БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
РЕФЕРАТ
На тему:
«Особенности организации предметно-замкнутых участков»
МИНСК, 2008

На предметно-замкнутых участках (ПЗУ) производится полная обработка деталей (или почти полная, без отдельных операций), в результате которой получается законченная продукция.
На практике различают следующие разновидности ПЗУ обработки деталей: 1) участки с одинаковыми или однородными технологическими процессами или маршрутами движения (например, обработка корпусов одного типа, но разных размеров); 2) участки разнообразных деталей, сходных по конфигурации и операциям обработки (например, детали плоские, детали типа тел вращения и др.); 3) участки деталей, сходных по габаритам и операциям обработки (например, детали крупные, мелкие и т.д.); 4) участки деталей  из материалов и заготовок  определенного вида (ковок, штамповок, сплавов, пластмасс, керамики и т.д.).
Для организации работы таких ПЗУ необходимо рассчитывать следующие календарно-плановые нормативы: размер партии деталей j-го наименования; периодичность (ритмичность) чередования партии деталей j-го наименования; количество партий по каждому j-му наименованию деталей; количество единиц оборудования по каждой i-й операции производственного процесса и коэффициент его загрузки; пооперационно-подетальный стандарт-план; длительность производственного цикла обработки партии деталей j-го наименования; нормативы заделов и незавершенного производства.
В основу расчета календарно-плановых нормативов закладываются: программа выпуска (запуска) деталей j-го наименования на плановый период; технологический процесс и нормы времени обработки деталей j-го наименования по каждой i-й операции; нормы подготовительно-заключительного времени на каждую i-ю операцию j-го наименования деталей; допустимый процент потерь рабочего времени на переналадку и плановые ремонты оборудования; количество рабочих дней в плановом периоде, продолжительность рабочей смены и режим работы.
Предположим, что на ПЗУ будет обрабатываться три вида деталей: А,Б и В. Технологический процесс, нормы штучного времени, нормы подготовительно-заключитель­ного времени и время на переналадку оборудования приведены в табл.1.
Месячная программа выпуска: N_A =1400 шт;  N_Б =2100 шт;  N_В =1750 шт. Количество рабочих дней в месяце- Д_р=21 день. Режим работы ПЗУ-  К_см =2-х сменный. Потери времени на подналадку оборудования   a_об =2% от номинального фонда времени.
Таблица 1
Технология обработки деталей, нормы  времени на выполнение операций, подготовительно-заключительное время и нормы времени на переналадку оборудования.
Расчет размера партии деталей j-го наименования. Величина размера партии деталей зависит от многих экономических и организационно-производственных факторов, поэтому определение нормального (оптимального) размера партии по каждому j-му наименованию деталей осуществляется, как правило, в два этапа.
На первом этапе устанавливается расчетная (минимальная) величина размера партии деталей j-го наименования. Расчет ведется по формуле
n_min.j=      (1)
где a_об – допустимый процент потерь времени на переналадку оборудования;
t _п.з.i.j – подготовительно-заключительное время на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
t _i.j – норма штучного времени на i-й операции j-го наименования изделия, мин;
m – количество операций j-го наименования изделий. По рассматриваемому примеру минимальный размер партии деталей j-го наименования составляет
n_min.A=  шт; n_min.Б=  шт; n_min.В=  шт.
За максимальный размер партии деталей j-го наименования может быть принята месячная программа выпуска. По рассматриваемому примеру
n_max.А = N_А = 1400 шт;     n_max.Б = N_Б = 2100 шт;     n_max.В = N_В = 1750 шт.
Второй этап определения размера партии деталей  j-го наименования заключается в корректировке полученных размеров партии деталей, т.е. n_min.i.j  и n_{max i.j .} Предел нормального (оптимального) размера партии ограничен неравенством
n_min.j £ n_н.j. £ n_max.j                                          (2)
Корректировка предельных размеров партии деталей j-го наименования начинается с установления удобопланируемых ритмов. Ряды удобопланируемых ритмов зависят от количества рабочих дней в месяце. Для рассматриваемого примера удобопланируемыми ритмами могут быть 21; 7; 3; 1. день.
Расчет ритма (периода чередования) партии деталей j-го наименования производится по формуле
Если по расчету получилось не целое число, то из ряда удобопланируемых ритмов выбирается ближайшее целое число.
