1К62

282187,1

1

20903

10451

2Н106

42797,2

1

3170

1585

3М-182

24033,2

1

1780

890

Верстак

12980,5

1

962

481

6Н13П

8311,0

1

616

308

Итого

399997,1

6

29629

14815

Количество оборудования, необходимое для ремонта и заточек инструмента:

Синст = Тинст / (Fгод * Кзо * Квн)

Синст = 14815 /(3984* 0,9 * 1,2) = 3 станка

Стоимость одного станка для ремонта и заточки инструмента – 8730 руб.

2.4 Расчет потребности в контрольных столах для выполнения контрольных измерений

Число контрольных промеров на 1 деталь (nконт) - 2 промера.

Коэффициент выборочности промеров (Квыб) - 0,5

Трудоемкость 1 промера (tконт) - 0,1 час.

Количество контрольных столов для контрольных измерений (Сконт):

Сконт = Тконт / (Fгод * Кзо * Квн),

где Тконт - нормативная трудоемкость контрольных измерений, н.час.

Тконт = tконт * nконт * Квыб * NB,

где NB - производственная программа выпуска детали, шт.


Таблица 16 - Расчет нормативной трудоемкости контрольных операций

Деталь

Программа выпуска, шт. N(А,Б,В)

Нормативная трудоемкость контрольных операций, час (Тконт)

Крышка (А)

42840

4284

Вал (Б)

128520

12852

Гайка (В)

85680

8568

Итого

257040

25704


Сконт = 25704 /(3984* 0,9 * 1,2 ) = 6 столов

Стоимость одного контрольного стола - 2460 руб.

Для выявления недостающего для выполнения производственной программы оборудования необходим баланс наличия и потребности оборудования.

Таблица 17 - Баланс наличия и потребностей оборудования

Наименование оборудования

Наличие оборудования, шт.

Балансовая стоимость ед оборуд., руб

Сумма, руб.

факт.

расчет.

Фрезерно-отрезной автомат

8

8

10500

84000

Токарно-винторезный станок

65

67

21000

1407000

Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок

8

11

12000

132000

Бесцентровально-шлифовальный станок

4

7

20000

140000

Вертикально-фрезерный консольный станок

4

4

17500

70000

Станок для ремонта оборудования

2

2

40000

80000

Станок для заточки инструмента

2

3

10600

31800

Слесарный верстак

1

3

8730

26190

Контрольный стол

3

6

2460

14760

Итого

97

111

142790

1985750

Анализируя баланс наличия и потребностей в оборудовании, можно сделать вывод о том, что данный станочный парк не удовлетворяет потребности в станках и необходимо приобрести 2 токарно-винторезных станка, 3 вертикально-сверлильных станка, 3 бесцентровально-шлифовальных, 1 станок для заточки инструмента, 2 слесарных верстака.

2.5
Расчет потребности в площадях


Необходимая площадь для нормального производственного процесса (Sоб) рассчитывается по формуле:

Sоб=Sпр+Sскл+Sконт+Sвсп+Sбыт,

где Sпр – производственная площадь, занимаемая основными производственными фондами, м2;

Sконт – площадь для контрольно-измерительного участка, м2;

Sскл – складские площади, м2

Sвсп – площадь вспомогательного участка, м2;

Sбыт – административно-техническая и бытовая площадь, м2. Берется в размере 20% от производственной площади.

Производственная площадь:

Sпр=L*B*Кдоп*Кол,

где L – длина станка, м;

В – ширина станка, м;

Кдоп – коэффициент, учитывающий потребность в дополнительной площади;

Кол – количество оборудования, шт.

Вспомогательная площадь:

Sвсп = L*В*Кдоп*(Синст+Сконт)

Площадь для контрольно-измерительного участка:

