ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО
ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
НОВГОРОДСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
ИМЕНИ ЯРОСЛАВА МУДРОГО
Кафедра технологии машиностроения
Реферат
по дисциплине «Автоматизация производственных процессов
в машиностроении »
Гибкие производственные системы (ГПС) металлообработки деталей.
Выполнил:
Студент 3 курса
Группы 2233
Новиков О. М.
Проверил:
Преподаватель
Никуленков О.В.
Великий Новгород
2008

Содержание
Введение                                                                                                           3
1.1 Основные понятия и определения                                                             5
1.2 Классификация производственных систем                                                         6
2.1. Основные характеристики гибкого автоматизированного производства       9
2.1.1. Производительность ГПС                                                                     9
2.1.2. Понятие о гибкости автоматизированного производства                   9
2.1.2.1. Характерные элементы гибкости                                                               10
2.1.2.2. Виды гибкости                                                                                            11
2.1.3. Эффективность работы ГПС                                                                         11
3. Станочная система ГПС                                                                             13
3.1. Классификация и основные определения                                               13
3.2. Оборудование, применяемое в ГПС                                                                13
3.2.1. Оборудование для изготовления заготовок                                       13
3.2.2. Станки токарной группы                                                                    16
3.2.3. Станки для обработки корпусных и плоскостных деталей                         17
Список использованной литературы                                                             19

Введение
В нашей стране широкое распространение получили автоматические поточные линии, объединяющие комплексы автоматически работающих агрегатных станков и станков-автоматов.
Недостаток – узкая ориентация на изготовление определенного вида изделий. В связи с этим подобные средства можно использовать только там, где производство носит массовый, устойчивый характер.
В промышленно развитых странах крупносерийное и массовое производство составляет лишь 20%, а единичное, мелкосерийное и серийное производство – 80 %.
В целях разрешения противоречий, обусловленных, с одной стороны, мелкосерийностью объектов производства, а с другой, крупными масштабами самого производства, были разработаны методы групповой технологии.
Следующим шагом на пути автоматизации производства является разработка программируемых и за счет этого перенастраиваемых средств, то есть гибкого оборудования. К ним относятся станки с ЧПУ, в том числе обрабатывающие центры, промышленные роботы и другое оборудование. Еще большей гибкостью обладают системы, управляемые от ЭВМ. Подобные системы называют по разному:
В Японии – гибкой автоматизацией, гибким производственным комплексом.
В США – гибкой производственной системой (FMS). (ГПС).
В нашей стране такого рода комплексы называют гибким автоматическим производством (ГАП).
ГАП функционирует на основе программного управления и групповой ориентации производства. На первом этапе ГАП может быть автоматизированным, то есть включать операции, выполняемые с участием человека.
ГАП включает исполнительную систему, состоящую из технологической, транспортной, складской систем и систему управления.
Анализ ГПС позволяет сделать некоторые выводы:
·        управление транспортными системами и работой станков осуществляется одной или несколькими отдельными ЭВМ;
·        число станков в ГПС колеблется от 2 до 50. Однако 80% ГПС составлено из 4-5 станков и 15% из 8 – 10;
·        реже встречаются системы из 30-50 станков (2-3%);
·        наибольший экономический эффект от использования ГПС достигается при обработке корпусных деталей, нежели от их использования при обработке других деталей, например деталей типа тел вращения. Например в Германии их 60%, в Японии – более 70, в США – около 90%;
·        различна и степень гибкости ГПС. Например в США преобладают системы для обработки изделий в пределах 4-10 наименований, в Германии – от 50 до 200;
·        нормативный срок окупаемости ГПС в различных странах 2 - 4,5 года.
Проблемы, возникшие при применении гибких систем
·        ГПС не достигла поставленных целей по рентабельности; она оказалась слишком дорогостоящей по сравнению с преимуществами, достигнутыми с ней. Обнаружено, что причиной высокой стоимости оборудования были несоразмерные расходы на приспособления и транспортную систему;
·        разработка и введение в эксплуатацию комплексной ГПС оказалось трудным, а также дорогостоящим;
·        из-за недостатка опыта было трудно выбирать подходящие типы систем и оборудование для нее;
·        имеется мало поставщиков систем, которые могут поставлять сложные системы.
·        в некоторых случаях эксплуатационники получили опыт о фактически слабой гибкости;
·        конструктивные элементы ГАПС, например, станки, системы управления и периферийные устройства часто оказывались неподходящими к системе и вызывали лишние проблемы по стыковке.
·        Эксплуатационники часто не имеют достаточной готовности к эксплуатации сложной системы;
·        Длительный срок выполнения проекта от конструирования до запуска системы.
Перспективы применения гибких систем
·        одновременное повышение эффективности и гибкости;
·        повышение степени автоматизации не уменьшая гибкости;
·        усовершенствование таких измерительно-контрольных методов, которые контролируют в процессе обработки состояние инструмента и обрабатываемых деталей, необходимое для соответствующей автоматической подналадки;
·        уменьшение количества приспособлений и палет за счет автоматизации крепления деталей;
·        введение в ГПС таких операций, как промывка, покрытие, термообработка, сборка и т.д.;
·        развитие профилактического техобслуживания.
Значение ГПС
·        более высокий коэффициент использования станков (в 2-4 раза больше по сравнению с применением отдельных станков);
·        более короткое время прохода производства;
·        уменьшается доля незаконченного производства, т.е. уменьшается количество запасов деталей на складах, которое означает уменьшение продукции, привязанного к производству;
·        более ясный поток материала, меньше перетранспортировок и меньше точек управления производством;
·        уменьшаются расходы на заработную плату;
·        более ровное качество продукции;
·        более удобная и благоприятная обстановка и условия работы для работающих.

