Тольяттинский Государственный Университет

Кафедра

«Технология машиностроения»

Курсовой проект

«Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса»

 

Студент: Cендевич А.Е.

Группа: М - 302
Преподаватель: Солдатов А.А.
Тольятти 2005

Утвердил зав. кафедры Драчев О. И.
Задание на курсовой проект
Студенту Сендевичу А.Е.
Тема проекта: «Разработка технологического процесса изготовления детали»
Содержание курсового проекта:
Аннотация
Содержание
Введение
1.     Анализ исходных данных
2.     Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали
3.     Выбор метода получения заготовки и проектирования
4.     Разработка технологического маршрута изготовления детали
5.     Выбор средств технологического оснащения
6.     Разработка технологических операций
Заключение
Литература
Приложения
Студент: Сендевичу А.Е.
Руководитель проекта:
Солдатов А.А.
дата “17” февраля 2005 г. “ ” ___________

Аннотация
УДК 612.9
Автор: Сендевич Александр Евгеньевич
Название: Разработка технологического процесса изготовления зубчатого колеса.
Ключевые слова:
- базирование
- выбор заготовки;
- изготовление детали;
- нормы времени;
- режимы резания;
- режущий инструмент;
- станочные приспособления;
- технологический маршрут;
- технологический процесс.
Краткое содержание:
1.Анализируем исходные данные
2.Выбираем тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали
3.Выбираем метод получения заготовки и ее проектирования
4.Разрабатываем технологический маршрут изготовления детали
5.Выбираем средства технологического оснащения
6.Разрабатываем технологические операции

Содержание
Введение
1.     Анализ исходных данных
1.1. Анализ служебного назначения детали
1.2. Физико-механические характеристики материала
1.3. Классификация поверхностей детали
1.4. Анализ технологичности детали
1.5. Задачи курсового проекта
2.     Выбор типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали
3.     Выбор метода получения заготовки и проектирования
3.1Выбор метода получения заготовки
3.2.Проектирование заготовки
4.     Разработка технологического маршрута изготовления детали
4.1.Разработка технологического маршрута обработки поверхности
4.2.Разработка технологической схемы базирования
4.3.Расчет припусков
4.4.Разработка технологического маршрута изготовления детали
5.     Выбор средств технологического оснащения
6.     Разработка технологических операций
6.1.Расчет режимов резания
6.2.Расчет норм времени
Заключение
Литература
Приложения

Введение
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа.
В связи с этим в учебном процессе высших учебных заведениях значительное место отводится самостоятельным работам таким, как курсовое проектирование по технологии машиностроения.
Курсовое проектирование закрепляет, углубляет и обобщает знания, полученные студентами во время лекционных и практических занятий. Курсовое проектирование должно научить студента пользоваться справочной литературой, ГОСТами, таблицами, номограммами, нормами и расценками, умело сочетая справочные данные с теоретическими знаниями.
При выполнении проекта принятие решений по выбору вариантов технологических процессов, оборудования, оснастки, методов получения заготовок производится на основании технико-экономических расчетов, что дает возможность предложить оптимальный вариант.
Защита проекта позволяет оценить умение студента кратко, в установленное время изложить сущность проделанной работы, а также аргументировано объяснить принятые решения при ответах на вопросы по проекту.

I. Анализ исходных данных:
1.1           Анализ служебного назначения детали
Шестерня предназначена для передачи крутящего момента с ведущего вала на ведомый посредством шпонки. Данное колесо работает в редукторе крана для привода лебедки.
Нагрузки – неравномерные.
Условия смазки - удовлетворительные.
Условия работы – полевые.
1.2           Физико-механические характеристики материала
Деталь изготовлена из стили 40Х ГОСТ 4543-71 и обладает следующими характеристиками
Химический состав:

Марка стали	С	Si	Mn	Cr	Ni
	Содержание элементов в %
40Х	0,37-0,45	0,17-0,37	0,50-0,80	0,80-1,10	<0,25

