Реферат Разработка двигателя ЗМЗ 53

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 23.11.2024

Аннотация

         Данный дипломный проект представленный на ……. страницах рукописного текста пояснительной записки, …… листах графической части ……. Рисунков и приложений.

В дипломном проекте отражены задачи, стоящие перед авторемонтным производством, приведен расчет оптимальной программы по разработке двигателя ЗМЗ-53, фондов времени, представлена компоновка участка с расчетом численности рабочих, оборудования, площадей.

В конструкторской части произведен расчет стенда для выпрессовки венца маховика двигателя, описаны его устройство и работа.

Рассмотрены вопросы охраны труда и техники безопасности при работе на стенде.

Произведен расчет технико-экономических показателей конструкторской части. Приведен список использованной литературы.
Содержание.

Задание.

Аннотация

Содержание

Введение

1. Общая часть

1.1   Характеристика ТОО «Авторемонтник»

1.11.                 Краткая историческая справка.

1.12.                 Энергоснабжение предприятия.

1.13.                 Анализ производственной деятельности автозавода и участка.

1.2   Организационные параметры производства

1.21   Расчет оптимальной программы.

1.22   Обоснование схемы технологического процесса и её описание.

1.23   Режим работы и фонды времени предприятия, оборудования, рабочих.

1.24   Обоснование наименований видов работ.

1.25   Расчет трудоемкости и годового объема работ.

1.26   Построение графика ремонтного цикла.

1.27   Обоснование номенклатуры рабочих мест.

1.3 Разработка технологического процесса восстановления маховика двигателя ЗМЗ-53.

13.1 Характеристика маховика, анализ условий работы, дефекты и причины их возникновения.

13.2                  Обоснование и выбор способов восстановления маховика.

1.4 Расчет участка.

1.41 Расчет количества рабочих по рабочим местам

1.42 Расчет технологического оборудования.

1.43 Расчет площади участка.

1.44 Обоснование и выбор ПТО.

1.45 Технологическая планировка участка.

1.46 Организация рабочих мест.

1.5 Организация контроля качества.

1.5.1               Организация контроля качества на участке.

1.5.2               Эстетическое оформление рабочих мест участка.
2. Конструкторская часть

2.1 Обоснование конструкции

2.1.1 Анализ существующих конструкций стендов.

2.1.2 Предлагаемая конструкция.

2.2 Инженерный расчет конструкции.

2.2.1 Расчет усилий на выпрессовку венца маховика.

2.2.2. Расчет силового гидроцилиндра.

2.2.3. Расчет гидравлического насоса.

2.2.4 Расчет трубопроводов.

2.2.5 Расчет размеров гидробака.

2.2.6. Выбор распределительной и регулирующей аппаратуры.

2.2.7 Расчет опорных планок.

2.3 Основные регулировки и работа стенда.
3. Охрана труда и условий жизнеобеспечения.

3.1 Работа по охране труда

3.2. Обучение по охране труда

3.3. Состояние травматизма на предприятии

3.4. Состояние производственной санитарии на участке по сборке и разборке двигателя.

3.5. Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей.

3.5.1.   Общие требования безопасности

3.5.2.   Требования безопасности перед началом работы.

3.5.3.   Требования безопасности во время работы.

3.5.4.   Требования безопасности по окончании работы.

4. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки.

Выводы.

Литература.

Приложения.

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе в связи с трудным финансовым положением в сельском хозяйстве, новая техника поступает ограниченно, а имеющаяся – чаще бывает не работоспособной.

Следовательно возникает необходимость совершенствования ремонтной базы для поддержания имеющейся техники в работоспособном состоянии. Это в полной мере относится и к предприятиям автомобильного транспорта, что требует значительного увеличения роли и повышения качества ремонта и технического обслуживания автомобилей.

Сейчас в сфере производства с/х продукции работает много грузовых автомобилей. Основным агрегатом автомобиля, от которого зависит надёжность является двигатель. Для содержания двигателя в исправном состоянии требуется сеть авторемонтных конкурентоспособных предприятий. Важными задачами развития этих предприятий являются:

-повышение уровня специализации, кооперации, и централизации ремонтного производства;

-улучшение производственных связей между отдельными предприятиями;

-Значительное расширение масштабов технического перевооружения и реконструкции действующих предприятий;

-внедрение высокоэффективного оборудования, новых технологических процессов ;

-улучшение использования производственных мощностей;

-Снижение себестоимости ремонтной продукции

Эти задачи должны быть в основе проектирования и реконструкции существующих ремонтных предприятий.

Поэтому темой дипломного проекта, направленной на повышение качества ремонта двигателей и снижение затрат труда, является : «Участок разборки двигателя ЗМЗ –53 в Сальском АО « Авторемонтник».

I. Общая часть

1.1.Характеристика ремонтного предприятия.

1.1.1.   Краткая историческая справка.

Сельский авторемонтный завод ТОО «Авторемонтник» основан в 1968 году. Он расположен в Ростовской области, на городских землях южной части города Сальска. Общая земельная площадь составляет 6,270 га. Территория завода отвечает санитарным требованиям. Площадка завода ограничена : с севера - фабричной улицей ; с востока – текстильно –галантерейной фабрикой ; с запада- мебельным комбинатом. Наличие подъездных путей к заводу следующее. С запада и севера на расстоянии 300 м проходят шоссейные дороги ; с юга на расстоянии 400 м проходит железная дорога.

По влаго-климатическому районированию расположение завода относится к зоне достаточного увлажнения. Годовое количество осадков 500-600 мм. Климат умеренно –тёплый . Средняя температура января составляет –2-4 градуса С, июля +22..+29 градусов С. Почвы - пойменные. Господствующее направление ветров –восточное, напор ветра 45 м/сек . ТОО « Авторемонтник»специализируется на ремонте автомобилей ГАЗ-53, их отдельных узлов и агрегатов . Он обслуживает 17 районов Ростовской области. С 1986 года было запланировано произвести реконструкцию завода, но до сих пор многие мероприятия по реконструкции ещё не выполнены .

Общее количество установленного оборудования в цехах составляет 270 единиц. Парк оборудования работоспособен обеспечить заданную технологическую точность , обусловленную технологическим процессом.
1.1.2. Энергоснабжение предприятия

Электроснабжение завода осуществляется от двух трансформаторных подстанций, где установлены трансформаторы 2х1000. Распределение электроэнергии потребителями завода производится через понижающие трансформаторные подстанции. Напряжение питания U =380/220 В. Нагрузки по заводу составляют :

1.     Активная –3888,5 кВт.

2.     Реактивная –1301,5 кВт.

3.     Полная –4110 кВт.

Годовой расход электроэнергии по заводу составляет 12845,8 тыс.квт.час. Трасса газоснабжения завода проложена от городской газопроводной сети.

Для снабжения предприятия сжатым воздухом и паром имеется собственная центральная компрессорная , а для теплоснабжения имеется собственная котельная.
1.1.3.Анализ производственной деятельности предприятия и участка

Развитие и совершенствование авторемонтного производства требуют правильной организации ремонта автомобилей , которая зависит в свою очередь от целого ряда факторов. Наиболее важными из них являются рациональное размещение ремонтных предприятий, их специализация и производственная мощность. ТОО «Авторемонтник» запроектирован на:

1.     КР автомобилей ГАЗ -53А-2000 шт.

2.     КР агрегатов       ГАЗ-53А-2500шт
Большая производственная мощность и специализация ремонтного предприятия создали условия для концентрации работ, позволяющих механизировать и автоматизировать производственные процессы, использовать высокопроизводительное оборудование, прогрессивную технологию и передовые методы организации труда. Совершенствование организации ремонта автомобилей потребовало проведение значительного объёма работ по реконструкции завода, которая является важнейшим условием и резервом увеличения выпуска продукции при наименьших затратах. Технологический процесс осуществляется в двух корпусах. В одном корпусе производится ремонт двигателей , коробок передач , ремонт электрооборудования и приборов питания, восстановление деталей электро-механическим наращиванием. В другом корпусе производится общая разборка автомобилей , разборка агрегатов , восстановление деталей , сборка, испытание и окраска агрегатов, общая сборка и обкатка автомобилей.

В настоящее время, в связи с переходом на рыночные отношения и неспособности хозяйств оплатить ремонт, количество заказов на ремонт автомобилей ГАЗ-53А значительно сократилось. Поэтому, кроме выполнения услуг по ремонту автомобилей АРЗ выполняет и другие виды заказов. На АРЗ производят переоборудование автомобилей , работающих на бензине, на автомобили работающие на газе.

Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 находится в одном корпусе с ремонтом узлов, агрегатов и восстановления деталей. На участке разборки устарело технологическое оборудование, не все рабочие места укомплектованы оборудованием, отсутствует стенд для выпрессовки венца маховика. Требует совершенствования конвейер для сборки двигателя. Имеются нарушения норм расстояний между оборудованием , загромождение проходов и проездов, что приводит к неудобству выполнения работ на рабочих местах. Недостаёт площадь участка для соблюдения технологического процесса сборки двигателя.
1.2.Организационные параметры производства

1.2.1. Расчёт оптимальной программы участка

Для расчёта оптимальной программы участка по разборке двигателя ЗМЗ-53 необходимо знать количество автомобилей ГАЗ –53, работающих на территории обслуживаемого АРЗ и коэффициенты охвата капитальным ремонтом.

Сальский ТОО «Авторемонтник» обслуживает 17 районов Ростовской области. По данным объединения «Ростовавторемонт» количество автомобилей моделей ГАЗ –53, Эксплуатируемых в районах приведено в таблице 1.1.
                                                                                         Таблица 1.1.

Количество автомобилей ГАЗ –53 и их модификаций по районам Ростовской области

№ н/н	Наименование районов	Количество автомобилей, шт.
1	Аксайский	ГАЗ – 53А	ГАЗ – 536
1	Аксайский	600	430
2	Весёловский	380	250
3	Семикаракорский	280	70
4	Азовский	455	400
5	Кагальницкий	110	165
6	Зерноградский	190	230
7	Егорлыкский	190	70
8	Ремонтненский	195	180
9	Целинский	290	270
10	Песчанокопский	190	110
11	Сальский	450	370
12	Пролетарский	206	190
13	Багаевский	180	487
14	Зимовниковский	609	501
15	Орловский	180	270
16	Дубовский	212	170
17	Заветинский	200	70
		4333	4917

Общее количество автомобилей на обслуживаемой территории равно Nм=9250 шт.

Зная число автомобилей ГАЗ-53, эксплуатируемых на территории Сальского авторемзавода ТОО «Авторемонтник» определим число капитальных ремонтов двигателей ЗМЗ-53 для нужд капитального и текущего ремонта автомобилей по формуле.

                                       (1.1)

Где:

       Nм – количество автомобилей работающих на данной территории, Nм=9250 шт.

       Nа – число двигателей, необходимых для нужд капитального и текущего ремонтов.

       Ко – коэффициент охвата капитальным автомобиля, Ко =0,14

        Ка – коэффициент охвата двигателя капитальным ремонтом для нужд только текущего ремонта, Ка = 0,17

Тогда:

шт.