1.1           Основные понятия и определения
Производственным процессом в машиностроении называют совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделия необходимы еще и вспомогательные процессы
Основные этапы производственного процесса:
·        получение и складирование заготовок;
·        доставка заготовок к рабочим позициям;
·        различные виды механической обработки;
·        перемещение полуфабрикатов между рабочими позициями;
·        контроль качества;
·        хранение на складах;
·        сборка изделий;
·        испытание, регулировка;
·        окраска, отделка, упаковка и отправка.
Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут выполняться в отделочных цехах или в одном цехе.
В соответствии с ГОСТ 26229 гибкая производственная система (ГПС) (гибкое автоматизированное производство - ГАП) - совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение заданного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
Периоды развития ГАП:
1 период - 60-70 годы - разработка и проверка базисных принципов создания;
2 период - 80 годы - разработка и создание элементной техники и технологии;
3 период - 90 годы - разработка и создание системы комплексов ГП.
Наибольшее распространение получили ГАП в механообработке. Здесь сформировались типичные структуры - модули, объединяемые в линии или участки с помощью транспортно-складских систем. Состав модуля включает:
·  обрабатывающий центр;
·  накопитель палет или кассет и средства ЧПУ.
Сравнительные данные по использованию ГАП в различных технологиях:
 - металлообработка резанием - 50 %;
 - металлообработка формовкой - 21 %;
 - сварка - 12 %;
 - сборка - 5 %;
 - остальные технологии - 12 %.
Сложнее всего происходит внедрение ГАП в сборочные производство, это связано:
 - со сложностью и разнообразием объектов сборки и необходимой для этой сборки оснастки;
 - коротким циклом операций сборки;
 - нежесткостью или упругостью деталей;
 - необходимостью в настройке, подгонке и учете малых допусков в сочленении деталей.
 В сборочных ГАП центральным компонентом являются роботы с развитой сенсорикой и высоким уровнем машинного интеллекта, что влияет на увеличение уровня затрат при создании ГАП сборки. Поскольку роботы с интеллектуальными средствами управления еще не получили широкого распространения, то приходится резко повышать затраты на периферийное оборудование и оснастку, создавая условия для применения более простых роботов. При этом стоимость оснастки и периферии составляет до 70 % от общей стоимости сборочного модуля. Далее будут более подробно рассмотрены экономические и социальные аспекты использования роботов. Однако, ГАП не является эффективным для любых типов производств.
В настоящее время роботы в основном применяются при операциях транспортирования, сборки, обслуживания обрабатывающего оборудования, сварки и контроля. С точки зрения вычислительной нагрузки на управляющую ЭВМ производственные операции можно подразделить на два вида:
·                   информационно простые операции, к ним относятся операции переноса большого числа предметов или тяжелых предметов;
·                   информационно сложные операции (сборки и контроля).
Основным направлением совершенствования роботов является развитие применения микро-ЭВМ с 8, 16 и 32-разрядными микропроцессорами, развитыми операционными системами и задачеориентированными языками программирования высокого уровня. Перспективным направлением является использование аналоговых микропроцессоров, т.е. больших интегральных схем, где в одном кристалле реализованы как цифровые элементы - микропроцессор, так и цифро-аналоговые и аналого-цифровые преобразователи, схемы управления периферийными устройствами.