Sконт= L*В*Кдоп*Сконт

Таблица 18 – Расчет площадей для изготовления деталей

Оборудование

Кол-во оборудования

Габариты, м

Дополнительный коэффициент

Размер площади, м^2

Длина

Ширина

Кол-во

L

B

Кдоп

S

Производственная площадь

для детали А

8В66

2

2,57

1,6

4,5

37,01

1К62

14

1,95

1,16

4,5

142,51

2Н106

6

2,1

1,1

4,5

62,37

3М-182

2

2,59

1,03

4,5

24,01

Верстак

1

0,9

1,6

4,5

6,48

Итого

25

10,11

6,49

-

272,37

для детали Б

8В66

4

2,57

1,6

4,5

74,02

1К62

47

1,95

1,16

4,5

478,41

2Н106

5

2,1

1,1

4,5

51,98

3М-182

5

2,59

1,03

4,5

60,02

Верстак

2

0,9

1,6

4,5

12,96

Итого

63

10,11

6,49

-

677,39

для детали В

8В66

2

2,57

1,6

4,5

37,01

1К62

6

1,95

1,16

4,5

61,07

6Н13П

2

2,59

1,03

4,5

24,01

Верстак

1

0,9

1,6

4,5

6,48

Итого

11

8,01

5,39

-

128,57

Общая производственная площадь

Итого

99

-

-

-

1078


Таблица 19 – Дополнительные площади

Оборудование

Кол-во оборудования

Габариты, м

Дополнительный коэффициент

Размер площади, м^2

Длина

Ширина

Кол-во

L

B

Кдоп

S

Вспомогательная площадь

Станок для ремонта оборудования

2

2,9

2

4,5

52,20

Станок для заточки инструмента

3

1,89

1,9

4,5

48,48

Итого

5

4,79

3,9

-

100,68

Площадь для контрольно-измерительного участка

Контрольный стол

6

1,99

2,1

3,5

87,76

Итого

6

1,99

2,1

-

87,76


Административно-техническая и бытовая площадь берется в размере 20% от производственной.

Sбыт= Sпр*0,2=1078*0,2=215,6 м2

Складские помещения состоят из:

- Склада заготовок (SЗскл)

- инструментальной раздаточной кладовой (SИскл)

- кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл)

Площадь склада заготовок:

SЗскл= ЗАПскл/Кскл/Нгр,

где ЗАП скл – складской запас заготовок, т:

Кскл – коэффициент использования складских помещений;

Нгр – грузонапряженность полезной площади, т/м2

Складской запас:

ЗАПскл=Р*Nв*Тхр/Fгод,

где Р- вес заготовки, кг;

Тхр – длительность хранения, дни;

Таблица 20 – Расчет площади склада заготовок

Наименование детали

Кол-во, шт.

Вес заготовки, кг

Норма хранения, дн.

Грузонапря-женность, т/м^2

Коэф. исп-я площади

Складской запас, т

Размер площади, м^2



P

Тхр

Нгр

К скл

ЗАПскл

SЗскл

Крышка (А)

42840

0,655

2

0,8

0,4

0,014

0,044

Вал (Б)

128520

0,68

2

0,8

0,4

0,044

0,137

Гайка (В)

85680

0,085

2

0,8

0,4

0,004

0,011

Итого

-

-

-

-

-

0,062

0,193


Площадь кладовой приспособлений и абразивов (SПРскл):

SИпр= Кол*Нпр,

где Нпр – площадь на один металлорежущий станок, (Нпр=0,5 м2/ст);

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИпр=(25+63+11+3+3)*0,5=52,5 м2

Площадь инструментальной раздаточной кладовой:

SИскл=Кол*Нинст,

где Нинст – площадь на один металлорежущий станок,

(Нинст=0,3 кв. м/ст)

Кол – количество металлорежущих станков, шт

SИскл=(25+63+11+3+3)*0,3=31,5 м2

Общая площадь складских помещений:

Sскл = 0,193 + 52,5 + 31,5 = 84,193 м2

Таблица 21 – Сводные данные о производственных площадях

Вид площади

Общий метраж, м^2

Удельный вес

Ст-сть 1м^2, руб.

Общая ст-сть, руб.

Норма амортизации, %

Производственная

1078

0,6884

5000

5390000

5

Контрольная

87,76

0,0560

5000

438800

5

Вспомогательная

100,68

0,0643

5000

503400

5

Адм.-техническая

215,6

0,1377

5000

1078000

5

Склады

84

0,0536

5000

420000

5

Итого

1566,04

1

-

7830200

-

2.6 Расчет амортизационных отчислений

Погашение стоимости основных фондов путем постепенного перенесения ее на себестоимость готовой продукции называется амортизацией.

Годовую сумму амортизации можно узнать по следующей формуле:

Ас= (Пс*На)/100,

где Ас – годовая сумма амортизации, руб;

Пс – первоначальная стоимость;

На – норма амортизации, %. Показывает сколько процентов от первоначальной стоимости основных фондов должно быть перенесено на себестоимость за год.

Для каждой группы основных фондов установлены свои нормы амортизации, величина которых зависит от срока службы основных фондов.