Такая сталь обладает следующими механическими свойствами:
- временное сопротивление при растяжении σ_вр=980 МПа,
- предел текучести σ_т=786 МПа,
- относительное удлинение δ=10%,
- ударная вязкость а_н=6 Дж/м²,
- среднее значение плотности:  
- дельная теплоемкость: 462 Дж/( )
- дельная теплопроводность: 46 Вт/( )
 Сталь 40Х имеет малую чувствительность к отпускной хрупкости и хорошо прокаливается. Детали из такого материала закаливают при температуре 820-850є и охлаждают в масле.
1.3           Классификация поверхностей детали
1.4           Анализ технологичности детали

1.4.1 Качественная оценка технологичности
а) Показатель технологичности заготовки.
Коэффициент обрабатываемости материала резанием К_об=1
б) Простая конструкция детали (отсутствие сложных фасонных поверхностей) позволяет использовать при её производстве унифицированную заготовку.
в) Габаритные размеры детали и ее использование позволяет использовать рациональные методы получения заготовки, такие как: прокат, штамповка, литье.
г) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно.
д) Обеспечение нужной шероховатости возможно стандартными режимами обработки и унифицированным инструментом.
е) Данная сталь способна легко подвергается ТО.
1.4.2 Показатели технологичности конструкции детали в целом
1. Материал не является дефицитным, стоимость приемлема.
2. Конфигурация детали простая.
а) Конструкционные элементы детали универсальны
б) Размеры и качество поверхности детали имеют оптимальные требования по точности и шероховатости.
в) Конструкция детали обеспечивает возможность использования типовых ТП ее изготовления.
г) Возможность обработки нескольких поверхностей с одного установа имеется:
д) С учётом требований к поверхностям детали (точности, шероховатости), а также их тех назначения окончательное формирование поверхностей детали (ни одной) на заготовительной операции невозможно. Невозможна обработка на проход.
е) Конструкция обеспечивает высокую жесткость детали.
ж) Технические требования не предусматривают особых методов и средств контроля.
1.4.3 Показатели технологичности базирования и закрепления
а) Заготовка устанавливается удобно для обработки
б) Во время механической обработки единство баз соблюдается.
1.4.4    Количественная оценка технологичности
а) Коэффициент точности обработки
К_ТО=1- ,
где -cредний квалитет поверхностей детали.
,
где n_i – количество поверхностей с i квалитетом;
JTi – квалитет.
А= .
К_ТО=1- = 0,91 .
б) Коэффициент средней шероховатости поверхности детали

К_ТШ=1- , = ,
=8,163.
К_ТШ=1- =0,877.
1.5 Задачи курсовой работы
1.                Проанализировать исходные данные детали.
2.                Выбрать тип производства, формы организации технологического процесса изготовления детали
3.                Выбрать метод получения заготовки
4.                Разработать технологический маршрут изготовления детали
4.1           Разработать технологический маршрут обработки поверхности
4.2           Разработать техн. схему базирования
4.3           Рассчитать припуски расчетно-аналитическим методом
4.4           Разработать технологический маршрут изготовления детали
5.                Выбрать средства технологического оснащения
-                     технологическое оборудование
-                     станочные приспособления
-                     режущий инструмент
-                     контрольные средства
-                     вспомогательный инструмент
6.                Разработать технологические операции
-рассчитать режимы резания
-рассчитать нормы времени

II. Выбор типа производства и формы организации технологического процесса изготовления
1. Рассчитаем массу данной детали:
q= ,
V= мм³

V=200733 мм³
m=200,733·7850·10^-9=1,576 кг.
2. Анализ исходных данных:
- масса данной детали составляет 1,576 кг.;
- объем выпуска изделий 1100 дет/год;
- режим работы предприятия изготовителя – двухсменный;
- тип производства – среднесерийный.
Основные характеристики типа производства
- объем выпуска изделий - средний;
- номенклатура – средняя;
- оборудование – универсальное;
- оснастка – универсальная, специализированная;
- степень механизации и автоматизации – средняя;
- квалификация рабочих – средняя;
- форма организации технологического процесса – групповая переменно-поточная;
- расстановка оборудования – по типам станков, предметно-замкнутые участки;
- виды технологических процессов – единичные, типовые, групповые, операционные;
- коэффициент закрепления операции
10<K_З<20 (на одном рабочем месте)
Объем партий, запуск деталей

а – периодичность запуска деталей
254- число ходов
- метод определения операционных размеров – расчетно-аналитический;
- метод обеспечения точности – оборудование, настроенное по пробным деталям.