 Для реализации высоконадежных систем управления роботами все больше находят применение адаптивные микропроцессоры с БИС, т.к. в этих устройствах имеются резервные узлы, средства диагностики отказов и самовосстановления, реализующие адаптивные внутренние связи, способствующие увеличению надежности роботоориентированных вычислительных устройств до показателей, отвечающих производственным требованиям.
1.2 Классификация производственных систем
Изучение современного производства, разработок и проектов показывает, что спектр решений гибких производственных систем простирается от производственных модулей на базе одного станка с ЧПУ до объединенных компьютером производственных участков и цехов.
Основными классификационными признаками ГАП являются:
·        масштабность структуры;
·        сфера использования (по группам отраслевых производств, видам работ, массе и габаритам продукции);
·        технический уровень (гибкость, степень автоматизации, рост производительности).
По масштабности ГАП разделяется:
Гибкий производственный модуль (ГПМ)
Единица технологического оборудования для производства изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик с программным управлением, автономно функционирующая, автоматически осуществляющая все функции, связанные с их изготовлением, имеющая возможность встраивания в гибкую производственную систему.
Гибкая производственная система (ГПС)
Совокупность в разных сочетаниях оборудования с ЧПУ, роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение указанного интервала времени, обладающая свойством автоматизированной переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений их характеристик.
Гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)
Гибкая производственная система, в которой технологическое оборудование расположено в принятой последовательности технологических операций.
Гибкий автоматизированный участок (ГАУ)
Гибкая производственная система, функционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения последовательности использования технологического оборудования.
Гибкий автоматизированный цех (ГАЦ)
Гибкая производственная система, представляющая собой в различных сочетаниях совокупность гибких автоматизированных линий, роботизированных технологических комплексов, гибких автоматизированных участков, роботизированных технологических участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.
Гибкий автоматизированный завод (ГАЗ)
Гибкая производственная система, представляющая собой совокупность ГАЦ.
По степеням автоматизации ГПС подразделяются на гибкие производственные комплексы (ГПК) и гибкие автоматизированные производства (ГАП).
ГПК определяется как ГПС, состоящая из нескольких ГПМ, объединенных автоматизированной системой управления и автоматизированной транспортно-складской системой, автономно функционирующая в течение заданного интервала времени и имеющая возможность встраивания в систему более высокой системы автоматизации.
ГАП представляет собой ГПС, состоящую из одного или нескольких ГПК, объединенных автоматизированной системой управления и транспортно-складской системой.
Роботизированный технологический комплекс (РТК)
Совокупность единицы технологического оборудования, промышленного робота и средств оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая многократные циклы. РТК, предназначенные для работы в ГПС, должны иметь автоматизированную переналадку и возможность встраивания в систему. Средствами оснащения РТК могут быть: устройства накопления, ориентации, поштучной выдачи объектов производства и другие средства, обеспечивающие функционирование РТК.

