Введение

Компания «Комплекс-Сервис» специализируется на проектировании, изготовлении и тестировании надежных, высокопроизводительных, высокоточных пресс-форм повышенной конструктивной сложности. Компания «Комплекс-Сервис» обладает огромным опытом по созданию пресс-форм, отличающихся повышенной надежностью, долговечностью и требуемыми эксплуатационными характеристиками.

Компания «Комплекс-Сервис» основана и начала активную деятельность с 1988 г. как одна из первых частных компаний в Республике Беларусь. Благодаря регулярно производимой модернизации производства на сегодняшний день является одним из современных производственных центров, отвечающих всем Европейским стандартам. Система менеджмента качества сертифицирована на соответствие требованиям Международного Стандарта ISO 9001: 2000.

Структура данного предприятия отражена на следующей схеме:



Компания «Комплекс-Сервис» изготавливает пресс-формы для литья из различных видов пластмасс, цинковых, алюминиевых и магниевых сплавов. Высокий уровень качества продукции обеспечивается за счет соответствующей квалификации персонала, современных трехмерных технологий, точного и высокопроизводительного оборудования, обеспечения контроля на всех этапах выполнения проекта. Это позволяет специалистам данного предприятия в кратчайшие сроки и на высоком уровне выполнить заказы своих клиентов.

Специалисты компании имеют большой опыт работы с иностранными партнерами, используют международные стандарты проектирования и изготовления пресс-форм. Более 50% пресс-форм поставляются в такие страны как США, Германия, Израиль.

В работе с заказчиками компания руководствуется следующими принципами:

·        Индивидуальный подход к требованиям каждого клиента;

·        Обеспечение тесной связи с клиентом посредством электронной почты, телефонной и факсимильной связи для подробного обсуждения деталей проекта, и т.д.

·        Разработка графика работ на каждый проект и еженедельное обеспечение клиента полной информацией о состоянии проекта;

·        Предоставление клиентам всей необходимой технической и технологической информации: концепты, конструкторская документация, протоколы испытаний, режимы литья, протоколы измерений и т.д.

·        Быстрая обработка заявок клиентов;

·        Конкурентные цены и сроки.

Компания «Комплекс-Сервис» осуществляет проекты клиентов от идеи до изготовления промышленных партий деталей, выполняя следующие этапы работ:

·        Проектирование изделий

·        Проектирование пресс-форм

·        Изготовление пресс-форм

·        Литьё деталей

Компания «Комплекс-Сервис» изготавливает следующие типы пресс-форм:

·        Формы для автомобильных компонентов

·        Формы для литья цветных сплавов

·        Этажные формы

·        Формы для корпусных деталей

·        Формы для канцелярских изделий

·        Формы для медицинских изделий

·        Формы для упаковочных изделий

·        Выдувные формы

Главным в проведении политики в области качества для данного предприятия является обеспечение высокорентабельного производства  при максимально полном удовлетворении требований заказчика посредством:

1. непрерывное повышение квалификации сотрудников

2. использование передовых достижений научно-технического прогресса в инженерных разработках

3. внедрение прогрессивных материалов, оборудования оснастки, инструментов в производство

4. выполнение законодательных требований, поддержание системы менеджмента качества в соответствии с требованиями международного стандарта

ISO 9001: 2008 и непрерывного совершенствования её результативности.

В последние годы всё более расширяется область применения пластмассовых изделий. Т.к. для изготовления любой пластмассовой детали литьём под давлением необходима пресс-форма, то необходимость в пресс-формах с каждым годом растёт, рынок пресс-форм расширяется и деятельность компании «Комплекс-Сервис» развивается быстрыми темпами.

Раннее компания «Комплекс Сервис»  ограничивала свою деятельность изготовлением холодноканальных пресс-форм. Однако в настоящее время в связи с последними тенденциями, возникшими на современном рынке пресс-форм, компания «Комплекс Сервис»  переориентируется на производство горячеканальных пресс-форм. Горячеканальная система в пресс-форме позволяет подвести расплавленный пластик в отливаемую деталь и за счёт этого улучшить качество литья и исключить отходы на литниковую систему. Главной задачей данного предприятия является освоение проектирования изготовления пресс-форм с применением  многоместных горячеканальных систем, что значительно расширит спектр предоставляемых данной компанией услуг, позволит выйти на новый уровень и повысить конкурентоспособность на мировом рынке.