Амортизационные отчисления включаются в себестоимость продукции и по мере ее реализации постепенно поступают в амортизационный фонд, который делится на две части:

- одна часть предназначена для полного восстановления (реновации) выбывших в плановом порядке основных фондов;

- другая – образует особый целевой фонд предприятия, расходуемый в соответствии с планом на капитальный ремонт и модернизацию действующих основных фондов.

При начислении амортизации нужно помнить:

- амортизация начисляется ежемесячно;

- амортизация начисляется в течении нормативного срока службы основных фондов.

Если основные фонды списаны преждевременно т.е. не доработав свой нормативный срок, в этом случае рассчитывается недоамортизированная часть стоимости, которая списывается на убытки;

- по основным фондам, вводимым в эксплуатацию, начисление амортизации прекращается с 1 числа месяца, следующего за месяцем выбытия.

-амортизация не начисляется в период проведения реконструкции основных фондов с полной их остановкой, а так же при перевозке их на консервацию.

- по основным фондам, сданным в аренду, амортизацию начисляют арендатор или арендодатель в соответствии с договором аренды.

Таблица 22 – расчет амортизационных отчислений

Наименование

Кол-во

Стоимость 1 ед. оборуд.,руб.

Общая стоимость оборуд., руб.

Норма амортизации, %

Амортизационные отчисления, руб.

Фрезерно-отрезной автомат

8

10500

84000

6,70%

5628

Токарно-винторезный станок

67

21000

1407000

6,70%

94269

Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок

11

12000

132000

6,70%

8844

Бесцентровально-шлифовальный станок

7

20000

140000

6,70%

9380

Вертикально-фрезерный консольный станок

4

17500

70000

6,70%

4690

Станок для ремонта оборудования

2

40000

80000

6,70%

5360

Станок для заточки инструмента

3

10600

31800

5,30%

1685,4

Слесарный верстак

3

8730

26190

7,10%

1859,49

Контрольный стол

6

2460

14760

5%

738

Здания и сооружения

1

3500000

3500000

5%

175000

Итого

112

 

5485750

 

307453,89

2.7 Расчет показателей эффективного использования основных производственных фондов

Съем продукции с 1 единицы оборудования (Vоб):

Vоб=∑Nв/Колпр,

где ∑Nв – суммарная производственная программа выпуска изделий, шт;

Колпр – количество единиц производственного оборудования,ст

Vоб = (42840+128520+85680) / (25+63+11) = 2596 шт./ст.

Съем продукции с одного м2 производственной площади (Vпл):

Vпл = ∑Nв/Sпр,

где Sпр – производственная площадь, м2.

Vпл = (42840+128520+85680) / 1078 = 238 шт/м2

  1. Планирование труда и персонала

3.1 Планирование численности

Исходными данными для планирования численности являются:

- производственная программа на плановый период, шт.;

- часовые тарифные ставки;

- трудоемкость производственной программы, н.час.;

- баланс рабочего времени, который устанавливает среднее количество часов, которое рабочий должен отработать в течении планового периода.

Таблица 23 – Часовые тарифные ставки

Номер ставки

Часовая тарифная ставка, руб.

Тарифный коэффициент

рабочих-сдельщиков

рабочих-повременщиков

1

50

48

1,00

2

55

53

1,08

3

60

58

1,20

4

70

68

1,35

5

80

78

1,53

6

90

88

1,79

7

100

98

1,87


Расчет численности работающих производится по категориям:

- расчет численности основных производственных рабочих (ОПР)

Ведется по сдельной норме выработки (сдельные расценки) по формуле:

Чопр=Тн/Фпл*Квн,

где Цопр – численность основных производственных рабочих, чел;

Тн – нормативная трудоемкость годовой программы выпуска, н.час.;

Фпл – действительный годовой фонд рабочего времени, час

- расчет численности вспомогательных рабочих. Численность вспомогательных рабочих-сдельщиков ведется аналогично численности ОПР.

Если же работы не нормируются, то расчеты ведутся по нормам обслуживания, которые устанавливаются дифференцированно для каждой профессии работающих.

Чвсп=Колоб*Дсм/Нобс,

где Чвсп – численность основных вспомогательных рабочих, чел;

Колоб – количество объектов обслуживания;

Нобс – норма обслуживания.

Расчет численности руководителей, инженерно-технических работников и служащих на практике ведется по нормам численности, согласно штатному расписанию. Она составляет 10% от численности ОПР.

