Курсовая на тему Производство холоднокатаного листа на стане 630
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2014-12-15Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
״Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова״
Кафедра обработки металлов давлением
Курсовая работа
на тему: "Производство холоднокатаного листа на стане 630"
Выполнил:
студент гр.
Проверил:
профессор, к. т. н.
Магнитогорск 2009
Содержание
Введение
1. Основные требования к исходному подкату
2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате
3. Технологический процесс
4. Перечень используемого технологического оборудования
5. Техника безопасности
Перед проектными институтами стояла задача создать проект цеха, который должен обеспечить лентой все промышленные отрасли страны. Он должен выпускать холоднокатаную ленту в количестве 150 тыс. тонн в год из стали марок 08КП, 08ПС, 10-50, 30Г с хим. составом по ГОСТ-1050-60 толщиной 1,8-4 мм, шириной 10-450 мм и столько же холоднокатаной ленты из стали марки 18ЮА по ГОСТ-803-66 толщиной 2,9 и 3,2 мм, шириной 116 и 123 мм.
При создании оборудования цеха сложно было обеспечить точность и качество. Этот цех - первый объект перехода с точности оборудования от 1 до 0,1 мм, на точность от 0,1 до 0,01 мм. Только соблюдения фактора точности и качества оборудования позволили в последующем получить качественную, высокоточную ленту.
10 февраля 1972 года первым начальником цеха углеродистой ленты назначен Леонид Владимирович Литвинов, который начал подбор инженерно-технического персонала будущего ЛПЦ-8.
Строительство цеха начато в июле 1974 года. Следовало собрать главный производственный корпус площадью 74 тыс. кв. м, где разместить 26 тыс. тонн основного оборудования. В него входили агрегат укрупнения и продольной резки рулонов, непрерывно-травильный агрегат, пятиклетевой стан "630", колпаковые печи для отжига холоднокатаных рулонов, двухклетевой прокатно-дрессировочный стан, пять агрегатов продольной резки и упаковки рулонов.
В комплекс цеха вошли система водооборотного цикла, различные склады и мастерские обслуживающего персонала.
В 1982 году последовательно вступили в строй:
10 июня - агрегат укрупнения и продольной резки рулонов;
5 августа - непрерывно-травильный агрегат с комплексом установок: регенерации, нейтрализации, выпарной;
29 сентября - пятиклетевой стан и термическое отделение;
12 октября – двухклетевой прокатно-дрессировочный стан.
25 декабря 1982 года рабочая комиссия приняла в эксплуатацию комплекс ЛПЦ-8, на следующий день акты по приёмке утвердил Минчермет СССР. Цех был введён в строй действующих, заводы и предприятия начали получать необходимую ленту.
Оборудование цеха имеет высокую степень автоматизации и механизации. В цехе действуют 28 систем автоматического управления и регулирования технологических процессов с использованием вычислительных комплексов.
Ныне производственная мощность цеха составляет 396 тыс. тонн продукции в год. В декабре 1987 года коллектив произвёл свой первый миллион углеродистой ленты. В декабре 2000 года на его счету уже 5 миллионов.
Возможна поставка с других заводов. Поставка производится в соответствии с СТП 101-65-96 и требованиями соответствующей НД на привозные плавки.
Сортамент рулонов.
Геометрические размеры подката представлены в таблице 1.1.
Таблица №1.1
1.2 Марки стали обрабатываемой на АУР:
1.2.1 Углеродистая качественная конструкционная сталь марок: 08КП, 08ПС, 08, 10КП, 10ПС, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с химическим составом по ГОСТ 1050.
1.2.2 Качественная конструкционная сталь марки 65Г с химическим составом по ГОСТ 14959.
1.2.3 Малоуглеродистая качественная сталь марок 08Ю, 08ПС, 08КП с химическим составом по ГОСТ 9045.
1.2.4 Углеродистая высококачественная сталь марки 18ЮА с химическим составом по ГОСТ 803.
1.2.5 Углеродистая качественная конструкционная легированная сталь марки 30Г, 30ХГСА, 20Х - с химическим составом по ГОСТ 4543.
1.2.6 Качественная конструкционная легированная сталь марок 50ХГФА с химическим составом по ТУ 14-101-134-2002, ТУ 14-101-469-2002;
15ХГЮА - ТУ 14-1-4333-87, ТП 14-101-431-2000, ТП 14-101-384-97;
7ХНМ - ТП 14-101-303-93;
1.2.7 Допускаются другие марки по утвержденной НД.
1.3 Металл из цехов горячей прокатки поступает на платформах "рогатках". Грузоподъемность каждого вагона 100 т. Платформа с рулонами поступает в железнодорожный тупик №42 склада горячекатаных рулонов.
Рулоны разгружаются электромостовым краном, грузоподъемность 50/10 т с клещевыми захватами.
Вместимость склада 5000 т металла (3-х суточный запас).
1.4 На рулонах должна быть маркировка с указанием номера партии, номера плавки, марки стали, размера, порядковым номером рулона горячей прокатки и веса рулона. Рулоны должны отвечать требованию стандарта предприятия СТП 101-65-96.
Рулоны складируются поплавочно, не более, чем в три яруса. Не допускается складирование различных марок стали в один штабель. Количество рулонов в плавке определяется по документам, прибывшим с металлом, после чего подсчитывается фактическое поступление рулонов. В книге приемки металла записывается № партии, № плавки, марка стали, размер, фактическое количество рулонов и вес, нормативная документация, соответствующие сертификату. Книга приемки находится на складе. Ответственность за правильность внесения данных в книгу приемки рулонов несет бригадир склада.
Бригадир на отделке, сортировке и приемке, сдаче, пакетировке и упаковке металла и готовой продукции травильного участка перед выгрузкой рулонов из ж. д. платформы обязан сверить соответствие плавок, марок стали, размеров и количество рулонов с данными сертификата.
1.5 Перед задачей рулонов в агрегат бригадиром склада производится их осмотр и выборочное взвешивание с записью в книге контрольного взвешивания. Книга находится в конторке бригадиров склада. Ответственность за правильность внесения данных в книгу несет бригадир склада.
Рулоны с дефектами, мешающими прохождению полосы через агрегат (телескопические, смятые, с рваной кромкой и др.), обрабатываются на складе и после этого задаются в агрегат. Рулоны, снятые с производства, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1, составляется акт о НП.
1.6 Основные дефекты подката.
узкий; дыры;
складки;
телескопическая смотка;
порезы;
волна; короб;
царапина; риски;
вкатанная окалина;
рваная кромка;
плена;
расслой;
разнотолщинность;
трещины;
серповидность.
1.7 Дефекты: дыры, расслой, складки, трещины, порезы, царапина и риски на концах полос удаляются полностью персоналом агрегата во время резки полос.