Для роботизированных комплексов заготовительного крупносерийного и массового производства характерно использование автоматизированных машин для литья под давлением, литья алюминиевых и пластмассовых изделий в металлические формы, кокильных, а также специализированных машин для изготовления оболочковых форм и зачистки отливок. Структурное построение таких комплексов характеризуется индивидуальным использованием основного литейного оборудования, обслуживаемого промышленными роботами и автоматизированными вспомогательными устройствами.
Комплекс А5925 (рис. 1) на базе кокильной машины и промышленных роботов специального исполнения предназначен для автоматизации основных технологических операций при изготовлении отливок массой до 10 кг.


1.ПР (специальное исполнение); для заливки металла (1 шт.);
2.ПР (специальное исполнение) для съема и передачи отливок (1 шт.);
3.машина для литья в кокиль мод. 5925 (1 шт.);
4.установка термостатирования кокиля (1 шт.);
5.электропечь мод. САТ 0,25 (1 шт.);
6.пульт управления ПР (1 шт.);
7.электрооборудование (1 шт.);
8.гидростанция (1 шт.).
Рис..1. Комплекс для литья в кокиль мод. А5925 (с ПР)
Специальный ПР-заливщик производит отбор дозы металла из раздаточной печи, перенос ковша и заливку металла в кокиль. ПР-съемщик предназначен для съема отливок и передачи их в тару.
Комплекс для литья под давлением мод А97 (рис. 2) предназначен для автоматизации изготовления отливок массой до 70 кг.

1 – ПР-съемщик мод. А9720 (1 шт.);
2 – манипулятор-смазчик мод. ЛМ20Ц.82.05. (1 шт.);
3 – манипулятор-заливщик мод. ЛМС125 (1 шт.);
4 – машина для литья под давлением мод. 7111 (1 шт.);
5 – пресс для обрубки литников (1 шт.);
6 – электропечь мод. САТ 0,25 (1 шт.);
7 – установка для охлаждения (1 шт.);
8 – пульт управления (1 шт.);
9 – установочная площадка (1 шт.);
10 – электрооборудование (1 шт.).
Рис. 2. Комплекс для литья под давлением мод. А97
В составе комплекса имеются: специализированный ПР мод. А9720 для съема и передачи отливок; манипулятор-смазчик и манипулятор-заливщик. ПР и манипуляторы в составе комплекса выполняют дозированную подачу металла в пресс-камеру литейной машины, снятие отливки, ее ориентацию и перенос в камеру для охлаждения, обдувку и смазку пресс-формы и пресс-поршня, установку отливки в пресс для обрубки литников и облоя. По условиям техники безопасности между машиной для литья под давлением и ПР-съемщиков отливок установлена гравитационная блокировочная площадка, отключающая ПР при нахождении оператора в его рабочей зоне.
Автоматическая (роботизированная) линия мод. А53414 предназначена для изготовления оболочковых форм из сухих термотвердеющих смесей в условиях серийного и массового производства. Она состоит из машины мод. 51214 для изготовления оболочковых полуформ и машины мод. 51514 для их сборки (рис. 3).
Автоматизация кузнечно-прессового производства в машиностроении осуществляется путем создания роботизированных комплексов для горячей и холодной объемной штамповки, ковки, холодной листовой штамповки, прессования изделий из пластмасс и порошков, а также для вспомогательных операций – чеканки, гибки, рихтовки.

1 – ПР (специальное исполнение) для съема полуформ (1шт.);
2 – машина для изготовления оболочковых форм мод. 51214 (1шт.);
3 – машина для сборки и склеивания оболочковых форм мод. 51514 (1 шт.);
4 – пульт управления (1 шт.);
5 – стол приемный (1 шт.);
6 – стол установочный (1 шт.);
7 – электрооборудование (4 шт.);
8 – гидростанция (2 шт.).
Рис. 3. Комплекс для изготовления оболочковых форм из сухих термотвердеющих смесей мод. А53414
Для автоматизации процесса горячей штамповки деталей массой до 3 кг из плоских штучных заготовок используют комплекс на базе пресса мод. КО-134 (рис. 4), специализированного двурукого ПР мод. «Циклон-3Б», индукционной печи и загрузочного устройства. ПР в составе комплекса выполняет следующие операции; установку заготовки (одной рукой), переустановку (второй рукой) ее на позицию вытяжки, а затем на лоток. Кроме того, робот управляет включением автоматического цикла пресса.
Специализированный комплекс мод. КА5530–КМ10Ц.42.01 (рис. 3.5) предназначен для автоматизации операций гибки, пробивки отверстий и их зенковки, клеймения заготовок типа лап культиваторов массой до 5 кг. Автоматически с помощью роботов КМ10Ц.42.01 напольного типа выполняются операции подачи предварительно нагретых заготовок из загрузочного устройства в штамп гибки и одновременно другой рукой – из штампа для пробивки отверстий в тару для готовых изделий, установленную на тележке.

