Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.
При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:
По годовому объему работ
П = Т_п / (ФРВ_д *Р_п*С),
Где Тп- трудоемкость работ выполняемых на рабочих местах (постах) на участках, в цехах (выбирается по данным распределения трудоемкости ремонта автомобилей, агрегатов по видам работ и заданного метода организации производства); Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел), чел; С - количество смен.
Павт = 382002/ (1641*3*2) = 39
Пдв = 97737/ (1641*2*2) = 15
Пкп = 26583/ (1641*2*2) = 4
Ппм = 22218/ (1641*2*2) = 3
Пзм = 24430/ (1641*2*2) = 4
Пру = 6584/ (1641*2*2) = 1
П_общ = 66 рабочих мест
Расчет поточных линий.
Определение такта поточной линии
При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.
Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:
Для поточной линии периодического действия:
r_л = (T_л * 60) / (N_л * P_cp * П_л) + t_п
где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;
Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;
Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел
Пл - количество постов на линии (принимается от 2 до 5), ед;
tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).
r_{л период (а/м)} = (382002*60) / (1100*4*5) + 3 = 22920120/ 22000 + 3 = 1045мин
r_{л период двиг} = (97737*60) / (1400*3*5) + 3 = 5864220/21000 + 3 = 282мин
r_{л период кп} = (26583*60) / (1700*2*2) + 2 = 1594980/6800 + 2 = 236мин
r_{л период пм} = (22218*60) / (1200*2*2) + 2 = 1333080/4800 + 2 = 280мин
r_{л период зм} = (24430*60) / (1300*2*2) + 2 = 1465800/5200 + 2 = 284мин
r_{л период ру} = (6584*60) / (2100*1*2) + 2 = 395040/4200 +2 = 96мин
Определение ритма производства.
Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.
R = (Ф_од * 60) / N_л
Rавт = (3711*60) / 1100 = 202мин
Rаг = (3630*60) / (1400+1700+1200+1300+2100) = 28мин
Необходимое число поточных линий определяется:
m = r_л /R
где rл - такт поточной линии;
R - ритм производства.
m_автом = 1045/ 202= 5,17
m_агр= 236/28= 8,43
Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается в приведенных единицах (Nл = Nпр).
R = (Ф_од * 60 * η_п) / N_л

Где h п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).
Rавт = (3711*60 * 0,9) / 1100 = 182
Rагр = (3711*60* 0,9) / 1400 = 143
Rкп = (3711*60* 0,9) / 1700 = 118
Rпм = (3711*60* 0,9) / 1200 = 167
Rзм = (3711*60* 0,9) / 1300 = 154
Rру = (3711*60* 0,9) / 2100 = 95

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.
В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций. Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:
Fпсi= fпс * kм * k2 * k3 * Ni,
где f пс - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5.2 м /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0.6 м /капитальный ремонт);
F_{общ а/м} = 5,2 * 2 * 1,15 * 1,1 *1100 = 14472м2
F_{общ агр} = 0,6*1,15*1,06*1,1* (1400+1700+1200+1300+2100) = 6195м2
F_общ = 14472 + 6195 = 20667м2

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:
F_вс = f_nc * P
где Fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.
Удельная площадь вспомогательных помещений не является величиной постоянной, она изменяется в зависимости от количества работающих на предприятии. Ее числовое значение может быть определено по следующим данным.
При количестве работающих до 100чел - 11м2/чел;
свыше 100 до 200 - 8м2/чел;
свыше 200 до 300 - 7 м2/чел;
свыше 300 до 400 - 6 м2/чел;
свыше 400 до 700 -5м2/чел;
свыше 700 - 4м2/чел.
F_вс = 5*640 = 3200 (м²)