1.8 Рулоны с дефектами, устранить которые невозможно, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1 до принятия комиссией соответствующего решения.
1.9 Допустимые отклонения по толщине подката представлены в таблице 1.2
Таблица № 1.2
внутренний диаметр, мм750
наружный диаметр, мм2100
ширина полосы, мм250-485
масса рулона, тдо 12
масса пакета рулонов, тдо 36
наибольшее число полос
после порезки при толщине
полосы2-6 мм5
6-7 мм4
2.2 Дефекты образующиеся после обработки на АУР представлены в таблице 2.1.
Таблица № 2.1
3.2 Рулоны подаются на шагающие конвейеры электромостовым краном в вертикальном положении, общая масса рулонов на каждом конвейере не более 60 т. Рулоны устанавливаются на конвейер при опущенной подвижной балке в зоне упоров.
Бригадир склада ведет учет каждого поставленного на конвейер рулона путем обозначения его порядкового номера мелом на наружном витке после проверки соответствия маркировки на рулоне с заданием ПРБ.
На первом рулоне новой плавки или другого размера мелом пишется "новая", а на последнем рулоне "конец". Разделение партии рулонов разных плавок, марок стали и размеров на приемных конвейерах производится с интервалом не менее 1,5 метра. При необходимости производится контрольное взвешивание плавки на отдельно стоящих весах.
3.3 Для центрирования рулонов по оси конвейера предусмотрен упор. Включением шагающего конвейера рулоны поштучно подаются к кантователю рулонов штокового типа, который кантует их в горизонтальное положение на тележку разматывателя.
3.4 Тележка разматывателя с рулоном перемещается гидроцилиндром к разматывателю. После совмещения оси рулона с осью разматывателя рулон надевается на сжатый барабан разматывателя.
3.5 Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется от проворачивания подвижными сегментами барабана. Опускается прижимной ролик на рулон, тележка выводится из-под разматывателя, включением привода барабана разматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы.
Оператор поста управления 11ПУ1 агрегата сообщает на все посты управления об обработке последнего рулона старой плавки и первого рулона новой плавки, марки стали и размера.
3.6 Нижняя рама подающих роликов опускается, скребок отгибателя подводится к рулону. Включается привод барабана и передней конец полосы подается по скребковому отгибателю на нижние правильно - падающие ролики. Скребок отводится, поднимется нижняя рама правильно - подающих роликов и полоса прижимается к верхнему приводному ролику. Вращением верхнего ролика полоса правится для подачи к центрирующим роликам правильной машины.
3.7 На второй позиции разматывателя подготовка рулона к задаче производится аналогично.
3.8 Выправленная в листоправильной машине полоса по рольгангу поступает к микрометру ИТХ-5736, где непрерывно измеряется толщина полосы.
3.9 Правильность показаний микрометра ИТХ-5736 проверяется ручным микрометром. Замер толщины полосы производится на расстоянии 40 мм от ее кромки. В случае неисправности рентгеновского микрометра ИТХ-5736 допускается работа агрегата без него до устранения неисправности, но не более 24 часов. В этом случае контроль толщины металла производится ручным микрометром в начале, в конце и в середине каждого рулона с оформлением акта, где фиксируются все замеры толщины. Ответственность за соответствие толщины металла нормативной документации возлагается на сменного мастера. Данное разрешение не распространяется на металл предназначенный для трубной заготовки и ленту не предназначенную для холодной прокатки на 5-ти клетьевом стане "630".
3.10 От микрометра полоса поступает к листовым ножницам №1 ННР 40-1700/2, на которых обрезаются передние и задние концы полосы до номинальной толщины согласно показаниям микрометра и требованиям к разнотолщинности переднего и заднего конца. Расчетная длина каждого из обрезаемых концов полосы до 5 метров. Качество реза ножниц зависит от степени затупления ножей и зазора между ножами. Оптимальный зазор между ножами 0,05h, где h-толщина разрезаемой полосы. Разнотолщинность свариваемых концов не должна превышать 0,15 мм. При этом необходимо учитывать, что при более толстом заднем конце полосы по отношению к переднему вероятность обрыва шва при прокатке больше, чем при обратной разнотолщинности. Обрезаемые концы полосы сбрасываются в короба, стоящие перед и за ножницами. Короба по мере их наполнения выводятся и электромостовым краном кантуются в специальный закром или вагон. Из закрома электромостовым краном с магнитом листы обрези загружаются в вагон.
3.11 После обрезки переднего конца на ножницах №1 полоса через центрирующие ролики №2 поступает к машине для стыковой сварки, в которой производится сварка заднего конца предыдущей полосы с передним концом последующей полосы.
Сварка производится в соответствии с требованиями технологической инструкции по сварке полосовой стали на стыкосварочном комплексе Л 1700-М III (ТИ 101 П-ХЛ8-305-03).
В случае некачественной сварки шов вырезается на гильотинных ножницах №1 и производится повторная сварка. При необходимости в сварочном комплексе производится термообработка шва.
3.12 После сварки шов зачищается от грата встроенным гратоснимателем. Высота зачищенного шва должна выдерживаться в пределах
0-0,10 мм по отношению к толстому концу полосы. Сдув грата производится сжатым воздухом.
3.13 Тянущими роликами №1 полоса подается на петлевой стол №1. Регулировка тянущего усилия роликов осуществляется поджатием пружин.
3.14 От петлевого стола через центрирующие ролики №3 тянущими роликами №2 полоса на заправочной скорости подается в дисковые ножницы.
3.15 В дисковых ножницах производится резка полосы на более узкие полосы и обрезка боковых кромок полосы. Наибольшие число полос при толщине
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение
Высшего профессионального образования
״Магнитогорский государственный технический университет
им. Г.И. Носова״
Кафедра обработки металлов давлением
Курсовая работа
на тему: "Производство холоднокатаного листа на стане 630"
Выполнил:
студент гр.
Проверил:
профессор, к. т. н.