1. Краткое описание заготовительного производства

ПК «Комплекс-Сервис» ориентируется на модели развития западных компаний и старается исключить черновую обработку материалов. Компания закупает заготовки металла в виде кругов разного диаметра, либо полос у оптовых поставщиков материалов. Далее заготовки соответствующего профиля нарезаются согласно размерам на станке ножовочном отрезном (механической ножовке) 8725. На данном оборудовании фукционирует 1 рабочий, который задает программе данного станка необходимые параметры и переустанавливает заготовки.

Руководство и управление участком производится персоналом ИТР:

ü      Начальник участка

ü      Мастер ПУ
2. Описание цехов механической обработки

Основной задачей компании «Комплекс Сервис» является проектирование и изготовления пресс-форм. Данный вид деятельности осуществляется в цеху по производству пресс-форм компании «Комплекс Сервис», который состоит из следующих подразделений:

1. Заготовительный участок, на котором заготавливаются детали пресс-форм путём отрезки на механической пиле от сортового проката, хранящегося на складе.
2. Фрезерный участок, на котором производится фрезерная обработка плоских заготовок.
3. Токарный участок, на котором производится токарная обработка круглых заготовок
4. Координатный участок, на котором производится выполнение отверстий в матрицах, пуансонах и плитах пресс-форм с высокой точностью (± 0,01мм).
5. Термический участок, на котором производится термическая обработка деталей пресс-форм для придания высокой твёрдости поверхности (HRC 50-60).
6. Шлифовальный участок, на котором производится плоская шлифовка  плоских деталей и круглая шлифовка круглых деталей с высокой точностью (± 0,01мм).
7. Участок фрезерных станков с ЧПУ, на котором производится фрезерная обработка по программам, разработанным по 3D модели детали в системе ProIngenier технологическим отделом с высокой точностью (± 0,01мм).
8. Участок электроэрозионных прошивных станков с ЧПУ, на котором производится электроэрозионная обработка детали пресс-форм графитовыми или медными электродами с высокой точность (± 0,02мм).
9. Участок электроэрозионных проволочно-вырезных станков с ЧПУ, на котором производится вырезка в деталях пресс-форм отверстий и окон различной конфигурации проволокой (ø 0,25 мм) с высокой точностью (± 0,01мм).
10. Сборочный участок, на котором производится слесарная обработка детали пресс-форм, нарезка резьб, полировка матрицы, пуансона, подгонка  деталей и сборка.

Комплектующие для пресс-форм закупаются под каждый конкретный заказ, поставляются и хранятся до сборки пресс-формы на сборочном участке.

Также на территории данного цеха расположены склады заготовок металла и комплектующих изделий. При этом все вышеперечисленные склады находятся на определенных участках.

Чертежи деталей цех по производству пресс-форм получает от технологов и конструкторского бюро. 
3. Изучение маршрута и структуры операции изготовления детали

Деталь «вставка» является частью пресс-формы для прессования из пластичных материалов детали «манжета». Пресс-форма - устройство для получения изделий различной конфигурации из металлов, пластмасс, резины и других материалов под действием давления, создаваемого на литьевых машинах.

Чтобы изготовить вставку, для начала необходимо разработать технологический процесс, согласно которому выполняется последовательность действий, после чего изготавливается данная деталь. В данном случае техпроцесс состоит из следующих операций:

1.Заготовительная операция: Ножовочным полотном отрезается заготовка ø110х55.

2.Токарная операция:

• Установить заготовку в трёхкулачковый патрон
• Сверлом ø39 (2317-4009) – сверлить отверстия насквозь
• Проходным резцом (PPGN2525M15) точить наружный контур детали (ø108;

 ø94 _-0,01 р-р 11 _-0,01)

• Расточным резцом (ESPUS3220R/-11A) точить внутренний контур детали согласно чертежу и 3D модели детали ø 40,2 _+0,01, R1, ø 62 _+0,01  14   ø64,5 _±0,01,   ø69 _{± 0,01} ,  

10 +0,02   ø70,4 _+0,02    0,7 _±0,01 ø69,8 _+0,02  1_±0,01   ø74 _+0,02  ø76 _+0,02   1 _+0,01

• Переустановить деталь
• Проходным резцом (PPGN2525M15) точить наружный контур детали окончательно, выдерживая размеры 17 -0,01   R1  ø100 _-0,25     7_±0,05  1х45   27 _±0,01  
• Расточным резцом (ESPUS3220R/-11A) растачивать, выдерживая размеры ø55  R1.5 19  R1   ø80  0,5х45
• Канавочным резцом (PGHR/2525M) обработать канавку 3^+0,1   выдержав размер 7_±0,05

3.Термическая обработка

4. Токарная с ЧПУ
4. Изучение используемого технологического оборудования и оснастка

Процесс изготовления детали – вставки происходит на следующих станках:

1.      Станок ножовочный отрезной (механическая ножовка) 8725

Ножовочный отрезной станок или так называемая механическая ножовка предназначен для отрезки круглого и профильного материала из стали, чугуна и цветных металлов.