По рассматриваемому примеру размер ритма партий деталей j-го наименования составляет:
R_p.A = 2,49, а R_пp.A = 3 дня;   R_p.Б = 1,37, а R_пp.Б=1 день;   R_p.В = 1,67, а R_пp.В = 3 дня.
Далее для всех наименований деталей ПЗУ применяется общий (максимальный из всех принятых) период чередования. Для рассматриваемого примера R_пp.=3 дня. После чего корректируются размеры партий деталей каждого j-го наименования. Расчет ведется по формуле .
Размер партии и период чередования должны быть выбраны такими, чтобы обеспечивалась пропорциональность, соответствующий уровень производительности труда на каждом рабочем месте. По рассматриваемому примеру:
n_н.А=  шт;  n_н.Б.= шт;   n_н.В.= шт.
Количество партий по каждому j-му наименованию деталей (Х_j) определяется по формуле .
По рассматриваемому примеру количество партий по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
Х_А= ;   Х_Б= ;   Х_В= ;
Расчет количества единиц оборудования по каждой i-ой операции производится по формуле:
С_р.i=         (3)
где j=1,2...н - номенклатура  обрабатываемых деталей, закрепленных за ПЗУ;
t_{н.о i j} – время затрачиваемое на переналадку оборудования на каждой i-й операции j-го наименования детали, мин;
F_э - эффективный фонд времени работы оборудования за плановый период времени с учетом режима работы участка, мин;
К_В - коэффициент выполнения норм времени.
Для рассматриваемого примера по первой (токарной) операции количество рабочих мест составляет
С_р.1= =0,96 ст.
принимаем С_р.1=1 станок
Коэффициент загрузки оборудования определяется по формуле и составляет
К_{З. I} = = =0,96.
Для остальных операций расчет потребности в оборудовании и коэффициент его загрузки производится аналогично. В частности С_р.2 = 1,05; С_пр.2 = 1; К_з.2 = 1; С_р.3 = 1,75; С_пр.3=2; К_з.3 = 0,88.
Построение стандарт-плана ПЗУ. Пооперационный подетальный стандарт-план устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска и выпуска партий деталей каждого j-го наименования по каждой i-й операции. Стандарт план строится на определенный период времени ( ритм чередования партий деталей R_пр) и работа по нему повторяется из периода в период без изменений до тех пор, пока действует данная производственная программа.
Для всех наименований деталей ПЗУ принимается общий ритм (наибольший из всех принятых). Для рассматриваемого примера R_пр=3 дн.
При построении стандарт-плана разрабатываются три календарных графика (рис.1).
Порядок построения первого графика следующий. Исходя из установленного срока изготовления партии деталей j-го наименования на календарный план наносятся длительности циклов обработки каждой партии деталей j-го наименования по операциям производственного процесса, начиная с последней и кончая первой (в порядке обратном ходу технологического процесса) без учета загрузки рабочих мест. Расчет длительности операционного цикла производится по формуле
, час      (4)
По рассматриваемому примеру длительность операционного цикла по детали А на первой операции составляет величину
  смены
Расчет длительности операционных циклов по всем деталям и операциям производится в табличной форме (табл. 2).
Таблица 2
Расчет длительности операционных циклов
График 1 (рис. 1, а) один не рационален, так как он построен без учета загрузки рабочих мест. Так, на 12 рабочий день, согласно графика, должна обрабатываться вся номенклатура деталей на шлифовальных станках, а станков всего два, изделия Б и В должны обрабатываться одновременно на токарных станках на 9-й день и на фрезерных станках на 10-й день, но в наличии имеется по одному станку данных моделей. Исходя из этого необходимо закрепить операции за рабочими местами и установить очередность обработки партий деталей j-го наименования, а затем построить график 2 – загрузки рабочих мест (см. рис. 1, б). При этом график загрузки рабочих мест должен быть построен таким образом, чтобы обеспечить наиболее полное и непрерывное использование оборудования и полную занятость рабочих.
Календарное сочетание операций по каждой данной партии деталей j-го наименования следует строить, приближаясь по возможности к параллельно-последовательному виду движений.
На этом же графике строится собственно стандарт-план, где представлены стандартные повторяющиеся сроки выполнения всех операций обработки партий деталей j-го наименования.