Магнитогорск 2009
Содержание
Введение
1. Основные требования к исходному подкату
2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате
3. Технологический процесс
4. Перечень используемого технологического оборудования
5. Техника безопасности
Введение
Углеродистую ленту применяют в бытовой технике: радиоприёмниках, телевизорах, компьютерах, двигателях, моторах, пишущих машинках, телефонах. Её используют в военной промышленности при изготовлении ружей, автоматов, пушек, ракет, танков, БМП, БТР, гражданских и военных самолётов и кораблей, гильз пулемётов со скорострельностью 57000 выстрелов в минуту. За углеродистую ленту предприятия СССР платили загранице огромные деньги до тех пор, пока не решили развивать это направление на своей территории. Выбор пал на Магнитку. В 1971 году Гипромез подготовил технико-экономическое обоснование. Он же разработал и техническое задание на создание проекта цеха по выпуску 300000 тонн холоднокатаной ленты.Перед проектными институтами стояла задача создать проект цеха, который должен обеспечить лентой все промышленные отрасли страны. Он должен выпускать холоднокатаную ленту в количестве 150 тыс. тонн в год из стали марок 08КП, 08ПС, 10-50, 30Г с хим. составом по ГОСТ-1050-60 толщиной 1,8-4 мм, шириной 10-450 мм и столько же холоднокатаной ленты из стали марки 18ЮА по ГОСТ-803-66 толщиной 2,9 и 3,2 мм, шириной 116 и 123 мм.
При создании оборудования цеха сложно было обеспечить точность и качество. Этот цех - первый объект перехода с точности оборудования от 1 до 0,1 мм, на точность от 0,1 до 0,01 мм. Только соблюдения фактора точности и качества оборудования позволили в последующем получить качественную, высокоточную ленту.
10 февраля 1972 года первым начальником цеха углеродистой ленты назначен Леонид Владимирович Литвинов, который начал подбор инженерно-технического персонала будущего ЛПЦ-8.
Строительство цеха начато в июле 1974 года. Следовало собрать главный производственный корпус площадью 74 тыс. кв. м, где разместить 26 тыс. тонн основного оборудования. В него входили агрегат укрупнения и продольной резки рулонов, непрерывно-травильный агрегат, пятиклетевой стан "630", колпаковые печи для отжига холоднокатаных рулонов, двухклетевой прокатно-дрессировочный стан, пять агрегатов продольной резки и упаковки рулонов.
В комплекс цеха вошли система водооборотного цикла, различные склады и мастерские обслуживающего персонала.
В 1982 году последовательно вступили в строй:
10 июня - агрегат укрупнения и продольной резки рулонов;
5 августа - непрерывно-травильный агрегат с комплексом установок: регенерации, нейтрализации, выпарной;
29 сентября - пятиклетевой стан и термическое отделение;
12 октября – двухклетевой прокатно-дрессировочный стан.
25 декабря 1982 года рабочая комиссия приняла в эксплуатацию комплекс ЛПЦ-8, на следующий день акты по приёмке утвердил Минчермет СССР. Цех был введён в строй действующих, заводы и предприятия начали получать необходимую ленту.
Оборудование цеха имеет высокую степень автоматизации и механизации. В цехе действуют 28 систем автоматического управления и регулирования технологических процессов с использованием вычислительных комплексов.
Ныне производственная мощность цеха составляет 396 тыс. тонн продукции в год. В декабре 1987 года коллектив произвёл свой первый миллион углеродистой ленты. В декабре 2000 года на его счету уже 5 миллионов.
1. Основные требования к исходному подкату
1.1 Исходным материалом для АУР являются горячекатаные полосы в рулонах, поставляемые со станов горячей прокатки ЛПЦ-10, ЛПЦ-4.Возможна поставка с других заводов. Поставка производится в соответствии с СТП 101-65-96 и требованиями соответствующей НД на привозные плавки.
Сортамент рулонов.
Геометрические размеры подката представлены в таблице 1.1.
Таблица №1.1
| Размеры подката, мм | Изготовитель | |
| ЛПЦ-4 | ЛПЦ-10 | |
| Толщина | 2,0 - 7,0 | 2,0 - 7,0 |
| Ширина | 950 - 1520 | 700 - 1520 |
| Наружный диаметр рулона | 1200 - 1700 | 1200 - 1700 |
| Внутренний диаметр рулона | 1000 - 1050 | 820 - 900 |
| Масса рулона, т не более | 18 | 18 |
1.2.1 Углеродистая качественная конструкционная сталь марок: 08КП, 08ПС, 08, 10КП, 10ПС, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50 с химическим составом по ГОСТ 1050.
1.2.2 Качественная конструкционная сталь марки 65Г с химическим составом по ГОСТ 14959.
1.2.3 Малоуглеродистая качественная сталь марок 08Ю, 08ПС, 08КП с химическим составом по ГОСТ 9045.
1.2.4 Углеродистая высококачественная сталь марки 18ЮА с химическим составом по ГОСТ 803.
1.2.5 Углеродистая качественная конструкционная легированная сталь марки 30Г, 30ХГСА, 20Х - с химическим составом по ГОСТ 4543.
1.2.6 Качественная конструкционная легированная сталь марок 50ХГФА с химическим составом по ТУ 14-101-134-2002, ТУ 14-101-469-2002;
15ХГЮА - ТУ 14-1-4333-87, ТП 14-101-431-2000, ТП 14-101-384-97;
7ХНМ - ТП 14-101-303-93;
1.2.7 Допускаются другие марки по утвержденной НД.
1.3 Металл из цехов горячей прокатки поступает на платформах "рогатках". Грузоподъемность каждого вагона 100 т. Платформа с рулонами поступает в железнодорожный тупик №42 склада горячекатаных рулонов.
Рулоны разгружаются электромостовым краном, грузоподъемность 50/10 т с клещевыми захватами.
Вместимость склада 5000 т металла (3-х суточный запас).
1.4 На рулонах должна быть маркировка с указанием номера партии, номера плавки, марки стали, размера, порядковым номером рулона горячей прокатки и веса рулона. Рулоны должны отвечать требованию стандарта предприятия СТП 101-65-96.
Рулоны складируются поплавочно, не более, чем в три яруса. Не допускается складирование различных марок стали в один штабель. Количество рулонов в плавке определяется по документам, прибывшим с металлом, после чего подсчитывается фактическое поступление рулонов. В книге приемки металла записывается № партии, № плавки, марка стали, размер, фактическое количество рулонов и вес, нормативная документация, соответствующие сертификату. Книга приемки находится на складе. Ответственность за правильность внесения данных в книгу приемки рулонов несет бригадир склада.
Бригадир на отделке, сортировке и приемке, сдаче, пакетировке и упаковке металла и готовой продукции травильного участка перед выгрузкой рулонов из ж. д. платформы обязан сверить соответствие плавок, марок стали, размеров и количество рулонов с данными сертификата.
1.5 Перед задачей рулонов в агрегат бригадиром склада производится их осмотр и выборочное взвешивание с записью в книге контрольного взвешивания. Книга находится в конторке бригадиров склада. Ответственность за правильность внесения данных в книгу несет бригадир склада.
Рулоны с дефектами, мешающими прохождению полосы через агрегат (телескопические, смятые, с рваной кромкой и др.), обрабатываются на складе и после этого задаются в агрегат. Рулоны, снятые с производства, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1, составляется акт о НП.