1 – ПР мод. «Циклон-3Б» (1 шт.);
2 – пресс КО-134 (1 шт.);
3 – печь индукционная (1 шт.);
4 – лоток (1 шт.);
5 – бункер (1 шт.);
6 – пульт управления (1 шт.);
7 – тара (1 шт.);
8 – устройство для обдува и смазывания оснастки (1 шт.).
Рис. 4. Комплекс мод. КО-134 – «Циклон-3Б»
 
Рис. 5. Комплекс мод. КА 5530 – КМ10Ц.42.01

1 – ПР КМ 0,08 Ц.42.11 (1 шт.);
2 – пресс КД2118А (1 шт.);
3 – вибробункер (1 шт.);
4 – пневмосдуватель (1 шт.);
5 – тара (1 шт.);
6 – устройство управления ПР (1 шт.);
7 – электрошкаф (1 шт.).
Рис. 6. Комплекс мод. АККД 2118 А.03
Комплекс АККД2118А.03 (рис. 6) предназначен для автоматизации технологического процесса холодной штамповки мелких деталей из листовых штучных заготовок массой до 0,1 кг и толщиной 0,5…2,5 мм.
ПР в составе комплекса выполняет операцию загрузки пресса заготовками, подаваемыми из вибробункера. Сброс готовых деталей в тару осуществляется пневмосдувом.
3.2.2. Станки токарной группы
При обработке деталей типа тел вращения заготовку требуется крепить либо в патроне, либо в центрах. В каждом конкретном случае необходимо определить метод обработки;
·              на станках патронных;
·              на станках центровых;
·              на станках патронно-центровых.
Применение патронно-центровых токарных станков с ЧПУ повышает универсальность ГПС вследствие широкой номенклатуры обрабатываемых деталей, но в тоже время увеличивает габариты ГПС, а следовательно и производственные площади.
При использовании патронных станков с указанной станиной производственные площади сокращаются.
Из анализа ГПС вытекает следующее: чем меньше размер партии запуска и больше номенклатура изделия, т.е. чем меньше серийность, тем эффективнее применение патронно-центровых токарных станков.
РТК мод. МО1И611 – «Ритм» (рис. 7) предназначен для токарной (патронной и центровой) обработки мелких деталей типа тел вращения из штучных заготовок массой до 0,1 кг. ПР мод. «Ритм-01.08», установленный на крышке шпиндельной бабки токарно-винторезного станка с ЧПУ мод. 1И611ПМФ3, производит его загрузку заготовками, находящимися на позиции выдачи их вибробункером. Обработанные изделия ПР снимает со станка и сбрасывает в тару через специальный лоток.
Для токарной обработки деталей типа длинных валов массой до 5 кг из штучных заготовок используют РТК мод. 1708ПР4 (рис.3.8), включающий в себя многорезцовый станок-полуавтомат типа 1708, автоматизированное загрузочное устройство (тактовый стол) для поштучной выдачи заготовок и обслуживающий их ПР напольного типа мод. ПР4.