Принимаем:

шт.
1.2.2
Обоснование схемы технологического процесса и её краткое

описание

При разработки схемы технологического процесса разработки ставиться задача расчленить заданную сборочную единицу на основные элементы таким образом , чтобы можно было осуществить разборку наибольшего количества элементов независимо друг от друга.

Исходя из конструкции и технологических норм, на капитальный ремонт производить разборку следует в следующей последовательности:

1.Снимают узлы и агрегаты системы зажигания, смазки и питания. Снятие узлов и агрегатов осуществляется независимо друг от друга, с применением следующих средств механизации : гайковёрт.

2.Производят непосредственно разборку двигателя. Разборка осуществляется в следующей последовательности: храповик коленчатого вала, крышки распределительных шестерён, газораспределительный механизм, шатунно-поршневая группа ,коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе ,картер сцепления. Разборка осуществляется с применением следующих средств механизации: приспособление для снятия клапанов, гайковёрт с набором насадок , приспособление для разборки толкателей ,стенд для разборки распределительного вала.

3.Разборка узлов и агрегатов: головка блоков цилиндров ,водяной насос , шатунно –поршневая группа, коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе и разборка сцепления. Разборочные работы ведутся по мере их снятия с двигателя с применением следующих средств механизации: гидравлический пресс, стенд для разборки водяного насоса, стенд для разборки коленчатого вала, стенд для разборки шатунно-поршневой группы, съемник шестерни коленчатого вала, пресс для спрессовки венца маховика, стенд для разборки сцепления, гайковерт 12 шт. Процесс разборки двигателя изображен на листе 2.
1.2.3. Режим работы и фонды времени предприятия оборудования

рабочих

Режим работы участка зависит от характера производства, наличия рабочей силы, места расположения предприятия.

Планируем режим работы участка по прерывной рабочей недели в одну смену. Принимаем пятидневную рабочую неделю с двумя выходными днями. Продолжительность смены устанавливаем 8,0 часа.

Определяем номинальный фонд времени участка по формуле /5/ на 2002 год.

Фн =

                                      (12)

Где:

       Кр – количество рабочих дней в году ; Кр=251

       tсм – продолжительность рабочей смены; tсм=8

       Кп – количество предпраздничных дней; Кп=7

       tc – время сокращения предпраздничных дней; tc=1ч

       n – количество смен; n=1
Фн=

час.
Определим номинальный и действительный фонд времени рабочих по формуле /5/:

Фд.р.=

,                                      (1.3)

Где:

       Ко – общее число дней отпуска в году;

- коэффициент потерь рабочего времени /5/,

= 0,97;

Тогда при K₀=20 дней, получим: Фд.р.=(2001-160)*0,97=1786 час.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

(1.4)
где h₀коэффициент использования оборудования с учетом числа смен. /5/:

h₀=0,98;

Тогда:

1.2.4. Обоснование наименований видов работ
В соответствии со схемой технологического процесса разборки двигателя ЗМЗ-53 и типовыми нормами времени на ремонт /12/, назначаем вид работ, разряд и соответствующие операции. (табл. 1.2)
Таблица 1.2
Наименование операций разборки двигателя ЗМЗ-53.

№ п/п	Наименование операции.	Разряд работ	Время, час.	% от общей трудоемкости.
1	2	3	4	5
1.	Установка двигателя на линию разборки.	2	0,03	0,75
2.	Снятие узлов системы зажигания: - свечи зажигания - натяжного ролика и ремня привода генератора - генератора и кронштейна - крепление генератора - стартера		0,08 0,033 0,05 0,017	4,5
3.	Снятие узлов системы смазки: - фильтра вентиляции картера; - фильтра центробежной очистки масла; - масляного картера и маслоприемника; - масляного насоса;	2	0,017 0,017 0,15 0,1 0,017	3,75
4.	Снятие узлов системы питания: - штуцеров и трубок - фильтра тонкой очистки топлива - воздушного фильтра - карбюратора - бензонасоса	2	0,057 0,33 0,15 0,33 0,017	3,75
5.	Снятие узлов системы охлаждения: - впускного и выпускного патрубка - вентилятора и шкива вентилятора - водяного насоса	2	0,017 0,067 0,101 0,017	2,5
6.	Снятие хроповика коленчатого вала и шкива	3	0,05	1,25
7.	Снятие крышки распредшестерён	2	0,03	0,75
8.	Снятие газораспределительного механизма (ГРМ): - снятие крышек коромысел и коромысел, штанг и толкателей. - головок блока цилиндров - распределительного вала в сборе	2	0,183 0,4 0,167 0,05	10
9.	Снятие шатунно-поршневой группы	3	0,2	5
10.	Снятие картера сцепления и сцепления	3	0,1	2,5
11.	Снятие маховика	3	0,05	1,25
12.	Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала	3	0,167	4,25
13.	Снятие блока цилиндров с линии разборки	2	0,05	1,25
14.	Разборка головок блока цилиндров	3	0,334	8,5
15.	Разборка узлов	3	2,0	50

3,99 100% .
1.2.5. Обоснование трудоемкости и годового объема работ на участке и распределение его по видам
Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 автомобиля ГАЗ-53 относится к первому классу /5/. Для подразделений первого класса производственная программа принимается равной программе всего ремонтного предприятия и выражается в штуках. (W=3000).

На основании данных типовых норм времени на разборку двигателя, приведенных в таблице 1.2, определяем трудоемкость разборки двигателя на перспективу.

Трудоёмкость разборки одного двигателя автомобиля на перспективу определяем по зависимости /5,10/.

(1.5)
где

нормативная трудоемкость разборки двигателя ЗМЗ-53,

коэффициент, учитывающий конструктивно-технологические особенности

коэффициент, учитывающий годовую производственную программу

коэффициент приведения, учитывающий кол-во ремонтируемых агрегатов и моделей,

коэффициент, учитывающий рост производительности труда на перспективу.

годовой объем работ на участке определяем по формуле:

(1.6)
где W-оптимальная действительная программа

Распределение работ по вида произведем согласно процентов табл. 1.2 и введем в табл. 1.3.

Таблица 1.3

Распределение трудоемкости разборки двигателя ЗМЗ-53 по видам работ.

№ п/п	Наименование операций	% от общей трудоёмкости	Трудоемкость чел.ч
№ п/п	Наименование операций	% от общей трудоёмкости	На один двигатель	На программу
1.	Установка двигателя на линию разборки	0,75	0,025	75
2.	Снятие узлов системы зажигания	4,5	0,151	453
3.	Снятие узлов системы смазки	3,75	0,126	378
4.	Снятие узлов системы питания	3,75	0,126	378
5.	Снятие узлов системы охлаждения	2,50	0,084	250
6.	Снятие храповика коленчатого вала и шкива	1,25	0,042	126
7.	Снятие крышки распредшестерен	0,75	0,025	75
8.	Снятие ГРМ.	10	0,337	1011
9.	Снятие Ш П Г	5	0,168	504
10.	Снятие картера сцепления и сцепления	2,5	0,084	250
11.	Снятие маховика	1,25	0,042	126
12.	Снятие крышек коренных подшипников и коленчатого вала	4,25	0,143	429
13.	Снятие блока цилиндров с линии разборки	1,25	0,042	126
14.	Разборка: блока цилиндров	13,3	0,448	1344
15.	Ш П Г	3,7	0,124	370
16.	Водяного насоса	1,6	0,055	165
17.	Коленвала и распредвала	3,2	0,108	324
18.	Оси коромысел	5,7	0,19	570
19.	Крышки распределительных шестерен	1,6	0,055	165
20.	Головки блока	8,5	0,286	858
21.	Сцепления	6,2	0,211	630
22.	Масляного насоса	3,2	0,108	324
23.	Карбюратора	8,6	0,293	879
24.	Бензонасоса	2,9	0,1	300

100 3,7 10110 .
1.2.6. Построение графика ремонтного цикла, расчет организационных параметров участка, обоснование метода организации ремонта.
С помощью графика цикла определяем цикл производства, то есть время от начала первой до конца последней операции. Исходные данные:

оптимальная действительная программа разборки двигателя ЗМЗ-53.

фонд времени;

=2001.

Построение производим в следующем порядке:

Определим такт производства:

В заготовленную форму графика заносим наименование операций в соответствии с принятой схемой технологического процесса, разряд работ и их трудоёмкость. Расчетное кол-во рабочих по каждому рабочему месту определяем по формуле /11/

(1.8)

где

количество расчетных рабочих. Т-трудоемкость операции;

Принятое число рабочих устанавливаем на основании комплектования рабочих мест в отделении по признаку сходимости выполненных операций до наиболее полной загрузке рабочего. При этом недогрузка допускается порядка 5%, перегрузка 10-15%. По каждому посту подсчитывают загрузку рабочего:

(1.9)
где

принятое количество рабочих; Продолжительность каждой операции находят как частное от деления трудоемкости работ на принятое количество рабочих и откладывают в масштабе в виде отрезков прямой.

-         Цикл производства t определяется как время от начала первой, до конца последней операции: t=1,95ч.

-         Фронт работ (число машин одновременно находящихся в ремонте):

-

Для обоснования метода ремонта определяем коэффициент последовательности и параллельности работ.

;

трудоемкость последовательных работ.

1,39чел.ч.
где

=3,37чел.ч;

где

- трудоемкость параллельных работ;

=1,98 чел.ч.

Так как

=0,58,

то принимаем поточно-узловой метод ремонта.
1.2.7. Обоснование номенклатуры рабочих мест и их трудоемкости.
По графику цикла на участке разборки двигателя ЗМЗ-53 имеется 5 рабочих мест. Данные по рабочим местам приведены в таблице 1.4

Таблица 1.4

Номер рабочего места	Наименование рабочих мест	Виды выполнения работ	Трудоемкость чел.ч.	Кол-во рабочих	Загрузка в %
1.	Снятие узлов системы зажигания, смазки, питания и охлаждения	Установка двигателя на линию разборки, снятие узлов системы зажигания, смазки, питания, охлаждения. Снятие храповика к/вала и крышки распредшестерен. Снятие крышек коренных подшипников и коленвала.	1,6	1	116
2.	Снятие ГРМ, ШПГ маховика и сцепления.	Снятие ГРМ, ШПГ, маховика и сцепления.	0,96	1	96
3.	Разборка блока ШПГ и водяного насоса.	Разборка блока цилиндров, ШПГ, водяного насоса	0,96	1	96
4.	Разборка к/вала головки блока.	Разборка к/вала и распредвала, оси коромысел крышки распределительных шестерен, головки блока.	0,97	1	97
5.	Разборка сцепления, карбюратора бензонасоса.	Разборка сцепления, масляного насоса, карбюратора, бензонасоса.	1,08	1	108

1.3.Разработка технологического процесса восстановления маховика

ЗМЗ-53

1.3.1.Характеристика маховика, анализ условий работы, дефекты и причины их возникновения.