Резка производится перпендикулярно к оси заготовки, а также под углом до 45 градусов. Резка под углом производится в специальных комбинированных тисках.

В качестве режущего инструмента используется ножовочное полотно отечественного или зарубежного производства.

Диапазон скоростей резания регулируется ступенчато в зависимости от структуры разрезаемого материала. Величина подачи регулируется бесступенчато.

Станок отрезной ножовочный состоит из станины, привода главного движения, гидропривода, системы охлаждения, приспособления для зажима разрезаемого металла и электрооборудования. На станине коробчатой формы монтируются все узлы станка. Нижняя часть станины ножовки является резервуаром для охлаждающей жидкости. Вместе со станиной отлит резервуар для масла гидропривода. Подъем, опускание пильной рамы осуществляется гидроприводом.


2. Токарный станок Hiturn HT 320/800



Предназначен для обработки деталей из прутка диаметром до 320 мм. Главный шпиндель с большой производительной мощностью до 29 кВт и максимальным крутящим моментом 325 Нм предоставляет возможность силовой обработки одновременно тремя инструментами от главного шпинделя.

Решение рабочей зоны создает возможность синхронной обработки четырьмя инструментами: 3 инструмента работают одновременном на левом мощном шпинделе и 1 инструмент работает на правом шпинделе. Эта единичная концепция рабочей зоны «два в одном» имеет основное влияние на производительность станка – «один станок» обрабатывает пруток на левом шпинделе, а «другой станок» обрабатывает на правом шпинделе полуготовое изделие, которое было после предварительной обработки отобрано из левого шпинделя.

Станок позволяет выполнять комплексную обработку детали в рамках рабочей зоны благодаря двум мощным синхронным шпинделям с водяным охлаждением.

Технологические преимущества:

·        Большая рабочая зона с хорошим удалением стружки.

·        Возможность обработки детали одновременно с двух сторон.

·        Второй шпиндель большой мощности.

·        Возможность обработки на главном шпинделе двумя инструментами одновременно.

·        Трехканальная управляющая система.

·        Высокие обороты главного шпинделя.

·        Двигатели главного движения – моторшпиндели.

·        Внутреннее охлаждение инструмента с высоким давлением.

·        Модульная компоновка станка.

·        Непосредственное измерение положения рабочих органов с помощью оптических линеек.

Преимущества управляющей системы:

·        FANUC 31i.

·        Скоростной RISC-процессор.

·        Меньшее время исполнения основной операции.

·        Изменение конфигурации оси в каналах.

·        15”LCD монитор.

·        MANUAL GUIDE для симуляции обработки.

Наименование	HiTURN HT 320/800
Число позиций инструментальных головок: число позиций левой верхней инструментальной головки	12 приводных
Ход суппортов инструментальных головок в осях: А3, мм	104
Ход суппортов инструментальных головок в осях: X3/Z3, мм	187/153
Ход суппортов инструментальных головок в осях: X2, мм	222
Ход суппортов инструментальных головок в осях: X1/Y1/Z/, мм	222/80/276
Число прорезных суппортов	1
Число крестовых суппортов	3
Число осей с цифровым управлением	10
Ход правого шпинделя в оси Z2, мм	735
Мин.программируемое приращение в оси С2, град	0.001
Ном.крутящий момент правого шпинделя, Нм	76
Мощность двигателя правого шпинделя, кВт	15
Макс.обороты правого шпинделя - S2, об/мин	6 000
Мин.программируемое приращение в оси С1, град	0.001
Ном.крутящий момент левого шпинделя, Нм	270
Мощность двигателя левого шпинделя, кВт	24
Макс.обороты левого шпинделя - S1, об/мин	5 000
Макс.диаметр обрабатываемого прутка, мм	65
Габариты станка, мм	4 900 х 2 165 х 2 200
Система управления	Fanuc 31i
Масса станка, кг	6 500
Число позиций инструментальных головок: число позиций правой верхней инструментальной головки	12 приводных
Число позиций инструментальных головок: число позиций нижней инструментальной головки	4 жесткие