Таблица 24 – Расчет численности работающих

Профессия

Объем работы, н.час

Действит. фонд. вр. в год, час

Зона обслуж.

Норма обслуживания

Квн

Числ-сть расч., чел

Числ-сть прин., чел.

1. Основные производственные рабочие

1. Токарь

282187,1

3984

-

-

1,2

59,03

59

2. Шлифовальщик

24033,24

3984

-

-

1,2

5,03

5

3. Сверловщик

42797,16

3984

-

-

1,2

8,95

9

4. Фрезеровщик

8310,96

3984

-

-

1,2

1,74

2

5. Слесарь

42668,64

3984

-

-

1,2

8,93

9

Итого

399997,1

3984

-

-

-

-

84

2. Вспомогательные производственные рабочие

1. Слесарь-ремонтник

7528,95

3984

-

-

1

1,89

2

2. Ремонтник-станочник

4054,05

3984

-

-

1

1,02

2

3. Слесарь-инструментальщик

6666,75

3984

-

-

1

1,67

2

4. Слесарь заточник

8148,25

3984

-

-

1

2,05

3

5. Кладовщик инструмента

-

3984

99

95-105 станков в смену

1

1,89

2

6. Кладовщик заготовок

-

3984

99

180 станков в смену

1

1,1

2

7. Наладчик

-

3984

99

20 ст. в смену

1

9,9

10

8. Контролер

25704

3984

-

-

1

6,45

7

9. Уборщик произв. помещений

-

3984

1078

1,5-1,3% от осн. произв. раб.

1

1,176

2

10. Уборщик бытовых помещений

-

3984

215,6

500 кв. м в смену

1

0,8624

1

Итого

 

-

 

 

-

 

33

3. Специалисты, служащие, руководители

1. Начальник цеха




3984

 

 

-

 

1

2. Зам. начальника цеха

 

3984

 

 

-

 

1

3. Экономист цеха

 

3984

 

 

-

 

1

4. Бухгалтер

 

3984

 

 

-

 

3

5. Инженер-технолог

 

3984

 

 

-

 

4

Продолжение таблицы 24

6. Инженер по снабжению

 

3984

 

 

-

 

5

7. Старший мастер

 

3984

 

 

-

 

1

8. Мастер

 

3984

 

 

-

 

10

9. Контрольный мастер

 

3984

 

 

-

 

3

10. Нормировщик

 

3984

 

 

-

 

2

11. Табельщик

 

3984

 

 

-

 

2

Итого специалисты

 

 

 

 

-

 

33

Всего ППП

 

 

 

 

-

 

150


В таблице 25 приведена структура работающих цеха, где наглядно представлено, что производственные рабочие составляют 78% от всех работающих, из них 56% - основные производственные рабочие, 22 % вспомогательные рабочие и 22% специалисты и служащие.

Таблица 25 – Состав и структура работающих цеха

Категории работающих

Кол-во, чел.

Удельный вес в общей численности работающих

1. Производственные рабочие:

117

0,78

- основные рабочие

84

0,56

- вспомогательные рабочие

33

0,22

2. Специалисты, служащие, руководители

33

0,22

Итого

150

1,00


4.Расчет потребности в транспортных средствах

4.1. Расчет потребности в тележках

Рассчитываем необходимое количество тележек: при цене одной тележки 20000р., грузоподъемности 500 кг., грузообороте 3901,7 кг.

Количество и общая стоимость:

С=Гро/Гпд*Р,

где Гро – грузооборот;

Гпд – грузоподъемность;

Р – количество рейсов.

С= 3901,7/(600*500)=1,3

Изделие

Масса изд., кг

Квх

Кол-во перевозок

Кол-во тележек (расч)

Кол-во тележек (прин)

Стоимость, руб.

А

1,055

1

500

1,332

1

20000

Б

1,145

1

В

1,325

1

Итого

-

-

-

-

-

20000


5. Планирование материально-технического обеспечения

Материально-техническое снабжение (МТС) представляет собой процесс распределения обращения средств производства, организации и наиболее рационального их доведения от производителя до потребителя.

Основными задачами МТС на машиностроительных предприятиях являются:

- своевременное, бесперебойное и комплектное обеспечение производства всеми необыкновенными средствами и предметами труда для выполнения производственной программы;

- экономия материальных ресурсов и их рациональное использование;

- изыскание внутренних резервов;

- снижение до рациональных размеров запасов материала с целью ускорения оборачиваемости оборотных средств;

- совершенствование процесса снабжения производства продукции и снижения ее стоимости.