Деталь                                                                Маховик

Материал детали                                               С4-18-36

Номер по каталогу                                            53-1005115

Твёрдость                                                           НВ 170-229

При изучении конструкции детали ,а также проведя замеры выявляем следующие виды износов:

1) Износ посадочного места под венец

Размер по чертежу                                            420 мм

Величина износа                                                0,1 мм

Допустимый без ремонта                                              -----мм

2) Износ риски, забоины на рабочей поверхности.

Размер по чертежу                                                          18,5 мм

Величина износа                                                             0,5 мм

Допустимый без ремонта                                               17 мм

3) Износ отверстий под болты крепления.

Размер по чертежу                                                          12 мм

Величина износа                                                             0,15 мм

Допустимый без ремонта                                               12,05 мм

Износ посадочного места под венец возникает в следствии больших знакопеременных нагрузок возникающих во время работы, из-за чего в поверхностном слое металла возникают поверхностные усталостные напряжения, смятие металла ,ослабление и осадки.

Износ, риски, забоины на рабочей поверхности во время работы из-за трения деталей, а так же попадания абразивных частиц между трущимися поверхностями. Износ отверстий под болты крепления маховика возникает вследствие знакопеременных нагрузок во время работы, из-за чего происходит местное усталостное напряжение в металле, с последующим смятием и выкрашиванием металла.
1.3.2.Обоснование и выбор способов восстановления детали.
После проведённых замеров выявляем что износ посадочного места под венец составил 0.1 мм, а согласно технологических требований на эксплуатацию по данному дефекту не допускается износ. После проведённых замеров выявили ,что износ рабочей поверхности составил 1,6 мм, согласно требований износ рабочей поверхности допускается до размера 17 мм. Износ отверстий под болты крепления маховика составил 0,15 мм, а согласно технологических требований не должен превышать 0,05 мм. Дефект на детали-износ посадочного места под венец.

Восстановление изношенной детали – это комплекс работ по устранению дефектов, появившихся в период эксплуатации или хранения машины, обеспечивающей восстановления работоспособности и надёжности до уровня равного или превышающего уровень, установленный для новой детали. Выбор рационального способа восстановления детали по критерию применимости выполняем по этапам.

1 этап . Отбираем все существующие способы восстановления, обеспечивающие требуемую толщину, твёрдость, сцепляемость и шероховатость восстановленной поверхности. При восстановлении принимаем следующие способы: осталивание; хромирование; ЭКРленты; вибродуговая наплавка в среде СО2;   автоматическая наплавка под флюсом ;ручная дуговая наплавка ; вибродуговая наплавка под флюсом.

2        этап . Рассматриваем способы с точки зрения их воздействия на невосстанавливаемые поверхности, деталь в целом , а так же оцениваем влияние восстановленной поверхности на показатели надёжности сопряжённой детали. Из-за большого температурного воздействия на деталь и возможности её коробления отбрасываем автоматическую наплавку под флюсом и ручную дуговую. Оставляем следующие способы: осталивание, хромирование, вибродуговая наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под флюсом.

3        Этап. Оставшиеся способы рассматриваем с точки зрения технологической возможности их использовании при создании поточно-механизированной линии для восстановления деталей. Оставляем следующие способы: осталивание; хромирование; вибродуговая наплавка в среде СО2;вибродуговая наплавка под флюсом.

4        Этап. Анализируем дефицитность ремонтных материалов и технологического оборудования. Отказываемся от хромирования из-за дефицитности оборудования. Оставляем следующие способы: осталивание; вибродуговая наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под слоем флюса.

5        Этап. Учитываем влияние способов восстановления на рабочих и окружающую среду, отказываемся от осталивания. По этому критерию применимости принимаем следующие два способа: вибродуговая наплавка в среде СО2; вибродуговая наплавка под флюсом.

Окончательный выбор рационального способа восстановления детали производим при помощи технико-экономического критерия.



Техпроцесс восстановления двумя методами.

1. Вибродуговая наплавка в среде СО2:

а. точение;

б. вибродуговая наплавка;

в. точение.

2. Вибродуговая наплавка под флюсом:

а. точение;

б. вибродуговая наплавка под флюсом;

в. точение.
1.4. Расчет участка

1.4.1. Расчет числа рабочих и работников по рабочим местам, составление штатной ведомости.
Штат работников участка состоит из производственных и вспомогательных рабочих, а так же инженерно-технических работников. Расчету подлежат явочное (Р_я), и списочное (Р_сп.) количество рабочих. Явочное кол-во рабочих определяется по графику цикла, а списочное рассчитывается по формуле /5/.

(1.12)

где

коэффициент штатности.

(1.13)

Расчет данных количества рабочих приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5.
Сводные данные численности производственных рабочих по рабочим местам

Номер рабочего места	Наименование рабочих мест	Трудоё-мкость чел.ч.	Фонд Времени		Коэф. штатности	Число рабочих.
			Фонд Времени			Явочное, Р_я		Списочное Р_сп
			Ном.	Действ		Расч	Прин.	Расч.	Прин
1.	Снятие узлов системы зажигания, питания и др.	1,16	2001	1786	0,89	1,16	1	1,3	1
2.	Снятие ГРМ, ШПГ, маховика и сцепления.	0,96	2001	1786	0,89	0,96	1	1,07	1
3.	Разборка блока ШПГ и водяного насоса.	0,96	2001	1786	0,89	0,96	1	1,07	1
4.	Разборка к/вала, головки блока	0,97	2001	1786	0,89	0,97	1	1,08	1
5.	Разборка сцепления	1,08	2001	1786	0,89	1,08	1	1,2	1

Примерное распределение численности работников по категориям работающих определяем по рекомендациям /8/

Таблица 1.6.

Распределение численности рабочих по категориям.

№ п/п	Категория работающих	Отношение к числу производственных рабочих	Количество работающих
№ п/п	Категория работающих	Отношение к числу производственных рабочих	Расчетное	Принятое
1.	Производственные рабочие	100	5,23	5
2.	Вспомогательные рабочие	14-17	0,71	1
3.	МОП	2-3	0,1	-
4.	ИТР	13-15	0,71	1
5.	СКП	3-4	0,15	-

Штатная ведомость производственных рабочих по разрядам, квалификации определяем по рекомендациям /5/.

Таблица 1.7
Штатная ведомость производственных рабочих.

№ п/п	Наименование рабочих мест.	Профессия	Кол-во рабочих	Количество рабочих по разрядам						Количество
	Наименование рабочих мест.	Профессия	Кол-во рабочих	I	II	III	IV	V	VI	М	Ж
1.	Снятие узлов системы зажигания, питания	Слесарь	1	-	1	-	-	-	-	1	-
2.	Снятие ГРМ, ШПГ маховика и сцепления	Слесарь	1	-	1	-	-	-	-	1	-
3.	Разборка блока ШПГ и водяного насоса	Слесарь	1	-	-	1	-	-	-	1	-
4.	Разборка к/вала	Слесарь	1	-	-	1	-	-	-	1	-
5.	Разборка сцепления	Слесарь	1	-	-	1	-	-	-	1	-

Число вспомогательных рабочих на участке согласно таблице 1.6. принимаем одного, а ИТР тоже одного.
1.4.2. Обоснование номенклатуры и расчет количества оборудования.

Номенклатура и количество оборудования по рабочим местам рассчитываются в соответствии с технологическим процессом, трудоёмкостью выполняемых работ и фондом времени.

Количество разборочных стендов на участке разборки ЗМЗ-53 определяется по зависимости /8/

(1.14)
где

суммарная трудоемкость разборочных работ,

чел.ч. (Поч 1-13 Табл. 13)

действительный годовой фонд времени оборудования,

=1961ч.

Принимаем два стенда для разборки двигателя ЗМЗ-53, марки Р-235. Рассчитываем кол-во стендов для разборки шатунов

. Принимаем один стенд. Количество стендов для разборки водяного насоса

Принимаем один стенд. Рассчитываем кол-во стендов для разборки к/вала с маховиком

Принимаем 1 стенд. Определяем количество стендов для разборки муфты сцепления.

Принимаем один стенд ОР-13549

Остальное технологическое оборудование принимаем согласно технологического процесса и заносим в табл. 1.
1.4.3. Расчет, обоснование и выбор подъемно-транспортного оборудования.

Вид подъемно-транспортного средства выбираем по таблицам /10/ в зависимости от номенклатуры восстанавливаемого объекта, типа производства, частоты и дальности перевозок объектов.

Принимаем электроталь ТЭ1-611, грузоподъемностью 1т. Определяем потребное кол-во подъемно-транспортного оборудования по формуле /2/.

; (1.15)

где

число крановых операций в час;

средняя продолжительность одной крановой операции;

коэффициент, учитывающий простои крана,

(1.16)

где L- средняя дальность транспортирования груза, L=10м

скорость передвижения крана по технической характеристике

среднее время на загрузку, разгрузку крана за одну операцию;

Принимаем одну электроталь грузоподъемностью 1 т.
Таблица 1.10.

Основные данные подъемно-транспортного оборудования.

Наименование участка	Наименование и марка ПТО	Основные параметры		Примечание
		грузоподъемность	Длина пролета
Разборка двигателя	Кран-балка с электрической талью ТЭ1-811	1т.	10.м

14.4 Расчет площади участка

Площадь участка разборки двигателя ЗМЗ-53 определяется по площади пола, занятого оборудованием и коэффициенту прохода по каждому рабочему месту /8/.

(1.17)

где

площадь пола, занятого оборудованием, м²

коэффициент переходной, принимаем для разборочных работ К=4,0

Принимаем площадь участка

=54м²

1.4.5.
Разработка и анализ технологической планировки участка

При проектировании участка используем метод плоскостного планирования, так как он наиболее прост и снижает трудоёмкость планировочных работ до двух раз по сравнению с объёмным планированием.

В принятом масштабе вычерчиваем наружные и внутренние стены, колоны, здания, перегородки с проёмами дверей, ворот и окон.

Технологическое оборудование на плане изображаем упрощенными контурами (по габаритам). Расстановку оборудования по участку выполняем с учетом взаимосвязей и взаиморасположения рабочих мест, существующих норм расстояний между оборудованием и элементами здания, норм ширины проездов. Размещение рабочих изображаем кружком.

Порядок выполнения планировки: в принятом масштабе вычерчиваем очертание всех рабочих мест и оборудования в количестве соответствующем расчетам. Затем все очертания вырезаем по контуру и получаем макеты, которые в дальнейшем рационально размещаем на плане и осуществляем на оптимальном варианте.

Определяем габаритные размеры участка по формуле:

(1.19)

где

площадь участка, В – ширина, м В=6 м.

Размеры 6x9.
1.4.6.
Организация рабочих мест и организация труда на рабочих местах.
Под организацией рабочего места понимается создание условий, способствующих выполнению предусмотренных технологическим процессом работ с обеспечением их высокого качества, рационального использования рабочего времени и средств труда, а так же повышения производительности труда и сохранения здоровья рабочих.