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.
Q_в= q_в * N_пр
где, qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).
Q_в= 4,5*2705 = 12172 (м³)
Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.
Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле
Q_cm= k_max* Q_в
где, kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).
Q_cm= 1,3*12172 = 15824 (м³)
Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле
V_в = 0,5* Q_cm
V_в = 0,5*15824= 7912 (м³)
Электроснабжение.
Расход силовой электроэнергии.
Q_сил= W_уст* η₃ * Ф_о * k_сп
W_уст = Н_уст * N_np
где: Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/
hЗ - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);
Фо - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час;
kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).
Wуст = Нуст. Nпр,
где, Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение).
Q_сил= 3711*0,7*3630*0,4 = 3771860 (кВТ)
W_уст = 1,23*2709= 3332 кВт
Н_уст = 1,35 + ( (1,35 - 1,17) / (4000 - 2000)) * (4000 - 2709) =
= 1,35 + (0,00009 * 1291) = 1,23кВт
Расход осветительной электроэнергии.
Q_осв= R * Q_г * F
где R - норма расхода электроэнергии, Вт/ (м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);
Qг - продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);
F - площадь помещений, м2 (производственно-складские и вспомогательные).
Q_осв= 20*2100* (20667+3200) = 1002414000 Вт
Водоснабжение.
Расход воды для производственных (технологических) и хозяйственно-бытовых нужд определяется укрупненным методом по удельным показателям расхода.
Расход воды для производственных нужд определяется по формуле:
Q_п = q_n * N_пр
где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)
Q_п = 10,47*2709 =28363м3
q_n = 13,7 - ( (13,7 - 8,7) / (4000 - 2000) * (4000 - 2709) =
=13,7 - (0,0025*1291) = 10,47 м3
Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд определяется по формуле:
Q_б= q_б * Р * С
где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л);
С - количество смен.
При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году. Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.
Q_б= 0,025*640*2*1,1 = 35,2м3
Теплоснабжение.
Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.
Q_т= q_т * F
где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).
Q_т= 0,0251*23867 = 599,1 Гкал

7. Графическая часть

Исходные данные:
Продолжительность производственного цикла простого процесса.
Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям. Существуют три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям.
Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.
Последовательный вид движения
Партия деталей равна n = 3; число операций m = 4;

Т_{ц (посл)} = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n  (26)
где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.
t_i - штучное время на i - ой операции, мин.
m - число операций в технологическом процессе.
Тi дв = 97737маш/час / 1400дв. = 69,8
Операция 1 - проверка и правка t1 = (Тi дв * 0,8) / 100 *60 = (69,8*0,8) / 100*60 = 34мин
Операция 2 - фрезерование t2 = (Тi дв * 2,1) / 100 *60 = (69,8*2,1) / 100*60 = 88мин
Операция 3 - шлифование t3 = (Тi дв * 2,3) / 100 *60 = (69,8*2,3) / 100*60 = 96мин
Операция 4 - запрессовывание t4 = (Тi дв * 1,7) / 100 *60 = (69,8*1,7) / 100*60 = 71мин
Продолжительность операционного технологического цикла определяется по следующей формуле:
Т_{ц (посл)} = n*t₁+ n*t₂+…+ n*t_m = n  (26)
где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.
t_i - штучное время на i - ой операции, мин.
m - число операций в технологическом процессе.
Т_{ц (посл) =} 3* (34+88+96+71) = 867мин

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. При этом передача с одной операции на другую осуществляется целыми партиями. Продолжительность операционного технологического цикла обработки партии деталей определяется по формуле на основе графика
График 1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по
Номер операции
 

            
      1          2          3
    1
                                   1                   2                      3
 2                   
              Т1 102
                                                   Т2 = 176
                                                   1                              2                                 3
    3                                                                                    
   
                                                                                            T3 = 142
                                                                                                                     1                    2             
3                                                                                                                                         
    4
                                                   Tц = 481мин                                                      T4 = 61           
                                                                                                                                                      
t
             100                         200                         300                       400                       500     
Преимуществом последовательного движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки. Во-первых, детали пролеживают в течении длительного времени из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, в результате чего создается большой объем незавершенного производства. Во-вторых, продолжительность технологического (производственного) цикла значительно увеличивается из-за отсутствия параллельности в обработке деталей. В связи с этим последовательное движение применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах, так как на таких предприятиях весьма широкая номенклатура изделий, а обработка деталей ведется небольшими партиями, что приводит к сокращению перерывов партионности и влияния их на продолжительность производственного цикла.
Последовательно-параллельный вид движения
Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями, а поштучно или транспортными партиями. Величина транспортной партии р = 1. При построении графика данного вида движений деталей по операциям технологического процесса учитываем следующие виды сочетаний периодов выполнения смежных операций:

График 2. График технологического цикла при последовательно параллельном движении деталей по операциям.
Номер операции
 

            
                   1          2          3
    1
                                                   1                   2                      3
    2                   
  
              Т1 102
                                                   Т2 = 176
                                                                               1                              2                                 3
    3                                                                                    
   
                                                                                            T3 = 142
                                                                                                 1                    2                            3        
    4
                                                   Tц = 481мин                                                      T4 = 61                            
                                                                                                                                                                        t
                               100                         200                         300                       400                       500 
Если периоды выполнения смежных операций (предыдущей и последующей) одинаковые, то между ними организуется параллельная обработка деталей, которые передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями сразу же после их обработки.