1.6 Основные дефекты подката.
узкий; дыры;
складки;
телескопическая смотка;
порезы;
волна; короб;
царапина; риски;
вкатанная окалина;
рваная кромка;
плена;
расслой;
разнотолщинность;
трещины;
серповидность.
1.7 Дефекты: дыры, расслой, складки, трещины, порезы, царапина и риски на концах полос удаляются полностью персоналом агрегата во время резки полос.
1.8 Рулоны с дефектами, устранить которые невозможно, складируются в изолятор несоответствующей продукции №1 до принятия комиссией соответствующего решения.
1.9 Допустимые отклонения по толщине подката представлены в таблице 1.2
Таблица № 1.2
| Толщина Полос, Мм | Предельные отклонения по толщине при ширине | ||||
| ГОСТ 19903 | ГОСТ 4099 | ||||
| Нормальная точность | Повышенной точности, А | Высокой точности, АА | |||
| Ширина Полосы | 750-1000 | 1000-1500 | 750-1000 | 1000-1500 | 750-1500 |
| 2,0-2,2 св.2,2-2,5 св.2,5-3,0 св.3,0-3,5 св.3,5-3,9 св.3,9-5,0 св.5,0-6,0 св.6,0-7,0 | ±0,18 ±0, 19 ±0, 20 ±0,21 ±0,23 +0,30; - 0,40 +0, 20; - 0,60 +0, 20; - 0,60 | ±0, 19 ±0, 20 ±0,21 ±0,22 ±0,24 +0,30; - 0,50 +0,25; - 0,60 +0,25; - 0,60 | +-0,16 +-0,17 +-0,18 +-0, 19 +-0,21 | +-0,17 +-0,18 +-0, 19 +-0, 20 +-0,22 | - +-0,25 +-0,25 +-0,30 |
2. Основные требования к полосе, полученной на агрегате
2.1 Характеристика рулонов, получаемых на АУР:внутренний диаметр, мм750
наружный диаметр, мм2100
ширина полосы, мм250-485
масса рулона, тдо 12
масса пакета рулонов, тдо 36
наибольшее число полос
после порезки при толщине
полосы2-6 мм5
6-7 мм4
2.2 Дефекты образующиеся после обработки на АУР представлены в таблице 2.1.
Таблица № 2.1
| Наименование | Причины происхождения | Способ устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Узкие и широкие полосы | Неправильная настройка дисковых ножей | Настроить дисковые ножницы на заданную ширину, вырезать дефектный участок |
| 2. Отпечатки | Наличие частиц металла или окалины на поверхности рабочих валков | Зачистить поверхность рабочих валков наждачным кругом |
| 3. Необрезная кромка | Узкий подкат, неправильная центровка полосы | Вырезать узкий участок полосы, отцентрировать полосу |
| 4. Телескопическая смотка | Неправильная настройка делительных роликов, отклонение от плоскостности | Настроить делительные ролики |
| 5. Стружка | Мал осевой зазор между ножами пары оправок. Тупые ножи | Прокладками установить новый зазор. Заменить оправки |
| 6. Заусенец | Большой осевой зазор между ножами пары оправок | Отрегулировать осевой зазор |
| Затупленная кромка ножей | Заменить оправки | |
| Выкрошка ножей | Заменить оправки | |
| 7. Волна | При недостаточном осевом зазоре между ножами установлено большое перекрытие, неверно настроен делительный ролик | Отрегулировать осевой зазор. Установить необходимое перекрытие, произвести настройку делительного ролика |
| 8. Царапина | Полоса при движении соприкасается с неподвижной частью в линии агрегата | Найти место образования царапины и устранить причину |
| 9. Зазубрина | Большое перекрытие ножей | Установить необходимое перекрытие |
3. Технологический процесс
3.1 Металл в агрегат задается в соответствии с заданием ПРБ: тонкий - широкий, тонкий - узкий, толстый - широкий, толстый - узкий.3.2 Рулоны подаются на шагающие конвейеры электромостовым краном в вертикальном положении, общая масса рулонов на каждом конвейере не более 60 т. Рулоны устанавливаются на конвейер при опущенной подвижной балке в зоне упоров.
Бригадир склада ведет учет каждого поставленного на конвейер рулона путем обозначения его порядкового номера мелом на наружном витке после проверки соответствия маркировки на рулоне с заданием ПРБ.
На первом рулоне новой плавки или другого размера мелом пишется "новая", а на последнем рулоне "конец". Разделение партии рулонов разных плавок, марок стали и размеров на приемных конвейерах производится с интервалом не менее 1,5 метра. При необходимости производится контрольное взвешивание плавки на отдельно стоящих весах.
3.3 Для центрирования рулонов по оси конвейера предусмотрен упор. Включением шагающего конвейера рулоны поштучно подаются к кантователю рулонов штокового типа, который кантует их в горизонтальное положение на тележку разматывателя.
3.4 Тележка разматывателя с рулоном перемещается гидроцилиндром к разматывателю. После совмещения оси рулона с осью разматывателя рулон надевается на сжатый барабан разматывателя.
3.5 Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется от проворачивания подвижными сегментами барабана. Опускается прижимной ролик на рулон, тележка выводится из-под разматывателя, включением привода барабана разматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы.
Оператор поста управления 11ПУ1 агрегата сообщает на все посты управления об обработке последнего рулона старой плавки и первого рулона новой плавки, марки стали и размера.
3.6 Нижняя рама подающих роликов опускается, скребок отгибателя подводится к рулону. Включается привод барабана и передней конец полосы подается по скребковому отгибателю на нижние правильно - падающие ролики. Скребок отводится, поднимется нижняя рама правильно - подающих роликов и полоса прижимается к верхнему приводному ролику. Вращением верхнего ролика полоса правится для подачи к центрирующим роликам правильной машины.
3.7 На второй позиции разматывателя подготовка рулона к задаче производится аналогично.
3.8 Выправленная в листоправильной машине полоса по рольгангу поступает к микрометру ИТХ-5736, где непрерывно измеряется толщина полосы.
3.9 Правильность показаний микрометра ИТХ-5736 проверяется ручным микрометром. Замер толщины полосы производится на расстоянии 40 мм от ее кромки. В случае неисправности рентгеновского микрометра ИТХ-5736 допускается работа агрегата без него до устранения неисправности, но не более 24 часов. В этом случае контроль толщины металла производится ручным микрометром в начале, в конце и в середине каждого рулона с оформлением акта, где фиксируются все замеры толщины. Ответственность за соответствие толщины металла нормативной документации возлагается на сменного мастера. Данное разрешение не распространяется на металл предназначенный для трубной заготовки и ленту не предназначенную для холодной прокатки на 5-ти клетьевом стане "630".