На участке разборки двигателя ЗМЗ-53 расположено 5 рабочих мест. Каждое рабочее место оснащено основным технологическим оборудованием, оргоснасткой, подъёмно-транспортным оборудованием и необходимой документацией. Всё это располагается согласно технологического процесса на участке разборки двигателя ЗМЗ-53 и типовых норм проектирования, чем и обеспечивается рациональная планировка и компоновка оборудования и оргоснастки. На рабочих местах тесно увязаны средства труда, предметы труда и работники труда.

Создание на рабочем месте необходимых условий для высокопроизводительного труда при полном использовании технических возможностей оборудования, повышение содержательности труда обеспечивается организацией труда. Для одного из рабочих мест участка разработаны карты организации труда. (лист 5)
1.5.
Организация контроля качества.

1.5.1. Организация контроля качества на участке разборки двигателя.

Организация контроля качества – система технических и административных мероприятий, направленных на обеспечение ремонта узлов с уровнем качества, полностью соответствующим нормативным документам.

На Сальском ТОО «Авторемонтник», где предусматривается реконструкция участка разборки двигателя ЗМЗ-53 имеет место полузависимая форма контроля качаства продукции. При этом виде контроля, руководитель ОТК подчиняется непосредственно директору завода.

Для реконструированного участка принимаем одного мастера контролёра. Он ведет контроль на всех стадиях технологического процесса ремонта двигателя ЗМЗ-53.

Задача технического контроля в процессе разборочных работ – проверка последовательности выполнения операций разборки, правильность применения демонтажных средств, маркировки необезличиваемых деталей в сборочных единицах.

Снятые детали и небольшие сборочные единицы следует разместить на специальных контейнерах и при этом контролировать правильность установки объектов на соответствующих местах контейнера.

Операционный контроль в процессе разборки осуществляет непосредственный исполнитель работ. Со стороны службы технического контроля периодически осуществляется контроль качества демонтажных работ, при обнаружении нарушений технических требований возможна длительная проверка качества выполняемых на рабочих местах демонтажных работ. Со стороны службы технического контроля периодически осуществляется контроль качества демонтажных работ, при обнаружении нарушений технических требований возможна длительная проверка качества выполнения на рабочих местах демонтажных работ.
1.5.2.
Архитектурно-строительные требования, предъявляемые к участку.
Архитектурно-строительные и эстетические требования к оформлению участка имеют большое значение для повышения настроения, снижения усталости.

Участок разборки двигателя ЗМЗ-53 находится в одном из зданий предприятия. Стены здания выполнены из кирпича толщиной 52 см.

Стены располагаются по опорам, расстояние между которыми 6м., ширина пролета 12м., а от потолка до окон 0,5м.

Размеры окна: 4,3м. на 3,6м. Высота от пола до ферм 6м., а высота ферм 2,4м. Двери- растяжные. Стены предварительно побелены, панели покрыты масляной краской. Потолки белые.

Оборудование имеет краску в зависимости от своего назначения. Подъемно-транспортное оборудование окрашено в серебристый или зеленый цвет, подъемные части в черный цвет с желтыми полосами.

Верстаки, столы, шкафы в дымчато-зеленый цвет. Противопожарное оборудование ярко-красного цвета, пресс - светло-желтого цвета.

Полы бетонные, кровля состоит из водоизоляционного ковра, выравнивающего слоя, утеплителя, пароизоляционного слоя и сборных ферм.

Фундамент бетонный с железобетонными перекрытиями.
2.Конструкторская часть

2.1.
Обоснование конструкции стенда.

Разборочные работы – имеют большое значение в общем комплексе авторемонтного производства. Они составляют около 10 % от общего объема работ по капитальному ремонту автомобилей.

После разборки автомобиля до 70% всех деталей используются повторно. От их состояния в значительной мере зависит качество себестоимости ремонта автомобиля.

Поэтому весьма важной задачей авторемонтного производства является достижения максимальной механизации, применение съемников и других приспособлений для облегчения разборки и обеспечения сохранности деталей, повышение чистоты и общей культуры производства на разборочных участках.

В связи с этим совершенствованием разборочных работ в авторемонтном производстве должно идти по пути дальнейшей механизации и автоматизации отдельных операций.

В Сальском ТОО «Авторемонтник» при разборке двигателя ЗМЗ-53 значительная часть операций так же не механизирована. Так выпрессовка венца маховика двигателя ведется без средств механизации, что увеличивает трудоемкость работ.
2.1.1.
Анализ существующих конструкций стендов.

Для выпрессовки венца маховика двигателя ЗИЛ-164А существует стенд. (рис 2.1).

Станина 4 стенда сварена из прокатных профилей и усилена накладками и ребрами. В средней части станины расположена плита 7 с отверстием для установки маховика. Под плитой находится лоток 5, на который попадает маховик после выпрессовки.

К траверсе 17 станины шпильками 14 крепится гидравлический цилиндр 13, шток 12 которого снабжен специальной оправкой 9. Поршень 15 уплотнён двумя резиновыми манжетами 16, а шток – резиновыми кольцами 11, поджимаемыми гайкой 10.

Насосная станция 2, состоящая из электродвигателя 3, масляного бака 1 и, расположенного внутри бака, насоса, установлена под станиной пресса.

Выпрессовка зубчатого венца происходит следующим образом: маховик в сборе 6 устанавливают в отверстие плиты 7 и включают гидравлический цилиндр. При ходе поршня вниз кольцо 8 оправки 9 упирается в тело маховика и выпрессовывает его из венца, остающегося на плите 7.
Техническая характеристика пресса.

Тип                                                                         гидравлический

Тип распределения                                                золотниковый

Максимальное усилие, кГ.                                              30000

Ход штока, мм                                                                95

Диаметр цилиндра мм.                                                    250

Электродвигатель насосной станции

Тип                                                                         Л1Ф-8 лопастный

Максимальное давление кг./см²                                      65

Расход л/мин.                                                                  8

Рабочая жидкость                                                 масло индустриальное

Габаритные размеры мм.                                      720x680x1740
Данный стенд предназначен только для двигателя ЗИЛ-164А. В конструкции применен лопастной насос Л1Ф-8, который сложен конструктивно, как в ремонте так и в эксплуатации.

2.1.2.
Предлагаемая конструкция.

За основу предлагаемой конструкции стенда для выпрессовки венца маховика двигателя ЗМЗ-53 принята существующая с учетом недостатков. Так в предлагаемой (рис.2.2) конструкции применен шестерёнчатый насос, менее габаритный, более простой и дешевый. Изменение конструкции рабочего стола и лотка. Произведены расчеты узлов и деталей.

Схема привода, представленная на рис. 2.2. состоит из бака 1, фильтра 2, насоса 3, электродвигателя – 4, распределителя – 5, гидроцилиндра – 7.
2.2.
Инженерный расчет конструкции.

2.2.1.
Расчет усилия на выпрессовку венца маховика.

Расчетное усилие при выпрессовке рассчитывается по формуле /15/.

        (2,1)

где d – номинальный диаметр сопряжения, м (d-420 мм.);

L – длинна сопряжения м. L=0,22

f – коэффициент трения при выпрессовке (f – 0,06…0,18);

p – давление в сопряжении Па;

(2.2)

где

- максимальный натяг в сопряжении, м;

модуль упругости соответственно, материала вала и отверстия, Па;

коэффициенты;

Для детали отверстия:

(2.3)

Для сплошного вала:

(2.4)

где

коэффициенты Пуассона для материалов соответственно вала и отверстия.

/15/

Давление в сопряжении:

Расчетное усилие при выпрессовке:

Усилие, развиваемое оборудованием для разборки Р_ф должно составлять:

Принимаем

для дальнейших расчетов.
2.2.2.
Расчет силового гидроцилиндра.

Расчетный диаметр поршня равен:

(2.5)
где Р - усилие на штоке, Н;

- механический КПД гидроцилиндра,

=0,85…0,97;

- давление в гидросистеме, Па (по ГОСТ 6540-68, принимаем р₁=10 мПа) /17/

Тогда:

Диаметр штока равен:

(2.6)

где

(0,3…0,7) (2.7)

Тогда:

Расчетные значения

;

ход поршня L, округляются до ближайшей величины по ГОСТ 6540-68. При этом должно соблюдаться условие:

Принимаем D_n=80 мм = 0,08 м; d_ш=32мм = 0,032м; L=25мм = 0,025м.

Минимально допустимая толщина стенки цилиндра:

(2.8)
Где

- допускаемое напряжение на растяжение, Па (для стали

=1800

коэффициент Пуассона.

Толщина дна цилиндра:

(2.9)

(2.9)

Имея сочетание значений

и зная характер крепления и работы цилиндра, принимаем гидроцилиндр Ц-75Б ГОСТ 8755-78. /18/
2.2.3. Расчет гидравлического насоса.
Расход жидкости, необходимой для перемещения поршня:

(2.10)

где V- скорость перемещения поршня, м/с;

Z-количество цилиндров, шт;

- объемный КПД, для шестеренчатых насосов

=0,90…0,92;

Скорость перемещения поршня можно определить:

(2.11)

Где t-время цикла,t= 1…5 c;

Тогда:

Рабочий объем насоса:

(2.12)

Где n_н – частота вращения насоса, принимается n_н = 1500об/мин;

К_у_r – коэффициент утечек, К_у_r=1,05…1,1;

По полученным данным

принимаем шестеренчатый насос НШ-10Е-2 /19/

Техническая характеристика насоса НШ-10Е-2

Рабочий объем, см³/об                                                   10

Наибольшее давление, Мпа                                             15,0

Рабочее давление, Мпа                                                   10,4

Диапазон частот вращения, об/мин                                900…3000

Объемный КПД                                                              0,80

Масса, кг.                                                                        2,5

Фактическая подача насоса:

(2.13)
Где

- фактический рабочий объем,

=10 см³;

- объемный КПД насоса,

=0,8;

Давление, развиваемое насосом:

(2.14)
Где

-суммарные потери давления, Па;

Требуемая мощность на привод насоса:

(2.15)
где

- давление срабатывания предохранительного клапана, Па

=(1,1…1,5)*Р_н;

- механический КПД насоса,

=0,82…0,88;

Принимаем двигатель асинхронный, трех фазный, закрытый обдуваемый 4А71В4УЗ. /19/. Техническая характеристика электродвигателя 4А71В4У3:

Мощность, кВт                                                      0,75

Частота вращения, об/мин                                     1390

КПД, %                                                                  0,72

Cos j                                                                     0.73

М_пуск/М_ном                                                               2,0

М_ма_x/М_ном                                                                 2,2

GD², кг*м²                                                              57*10^-4;
2.2.4.
Расчет трубопроводов.
Внутренний диаметр трубопровода равен:

(2.16)
Где

- допустимая скорость рабочей жидкости, м/c для всасывающей линии

=0,5…2,0 м/с, для напорной

=3,0…6,0 м/с, для сливной

=1,4…2,3 м/с.

Диаметр всасывающего трубопровода:

Диаметр напорного трубопровода:

Диаметр сливного трубопровода:

Толщина стенки напорного трубопровода:

(2.17)
где

- допустимое напряжение на разрыв, Па

=(0,3…0,5)*

;

где

- предел прочности на растяжение, Па

=61 кгс/см²=61*10⁵ Па. /15/.