1 – ПР «Ритм-01.08» (1 шт.);
2 – станок токарно-винторезный с ЧПУ мод. 1И611ПМФ3 (1 шт.);
3 – вибробункер (1 шт.);
4 – устройство ЧПУ станка (1 шт.);
5 – устройство ЧПУ ПР типа АС-2611 (1 шт.);
6 – тара (1 шт.).
Рис. 7. РТК для обработки мелких деталей типа тел вращения в крупносерийном производстве мод. МО1И611 «Ритм»
ПР в составе комплекса выполняет следующие операции: загрузку и разгрузку станка, сбрасывание детали в тару, а также управление включением автоматического цикла работы станка. В станке имеется конвейер для удаления стружки, которая автоматически подается в тару.
3.2.3. Станки для обработки корпусных и плоскостных деталей
Для обработки корпусных и плоскостных деталей применяются обрабатывающие центры и модули на их основе.
Для деталей размерами в плане от 250 250 до 2500 4000 мм: 21104Н7Ф4; ИР320ПМФ4; 2204ВМФ4; 2254ВМФ4; 225ВМФ4; ИР500МФ4; ИР800МФ4; 65А60МФ4; УФ0908.
Гибкость станочных модулей определяется тремя видами связей:
·                   транспортировкой заготовок и деталей между складом, позицией установки (снятия) деталей, контрольно-измерительным модулем. Расстановка станочных модулей зависит от вида выбранного транспорта (конвейеры, рольганги, рельсовые тележки или робокары), а также организации централизованного или децентрализованного складирования заготовок (общий склад, общие накопители паллет, индивидуальные накопители у каждого станка и различные комбинации этих трех видов).
·                   подачей режущего инструмента к станкам (наличие центрального инструментального склада, единого для всех станков; индивидуальные на каждый станок сменные магазины или индивидуальная подача инструмента на каждый станок с участка предварительной настройки инструмента и др.).
·                   информационными потоками между ЭВМ, управляющими различными модулями системы, общим использованием различных пакетов программного обеспечения и пультами управления.
Простейший ГПМ включает станок типа ОЦ с одним или двумя инструментальными магазинами. Станок имеет два рабочих стола. Заготовку устанавливают на стол вручную, в то время как на другом столе производится обработка детали.
Более современным является ГПМ, содержащий станок типа ОЦ с одним или двумя магазинами и накопителями палет.
Из общего числа типоразмеров деталей, изготовляемых в механообрабатывающем производстве, наибольшая часть (более 2/3 общей номенклатуры) приходится на призматические, плоские, а также фигурные, профильные и другие детали сложной формы. Среди них призматические детали, количество наименований которых не превышает 15…20 % общей номенклатуры деталей, являются наиболее трудоемкими в изготовлении. Себестоимость обработки корпусных деталей, являющихся основным видом призматических деталей, составляет более половины общей себестоимости механообработки в машиностроении. Плоские и другие детали сложной формы, не относящиеся к телам вращения, при значительном числе наименований (более 50 % номенклатуры) составляют менее 20 % общей стоимости механообработки.
Характерной особенностью изготовления корпусных деталей является их мелкосерийный, а иногда и единичный характер производства. В связи с этим при комплексной автоматизации механообрабатывающего производства корпусных деталей наиболее эффективно используются ГПМ, ГАУ и ГАЛ на их базе.
При механообработке заготовок плоских, некоторых призматических и других деталей сложной формы, обычно имеющих небольшие габариты, используются РТК, РТУ и РТЛ на базе фрезерных, сверлильно-расточных, зубо, резьбообрабатывающих, электрофизических, электрохимических и других станков. таким образом, создается возможность дополнительной автоматизации широко используемых в машиностроении универсальных станков с целью встраивания их в ГПС.
РТК, выполненный на базе горизонтально-фрезерного станка мод. 6М80 (специальное исполнение), тактового стола и промышленного робота, напольного типа мод. МП96, предназначен для фрезерной обработки деталей типа пласт массой до 0,2 кг из штучных заготовок (рис. 8).

Рис. 8 - Комплекс мод. 6М80 МП-9С

Список использованной литературы
1. Автоматизированные комплексы механической обработки валов с использованием промышленных роботов. Метод. рекомендации, ЭНИМС. –М.: НИИмаш, 1983, -64 с.
2. Грачев Л.Н. и др. Автоматизированные участки для точной размерной обработки деталей.-М.: Машиностроение, 1981,- 240с., ил.
3. Гибкое автоматическое производство./ Под ред.Майорова С.А. и Орловского Г.В. – Л.: Машиностроение, Ленинградское отделение, 1983, - 376с., ил.
4. Гавриш А.П. и др. Роботизированные механообрабатывающие комплексы машиностроительного производства. – К.: Техника, 1984, - 198 с., ил.
5. Гибкие производственные комплексы/Под редакцией П.Н.Белянина и В.А.Лещенко. – М.: Машиностроение, 1984, -384 с., ил.
6. Дащенко А.И. и др. Проектирование автоматических линий. – М.: Высшая школа, 1983, - 328 с., ил.
7. Полетаев В.А., Третьякова Н.В., Разработка компоновки и планировки гибких производственных систем. Методические указания. г.Иваново, ИГЭУ, 1999.