3.10 От микрометра полоса поступает к листовым ножницам №1 ННР 40-1700/2, на которых обрезаются передние и задние концы полосы до номинальной толщины согласно показаниям микрометра и требованиям к разнотолщинности переднего и заднего конца. Расчетная длина каждого из обрезаемых концов полосы до 5 метров. Качество реза ножниц зависит от степени затупления ножей и зазора между ножами. Оптимальный зазор между ножами 0,05h, где h-толщина разрезаемой полосы. Разнотолщинность свариваемых концов не должна превышать 0,15 мм. При этом необходимо учитывать, что при более толстом заднем конце полосы по отношению к переднему вероятность обрыва шва при прокатке больше, чем при обратной разнотолщинности. Обрезаемые концы полосы сбрасываются в короба, стоящие перед и за ножницами. Короба по мере их наполнения выводятся и электромостовым краном кантуются в специальный закром или вагон. Из закрома электромостовым краном с магнитом листы обрези загружаются в вагон.
3.11 После обрезки переднего конца на ножницах №1 полоса через центрирующие ролики №2 поступает к машине для стыковой сварки, в которой производится сварка заднего конца предыдущей полосы с передним концом последующей полосы.
Сварка производится в соответствии с требованиями технологической инструкции по сварке полосовой стали на стыкосварочном комплексе Л 1700-М III (ТИ 101 П-ХЛ8-305-03).
В случае некачественной сварки шов вырезается на гильотинных ножницах №1 и производится повторная сварка. При необходимости в сварочном комплексе производится термообработка шва.
3.12 После сварки шов зачищается от грата встроенным гратоснимателем. Высота зачищенного шва должна выдерживаться в пределах
0-0,10 мм по отношению к толстому концу полосы. Сдув грата производится сжатым воздухом.
3.13 Тянущими роликами №1 полоса подается на петлевой стол №1. Регулировка тянущего усилия роликов осуществляется поджатием пружин.
3.14 От петлевого стола через центрирующие ролики №3 тянущими роликами №2 полоса на заправочной скорости подается в дисковые ножницы.
3.15 В дисковых ножницах производится резка полосы на более узкие полосы и обрезка боковых кромок полосы. Наибольшие число полос при толщине
2 - 6мм-5 шт.
6 - 7мм-4 шт.
Регулировка бокового зазора между ножами производится вращением маховика через червячную передачу.
Боковой зазор между ножами должен быть 0,05h, где h - толщина полосы.
Регулировка перекрытия ножей осуществляется специальным механизмом перекрытия ножей через червячный редуктор.
Перекрытие принимается для полос толщиной до 4мм-1мм, для полос толщиной свыше 4 до 7мм -2мм. Величина перекрытия на каждой толщине металла и марки стали регулируется до качественного реза. Допускаемая ширина обрезаемых кромок не менее 15мм и не более 25мм на сторону.
3.15.1 Перевалка оправок производится при изменении ширины полос. Допустимые отклонения при ширине разрезаемых полос: (250-485) +2 мм, максимальная допустимая величина заусенца не более 0,5мм. Бригадир по сборке оправок дисковых ножей, ежесменно, перед началом работы проверяет качество дисковых ножей, оправок бывших в работе. При их неудовлетворительном состоянии производит их шлифовку, настройку или замену.
3.15.2 В левой и правой клети кромкокрошительных барабанных ножниц происходит поперечная резка кромки поступающей от дисковых ножниц. Для настройки на полосу новой ширины клети ножниц могут перемещаться по плите механизма перемещения. Настройка рабочего зазора производится путем перемещения нижнего барабана относительно верхнего барабана.
Необходимо вести постоянный контроль за качеством реза кромкокрошительных ножниц, так как не прорезанная кромка может застрять в ленточном конвейере. При неудовлетворительном состоянии ножей производится их кантовка или замена.
3.15.3 Для обеспечения качественной резки подката из стали марок 65Г, 30ХГСА, 15ХГЮА, 7ХНМ, 20Х, 45, 50, а так же подката толщиной 2,0-2,5 мм из остальных марок стали может применятся одно из следующих устройств на верхней оправке:
Устройство для смазки пар дисковых ножниц, содержащих элемент нанесения смазки на торцевую поверхность одного дискового ножа и узел его прижима к торцевой поверхности этого ножа. Элемент нанесения смазки выполнен в виде диска из пористого материала, связанного с валом дискового ножа и размещенного соосно с ним с возможностью взаимодействия его торцевой стороной и с боковой поверхностью пары дисковых ножей, при этом диск и кольцо снабжены средством фиксации относительно вала дискового ножа. Кроме того, устройство для смазки пар ножей дисковых ножниц снабжено ограничительным диском, расположенным между элементами нанесения смазки, узлом его прижима и дистанционным элементом, расположенным внутри элемента нанесения смазки с возможностью взаимодействия своими торцевыми поверхностями соответственно с торцевыми поверхностями дискового ножа и ограничительного диска. В качестве пористого материала диска для элемента нанесения смазки применяется войлок, фетр и другие аналогичные материалы, которые перед сборкой оправок дисковых ножниц пропитываются маслом.
Упругие кольца изготавливаются из резины, ограничительные диски из листового металла.
Устройство, содержащее дополнительное кольцо (отработанный дисковый нож), связанное с валом дискового ножа и размещенного соосно с ним со стороны режущей грани дискового ножа. Разность радиуса дискового ножа и дополнительного кольца должна быть равна сумме толщины полосы плюс 2-2,5 мм. Кроме этого, можно применять диск из плотной резины того же диаметра, что и нож.
3.16 Измельченная кромка от кромкокрошительных ножниц по лотку поступает по ленточным конвейерам в раздвижной бункер из которого скиповым подъемником попадает в передвижной бункер, установленный над железнодорожными путями. При наполнении бункер открывается и кромка высыпается в вагон.
3.17 От дисковых ножниц разделенные полосы по рольгангу и петлевому столу №2, через узел прижимного ролика и разделительное устройство №1 поступают в тянущие ролики №3, которые подают полосы через гильотинные ножницы №2, качающую раму с разделительным роликом №2 к намоточному устройству.
3.18 На гильотинных ножницах №2 полосы разделяются после шва при намотке необходимого количества полос, а также обрезаются неровные концы полос. Допустимое расстояние от шва 500мм.
3.19 Задача концов полос в зев барабана моталки производится следующем образом:
зев устанавливается на уровне движения полосы;
концы полос задаются в зев сжатого барабана, барабан разжимается;
начинается вращение барабана моталки.
3.20 По окончании смотки рулонов наружные концы полос прижимаются столом тележки моталки, сжимается барабан моталки, рулоны тележкой передаются на поворотную консоль накопителя.