5. Анализ техпроцесса изготовления детали

Таблица1

Технологические возможности применяемого оборудования

№ операции	Модель станка	Предельные или наибольшие размеры обрабатываемой заготовки, мм			Технологические возможности метода обработки
		Диаметр (ширина) d (b)	Длина l	Высота h	Квалитет точности	Шероховатость обрабатываемой поверхности, мкм
1	2	3	4	5	6	7
1	8725	400	-	400	Н15	Rz=40
2	Hiturn HT 320/800 (Германия)	320	800	-	Н7	Ra=0,9

7. Анализ применяемых режущих и вспомогательных инструментов

Таблица 2

Режущие инструменты

№ операции	Наименование инструмента	Вид инструмента	Материал режущей части	Стойкость (фактическая),    мин	СОЖ	Режимы резания
						V, м/мин	S, мм/об	t, мм
1	2	3	4	5	6	7	8	9
1.	Полотно ножовочное (3 х50х60)	Станд.	Р6М5	100	эмульсия	–	–	–
2;4	Канавочный резец PGHR/2525M Пластина с механическим креплением (Mitsubishi)	Станд.	Твёрдый сплав	80	эмульсия	100	0,06	0,06
2;4	Расточной резец ESPUS3220R/-11A Пластина с механическим креплением (Mitsubishi)	Станд.	Твёрдый сплав	100	эмульсия	120	0,2	1
2;4	Проходной резец PPGN2525M15 Пластина с механическим креплением (Mitsubishi)	Станд.	Твёрдый сплав	100	эмульсия	190	0,2	1
2	Сверло d=39 2317-4009	Станд.	Р6М5	30	эмульсия	500	0,3	1,5

Таблица 3

Вспомогательные инструменты


7. Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений

Таблица4

Установочно-зажимные приспособления

8. Стандартизация метода и средства межоперационного контроля. Виды брака при обработке и пути их предупреждения

Средства технического контроля

Контроль изготавливаемых деталей осуществляется работниками ОТК (отдел технического контроля). Метрологический контроль осуществляют как в процессе изготовления детали (межоперационный контроль), так и после её окончательной обработки (окончательный контроль). В процессе контроля может быть выявлен брак. Брак бывает исправимый и неисправимый. Изготовление бракованных деталей ведёт к дополнительным затратам средств. Поэтому выявление брака на первых этапах производства является важной составляющей техпроцесса.

Для контроля правильности изготовления деталей применяются как стандартные средства контроля, так и специальные. Все средства контроля обязательно проверяются на соответствие стандартам по разработанным и утвержденным на предприятии графикам. К стандартным средствам контроля относятся: линейка, штангенциркуль, профилометр, микрометр, образцы шероховатости, прибор для проверки биения и т.д. К специальным средствам контроля относятся: шаблоны, скобы и др. Скобы и шаблоны имеют проходную и непроходную стороны.
Таблица 5


Измерительная линейка.




Измерительная или масштабная линейка представляет собой незакаленную или слабо закаленную стальную полосу, на которую нанесены в одинаковом расстоянии одно от другого прямолинейные штрихи, перпендикулярно к одному из продольных ребер.

Расстояния между штрихами или деления составляют обычно 1 мм иногда 0,5 мм. Измерительные линейки бывают жесткие и упругие. Погрешности между любыми штрихами ограничены ГОСТом. Штрихи делений должны быть строго перпендикулярны к граням с ровными четкими гранями без разрывов. Упругие линейки должны легко свертываться в круг.

Штангенциркуль.





Штангенциркуль предназначен для наружных и внутренних измерений, а также для измерения глубин. Имеет шкалу одинарную в мм, или двойную мм/дюйм. Имеет губки наружные для измерения наружных размеров и внутренние для измерения внутренних размеров, а также встроенный глубиномер. Нулевое деление соответствует совмещенным контактам для наружных измерений.
Индикатор часового типа

Индикаторы часового типа с ценой деления 0,01 мм ИЧ02, ИЧ10, ИЧ25, ИЧ50.

Предназначены для измерения линейных размеров абсолютным и относительным методами, определения величины отклонений от заданной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

Используются вместе со штативами, стойками и иными приспособлениями.

Изготавливаются 0 и 1 классов точности.

Конструктивно исполняются с ушком для дополнительного крепления на задней поверхности индикатора, или без него. Крепят индикаторы либо за присоединительную гильзу диаметром 8Н7, либо за ушко толщиной 5 мм с присоединительным отверстием диаметром 5 мм.
Нутрометр.