III. Выбор метода получения заготовки и ее проектирование
3.1 Выбор метода получения заготовки
Установим метод и способ получения заготовки. Для этого изучим конфигурацию и размеры детали, а также физические и технологические свойства материала, из которого она изготовлена.
Изучив конфигурацию детали, можно сделать вывод, что наиболее подходящими методами изготовления заготовок в данном случае являются:
- штамповка;
- прокат.
При расчете предпочтение следует отдавать той заготовке, которая обеспечивает меньшую технологическую себестоимость детали.
а) рассчитаем себестоимость заготовок из штамповки:

масса заготовки, кг,
масса готовой детали, кг.
коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок, выбираются по таблицам.
Q=2,05 кг
Сi=16785 р/тонна -базовая стоимость 1 т заготовок.
Кс=0,77
Кв=1,14
Кт=1,0
Км=1,13
Кп=1
Sотх=1017 р/тонна
S _шт= =33 рубля.
б) рассчитаем себестоимость заготовок из проката:
S_заг=М+С_о,з.
М – затраты на материал заготовки.
М=QS – (Q – q)•S_отх/1000
Q=140²*3,14*30*10^-9*7850/4=3,62 кг.
S=16,785 р/кг,
S_отх= 1017 р/т,
С_ПЗ=5445 р/ч.- резка заготовок дисковыми пилами,
M= =58,68 руб.
С₀₃= ,
С₀₃= руб.
S_заг=58,68+4,596=63,28 руб.
Таким образом, заготовка из штамповки обеспечивает меньшую себестоимость, поэтому выбираем ее.

3.2 Проектирование заготовки
1.                Проектирование заготовки проводилось по методичке Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»
Припуски на обработку назначаем по таблице 2.2.4 исходя из веса и размеров заготовки.

IV. Разработка технологического маршрута изготовления детали
4.1 Разработка технологического маршрута обработки поверхностей

4.2 Разработка технологических схем базирования
На токарной черновой операции 010 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной черновой операции 020 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На токарной чистовой операции 020 используем явную опорную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На сверлильной операции 030 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На протяжной операции 040 используем явную опорную базу - торец 4, и скрытую двойную направляющую базу – ось детали 16. На зубофрезерной операции 050 используем явную опорную базу – торец 2, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На внутришлифовальной операции 080 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На зубошлифовальной операции 090 используем явную опорную базу – торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16. На шлифовальной операции 100 используем установочную базу - торец 1, и скрытую направляющую базу – ось детали 16.
4.3 Расчет припусков

 

Материал детали:40Х

Метод получения детали: штамповка
Тип производства: среднесерийное
Обработка отверстия ведется при установке детали в мембранном патроне.
Технологический маршрут обработки отверстия:
1 – Растачивание черновое
2 – Растачивание чистовое
3 – Закаливание
4 - Шлифование
Расчет операционных размеров

Маршрут обраб. пов-ти	Допуск, мкм ТDi	Припуск, мм		Диаметры, мм
		zimin	zimax	Dimin		Dimax
Штамповка	500 ±250			26,7	28,3
Растачивание черновое	210	0,9	2,5	28,97	29,22
Растачивание чистовое	52	0,6	0,788	29,762	29,825
Шлифование	21	0,2	0,237	30	30,021