Затем, оператором поста управления (упаковочной машины) рулоны обвязываются по периметру упаковочной лентой и маркируются. Электромостовым краном рулоны снимаются с поворотной консоли и передаются на НТА или на склад. Ответственность за складирование рулонов перед НТА несет бригадир склада.
На верхнем витке рулона краской или лаком наносится маркировка. Маркировка должна содержать:
Номер бригады АУР, плавка, марка стали, размеры, количество полос в рулоне (с нарастающим итогом) и швов в рулоне, масса рулона.
На рулонах легированных марок стали дополнительно обозначаются левые (Л), правые (П) и средние (СР) полосы.
Таблица 4.1. Перечень используемого технологического оборудования
СТП СМК 2-6.4-01-2002 "СМК. Управление охраной труда и промышленной безопасности;
правила безопасности в прокатном производстве;
инструкция по охране труда для подкрановых рабочих ИОТ. Р.0-14-99;
инструкции по охране труда при электросварочных, резательных и наплавочных работах ИОТ. Р.0-34-99;
инструкция по охране труда для слесарей ИОТ. Р.0-37-98;
инструкции по безопасности труда для персонала травильного участка ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-01-01;
инструкция по пожарной безопасности в ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-40-99
инструкции по применению бирочной системы в ЛПЦ-8
ИОТ. Р.5-13-41-01.
6 - 7мм-4 шт.
Регулировка бокового зазора между ножами производится вращением маховика через червячную передачу.
Боковой зазор между ножами должен быть 0,05h, где h - толщина полосы.
Регулировка перекрытия ножей осуществляется специальным механизмом перекрытия ножей через червячный редуктор.
Перекрытие принимается для полос толщиной до 4мм-1мм, для полос толщиной свыше 4 до 7мм -2мм. Величина перекрытия на каждой толщине металла и марки стали регулируется до качественного реза. Допускаемая ширина обрезаемых кромок не менее 15мм и не более 25мм на сторону.
3.15.1 Перевалка оправок производится при изменении ширины полос. Допустимые отклонения при ширине разрезаемых полос: (250-485) +2 мм, максимальная допустимая величина заусенца не более 0,5мм. Бригадир по сборке оправок дисковых ножей, ежесменно, перед началом работы проверяет качество дисковых ножей, оправок бывших в работе. При их неудовлетворительном состоянии производит их шлифовку, настройку или замену.
3.15.2 В левой и правой клети кромкокрошительных барабанных ножниц происходит поперечная резка кромки поступающей от дисковых ножниц. Для настройки на полосу новой ширины клети ножниц могут перемещаться по плите механизма перемещения. Настройка рабочего зазора производится путем перемещения нижнего барабана относительно верхнего барабана.
Необходимо вести постоянный контроль за качеством реза кромкокрошительных ножниц, так как не прорезанная кромка может застрять в ленточном конвейере. При неудовлетворительном состоянии ножей производится их кантовка или замена.
3.15.3 Для обеспечения качественной резки подката из стали марок 65Г, 30ХГСА, 15ХГЮА, 7ХНМ, 20Х, 45, 50, а так же подката толщиной 2,0-2,5 мм из остальных марок стали может применятся одно из следующих устройств на верхней оправке:
Устройство для смазки пар дисковых ножниц, содержащих элемент нанесения смазки на торцевую поверхность одного дискового ножа и узел его прижима к торцевой поверхности этого ножа. Элемент нанесения смазки выполнен в виде диска из пористого материала, связанного с валом дискового ножа и размещенного соосно с ним с возможностью взаимодействия его торцевой стороной и с боковой поверхностью пары дисковых ножей, при этом диск и кольцо снабжены средством фиксации относительно вала дискового ножа. Кроме того, устройство для смазки пар ножей дисковых ножниц снабжено ограничительным диском, расположенным между элементами нанесения смазки, узлом его прижима и дистанционным элементом, расположенным внутри элемента нанесения смазки с возможностью взаимодействия своими торцевыми поверхностями соответственно с торцевыми поверхностями дискового ножа и ограничительного диска. В качестве пористого материала диска для элемента нанесения смазки применяется войлок, фетр и другие аналогичные материалы, которые перед сборкой оправок дисковых ножниц пропитываются маслом.
Упругие кольца изготавливаются из резины, ограничительные диски из листового металла.
Устройство, содержащее дополнительное кольцо (отработанный дисковый нож), связанное с валом дискового ножа и размещенного соосно с ним со стороны режущей грани дискового ножа. Разность радиуса дискового ножа и дополнительного кольца должна быть равна сумме толщины полосы плюс 2-2,5 мм. Кроме этого, можно применять диск из плотной резины того же диаметра, что и нож.
3.16 Измельченная кромка от кромкокрошительных ножниц по лотку поступает по ленточным конвейерам в раздвижной бункер из которого скиповым подъемником попадает в передвижной бункер, установленный над железнодорожными путями. При наполнении бункер открывается и кромка высыпается в вагон.
3.17 От дисковых ножниц разделенные полосы по рольгангу и петлевому столу №2, через узел прижимного ролика и разделительное устройство №1 поступают в тянущие ролики №3, которые подают полосы через гильотинные ножницы №2, качающую раму с разделительным роликом №2 к намоточному устройству.
3.18 На гильотинных ножницах №2 полосы разделяются после шва при намотке необходимого количества полос, а также обрезаются неровные концы полос. Допустимое расстояние от шва 500мм.
3.19 Задача концов полос в зев барабана моталки производится следующем образом:
зев устанавливается на уровне движения полосы;
концы полос задаются в зев сжатого барабана, барабан разжимается;
начинается вращение барабана моталки.
3.20 По окончании смотки рулонов наружные концы полос прижимаются столом тележки моталки, сжимается барабан моталки, рулоны тележкой передаются на поворотную консоль накопителя.
Затем, оператором поста управления (упаковочной машины) рулоны обвязываются по периметру упаковочной лентой и маркируются. Электромостовым краном рулоны снимаются с поворотной консоли и передаются на НТА или на склад. Ответственность за складирование рулонов перед НТА несет бригадир склада.
На верхнем витке рулона краской или лаком наносится маркировка. Маркировка должна содержать:
Номер бригады АУР, плавка, марка стали, размеры, количество полос в рулоне (с нарастающим итогом) и швов в рулоне, масса рулона.
На рулонах легированных марок стали дополнительно обозначаются левые (Л), правые (П) и средние (СР) полосы.