После построения графика 2 строится уточненный график 3 технологического цикла обработки партий деталей j-го наименования с учетом загрузки рабочих мест (рис. 1, в). При построении графика 3 необходимо стремиться к тому, чтобы длительности циклов отдельных операций графика 2 являлись проекциями на графике 3. По этому графику определяется длительность технологического цикла партий j-го наименования, опережение запуска, выпуска, время пролеживания партий деталей в ожидании высвобождения оборудования от обработки предыдущей партии и совокупная длительность производственного цикла комплекта партий деталей Т_ц.к, изготавливаемых на ПЗУ.
Расчет длительности производственного цикла. Расчет производится по каждой партии деталей j-го наименования по стандарт-плану (графический метод) и по формулам (аналитический метод).
Графически с учетом загрузки рабочих мест и с учетом пролеживания деталей, длительность производственного цикла составляет соответственно: Т_ц.А=7,5 смены, Т_ц.Б=9 смен, Т_ц.В =9 смен, а  совокупная  длительность производственного цикла комплекта партий деталей составляет: Т_ц.к=11,5 смен. Опережения запуска-выпуска с учетом пролеживания составляет величину (см. рис. 1, в).
Аналитическим методом длительность производственного цикла определяется по формуле (приблизительное значение, так как в формуле не учитывается время пролеживания деталей и принимается среднеарифметическое значение количества единиц оборудования).
, час        (5)
где t_зах - время на одну заходку деталей в другие цехи, мин; 
w_З - число заходов партии деталей в другие ехи; 
t_е - время затрачиваемое на естественные процессы (сушка, остывание и др.),мин
Определение среднего размера заделов и незавершенного производства. Размер задела по каждому j-му наименованию деталей определяется по формуле:
              (6)
По рассматриваемому примеру размер по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
 шт;   шт;    шт;
Величина незавершенного производства, без учета затрат труда на предыдущих стадиях обработки деталей, определяется по формуле:
, н/ч        (7)
По рассматриваемому примеру величина незавершённого производства по каждому j-ому наименованию деталей составляет:
Н_ср.В.А = 1501,25 мин или 25 ч; Н_ср.В.Б = 3240 мин или 54 ч; Н_ср.В.В = 2700 мин или 45 ч;

Усл. обозн. деталей	Тц.оп.j, см	Опер. Выпуска	Опер. Запу ска	Период чередования, дни, смены
				Rчер=3			Rчер=3			Rчер=3			Rчер=3
				1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
				1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2	1      2
А	5,00	0,00	5,0										1,5 т	1,0 ф	2,5 ш
Б	9,00	0,0	9,0	1)								2,5 т	3,0 ф		3,5 ш
В	7,50	0,0	7,5									1,5 т	2,0 ф		4,0 ш
Усл. Обозн. дет.	Тц.оп.j, см	№ оп.	№ раб.м										tц=9,0
В	4,0	3	IV ш							В		В		В	4,0
Б,А	3,5;2,5	3	III ш				Б		А	Б		А	Б3,5		А2,5
Б,В,А	3;2;1	2	II ф	2)					Б	В	А	Б3,0	В2,0	А1,0
Б,В,А	2,5;1,5; А 1,5	1	I т					Б	В    А	Б2,5 Ст-	В1,5 план	А1,5
Усл. Обозн. Дет.	Тц.оп.j, см	Опер. Выпус-ка, см	Опер. Запу-ска, см
А	5,0	0,0	7,5									Т.1,5	2,0	ф1,0 0,5	ш2,5
Б	9,0	2,5	11,5	3)						Т2,5		Ф3	Ш3,5
В	7,5	0,0	9,0									Т1,5 1,5	Ф2	Ш4,0

Условные обозначения                  T_ц=11,5
      Обработка деталей ;                           зависимость между смежными опер.
                        Пролеживание деталей в ожидании высвобождения стан;
Рис. 1. Стандарт-план ПЗУ

ЛИТЕРАТУРА
1.                Организация производства и управление предприятием. Учебное пособие / Под ред. О.Г.Туровца. – М.: ИНФРА-М, 2002. – 350 с.
2.                Организация, планирование и управление предприятием машиностроения.. И.М.Разумов, Л.А.Глаголева, М.И.Ипатов и др. – М.: Машиностроение, 2002. – 544 с.
3.                Организация и планирование радиотехнического производства. Управление предприятием радиопромышленности/ Под ред. А.И.Кноля, Г.М.Лапшина. – М.: Высшая школа, 2003. – 352 с.