по значениям d и S принимаем остальные бесшовные холоднодеформированные трубы по ГОСТ 8734-75, для напорного трубопровода:

Труба

Для всасывающего трубопровода: Труба

Для сливного трубопровода: Труба

2.2.5.
Расчет размеров гидробака.
Необходимый объем гидробака:
(2.18),

где

- фактическая подача насоса, л/мин

=0,0002 м₃/с=12л/мин;

По ГОСТ принимаем

=40л. Ориентировочная площадь поверхности бака:

Площадь поверхности гидробака из условий охлаждения рабочей жидкости:

(2.20)
где Р_н – давление насоса, кг/см²Р_н=10,4 мПа=104 кг/см²;

Q_н – подача насоса, л/мин Q_н=12 л/мин;

К_с – коэффициент использования времени смены, К_с =0,75

К_ц – коэффициент использования расчетной мощности за рабочий цикл. К_ц=0,4…0,5;

объемный КПД. гидросистемы

0,8…0,9;

К- коэффициент теплопередачи, К=18…40 ккал/м²ч*град.

общий КПД насоса,

Т- температура масла, Т=60…70⁰С;

Т₀-температура воздуха, Т₀=18⁰С;

Если F₀>F_р, то условия выполняются. В нашем случае F₀=0.74м²; а F_р=0,14м², т.е условие выполнено.
2.2.6. Выбор распределительной и регулирующей аппаратуры.
Выбор распределителей, предохранительных клапанов, дросселей, обратных клапанов, фильтров и т.п., производится исходя из допускаемого давления и расхода через них рабочей жидкости.

Исходя из функционального назначения, допускаемого давления и расхода рабочей жидкости, принимаем:

Одно-золотниковый распределитель с ручным управлением, давление на входе

10 мПа, расход рабочей жидкости 25 л/мин, условный проход 8 мм, климатическое исполнение по ГОСТ 15150-69 для умеренного климата:

1РММ8 64 Ф УХЛ 4.

Предохранительный клапан непрямого действия (со вспомогательным клапаном) с подводом потока управления нагрузкой, давление настройки 200кгс/см². клапан 10-200-1-11 ГОСТ21158-75.

Фильтр-влагоотделитель центробежного действия с фильтрующим элементом:

Фильтр-влагоотделитель 21-8x10 ГОСТ 17437-72.

Манометр избыточного давления диаметр 60, ВxВ=60x60, класс точности 2,5, верхний предел измерений и избыточного давления 1,0…400 кгс/см² по ГОСТ 8625-77.
2.2.6.
Расчет опорных планок.
Для расчета рассмотрим продольные и поперечные планки, на которые опирается маховик с венцом при выпрессовке.

Схема нагружения, размеры и опасные сечения представлены на рисунке 2.2.

Общая длина продольной планки принята конструктивно, исходя из габаритных размеров пресса. Продольная планка опирается на плиту, усиленную уголками рамы стенда. На две продольные планки устанавливаются две поперечные планки, на которые устанавливается маховик. Конструкция предусматривает возможность изменения расстояния, как между поперечными так и между продольными планками. Таким образом, расширяются возможности стенда, т.е. можно устанавливать маховики различных размеров.

Составим уравнения и определим реакции в опорах:

Определим изгибающие моменты в опасных сечениях.

Изгибающий момент в сечении 1-1:

Изгибающий момент в сечении 2-2:

Изгибающий момент в сечении 3:

Определим толщину продольной пластины из условия расчета на прочность.

(2.21)
где М_из – изгибающий момент в опасном сечении;

- допускаемое напряжение при изгибе (в качестве материала принимаем сталь 40Х).

W- момент сопротивления равный:

(2.22)
Где а- ширина пластины, мм (принимаем а=70 мм.)

b – толщина пластины, мм;

Тогда:

или:

(2.23)
Отсюда:

(2.24)
Для сечения 2-2 как наиболее нагруженного:

Принимаем b=100мм.=0,1м. Определим толщину пластины в сечениях 1-1 и 3-3 так как изгибающие моменты в сечениях 1-1 и 3-3 одинаковы, то и толщина пластины в этих сечениях будет равна.

Принимаем b=55мм. =0,055м. Для изготовления продольной пластины принимаем:
Полоса

2.3. Основные регулировки и работа стенда.
Емкость гидросистемы должна обеспечить температурный режим в пределах 30…80⁰С. Уровень масла в баке должен быть не ниже оси входного отверстия бензонасоса. В гидросистеме должна быть обеспечена надежная очистка масла от загрязняющих примесей и особенно от абразива. Фильтры рекомендуется устанавливать в заливной горловине бака и в сливной магистрали системы. Не допускается установка фильтра во всасывающей магистрали гидронасоса.

Скорости движения масла в трубопроводах перепускной системы не должны превышать:

§ Во всасывающих – 1,5 м/с;

§ В нагнетательных и сливных – 3,5 м/с.

В систему перепуска входят:

§ Масляный бак;

§ Всасывающий маслопровод;

§ Напорная полость распределителя;

§ Перепускной клапан;

§ Сливная полость распределителя;

§ Сливной маслопровод;

§ Фильтр;

§ Масляный бак;

Масляный бак содержит запас масла, необходимый для работы всех агрегатов гидросистемы в заданном режиме, обеспечивает охлаждение масла и его очистку. Масляный бак должен сообщаться с атмосферой. В заливной горловине бака находится фильтрующая сетка с размерами стороны ячеек сетки в свету не более чем 0,9 мм. Уровень масла в баке под отверстием всасывающего трубопровода, устанавливается не ниже 150мм. Отверстие сливного трубопровода при всех режимах работы гидросистемы, должно быть ниже уровня масла в баке.

Фильтр устанавливают в баке гидросистемы. Очистке подвергается всё масло, циркулирующее в гидросистеме. В конструкции фильтра предусматривается клапан, способный пропускать масло в бак, в случае забивания фильтрующих элементов. Размер сторон ячеек у сетки фильтрующих элементов должен быть не более чем 0,25мм.

В качестве фильтрующей жидкости применяют фильтрующее масло ДК-11 ГОСТ 5304-54. Ось входного отверстия гидронасоса не должна быть выше уровня масла в баке.

Привод насоса должен быть отключаемым. Конструкция привода должна исключать появление осевых и радиальных усилий на ведущий вал гидронасоса.

Конструкция всасывающего трубопровода должна быть герметична. Подсос воздуха не допускается.

Распределитель изготавливают с большой точностью. Зазор между золотником и корпусом распределителя составляет 5…8мкм, поэтому малейшие перекосы корпуса при установки распределителя могут привести к нарушению его работы. Это определяет высокие требования к площадке, на которой устанавливается распределитель. Распределитель устанавливается в любом положении. Рукоятка золотника вместе с верхней крышкой при необходимости может быть повернута на 180⁰.

Операция, при которой необходимо регулирование хода поршня, выполняется при работе гидравлического цилиндра на втягивание штока.

Операция, при которой необходимо большое усилие, выполняется при работе гидравлического цилиндра на выталкивание штока.

При монтаже гидравлических цилиндров, присоединительные пальцы должны входить свободно и без перекосов в предназначенные для них отверстия, чтобы не создавались усилия, изгибающие шток гидравлического цилиндра.

Присоединение металлических маслопроводов к выводным отверстиям гидравлических цилиндров производится при помощи штуцеров. Биение корпуса штуцера относительно оси резьбы должно быть не более 0,2мм. В месте изгиба стального маслопровода не допускается сплющивание сечения трубки, т.к. такой маслопровод плохо противостоит вибрационным нагрузкам.

3. Охрана труда и условий жизнеобеспечения в ТОО «Авторемонтник»

3.1.
Работа по охране труда

Работа по охране труда на предприятии строится на основании «Временного положения об организации работ по охране труда , на предприятиях и организациях АПК в Российской Федерации» год 1996 и согласно этому положению назначения ответственных лиц осуществляется приказом №1 и №2 по предприятию.

Данные приказы создаются каждый год. Утверждаются печатью и подписью работодателя, предприятия. Общее руководство по охране труда возлагается на работодателя, предприятие. Ответственность по отраслям возлагается на главных специалистов. Координация и контроль за деятельностью, организацией обучения и стажировки возлагается на инженера по охране труда. В конце приказов излагается, что необходимо создать комиссию по охране труда, состоящую из 5-6 человек, председатель комиссии - руководитель, а также указываются обязанности комиссии.

Руководители предприятий, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей обязаны: обеспечивать здоровье и безопасные условия труда на рабочих местах, соблюдение внутреннего распорядка, трудового законодательства, действующих стандартов, правил и норм, паспортизации санитарно-гигиенического состояния предприятия в целом, улучшение условий труда, перевозку людей, расследование несчастных случаев, своевременно составлять заявки на индивидуальные средства защиты, спецодежду, спецобувь, организовывать хранение, чистку, стирку и обезвреживание средств индивидуальной защиты.

Главные специалисты, в пределах своей служебной компетенции и должностных обязанностей, должны обеспечивать здоровые и безопасные условия труда на рабочих местах в соответствующей отрасли. В основные обязанности этой категории руководителей входят: разработка и осуществление мероприятий по охране труда, запрещение работ на участке с наличием угрозы здоровью работающих, составление заявок на средства индивидуальной защиты, спецодежду, спецобувь и предохранительные приспособления, обезвреживающие вещества и контроль правильности их использования, проведение вводного инструктажа по охране труда со вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику, контроль своевременного и качественного проведения первичного, повторного, внепланового и текущего инструктажей на рабочем месте, участие в обучении специалистов среднего звена, учет и анализ производственного травматизма, участие в расследовании несчастных случаев.

Руководители   производственных   участков   руководствуются нормативными документами, приказами и распоряжениями руководителей хозяйств и главных специалистов. Они обеспечивают здоровые и безопасные условия на рабочих местах, соблюдение правил и норм по охране труда, принимают участие в разработке и выполнении мероприятий по улучшению условий безопасности на участках, контролируют выполнение работающими требований стандартов, правил, норм и инструкций, своевременность проведения технического освидетельствования, запрещают работы с угрозой для жизни людей. К числу обязанностей руководителей участков относятся:

обеспечение санитарно-бытового обслуживания работающих, обеспечение рабочих мест аптечками, инструкциями, памятками, плакатами, проведение инструктажа на рабочем месте и ведение журнала инструктажей, участие в разработке инструкцией по охране труда, сообщение вышестоящему руководителю о происшедших несчастных случаях, организовав первую помощь пострадавшему.
3.2.
Обучение по охране труда

Обучение   безопасным   методам   работы   работающих   в сельскохозяйственных предприятиях организуют в соответствии с ГОСТ 12.0.004-90 и ОСТ-46.0.126-82. Оно предусматривает следующие виды инструктажей (вводный, первичный, повторный, внеплановый, целевой и курсовое обучение).