4. Перечень используемого технологического оборудования
4.1 Перечень используемого технологического оборудования представлен таблице 4.1.Таблица 4.1. Перечень используемого технологического оборудования
| Наименование агрегата | Техническая характеристика | Параметры |
| 1 | 2 | 3 |
| Склад горячекатаного металла | ||
| 1. Весы платформенные | Q-50т | |
| Агрегат укрупнения и продольной резки | ||
| 2. Конвейер шагающий Состоит: узла подвижных балок; узла стационарных балок; плитного настила; передвижного упора; установки конечных выключателей. | - грузоподъемность конвейера Q-60т; скорость транспортировки рулонов 0,15м/сек; максимальный ход подвижной балки в горизонтальной плоскости-2000мм; максимальный ход подвижной балки в вертикальной плоскости-110мм; рабочий ход подвижного упора-500мм привод упора от электродвигателя тип МТКН 311-6 | - диаметр цилиндра горизонтального перемещения конвейера -180мм; ход цилиндра -2000мм; диаметр гидроцилиндра подъема подвижной балки -200мм; количество гидроцилиндров - 2шт; ход гидроцилиндров -710мм; |
| 3. Кантователь рулонов | - грузоподъемность Q-18т | - количество - 2шт; ход цилиндра - 1500мм; диаметр цилиндра - 320мм. |
| 4. Тележка разматывателя Состоит: из тележки; гидроподъемный механизм; гидравлический механизм перемещения. | - ход тележки - 2700мм; ход стола - 950мм; скорость подъема стола 0,1м/сек | - диаметр гидроцилиндра стола - 220мм; ход штока - 950мм; диаметр гидроцилиндра перемещения тележки - 180мм; ход штока - 2700мм. |
| 5. Разматыватель Состоит: из барабана; силового гидроцилиндра; прижимного ролика. | - диаметр барабана в разжатом состоянии - 1010мм, в сжатом состоянии 930мм; диаметр прижимного ролика первой позиции - 260мм; диаметр прижимного ролика второй позиции - 250мм; привод вращения от электродвигателя тип МП2 - 450-124 | -гидроцилиндр силовой диаметр -100мм, ход штока - 100мм; гидроцилиндр прижимного ролика диаметр 140мм, ход штока - 360мм. |
| 6. Скребковый отгибатель 2-х позиционный | - диаметр гидроцилиндра первой позиции 160мм, ход штока 400мм; диметр гидроцилиндра второй позиции - 140мм, ход штока - 200мм. | |
| 7. Правильно-падающие ролики Состоят: верхнего ролика; нижнего ролика; гидропривода перемещения; привода вращения. | -диаметр верхнего ролика -300мм; диаметр нижнего 1го ролика - 300мм; диаметр нижнего 2го ролика - 200мм перемещение роликов первой позиции - 1390мм; перемещение роликов второй позиции - 930мм привод вращения первой позиции от электродвигателя тип МТМ 412-8; привод вращения второй позиции от электродвигателя тип Д-810 | - диметр гидроцилиндра - 180мм; ход штока первой позиции - 1390мм; ход штока второй позиции - 930мм; |
| 8. Ролики центрирующие №1 РЦ 8 х 1600 Состоят: узла привода; узла кареток роликов; станины | - раствор роликов максимальный 2000мм, минимальный 560мм; привод центрирования пневматический усилие центрирования 3250 Н диаметр ролика 160мм; длина бочки 460мм; количество роликов 6шт; привод настройки по ширине от электродвигателя тип 4 АС 100 6у3 | - диаметр цилиндра - 360мм; ход цилиндра - 200мм. |
| 9. Машина листоправильная 5х230х1700 Состоит: механизм раскрытия верхней станины; привод вращения; привод нажимного устройства; привода регулирования направляющего ролика | -рабочие ролики, диаметр 230мм, длина бочки 1700мм, шаг между осями роликов 250мм, количество 5шт; направляющий ролик диаметр 240мм, ход 20мм; опорные ролики диаметр 240мм, длина бочки 400мм, количество 8шт; тянущие ролики диаметр 460мм, длина бочки 1700мм, ход ролика вверх 30мм, тянущие усилие - 5000 Н. механизм раскрытия верхней станины - гидравлический, скорость раскрытия станины (подъем) - 55мм/сек, опускания -20-50мм/сек привод вращения от электродвигателя тип МП2 - 450-124; привод нажимного устройства рабочих роликов от электродвигателя тип МТКН211-6; привод регулирования направляющего ролика от электродвигателя тип МТКН112-6 | -диаметр гидроцилиндра раскрытия станины - 320мм; ход штока 320мм |
| 10. Рольганг с прижимным роликом | -диаметр ролика 200мм; диаметр ролика с резиновым покрытием 300мм; шаг между роликами 300мм; привод прижимного ролика пневмотическиий | -диаметр цилиндра - 200мм; ход штока - 150мм |
| 11. Ножницы гильотинные №1 ННР 10-1700/2 | -усилие резания - 40т; число резов в минуту 6; привод от электродвигателя тип МТН613-10 | -длина ножа - 1700мм; угол наклона ножа - 2градуса; раскрытие верхнего и нижнего ножа - 100мм; материал ножа сталь 5ХВ2С боковой зазор между ножами 4%от толщины металла. |
| 11.1 Уборочное устройство Состоит: тележки; короба для обрези; привода тележки | -грузоподъемность тележки 18т; грузоподъемность короба Q-15т; привод от электродвигателя тип 112-6; скорость перемещения тележки -0,35м/сек ход тележки - 5000мм | -размер короба для обрези 200х1400х2000 мм |
| 12. Ролики центрирующие №2 | Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1 | |
| 13. Комплекс для стыковой сварки полос Л-1700-М-Ш Состоит: встроенных ножниц; центрователя полосы; устройства для установки концов полосы в положение для сварки; резцового гратоснимателя; устройства для термообработки швов | -длина электродов - 1600мм; усилие осадки 770 кН; усилие зажима конца полосы 1580 кН; скорость осадки 80м/сек; мощность 2-х сварочных трансформаторов (при 20%) 1600 кВА; усилие резания ножниц 300кН (30т); усилие резание гратоснимателя 65кН (6,5т); | -давление низкое в цеховой магистрали 5500кПа; давление низкое в аккумуляторе 5500 кПа; давление высокое в аккумуляторе 21000кПа. |
| 14. Ролики тянущие №1 Состоят: рабочих роликов; нажимного механизма; привода рабочих роликов привода нажимного механизма | -раскрытие роликов 50мм; тянущие усилие 5000Н; усилие прижима 25кН: привод вращения роликов от электродвигателя тип Д-816; привод нажимного механизма от электродвигателя тип МТН-312 | -диаметр ролика 500мм; длина бочки ролика 1700мм |