Организационная структура служб снабжения зависит от объема и типа производства. Исходя из того, что планируется выпускать всего три вида деталей, а тип производства массовый, создание самостоятельных служб снабжения не имеет смысла. Наиболее целесообразным было бы, чтобы функции работников МТС выполняли небольшие группы или отдельные исполнители в составе других отделов.

Исходными данными для составления плана МТС являются:

- производственная программа и номенклатура выпуска,

- номенклатура расходных материалов, нормы их расхода, цены;

- данные о расходе и остатках материалов на складах.

5.1 Расчет потребности в основных и вспомогательных материалах

Потребность в основных материалах (Посн) рассчитывается по номенклатуре исходных материалов:

Посн=Nв*Р*Смат,

где Nв – производственная программа выпуска изделия, шт;

Р – черновой вес детали (заготовки), кг;

Цмат – стоимость материала, руб/кг.

Таблица 27 – Расчет потребности в основных материалах

Деталь

Марка материала

Цена материала, руб/т

Масса детали, кг

Затраты на 1 ед, руб

Затраты на программу выпуска, руб.

Цмат

Р

Смат

Посн

Крышка (А)

14Х17Н2

43500

0,655

28,49

1220618,70

Вал (Б)

07Х16Н2

41000

0,680

27,88

3583137,60

Гайка (В)

07Х16Н2

41000

0,085

3,49

298594,80

Итого

-

-

-

-

5102351,10


Потребность во вспомогательных материалах (Пвсп):

Свсп=Нвсп*Цвсп*Кол

где Нвсп – норма расхода вспомогательного материала, кг;

Цвсп – цена вспомогательного материала, руб/кг;

Кол – база, на которую происходит начисление потребностей во вспомогательных материалах.

Таблица 28 – Расчет потребности во вспомогательных материалах

Наименование материала

Норма расхода

Кол-во станков или кол-во слесарей

Потребность в материалах, кг

Цена материала, руб

Стоимость материала, руб.

Нвсп

Кол-во

Пвсп

Цвсп

Свсп

Керосин на 1 станок, л

18

105

1890

18

34020

Бензин на 1 станок, л

7

105

735

23

16905

Масло машинное на 1 станок, л

120

105

12600

50

630000

Солидол на 1 станок, л

120

105

12600

25

315000

Эмульсия на 1 станок, л

130

105

13650

14

191100

Концы обтирочные на 1 станок, кг

40

111

4440

15

66600

На 1 слесаря, слесаря-ремонтника

20

2

40

15

600

Итого

-

-

45955

-

1254225

5.2 Расчет затрат на энергию

Затраты на электроэнергию делятся на:

- затраты силовую электроэнергию;

- затраты электроэнергии на освещение;

- материальные затраты на энергоносители;

Затраты на силовую электроэнергию (Эсил):

Эсил=Мэ*Т*Кзв*Кэм*Цэ*Nв/60,

где Мэ – мощность электродвигателя, кВт;

Т- нормативная трудоемкость операции, мин;

Кэв – коэффициент загрузки станка по времени;

Кэм – коэффициент загрузки станка по мощности;

Цэ – цена 1Квт.ч. энергии, руб.;

Nв – производственная программа выпуска, шт.

Таблица 29 – Расчет затрат на силовую электроэнергию

Оборудование

Мощность, кВт

Труд-сть операций, мин

Кзв

Кзм

Годовая программа

Затраты на программу, руб.

Затраты на 1 ед

Для детали А

8В66

2,5

6,4

1

0,6

42840

13023,36

0,30

1К62

10

82

1

0,6

667447,20

15,58

2Н106

4

33,5

1

0,6

109070,64

2,55

3М-182

2,5

9

1

0,6

18314,10

0,43

Верстак

2,5

4,92

1

0,6

10011,71

0,23

Итого

-

135,82







817867,01

19,09

Для детали Б

8В66

2,5

7,9

1

0,6

128520

48227,13

0,38

1К62

10

93,6

1

0,6

2285599,68

17,78

2Н106

4

8,8

1

0,6

85954,18

0,67

3М-182

2,5

8,2

1

0,6

50058,54

0,39

Верстак

2,5

4

1

0,6

24418,80

0,19

Итого

-

122,5

 

 

2494258,33

19,41

Для детали В

8В66

2,5

5,7

1

0,6

85680

23197,86

0,27

1К62

10

16,2

1

0,7

307676,88

3,59

6Н13П

10

5,8

1

0,7

110155,92

1,29

Верстак

2,5

0,6

1

0,6

2441,88

0,03

Итого

-

28,3

 

 

443472,54

5,18

Всего на производственную программу

3755597,87

43,67

Расход электроэнергии на освещение (Эосв):

Эосв=Расх*Кгор*Цэ*S*Тгор,

где Расх – средний расход электроэнергии на освещение на 1м2 площади,

кВт.ч;

Кгор – коэффициент одновременного горения ламп;

Тгор – продолжительность горения электроламп в год при 2-х сменном режиме работы, час.;

S – площадь помещения.