Нутромер, измерительное средство для определения внутренних линейных размеров (отверстий, пазов и т.п.), устанавливаемое при измерениях на детали (или вводимое в деталь). Измерения производят, как правило, двумя сферическими наконечниками, расположенными под углом 180°. Большинство нутромеров имеют устройства для установки (центрирования) линии измерения в направлении контролируемого размера, а также дополнительные механизмы для передачи перемещений от измерительных наконечников на отсчётное устройство.
Микрометр.





Микрометр - универсальный инструмент, предназначенный для измерений с высокой точностью в области малых размеров. Действие микрометра основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Микрометр применяется для измерений в области малых размеров с высокой точностью (до 2 мкм). В зависимости от конструкции микрометр измеряет охватываемые и охватывающие размеры. Микрометр используется для измерения сечения проводников и тонких листовых материалов. Микрометры могу быть ручными и настольными, в том числе со стрелочным отсчётным устройством. Рычажные микрометры нужны для абсолютных измерений или для сравнения измеряемой детали с образцами (эталонами).Микрометры для внутренних измерений используют для определения диаметров отверстий, ширины пазов и т.п. Существуют специальные микрометры для измерения среднего диаметра наружной резьбы – микрометры резьбовые. Конструкция микрометров удовлетворяет основным требованиям измерительной техники, она обеспечивает:

1.                      возможную независимость показаний от направления движения измерительного шпинделя, что связано с ликвидацией зазора в сопряжениях, в особенности в резьбовом соединении, как в новых, так и отчасти изношенных инструментах.

2.                      возможно большую стабильность измерительного усилия, ограниченного в микрометрах пределами 700200 Г.

3.                      закрепление микрометра без искажения его показаний.

установление и регулирование нулевого показания микрометра при сомкнутых измерительных поверхностях.

ВЫВОД

В результате выполнения и прохождения программы технологической практики я изучила структуру предприятия, цели и задачи компании «Комплекс Сервис», а также какие пресс-формы и на основе каких материалов компания изготавливает. Узнала, что более 50% пресс-форм поставляются в такие страны как США, Германия, Голландия, Бельгия, Израиль, Испания.

Ознакомилась с компоновкой цехов предприятия, отдельных его участков, особенностями организации рабочих мест. Изучила процесс изготовления детали вставка, который состоит из четырёх  технологических операций: заготовительной, токарной, термической обработки и токарной с ЧПУ.

 Изучила работу и оборудование цехов, основные технологические процессы обработки типовых деталей; применяемое технологическое оборудование и оснастку цехов; основные технологические процессы обработки типовых деталей; применяемое технологическое оборудование и оснастку; средства механизации и автоматизации технологических процессов; структуру управления цехом, права и обязанности мастера ПУ, начальника участка цеха; способы повышения производительности труда в цехе; основные правила техники безопасности, охраны труда и окружающей среды в подразделении.

Список литературы

1.      Жигалко Н.И., Яцура Е.С. Обработка материалов, станки и инструменты. - Мн.: Вышэйшая школа, 1984.

2.      Приборостроение и средства автоматики. Справочник в 5-ти томах. Под общей редакцией А.Н.Гаврилова. - М., 1963.

3.      Проектирование технологических процессов механической обработки в машиностроении. Под ред. В.В.Бабука. - Мн.: Вышэйшая школа, 1987.

4.      Новицкий Н.И., Олексюк В.Н. Управление качеством продукции. Учебное пособие. – Мн.: Новое знание, 2001. – 237 с.

5.      Палей М. М. Технология производства приспособлений, прессформ и штампов. - М., «Машиностроение», 1971. – 344 с.

6.      Официальный сайт компании «Комплекс Сервис»: URL: http://complex-service.com

7.      Изготовление штампов, пресс-форм и приспособлений [Текст] : [учеб. для сред. проф.-техн. училищ] / В.М. Владимиров. - 3-е изд., перераб. и доп. - М. : Высш. шк., 1981. - 431 с.

Содержание

Введение.

1. Краткое описание заготовительного производства.

2. Описание цехов механической обработки.

3. Изучение маршрута и структуры операции изготовления детали.

4. Изучение используемого технологического оборудования и оснастка.

5. Анализ техпроцесса изготовления детали.

6. Анализ применяемых режущих и вспомогательных инструментов.

7. Анализ применяемых установочно-зажимных приспособлений.

8. Стандартизация метода и средства межоперационного контроля. Виды брака при обработке и пути их предупреждения.

Вывод.

Список литературы..