Курсовое обучение по охране труда проводят ежегодно по специальной программе с руководящими работниками, специалистами и рабочими. Руководят обучением главные специалисты хозяйства. В свою очередь повышение квалификации главные специалисты хозяйства проходят раз в 6 лет согласно ОСТ 16.0.126-82.

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь прибывшими на работу, на производственное обучение, практику или в командировку. Его проводит главный специалист той отрасли производства, куда поступает работник, при обязательном участии инженера по охране труда. Проводят его по типовой форме с занесением в карточку вводного инструктажа для поступающих на постоянную работу и в журнале учета инструктажей для временно поступающих.

Первичный инструктаж проводится на рабочем месте со всеми вновь прибывшими, а также с переведенными из другого подразделения или теми, кому поручена новая работа. Проводит его по типовой форме руководитель производственного участка. Он отмечается в журнале учета инструктажей. В течение 2-14 смен новый работник работает под наблюдением руководителя производственного участка. После того как руководитель убедился, что его подчиненный научился безопасным методам работы, на него оформляется допуск к самостоятельной работе. Повторный инструктаж проводит главный специалист или руководитель хозяйства, но не реже 1 раза в 6 месяцев. Он регистрируется в учетном журнале инструктажей.

Внеплановый инструктаж проводят по программе инструктажа на рабочем месте при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, инструментов, сырья, а также в перерывах в работе более чем на 60 дней (30 дней для работ с повышенными требованиями безопасности труда).

Целевой инструктаж проводят перед проведением разовых работ, на которые оформляется наряд допуск. При регистрации указывают дату инструктажа, его вид, ставят свои подписи лица проводившие и лица прослушивающие инструктаж.

3.3.
Состояние травматизма на предприятии

Ознакомившись с актом расследования несчастных случаев по форме Н-1, заполним следующие таблицы.

Таблица 4.1.

Распределение несчастных случаев (НС) и дней нетрудоспособности (НС) по месяцам года

Годы	Пока-	Месяцы												Итого	Число
	Затели	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12		работ

1997	НС		1							2				3
	ДН		7							46				53	305
1998	НС		1			1				1		1		4
	ДН		3			23				5		14		45	297
1999	НС		1		2					1				4
	ДН		6		26					7				39	279
2000	НС		1	2								1		4
	ДН		9	29								24		62	289
2001	НС												2	2
	ДН												38	38	279

Из таблицы 4.1. видно, что большее количество несчастных случаев приходится на осенне-зимний период. Число НС, а сними и дни нетрудоспособности в последние годы уменьшаются.

Таблица 4.2

Распределение несчастных случаев по стажу работы

Стаж Пострадавших	Количество пострадавших					Среднее за 5 лет
Стаж Пострадавших	1996	1997	1998	1999	2000	Среднее за 5 лет
До 1 года
От 1 до 5 лет				1		1
Более 3-х лет	3	4	4	4	2	17

Большее количество несчастных случаев приходится на рабочих со стажем работы более 3-х лет.
Таблица 4.3

Распределение несчастных случаев по отраслям и видам работ.

Вид работ	Количество пострадавших					Среднее за 5 лет
Вид работ	1996	1997	1998	1999	2000	Среднее за 5 лет
Транспортные					2	2
Механизированные	3	4	5	5		16

По данным таблицы видно, что большее количество несчастных случаев связано с механизированными работами.
Таблица 4.4.

Распределение несчастных случаев по причинам.

Причины несчастных	Количество пострадавших					Среднее
случаев	1996	1997	1998	1999	2000	за 5 лет
Неисправность		2	2			4
машин и
оборудования
Нарушение ПДД					2	2
Нарушение техники	3	2	2	5		12
безопасности

Из таблицы 4.4. видно, что несчастные случаи, в основном, по причине нарушения техники безопасности. Из-за нарушения ПДД произошло дорожно-транспортное происшествие, в результате которого 1 водитель погиб.

Определяем показатели травматизма статистическим методом анализа травматизма [13]:

Коэффициент частоты:

(4.1.)

где: N- количество пострадавших с утратой трудоспособности на 1 и более рабочий день;

Р - среднесписочная численность людей, работавших за отчетный период;

1000 - коэффициент, используемый для перевода на 1000 работающих людей.
Коэффициент тяжести:

(4.2.)
где: D - количество дней нетрудоспособности за учетный период.

Показатели потерь рабочего времени:

(4.3.)
Полученные показатели травматизма сводим в таблицу 4.5.
Таблица 4.5.

II. Показатели травматизма

Показатели	1996	1997	1998	1999	2000
К,	9,8	13,4	14,3	17,3	7,1
Кщ	17,7	11,3	9,75	15,8	19
Кц	173	151.5	139,8	273,2	136,2

Вывод: большее значение коэффициента частоты соответствует 1999 году, наибольшее значение коэффициента тяжести соответствует 1996 году, а большее значение коэффициента потерь рабочего времени в 1999 году.

Из-за трудного финансового положения средства по охране труда на предприятие не выделяются.
3.4.
Состояние производственной санитарии на участке по сборке и

разборке двигателя
Вентиляция помещений естественная, для использования ветрового напора установлены дефлекторы ЦАГИ, что соответствует требованиям ГОСТ 12.1.05-88.

Освещение совместное: естественно боковое - через окна в наружных стенах здания, искусственное - общее равномерное, с распределением светового потока с учетом расположения рабочих мест СНиП 23-05-95.

Вода, поступающая из водопровода по требованиям к качеству соответствует ГОСТ 28.741-82:

Мутность                                       -не более 1,5 мг/л;

Минерализация                              - не выше 1,5 мг/л;

Хлоридов                                       - не более 350 мг/л;

Сульфатов                                     -не более 500 мг/л

СниП 2.24.548-96.

Параметры микроклимата.

Температура воздуха в помещении (t
⁰
С) от 16 до 24.

Относительная влажность воздуха (j%) от 40 до 60.

Скорость движения воздуха (V) от 0,2 до 0,5 м/с.
3.5.
Требования безопасности при ТО и ремонте автомобилей

3.5.1.
Общие требования безопасности

1.     К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие медицинский осмотр, обучение имеющие соответствующее удостоверение.

2.     К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, женщины и мужчины моложе 18 лет не допускаются.

3.     Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением пневматического инструмента запрещается.

4.     Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводный и первичный инструктажи на рабочем месте.

5.     Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течение первых 2-5 смен (в зависимости от стажа, опыта и характера работы) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.

6.     Повторный инструктаж с рабочими должен проводиться не реже одного раза в 3 месяца.

7.     При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные производственные факторы, воздействующие на работающего.

- у автомобилей имеется множество острых выступов, кромок, граней, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединением, поэтому всегда следует быть внимательным и осторожным;

               -   пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма работающих. Долгое пребывание в помещении, загрязненном этими газами, вызывает головную боль, обморочное состояние, а в некоторых случаях даже смерть;

- при первых признаках отравления (головокружение, тошнота, головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения и обратиться в медпункт. Слесарь по ремонту автомобилей обеспечивается следующими средствами индивидуальной защиты:

- при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюмом вискозно-лавсановым, рукавицами комбинированными; при работе с этилированным     бензиом     дополнительно:     фартуком прорезиненным, перчатками резиновыми; на наружных работах зимой дополнительно курткой и брюками хлопчатобумажными на утепленной прокладке;

- при выполнении работ по разборке деталей, транспортировке, переноске и промывке деталей двигателей или изделий в цехах и мастерских при работе с этилированным бензином: костюмом вискозно-лавсановым, фартуком резиновым, сапогами резиновыми, перчатками резиновыми.

Техническое обслуживание и ремонт автомобилей производится в специально отведенных местах (постах), оснащенных необходимыми устройствами, приборами и приспособлениями, инвентарем.

Рабочее место (пост), проходы должны быть чистыми и убранными, не загроможденными деталями другими предметами.

Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания и ремонт, должен быть вымыт, очищен от грязи и снега.

Автомобиль, поставленный на пост технического обслуживания или ремонт, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание (перекрыта подача топлива в автомобиле с дизельным топливом), рычаг переключения передач (контроллер) установлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо должна быть повешена табличка «Двигатель не пускать - работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

На автомобилях, имеющих дублирующее устройство для пуска двигателя, аналогичная табличка должна вывешиваться у этого устройства.

При ремонте или обслуживании автомобиля на подъемнике на пульте управления или механизме подъемника должна быть вывешена табличка «Не трогать - под автомобилем работают люди!».

В рабочем (поднятом) положении плунжер гидравлического подъемника должен надежно фиксироваться упором (штангой), гарантирующим невозможность самопроизвольного опускания подъемника.

Ремонт нижней части автомобилей вне смотровой канавы (эстакада, подъемник) производить только с лежака. Работать без лежаков на полу (земле) запрещается.

В помещения технического обслуживания с поточным движением автомобилей обязательно устройство сигнализации (световой, звуковой и т.п.) своевременно предупреждающих работающих на линии обслуживания (в осмотровых канавах, на эстакадах) о моменте начала движения автомобиля с поста на пост.

Техническое обслуживание, диагностика и ремонт автомобилей, работающих на газовом топливе, могут производиться в одном помещении с автомобилями, работающими на жидком топливе, при условии, что эти помещения соответствуют категориям, классам и группам, устанавливаемым согласно Перечню категорий производств по взрывной и пожарной опасности, классов взрывоопасных и пожароопасных зон по Правилам устройства электроустановок, категорий и групп взрывоопасных смесей предприятий автомобильного транспорта.

При этом в случае полного выпуска газа из одной секции, включающей максимальное количество баллонов наибольшей емкости одного автомобиля (аварийная ситуация), концентрация газа в помещении не должна превышать 1,1 г на 1м³ свободного объема помещения для сжатого природного газа, а для сжиженного нефтяного газа - 1,45г на 1 м³.

Если расчетное количество поступающего газа превышает указанные величины, то помещение должно быть дополнительно оборудовано:

- системой автоматического контроля воздушной среды с сигнализацией в соответствии с МУ-200-РСФСР-13-0199-87;

- системой аварийной вентиляции и аварийного освещения, выполненной во взрывозащищенном исполнении.

Газобаллонные автомобили могут выезжать на посты технического обслуживания и ремонта только после перевода их на жидкое топливо.

Перед выездом необходимо проверить на специальном посту газовую систему питания на герметичность. Въезжать в помещение с негерметичной газовой системой питания запрещается.

3.5.2.
Требования безопасности перед началом работы

Подготовить средства индивидуальной защиты.

Надеть спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты.

Осмотреть рабочее место, убрать все, что может помешать работе; если пол скользкий (облит маслом, водой и др.), протереть его (остатки масла засыпать песком).

Убедиться в отсутствии подтекания бензина из бензобака и бензопроводов.

Проверить исправность грузозахватных приспособлений (убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний).

Проверить исправность пневмоинструмента (его работу на различных режимах, прочность и правильность крепления воздушного шланга).

Проверить электроинструмент:

- затяжку винтов, крепящих узлы и детали;

- исправность редуктора путем проворачивания рукой шпинделя (при отключен       ном двигателе);

- состояние проводов, изоляции;

- наличие заземления;

- работу на холостом ходу;

- четкость работы выключателя.