Таблица 30 – Расчет затрат на электроэнергию для освящения

Вид площади

Общий метраж, м2

Ср. расход э/э на 1м2 площади, кВт

Коэффициент одновременного горения ламп

Продолжи-сть горения в год, час

Расход э/э на освещение, кВт.час

Расход э/э на освещение, руб.

S

Расх.

Кгор

Тгор

 

Эосв

Производственная

1078

0,015

0,8

3984

51537,02

97920,35

Контрольная

87,76

0,2

0,8

3984

55941,73

106289,30

Вспомогательная

100,68

0,015

0,8

3984

4813,31

9145,29

Административно-техническая

215,6

0,015

0,8

3984

10307,40

19584,07

Склады

84

0,01

0,8

3984

2677,25

5086,77

Итого

1566,04

-

-

-

125276,72

238025,77


Расчет затрат на энергоносители (Ээн):

Ээн=Нэн*Цэн*ZN,

где Нэн – средняя нормарасхода энергоносителя;

Цэн – цена энергоносителя, руб.;

ZN – значение на которое устанавливается норма расхода.

Таблица 31 – Расчет затрат на энергоносители

Энергоносители

Норма расхода

Базовый показатель

Цена, руб

Стоимость затрат, руб.

Нэн

ZN

Цэн

Сэн

Вода, м3/раб: для бытовых нужд

1,225

95

17,43

2028,42

душевых

1,92

95

17,43

3179,23

Сжатый воздух, м3/ст

20

29

6

3480,00

Пар на отопление, м3/м2

15

532,22

9

71849,70

Итого

 

 

 

80537,35


5.
3 Планирование потребности в инструменте


Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия. Планирование потребности в инструменте включает расчет потребности в инструменте на годовую производственную программу и определение запаса инструмента.

При расчете потребности в инструменте учитывается производственный план, номенклатура необходимого инструмента и нормативная трудоемкость изготавливаемой продукции. Расчет ведется как по режущему инструменту, так и измерительному.

Потребность в режущем инструменте:

Синмт=Тн*Кмаш*Цинст/(Тинст*(1-Ку)),

где Тн – нормативная трудоемкость изделия, н.час;

Кмаш – коэффициент использования машинного времени, Кмаш=0,5;

Тинст – стойкость инструмента до полного износа, час;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, % Ку=1,5%

Таблица 32 – Расчет потребности в режущем инструменте

Наименование инструмента

Нормат-я труд-сть, н. час

Стойкость инструмента, час

Коэф. маш. времени

Коэф. случ. убыли

Кол-во инстр-та, шт

Цена инстр., руб.

Затраты на инст-т, руб.

Тн

Тинст

Кмаш

Ку

Кол инст

Цинст

Синст

Резец отрезной

29688,1

9

0,5

1,5%

2199

36

60280,45

Резец токарный проходной

282187,1

9

0,5

1,5%

20903

42

668463,47

Сверло

42797,2

9

0,5

1,5%

3170

20

48276,55

Шлифовальный круг

24033,2

9

0,5

1,5%

1780

85

115218,58

Зубило

12980,5

9

0,5

1,5%

962

65

47587,92

Плашка

8311,0

9

0,5

1,5%

616

19,4

9093,77

Итого

399997,1

-

-

-

 

-

948920,74


Общая потребность в измерительном инструменте(Колизм):

Колизм=Nв*Квк*Колк*Колкоп*(1+Ку)/Низм,

где Nв – производственная программа выпуска изделий, шт;

Квк – коэффициент выборочности контроля;

Колк – количество контрольных операций на деталь;

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента, %. Ку=1,5%.

Низм – норма износа инструмента (Низм = 3000 промеров).

Таблица 33 – Расчет общей потребности в измерительном инструменте

Деталь

Объем выпуска

Коэф. выборочности контроля

Норма износа

Кол-во контрольных промеров на операцию, шт.