| 15. Стол петлевой №1 Состоит: петлевой ямы; опорного ролика; столов; | -длина петлевой ямы 8000мм; диаметр опорного ролика 410мм; длина бочки ролика 1700мм; количество роликов 2шт. | -диаметр цилиндра подъема стола - 180мм; ход штока 900мм; количество цилиндров 2шт. |
| 16. Ролики центрирующие №3 | Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1 | |
| 17. Тянущие ролики №2 Состоят: рабочих роликов; привода рабочих роликов; привода нажимного механизма | -раскрытие роликов - 50мм; тянущего усилия 5кН; усилие прижима 30кН; привод вращения тянущих роликов от электродвигателя тип Д-816; тип нажимного механизма гидравлический | -диаметр ролика - 500мм; длина бочки ролика - 1700мм; диаметр гидроцилиндра - 140мм; ход штока - 200мм |
| 18. Ролики центрирующие №4 | Аналогичны по конструкции с центрирующими роликами №1 | |
| 19. Ножницы дисковые Состоят: механизм вращения дисковых ножей; механизм перемещения; механизм сближения оправок (перекрытия) | -скорость резания рабочая 0,6-2м/сек заправочная 0,5-1м/сек; диаметр дисковых ножей: максимальный - 650мм минимальный - 575мм; усилие резания 30кН; скорость перемещения 9,17мм/сек; максимальный ход передвижения 350мм привод дисковых ножниц от электродвигателя МП2-450-124 механизм перемещения от 2-х электродвигателей МТКН 112-6 привод механизма сближения оправок от электродвигателя МТКН 112-6 | Вес перемещающихся частей - 20т |
| 19.1 Ножницы кромкокрошительные НКП 4-500 Состоят: механизм привода; механизм перемещения клетей | -количество ножей на барабане 4шт усилие резания - 31500кН; число резов в мин: наибольшие - 380 наименьшие - 190; длина обрезаемой кромки до 400мм; ширина обрезаемой кромки до 50мм; привод от электродвигателя тип Д-816; привод механизма перемещения от электродвигателя тип МТКН 112-6 | -диаметр барабана - 500мм; длина ножа - 300мм |
| 19.2 Уборочное устройство Состоит: 2-х конвейеров; стационарного бункера; загрузочного устройства; передвижного бункера | -количество барабанов -2шт; натяжение ленты винтовое; скорость ленты - 0,4 м/сек; привод конвейера от электродвигатель тип Д-32; | |
| -стационарный бункер тип грейферный, емкость -2м3, грузоподъемность -3т; загрузочное устройство - скиповый подъемник, длина эстакады -24000мм, емкость короба тележки - 1,75м3; привод тележки через барабан и канат от электродвигателя тип МГН 412-8; | -перепад высоты подъема от отметки -8680 до +6200мм; передаточное число редуктора -101,33; тип каната -29-Г-1-Н-180,длина каната -152м; | |
| -бункер передвижной, емкость 37м3, грузоподъемность 2-х отсеков 60т, скорость передвижения тележки 0,057м/сек; привод механизма раскрытия створок - гидравлический | -ход тележки - 4800мм; передаточное число редуктора - 165,23; диаметр поршня гидроцилиндра - 250мм; ход штока - 600мм | |
| 20. Рольганг холостой по конструкции аналогичен рольгангу №1 | -количество роликов - 3шт | |
| 21 Стол петлевой №2 по конструкции аналогичен петлевому столу №1 | ||
| 22. Разделительное устройство №1 Состоит: холостого ролика с разделительными дисками прижимного ролика | -количество делительных дисков до 6шт; ширина разделяемой полосы от 250мм до 485мм; качание прижимного ролика от пневмоцилиндра | -диаметр пневмоцилиндра -200мм; ход штока - 100мм; длина делительной шпильки от -220мм до -455мм |
| 23. Ролики тянущие №3 по конструкции аналогичны тянущим роликам №2 | ||
| 24. Ножницы гильотинные №2 по конструкции аналогичны ножницам №1 | -отличие: один короб и ход тележки 6000мм | |
| 25. Устройство для разделение полос №2 Состоит: качающейся рамы; прижимного ролика | -ролик опорный: - диаметр 310мм, длина бочки 1430мм; ролик прижимной: - диаметр 210мм, длина бочки 1692мм; подъем и опускания рамы от гидроцилиндра | -диаметр гидроцилиндра 140мм; ход штока -200мм |
| 26. Намоточное устройство Состоит: узла моталки; разгрузочное устройство | ||
| 26.1 Узел моталки Состоит: барабана; прижимного ролика; откидной опоры; привода | -натяжение полосы - 150кН; скорость заправочная -0,5м/сек; скорость рабочая - 2,5м/сек; барабан моталки пирамидально-сегментного типа: диаметр барабана мак -750мм, минимальный 722мм; привод барабана моталки от электродвигателя тип МПЧ-450-124-4у3 | -гидроцилиндр раскрытия барабана, диаметр - 400мм, ход штока - 120мм; гидроцилиндр сталкивателя, диаметр - 160мм, ход штока -2800мм; |
| 26.2 Прижимной ролик | -диаметр 400мм; длина бочки - 1300мм | -диаметр пневмоцилиндра ролика - 400мм; ход штока - 900мм |
| 26.3 Откидная опора | -привод перемещения гидравлический | -диаметр цилиндра - 160мм; ход штока 1250мм |
| 26.4 Разгрузочное устройство Состоит: тележки; колонки с поворотной консолью | ||
| 26.4.1 Разгрузочная тележка | -грузоподъемность Q-40т; привод подъем и перемещения - гидравлический | -диаметр гидроцилиндра подъема стола - 360мм; ход штока - 900мм; диаметр гидроцилиндра перемещения - 180мм; ход штока - 2700мм |
| 26.4.2 Колонна с поворотной консолью | -грузоподъемность Q-90т; угол поворота - 1800; время поворота - 20сек привод гидравлический | -диаметр гидроцилиндра - 180мм, ход штока -1318мм; число зубьев колеса 70шт; модуль передачи 12 |
5. Техника безопасности
Все операции по технологии укрупнения и продольной резки выполняются в соответствии с требованиями следующих инструкций и правил по безопасности труда:СТП СМК 2-6.4-01-2002 "СМК. Управление охраной труда и промышленной безопасности;
правила безопасности в прокатном производстве;
инструкция по охране труда для подкрановых рабочих ИОТ. Р.0-14-99;
инструкции по охране труда при электросварочных, резательных и наплавочных работах ИОТ. Р.0-34-99;
инструкция по охране труда для слесарей ИОТ. Р.0-37-98;
инструкции по безопасности труда для персонала травильного участка ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-01-01;
инструкция по пожарной безопасности в ЛПЦ-8 ИОТ. Р.5-13-40-99
инструкции по применению бирочной системы в ЛПЦ-8
ИОТ. Р.5-13-41-01.