4.4 Разработка технологического маршрута изготовления детали

№ опер.	Наименование операции	JT	Ra, мкм	Наименование перехода	Оборудование
000	Заготовительная (штамповка)	14	20	Штамповка
010	Токарная	11	12,5	Установ А: Черновое точение торцев 3,4. Растачивание отверстия 5 под протягивание. Установ Б: Точить начерно поверхности 6,2,1.	Токарно-винторезный станок 16Б16Ф3
020	Токарная	9	2,5	Установ А: Чистовое точение торцев 3,4. Растачивание отверстия 5 под протягивание. Снятие фасок в отверстии. Установ Б: Точить начисто поверхности 6,2,1.	Токарно-винторезный станок 16Б16Ф3
030	Сверлильная	10	12,5	Сверление шести отверстий пов. 11	Сверлильный станок 2М57
040	Протяжная	8	2,5	Протягивание шпоночного паза	Протяжной станок 7Б56У
050	Зубофрезерная	9	6,3	Фрезерование 72 зубьев, m=1,5 под зубошевингова-ние	Зубофрезерный полуавтомат 5К301
060	Зубозакругление Зубозакругление			Закругление 72 зубьев, m=1,5 по радиусу R=2,5 Начисто	Зубозакругляющий полуавтомат 5Н580
070	Зубошевингова- Ние	6	2,5	Зубошевингование 72 зубьев, m=1,5	Зубошевинговаль ный полуавтомат высокой точности 5702
080	ТО
090	Зубошлифование	7	2,5	Шлифование зубьев	Зубошлифовальный станок 5В830
100	Кругло-шлифовальная	8	1,25	Шлифование чистовое торца 8 и отвертия 5	Торцекруглошли-фовальный станок 3К227А
110	Моечная
120	Контрольная				Микрометр, калибр

V. Выбор средств технологического оснащения

Операция	Средства технологического оснащения
	Оборудо-вание	Приспособления	Режущий инструмент	Средства контроля
000 Заготовительная	16Б16Ф3 с ЧПУ	Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 24351-80	Резец проходной упорный Т5К10 ГОСТ 26611-85 Резец расточной державочный с пластинами из твердого сплаваТ15К6 ГОСТ 9795-84 Резец подрезной с пластинами из твердого сплаваТ5К10 ГОСТ 18880-73	ЩЦ-2 калибр
010 Токарная черновая
020 Токарная черновая Установ А		Цанговый патрон
020 Токарная чистовая Установ Б		Патрон токарный трех кулачковый самоцентрирующийся ГОСТ 24351-80	Резец подрезной упорный из Т5К10 ГОСТ 26611-85 Резец контурный Т15К6 ГОСТ 20872-80	калибр
030 сверлильная	Рад.-сверл. станок 2М57	Магнитное приспособление (Пластина с установочными пальцами) ГОСТ 17776-72	Сверло спиральное Р6М5 ГОСТ 10903-77
040 протягивание	7Б56У	Специальное приспособление	Шпоночная протяжка ГОСТ 23360-78
50 зубофрезерная	Зубофрез.станок 5К301	Цанговый патрон ГОСТ2876-80	Концевая твердосплавная фреза Т5К10 ГОСТ 18152-72	Зубомер Смещение-нц1
060 Зубозакругляющая	Зубозакругл. полуавт 5Н580	Цанговый патрон ГОСТ2876-80	Специальное приспособление С7507-4002
070 Зубошевинго-вальная	Зубошев. полуавт. высокой точности 5702	Оправка коническая ГОСТ 6211-70	Шевер тип 1 ГОСТ 8570-80	Зубоше-вер смещений ЧЦ-1
080 ТО
100 Внутришлифо- вальная 090Зубошлифо- вальная	Внутришлиф. 3К227А Зубошлиф.станок 5В830	Патрон мембранный, центр упорный ГОСТ 18259-72 Цанговый патрон	Круг на керамической основе ПВ 200х40 10038А50 ГОСТ 18118-79 Специальный шлифовальный круг	Датчик активного контроля Торцекруглошлифовальный станок 3Т160
100 шлифовальная 110 120	Внутришлифов. станок 3К227В Моечная Контрольная	Патрон мембранный	Шлифовальный круг ПВ 25х30х10 24А16СМ28К

VI. Разработка технологических операций
6.1 Расчет режимов резания
Для расчета режимов резания мы использовали «Справочник технолога – машиностроителя» 2 том, под редакцией А.Г. Косиловой и Р.К. Мещеряков, стр. 261 – 265.

Токарная операция 020: достигнутая шероховатость 6,3.