Кол-во контрольных операций на деталь, шт

Кол-во инстр., шт



Квк

Низм

Кол к

Кол коп

Кол изм

Крышка (А)

42840

0,5

3000

2

5

72

Вал (Б)

128520

0,5

3000

2

4

174

Гайка (В)

85680

0,5

3000

2

4

116

Итого

257040

-

-

-

-

362


Таблица 34 – Планирование затрат на измерительный инструмент

Наименование

Цена инструмента, руб.

Кол-во, шт

Стоимость, руб.

Линейка измерительная металлическая

9,45

20

189

Штангенциркуль

185

8

1480

Шаблоны радиусные

30

14

420

Штангенглубиномер

1100

16

17600

Калибры вставки гладкие

430

4

1720

Калибры пробки и кольца резьбовые

460

2

920

Итого

 

64

22329

5.4 Расчет затрат по остальным направлениям

Затраты на ремонтно-эксплуатационные нужды, на пополнение незавершенного производства (НЗП), на научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР) составляют 10% от стоимости основных материалов. Расчет приведен в таблице 35.


Таблица 35 – Сводная ведомость материальных затрат.

Статьи затрат

Сумма затрат, руб.

Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды

510235,11

Затраты на НИОКР

510235,11

Затраты на пополнение НЗП

510235,11

Итого

1530705,33


Норматив оборотных средств, авансируемых в сырье, основные и вспомогательные материалы определяются по формуле (Зап):

Зап=Нзап*Дзап,

Где Нзап – среднесуточный расход сырья и материалов, руб.;

Дзап – норма запаса, дни.

Среднесуточный расход по номенклатуре потребляемого сырья, материалов исчисляется путем деления суммы их затрат на соответствующий период времени.

Норма запаса устанавливается исходя из времени, необходимого для создания транспортного, технологического, текущего складского и страхового запасов.

Транспортный запас необходим в тех случаях, когда время движения груза в пути превышает время движения документов на оплату. В частности транспортный запас предусматривается в случае расчетов за материалы на условиях предварительной оплаты.

Технологический запас учитывается лишь по тем видам сырья и материалов, по которым в соответствии с технологией необходима предварительная подготовка производства. Его величина рассчитывается по установленным технологическим нормам.

Текущий складской запас призван обеспечить бесперебойность процесса производства между поставщиками материала. Величина складского запаса зависит от частоты и равномерности поставок, а также периодичности запуска сырья и материалов в производство.

Страховой запас создается в качестве резерва, гарантирующего бесперебойный процесс производства в случае нарушения договорных условий поставок материалов (некомплектности полученной партии).

Таблица 36 – Расчет норматива оборотных средств

Вид запаса

Норма запаса, дни

Среднесуточный расход, руб.

Норматив оборотных средств, руб.

Транспортный запас

3

492,22

1476,66

Технологический запас

2

492,22

984,44

Текущий складской запас

2

492,22

984,44

Страховой запас

3

492,22

1476,66

Итого основные материалы

10

492,22

4922,2

Вспомогательные материалы

10

1937,44

19374,4

Итого

 

 

29218,8


Затраты на охрану труда (спецодежда, средства индивидуальной защиты, хозяйственные средства) и канцелярские товары планируются исходя из численности работников, которым они полагаются, нормам износа и их стоимости.

В таблице 37 приведен расчет затрат на данные категории расходов.

При этом следует учитывать, что:

- спецодежда полагается основным и вспомогательным рабочим, мастерам и инженеру- технологу;

- затраты на канцелярские товары рассчитываются на численность управленческого персонала и кладовщиков;

- хозяйственные товары рассчитываются на основных и вспомогательных рабочих, за исключением мыла туалетного – управленческому персоналу, а моющие средства – уборщикам бытовых помещений.

Таблица 37 – Расчет расхода материалов на охрану труда и содержание управленческого персонала.

Наименование

Ед. изм

Норма расхода

Цена, руб.

Количество рабочих, чел.

Стоимость, руб.

1. Хозяйственные средства

1. Крем силиконовый

тюбик

5

15

117

8775

2. Мыло туалетное

100г.

10

15

33

4950

3. Мыло хозяйственное

200г.

15

18

117

31590

4. Моющее средство

кг

5

35

5

875

Итого

-

-

-

-

46190

2. Канцелярские товары

1. Бумага А4

упак.

4

101

37

14948

2. Папки

шт.

4

45

37

6660

3. Карандаши

шт.

10

3

37

1110

4. Ручки

шт.