- Проверить наличие и исправность слесарного инструмента и приспособлений.

Перед ремонтом и техническим обслуживанием автобусов и грузовых автомобилей с высокими кузовами подготовить лестницы-стремянки со ступенями шириной не менее 15 см. Применять приставные лестницы запрещается.

Присоединение электроинструмента должно производиться с помощью штепсельных соединений. При этом они должны иметь контакты принудительного и опережающего включения заземляющего провода (для электроинструмента, работающего при напряжении свыше 42В).

При работе с переносным электроинструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки, коврики, галоши, подставки.

Переносная электролампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.

При проведении работ на газобаллонном автомобиле на посту технического обслуживания и ремонта должно быть выключено зажигание и поднят капот.

Газ из баллонов автомобиля, на котором должны проводиться сварочные, окрасочные работы, а также работы, связанные с устранением неисправностей газовой системы питания или ее снятием, должен быть предварительно полностью слит (выпущен) на специальном месте (посту), а баллоны продуты сжатым воздухом или инертными газами.

Пользоваться грузоподъемными механизмами (тельфером, кран-балкой, подъемником и др.) разрешается рабочим после прохождения соответствующего обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.

3.5.3.
Требования безопасности во время работы

Перемещение подвижного состава с поста на пост необходимо производить после   включения сигнала (звукового, светового). Посты должны иметь сигналы аварийной остановки.

Перед проведением работ, связанные с проворачиванием коленчатого и карданного валов, необходимо дополнительно проверить выключение зажигания (перекрытие подачи топлива для дизельных автомобилей), нейтральное положение рычага переключения передач (контроллера), освободить рычаг стояночного тормоза.

После выполнения необходимых работ автомобиль следует затормозить стояночным тормозом. Запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.

При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами, талями и др.), кроме стационарных, необходимо сначала подставить под не поднимаемые колеса специальные упоры, затем вывесить автомобиль, подставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.

Снятие деталей и агрегатов с автомобилей, а также их транспортировку следует производить с помощью подъемно-транспортных механизмов, оборудованных приспособлениями (захватами).

Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие агрегаты от падения и самопроизвольного перемещения по платформе.

Снятые с автомобиля узлы и агрегаты следует устанавливать на специальные устойчивые подставки, а длинные детали только на горизонтальные стеллажи.

Запрещается:

- Выполнять какие-либо работы на автомобиле (прицепе), вывешенном только на одних подъемных механизмах;

- подкладывать под вывешенный автомобиль (прицеп) вместо козелков диски колес, кирпичи и прочие случайные предметы;

- проводить техническое обслуживание и ремонт автомобиля при работающем двигателе, за исключением отдельных видов регулировочных и испытательных работ;

- работать под автомобилем, находящимся на наклонной площадке;

- подключать электроинструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;

- подталкивать и поднимать груз при косом натяжении грузового каната грузоподъемного механизма;

-        удалять стружку во время работы инструмента до полной его остановки;
- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаясь руками ремня или движущихся частей станка, работать в рукавицах или с повязками на пальцах рук;

- устанавливать прокладку между зевом ключа и гранями гаек и болтов, а также наращивать ключ трубой или другими рычагами, если это не предусмотрено конструкцией ключа;

- оставлять инструмент и детали на подножке, крыле, капоте автомобиля, на краю осмотровой канавы.

Ремонт, замена подъемного механизма кузова автомобиля-самосвала, самосвального прицепа или долива в него масла должны производиться после установки под поднятый кузов специального дополнительного упора, исключающего возможность падения или самопроизвольного опускания кузова.

Запрещается:

- работать   под   поднятым   кузовом   автомобиля-самосвала, самосвального прицепа без специального дополнительного упора;

- использовать случайны подставки или подкладки вместо специального дополнительного упора;

- работать с поврежденными или неправильно установленными упорами;

- пускать двигатель и перемещать автомобиль при поднятом кузове;

- производить ремонтные работы под поднятым кузовом автомобиля-самосвала,     самосвального     прицепа     без предварительного его освобождения от груза.

При работе на поворотном стенде (опрокидывателе) необходимо предварительно надежно укрепить автомобиль на нем, слить топливо из топливных баков и жидкость из системы охлаждения, плотно закрыть маслоналивную горловину двигателя и снять аккумуляторную батарею.

Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системой питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, необходимо сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допускается их проливания.

Автомобили-цистерны для перевозки легковоспламеняющихся, взрывоопасных, токсичных и т.п. грузов, а также резервуары для их хранения перед ремонтом необходимо полностью очистить от остатков вышеуказанных продуктов.

Рабочий, производящий очистку или ремонт внутри цистерны или резервуара из-под этилированного бензина, легковоспламеняющихся и ядовитых жидкостей, должен быть обеспечен спецодеждой, шланговым противогазом, спасательным поясом с веревкой, вне резервуара должен находиться специально проинструктированный помощник.

Шланг противогаза должен быть выведен через люк (лаз) и закреплен с наветренной стороны.

К поясу работающего внутри резервуара должна быть прикреплена прочная веревка, свободный конец которой выведен через люк (лаз) наружу и надежно закреплен. Помощник, находящийся сверху должен наблюдать за работой, держать за веревку, страхуя работающего в резервуаре.

Замену рессор следует производить после из разгрузки и установки специальных подставок под раму автомобиля или прицепа. Проверку совпадения ушка рессоры и серьги производить с помощью бородка или оправки. При разборке и сборке рессор пользоваться специальными приспособлениями (зажимами, струбцинами и т.п.).

Выполнять разборку и сборку агрегатов следует только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.

При разборке двигателя, работавшего на этилированном бензине, все детали после разборки промыть нейтрализующими пожаробезопасными растворами и препаратами.

Влезать под автомобиль и вылезать из-под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работая под автомобилем, размещаться между колесами вдоль автомобиля.

Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву необходимо пользоваться переходными мостиками, а для спуска в осмотровую канаву и подъема из нее - специальными лестницами.

Труднодоступные точки смазки необходимо смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами или наконечников с шарнирами.

Производить накачку шин сжатым воздухом следует только в специальном ограждении (клетке), при этом убедиться в том, что запорное кольцо полностью легло в замковый паз диска.

При рубке, чеканке и подобных работах следует надевать защитные очки. Для защиты окружающих людей от отлетающих частиц металла на верстаке должны быть установлены предохранительные сетки или щиты высотой не менее 0,75 м.

При работе на заточном станке необходимо пользоваться защитным экраном или надевать очки. Зазор между абразивным кругом и подручником должен быть не более 3мм, а подручник надежно закреплен.

При работе вблизи крыльчатки вентилятора во избежание несчастного случая необходимо снять с него приводной ремень.

При работе пневматическим инструментом подавать воздух разрешается только после установки инструмента в рабочее положение. Соединять шланги пневматического инструмента и разъединять их разрешается только после отключения подачи воздуха.

При запуске двигателя держать заводную ручку так, чтобы все пальцы рук обхватывали ее с одной стороны.
При обкатке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.

Испытания и опробования тормозов на ходу должны производиться на площадках, размеры которых должны исключать возможности наезда автомобиля на людей и т.д. в случае отказа тормозов. Для испытания и опробования на стенде необходимо принять меры, исключающие самопроизвольное скатывание автомобиля с валиков стенда.

При замене и доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки необходимо отвертывать и завертывать только предназначенным для этой цели инструментом.

При прекращении подачи электроэнергии или перерыве в работе электроинструмент должен быть отсоединен от электросети.

В зоне технического обслуживания и ремонта автомобилей

запрещается;

- мыть агрегаты и тому подобное легковоспламеняющимися жидкостями;

- хранить легковоспламеняющиеся и горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция и т.д.;

- заправлять автомобили топливом;

- хранить чистые обтирочные материалы вместе с использованными;

- загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений;

- хранить отработанное масло, порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов.

Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики, а по окончании рабочего дня удаляться из производственных помещений в специально отведенные места.
3.5.4.
Требования безопасности по окончании работы

При оставлении автомобиля (прицепа) на специальных подставках необходимо проверить надежность его установки. Запрещается оставлять автомобиль (прицеп) висящим на тросе грузоподъемного механизма.

Слесарь по окончании работ обязан:

- отключить электропитание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов, кантователей, конвейеров и другого оборудования, закрепленного за рабочим местом;

- привести в порядок рабочее место, сложить инструмент и приспособления;

- сообщить бригадиру или мастеру о выполненной работе, об имеющихся неполадках в работе оборудования, инструмента и о принятых мерах по их устранению;

- снять, очистить и уложить в назначенные места спецодежду и другие средства индивидуальной защиты;

- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом, а если работа была с этилированным бензином - прополоскать рот и принять душ.

4. Технико-экономическая оценка конструкторской разработки.

Таблица 5.2

Затраты на покупные изделия для изготовления конструкций

№	Наименование покупных изделий	Ср. изм.	Кол-во	Оптовая цена, руб.	Сумма, руб.
1	III. Электродвигатель N=0,75	шт.	1	980	980
2	Гидронасос НШ-10Е-2	шт.	1	600	600
3	Гидроцилиндр Ц-75Б	шт.	1	400	400
4	Распределитель 1Р6	шт.	1	900	900
5	Шланги 34-9-14	М.	3	30	30
6	Метизы	Кг.	2	8	8
	Итого:				2986

5.1.2. Транспортно-заготовительные расходы определяются в % от стоимости покупки материалов и изделий. Величина процента Т3Р на данном предприятии составляет 20 %.

5.1.3. Основная зарплата работников, занимающихся изготовлением конструкций, определяется по часовым тарифным ставкам и трудоемкости, согласно хронометражу и трудовым нормативам справочников.

Сводная трудоемкость и зарплата на изготовление конструкций представлена в таблице 5.3.
Таблица 5.3.
Трудоемкость и зарплата на изготовление конструкций

№	Наименование работ	Разряд	Трудоемк. чел-ч.	Тарифная сбавка	Сумма, руб.
1.	Токарные	6	11,7	3,46	40,48
2.	Фрезерные	6	4,8	3,46	16,61
3.	Сверлильные	5	3,7	3,39	12,54
4.	Шлифовальные	5	2,6	3,39	8,81
5.	Сварочные	6	6,9	3,46	29,82
6.	Сборочные	4	4,3	2,92	12,56
			34		144,88

5. Обоснование экономической эффективности конструкторской разработки

5.1
Расчет капиталовложений

5.1.1 Затраты на материалы и покупные изделия
Определяются на основании норм расходов, установленных согласно чертежа, и оптовых цен на материалы и покупные изделия по прейскуранту и договорам.

Расчет затрат по этим статьям определяется из таблиц 5.1-5.2

Таблица 5.1

Затраты на материалы для изготовления конструкций

№	Наименование и марка	Ср. изм.	Кол-во	Оптовая цена, руб	Сумма, руб
1	IV. Швеллер №10	кг.	62	?	434
2	Швеллер №20	кг.	22	?	154
3	Уголок равнобокий №8	кг.	28	6,5	182
4	Полоса t=12мм.	кг.	11	8,5	93,5
5	Полоса t=100мм.	кг.	50	8,5	425
6	Прокат листовой t=3мм.	кг.	18,5	9	166,25
7	Электроды.	кг.	5	14	20
	Итого:				1525

5.1.4 Дополнительная зарплата определяется по фактически сложившемуся проценту от основной зарплаты.