1)                Глубина резания t =2 мм
2)                Подача S = 1мм/об
3)                Скорость определяется по формуле:
u = С_u/Т^m×t^x×S^y×K_u (6.1), где
Т = 60мин – период стойкости;
t – глубина резания,
s – подача,
K_v – коэффициент, являющийся произведением K_u=К_mu×К_nu×К_uu
К_mu - коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки;
К_nu - коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности;
К_uu - коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;
С_u = 340;
Х = 0,15;
У = 0,35;
m = 0,20.
K_u=К_mu×К_nu×К_uu=0,765*0,8*1= 0,612 (6.2)
Полученные значения подставляем в формулу (6.1):
u = = 103,402 м/мин
n= об/мин.
Округляя до стандартного, получим n=450 об/мин.
4)                Тангенциальная составляющая силы резания
P_Z,Y,X=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p (6.3)
где C_p- постоянная для расчета сил резания при точении,
t - глубина резания, мм,
S – подача, мм/об,
v – скорость резания, м/мин.
K_p - поправочный коэффициент, представляет собой произведение ряда коэффициентов, учитывающих фактические условия резания
, (6.4)
где К_mp- поправочный коэффициент для стали, учитывающий влияние качества обрабатываемого материала на силовые зависимости;
К_φp -поправочный коэффициент, учитывающий влияние главного угла в плане;
К_γp- поправочный коэффициент, учитывающий влияние переднего угла;
К_λp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние угла наклона главного лезвия;
K_rp - поправочный коэффициент, учитывающий влияние радиуса при вершине.
Подставляя табличные значения данных коэффициентов в формулу 6.4 получим:
К_р=1,1.
К_mp=1, С_Р=300
К_φp=1, x=1
К_γp=1,1, y=0,75
К_λp=1 n=-0,15
По формуле 1 вычисляем тангенциальную составляющую силы резания:
P_Z=10*300* 2¹ *1^0,75*103,402^-0,15*1,1=3291 Н.
P_y-радиальная составляющая силы резания
P_Y=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p,
=1•1•1,4•0,75=1,05.
К_mp=1, С_Р=243
К_φp=1, x=0,9
К_γp=1,4, y=0,6
К_λp=0,75 n=-0,3
P_Y=10*243* 2^0,9 *1^0,6*103,402^-0,3*1,05=1113 Н.
P_X - осевая составляющая силы резания
P_X=10*C_p* t^x *S^Y*Vⁿ*K_p,
=1•1•1,4•1,07=1,05.
К_mp=1, С_Р=339
К_φp=1, x=1
К_γp=1,4, y=0,5
К_λp=1,07 n=-0,4
P_X=10*339* 2¹ *1^0,5*103,402^-0,4*1,05=3291 Н.
5)                Расчет мощности
N=Р_z×u /1020×60=5,56 кВт (6.4)
Зубофрезерная операция 060: достигнутая шероховатость 6,3.
Скорость определяется по формуле:
u = С_uD^q×/B^u×Т^m×t^x×S^y×K_u×z^р (6.5), где
С_u =244;
q=0,44;
u=0,1;
m=0,37;
x=0,24;
y=0,26;
K_u=1,4;
Р=0,13;
Т=240 мин.
В=10,29.
Найденные значения подставляем в формулу (6.5):
u = м/мин.
n= 1000×u /p×D (6.6)
n= 1000×103,4 /p×40= 850 об/мин.
Внутришлифовальная операция 080: достигнутая шероховатость 1,25.
Переход 1: шлифование отверстия.
N= С_N × u_з^ч × D^q×t^x×S^y (6.7)
С_N =0,3
u_з^ч =35м/мин
t=0,005
S=0,25*30=7,5
ч=0,35
х=0,4
у=0,4
N= 0,3 × 35^0,35 × 0,005^0,4×7,5^0,4×30^0,3=0,777 кВт
Переход 2: шлифование торца
N= С_N × u_з^ч ×t^x×b^z (6.7)
N=  кВт.
C_N=0,59,
b=50,
v₃=10 м/мин,
r=0,7
x=0,5
t=0,005 мм,
z=1.
6.2            Расчет норм времени
Для расчета норм времени мы использовали учебное пособие «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» под редакцией А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред, стр. 101 – 103, 197 – 214.
Поскольку тип производства среднесерийное, то для токарной и зубофрезерной операции необходимо определить штучно-калькуляционное время по формуле:
Т_ш-к=Т_п-з/n+То+(Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уп+Т_из)к+Т_об.от (6.8), где