10

5

37

1850

Итого

-

-

-

-

24568

3. Средства индивидуальной защиты и спецодежда

1. Комбинезон х/б

шт.

1

300

131

39300

2. Халат х/б

шт.

1

180

131

23580

3. Ботинки

шт.

1

1200

131

157200

4. Рукавицы комбинированные

пара

12

60

131

94320

5. Перчатки резиновые

пара

12

30

131

47160

6. Фартук с нагрудником

шт.

1

150

131

19650

7. Сапоги резиновые

шт.

1

250

131

32750

8. Респиратор

шт.

12

50

131

78600

9. Очки защитные

шт.

2

90

131

23580

Итого

-

-

-

-

516140

Общий расход

Итого

 

 

 

 

586898


Таблица – 38 сводная ведомость затрат по МТС

Статьи затрат

Сумма, руб.

1. Основные материалы

5102351,1

в том числе стоимость отходов

0

2. Вспомогательные материалы

1254225

3. Инструменты и приспособления

949282,7

4. Энергоносители: силовая э/энергия

3755597,87

на освещение

238025,769

энергоносители

80537,3483

вода

5208

итого

4079368,99

5. Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды

510235,11

6. Затраты на НИОКР

510235,11

7. Затраты на пополнение НЗП

510235,11

8. Формирование запасов

29218,8

9. Хозяйственные средства

46190

10. Канцелярские товары

24568

11. Средства индивидуальной защиты и спецодежда

516140

Итого

13532050



Таблица 39 – Баланс материально-технического обеспечения

Статьи затрат

Сумма, руб

Источник поступления

1. Основные материалы

5102351,1

 

2. Вспомогательные материалы

1254225

 

3. Инструменты и приспособления

949282,7

 

4. Энергоносители: силовая э/энергия

3755597,87

 

на освещение

238025,769

 

энергоносители

80537,3483

 

вода

5208

 

итого

4079368,99

 

5. Затраты на ремонтно - эксплуатационные нужды

510235,11

 

6. Затраты на НИОКР

510235,11

 

7. Затраты на пополнение НЗП

510235,11

 

8. Формирование запасов

29218,8

 

9. Хозяйственные средства

46190

 

10. Канцелярские товары

24568

 

11. Средства индивидуальной защиты и спецодежда

516140

 

Итого

13532050

 


Заключение

В результате выполнения курсовой работы были рассчитаны основные показатели технического уровня производства, такие как трудоемкость продукции, себестоимость продукции на единицу изделия и на программу, рентабельность производства. Составлена смета затрат на производство и плановая калькуляция единицы продукции. Рассчитана плановая прибыль, рассмотрен механизм распределения прибыли.

Производство всех трех изделий приносит положительную прибыль, поэтому работа УМК прибыльна и оптимальна.

Для достижения поставленной цели изучены литературные источники.

Таким образом, планирование производственной деятельности предприятия является важной и неотъемлемой частью предпринимательской деятельности, в планировании нужно учитывать не только свой опыт, но и опыт конкурентов, чтобы суметь найти наилучший способ для получения прибыли от производства и реализации продукции.

Список литературы

  1. Бухалков М.И. Внутрисменное планирование: Учебник. – М.; Инфра-М, 2000. – 400с.

  2. Горемыкин В.А. Планирование на предприятии : Учебник, изд.2-е – М.: Академический Проект, 2006. – 528с.

  3. Елкина Л.Г., Копейкина Н.Г. Планирование на предприятии: Учебное пособие/Уфимский гос. авиац. техн. ун-т. – Уфа:УГАТУ, 2007. -212с.

  4. Расчет экономической эффективности новой техники: Справочник/Под общей ред. К.М. Великанова. – 2-е изд., перераб. и доп. – Л.: Машиностроение, 1990. – 448с.

  5. Справочник технолога-машиностроителя/Под ред. А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1985. – 496с.

1. Реферат Управленческая этика 2
2. Реферат на тему Сословно-представительная монархия в России
3. Реферат Контрольна
4. Реферат Наскальная живопись в горах Сьерра-де-Сан-Франсиско
5. Реферат на тему Serial Killers Essay Research Paper Killers Serial
6. Реферат Анализ и проектирование системы управления персоналом
7. Реферат Витамин D кальциферолы
8. Реферат Основные этапы развития и предмет экономической теории 2
9. Реферат на тему A Rock Concert Essay Research Paper A
10. Реферат Методы регулирования деятельности коммерческих банков