5.1.5 Отчисления соцстраху определяются по установленному проценту от суммы основной и дополнительной зарплаты. Отчисления соцстраху составляют 35,6%.

5.1.6. Общепроизводственные и общехозяйственные расходы определяются в % от основной зарплаты на изготовление конструкций. Величина процентов берется по фактическим данным предприятия. Общепроизводственные расходы 360%, а общехозяйственные 85%.

Затраты на изготовление конструкций сводим в таблицу.
Таблица 5.4.
Затраты на изготовление конструкций

Наименование статей	Сумма затрат, руб
Материалы основные и вспомогательные	1525
Покупные изделия	2986
Транспортно-заготовительные расходы.	902,2
Основная зарплата производственных рабочих.	114,88
Дополнительная зарплата	17,23
Отчисления соцстраху.	47,03
Общепроизводственные расходы.	413,57
Общехозяйственные расходы.	97,65
	6103,56

5.1.7.
Расчет производительности труда

Производительность:

Рост производительности:

5.2. Расчет трудоемкости проводимых работ
Полная трудоемкость.

,

где D- число рабочих дней в году; (дней)

время на выполнение единицы работ.

N – количество маховиков

количество работников, чел

Удельная трудоемкость:

где W- объем работ в год (шт).

Расчет ведем по исходному и проектируемому варианту. За исходный принимаем стандартный стенд так как на участке такового стенда нет. При исходном варианте по данным мастерской объем работ равный W=2000 шт.

Расчет производительности труда

5.4   Затраты на эксплуатацию оборудования
Расчет производится по двум вариантам:

-         до применения конструкторской разработки ( исходный вариант).

-         с применением конструкторской разработки ( проектируемый вариант).

где З_р – основная и дополнительная зарплата с начислениями соцстраху производственным рабочим, занятым эксплуатацией оборудования, руб.

Эл – затраты на электроэнергию, руб.

А - амортизационные отчисления, руб.

Р - отчисления на ремонты, руб.

П – коэффициент, учитывающий прочие прямые затраты, П=1,05.
5.4.1. Заработная плата производственным рабочим
определяется как:

где Т_р – трудоемкость выполнения операции, чел-ч.

См – часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб/чел-ч.

%_доп- проценты дополнительной зарплаты, руб.

%_соц- процент отчисления соцстраху, руб.

См=3,39 руб.

5.4.2. Затраты на электроэнергию

где F- установленная мощность оборудования, кВт.

Т- время, затрачиваемое на выполнение одной операции, ч.

Ц – стоимость 1 кВт. часа электроэнергии, руб.

5.4.3.
Амортизационные отчисления
;

где Б- балансовая стоимость оборудования, руб.

а – норма ежегодных амортизационных отчислений, %.

N – годовая производственная программа, шт.

5.4.4.
Затраты на ремонт и ТО

где Р – норма ежегодных отчислений на ремонт и ТО, %

5.5.
Показатели эффективности применения разработанной конструкции

5.5.1.
Годовая экономия эксплуатационных затрат





где U^пр, U^исх – эксплуатационные затраты до и после применения конструкторской разработки, руб.

W – производственная программа при использовании конструкторской разработки.

Э_г.=(6,3-4,1)*3000=6600 руб.
5.5.2.
Чистый дисконтированный доход

где Э – общая годовая экономия, руб.

А_и, А_р – амортизационные исчисления в исходном и проектируемом варианте руб.

W – годовая выработка в проектируемом варианте, шт.

КК – коэффициент капитализации.

К – размер дополнительных капиталовложений, руб.

;

где g- коэффициент повышения процента

t – срок службы, лет

m – норма дисконта.

где r - доходность капитала, % r=12%

;

5.5.3.
коэффициент доходности капиталовложений

5.5.4. Срок окупаемости

Данные расчета сводим в таблицу 5.5
Таблица 5.5.

Показатели	Варианты
Показатели	Исходный	Проектир.
Рост производительности ставка , раз.	-	1,5
Производительность труда, час/чел-ч. (П_т)	0,99	1,49
Трудоемкость операций, чел-ч/час	1,004	0,66
Степень снижения трудоемкости, %	-	34%
Прямые, удельные, эксплуатационные затраты, руб./шт.	6,65	4,1
Степень снижения эксплуатационных затрат, %	-	38%
Общегодовая экономия, руб.	-	6600
Чистый дисконтный доход, руб.	-	22788,44
К-т доходности капиталовложений	-	3,73
Срок окупаемости затрат на модернизацию, лет.	-	2,02

Обозначение	Наименование	Кол-во	Примечание
FU₁…FU₃	Плавкие предохранители	3
KK1	Тепловое реле типа РР1	2
КМ1	Магнитный пускатель	1
S1; S2	Блокирующие контакты	2
1	Масляный бак	1
2	Фильтр	1
3	Насос НШ-10Е-2	1
4	Электродвигатель 4А71В4У3	1
5	Предохранительный клапан	1
6	Распределитель	1
7	Гидроцилиндр Ц-756 ГОСТ 8755-78	1

Таблица 1
Спецификация технологического оборудования разборки двигателя

№	Наименование оборудования	Марка	Габариты мм.	Площадь м².	Кол-во
1.	Стенд для разборки и сборки двигателя	Р-235	1150х662х1020	0,76х2	2
2.	Стеллаж для деталей и узлов	ОРТ-1468-05-230А	1400х500х2365	1,4	2
3.	Гайковерт пневматический	Ип-3117	238х65х173	0,015	2
4.	Шкаф для инструмента	ОРТ-1468	860х360	0,3	1
5.	Стенд для разборки шатунов	ОРТ-12440-01	1360х710х1750	0,97	1
6.	Стенд для разборки водяного насоса	ТО-18261550	1520х665	1,0	1
7.	Верстак слесарный	ОРГ-1468	1200х800	0,96
8.	Стеллаж	01-060	1400х50	0,24
9.	Тумбочка для инструмента	-	400х600
10.	Стенд для спрессовки венца маховика	-	-	0,55	1
11.	Пресс гидравлический	ОКС-1671М	1575х640х1970	1,0	1
12.	Стенд для разборки к/вала с маховиком	-	670х410х900	0,27
13.	Стенд для разборки и сборки муфт сцепления	ОР-13549	1160х550х890	0,64
14.	Рельсовый путь			0,96
15.	Кран подвесной Ф=1т.			0,24
				18,4

Выводы.

В представленном дипломном проекте был спроектирован участок разборки двигателя ЗМЗ-53.

Установлено, что на существующем авторемонтном заводе, и в частности на участке разборки не обеспечивается рациональная технология выполнения работ снижающих качество ремонта.

В проекте рассчитана оптимальная программа предприятия, потребность в оборудовании, производственных площадях участка и разработана рациональная технологическая планировка.

Решен комплекс вопросов организации и экономики производства, определены организационные параметры производства и метод ремонта, выполнены соответствующие расчеты и составлены таблицы технико-экономических показателей.

Предложена конструкция стенда для выпрессовки венца маховика двигателя ЗМЗ-53, которая позволяет повысить производительность труда на участке.

В соответствии с заданием выполнены разработки по охране труда и окружающей среды.

Экономическая эффективность конструкторской разработки составляет ……руб. в год, срок окупаемости……. год.

Список используемой литературы.
1.                 Проекты (работы) курсовые и дипломные. Содержание и требования к оформлению. Стандарт предприятия СТП 0493459.01-87. – Зерноград. 1987.
2.                 Нормы технологического проектирования ремонтных предприятий. – ЦНИИТЭИ. чч. 1.2.Гипропросельстрой 1976.
3.                 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – Москва «Транспорт». 1988.
4.                 Рудик. В.М. Методические указания по оформлению графической части дипломного проекта. – Зерноград. 1987.
5.                 Полуян А.Г. Методические указания по выполнению курсового и дипломного проектирования. – Зерноград. 1996.
6.                 Журналы: Организация технического сервиса в АПК. Автомобильный транспорт. Механизатор. Тракторы и автомобили.
7.                 Левитский И.С. Организация ремонта и проектирования сельскохозяйственных ремонтных предприятий. – Москва: «Колос». 1977.
8.                 Бабусенко С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. – Москва: ВО Агропромиздат, 1990.
9.                 Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и СТО. – Москва: Транспорт, 1993.
10.             Дехтеринский Л.В. Абелевич Л.А. и др. Проектирование ремонтных предприятий .- Москва: Транспорт, 1981.
11.             Полуян. А.Г. Оргинизация производства на предприятиях технического сервиса в АПК. – Зерноград, 1996.
12.             Автомобиль ГАЗ-53А. Типовые нормы времени на КР для специализированных предприятий. – Москва 1977.
13.             Сушкевич М.В. Контроль при ремонте сельскохозяйственной техники. – Москва: Агропромиздат, 1988.
14.             Никитин Д.П. Новиков Ю.В. Окружающая среда и человек. – Москва : Высшая школа, 1980.
15.             Ануфриев В.И. Справочник конструктора- машиностроителя. Т.1. М., Машиностроение ,1982.
16.             Ануфриев В.И. Справочник конструктора - машиностроителя. Т.2. М., Машиностроение, 1982.
17.             Ануфриев В.И. Справочник конструктора – машиностроителя. Т.3. М., Машиностроение, 1982.
18.             18.Справочник конструктора сельскохозяйственных машин. Под . Ред.М.И. Клецкина.Т.1.М., Машиностроение, 1967.
19.             Приводы машин. Справочник. Под общей редакцией В.В.Длоугого. Л., Машиностроение. 1982.
20.             Гидравлическое оборудование. Отраслевой каталог. Ч.1. и Ч.2. Под общ.Ред.А.Я. Оксененко. М., ВНИИТЭМР, 1991.
21.             Оборудование для ремонта автомобилей. Под ред. М.М. Шахнеса.М., Транспорт, 1971.
22.             Матвеев В.А. Пустовалов И.Н. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. М., « Колос», 1979.
23.             Товары и цены. Ценник оптовых цен на продукцию промышленного производства и др. Москва.-2000.
24.             Методика определения экономической эффективности использования в сельском хозяйстве новой техники, изобретений и рационализаторских предложений.-М., Экономика,1977.
25.             Методические указания по экономическому обоснованию дипломного проекта по ремонту машин .Зерноград, 1992.
26.             Конкин Ю.А. Практикум по экономике ремонта сельскохозяйственной техники. М., «Колос», 1988.
27.             Организация и планирование производства на ремонтных предприятиях. Под. Ред. Ю.А.Конкина, М., «Колос», 1981.
28.             Курсовое и дипломное проектирование по ремонту машин. Под. Ред. А.П.Смелова. М., Ю «Колос», 1984.

Bukvasha