Т_п-з – подготовительно-заключительное время;
N – программа выпуска деталей в год;
То – основное время;
(Т_у.с +Т_з.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;
Т_уп – время на приемы управления;
Т_из – время на измерение детали;
К – условия среднесерийного производства;
Т_об.от – время перерывов на отдых и личные надобности.
Для внутришлифовальной операции применяем следующую формулу:
Т_ш-к=Т_п-з/n+То+(Т_у.с.+Т_з.о.+Т_уц+Т_из)к+Т_тех+Т_орг.+Т_от (6.9), где
Т_п-з – подготовительно-заключительное время;
N – программа выпуска деталей в год;
То – основное время;
(Т_у.с +Т_з.о) – время на установку и снятие детали, на ее закрепление и открепление;
Т_уц – время на приемы управления;
Т_из – время на измерение детали;
К – условия среднесерийного производства;
Т_тех. – время на техническое обслуживание;
Т_орг – время на организационное обслуживание;
Т_оп- оперативное время.
1.                Токарная операция 020:
Для токарной операции принимаем следующие значения:
Т_п-з=8мин;
N=1100дет/год;
То=0,9+4,7=5,6 мин;
(Т_у.с +Т_з.о)=0,085 мин;
Т_уп=0,05 мин;
Т_из=0,07мин;
К=1,85;
Т_об.от=6,5 мин.
Полученные значения подставляем в формулу (6.9):
Т_ш-к=8/1100+5,6+(0,085+0,05+0,07)1,85+6,5=8/1100+12,47=12,486мин.
2. Зубофрезерная операция 050:
Для зубофрезерной операции принимаем следующие значения:
Т_п-з=24мин;
N=1100дет/год;
То=1,2 мин;
(Т_у.с +Т_з.о)=0,136 мин;
Т_уп=0,15 мин;
Т_из=0,88мин;
К=1,85;
Т_об.от=8 мин.
Полученные значения подставляем в формулу (6.9):
Т_ш-к=24/1100+1,2+(0,136+0,15+0,88)1,85+8=24/1100+11,3=11,32 мин.
3.                Внутришлифовальная операция 100:
Для внутришлифовальной операции принимаем следующие значения:
Т_п-з =7мин;
N =1100дет/год;
То =2,4мин;
(Т_у.с +Т_з.о) = 0,148мин;
Т_уц =0,26 мин;
Т_из =0,78 мин;
К =1,85;
Т_тех. =0,133 мин ;
Т_орг =0,038 мин;
Т_от=5 мин.
Полученные значения подставляем в формулу (6.9):
Т_ш-к=7/1100+2,4+(0,148+0,26+0,78)1,85+0,133+0,038+5 =
= 7/1100+9,8=9,806 мин.

Заключение
В ходе работы были выполнены все задачи курсового проекта.
Проанализировав исходные данные детали стало возможным определение:
-выбора типа производства, формы организации технологического процесса изготовления детали;
-выбора метода получения заготовки;
- технологического маршрута изготовления детали;
- технологического маршрута обработки поверхности;
- техн. схемы базирования;
- припусков расчетно-аналитическим методом;
- технологического маршрута изготовления детали;
-выбора средств технологического оснащения;
(технологическое оборудование, станочные приспособления, режущий инструмент, контрольные средства измерения, вспомогательный режущий инструмент)
- технологических операций (расчет режима резания, расчет нормы времени).

Литература
1.           Справочник технолога машиностроителя/ Под редакцией А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М .: Машиностроение,1985.- Т.1,2.
2.                 Горбацевич А.Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения:- 4-е изд., перераб. и доп.- Выш. школа, 1983, ил.
3.                 Гжиров Р.И. Краткий справочник конструктора: Справочник - М.: Машиностроение, Ленинград, 1983год.
4.                 Михайлов А.В. Методическое указание «Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства»
Тольятти, 1992год.
5.                 Методические указания Боровкова.
6.                 Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т. /Ред. совет: Б. Н. Вардашкин и др. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.1. 324 с.