Реферат Отчет по практике на ОАО Пластик
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Содержание.
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик». 2
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола. 5
2.1 Назначение цеха. 5
2.2 Физико-химические основы процесса. 5
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования. 8
2.4 Описание реактора. 15
3 Характеристика общезаводского хозяйства. 18
3.1 Пароснабжение. 18
3.2 Электроснабжение. 18
3.3 Водоснабжение. 18
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод. 18
3.5 Ремонтно-механическая база. 18
3.6 Внутризаводской транспорт. 18
3.7 Складское хозяйство. 18
4 Безопасность жизнедеятельности. 19
4.1 Характеристика опасности производства. 19
4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов. 22
4.3 Охрана окружающей среды. 24
Литература. 27
Общая характеристика предприятия ОАО «пластик».
Свыше 35 лет назад на территории Тульской области был организован Узловский химический завод, первой продукцией которого были текстолитовые каски.
В настоящее гремя Узловское акционерное общество "Пластик" – это крупный химический комплекс, включающий в себя 4 цеха синтеза полимерных материалов и 5 цехов их переработки с собственной системой энергообеспечения.
К цехам синтеза относится цех по производству стирола, который был введен в эксплуатацию в конце 1975 года.
Мощность производства - 41000 т/год.
Исходное сырье - этилбензол. Основными поставщиками являются российские предприятия.
Выпускаемая продукция соответствует ГОСТ 10003-90.
Основные свойства стирола:
- бесцветная, легковоспламеняющаяся жидкость со слабым специфическим запахом, нерастворимая в воде
- температура воспламенения - 430С
- температура кипения - 145,20С
- по степени воздействия на организм относится к третьему
классу опасности – умеренно-опасные вещества.
Отличительной особенностью нашего продукта является высокое содержание основного вещества – 99,9%.
Цех оснащен автоматизированной системой управления процессом синтеза стирола, которая разработана и внедрена специалистами нашего предприятия.
Имеется опыт экспортирования стирола в Венгрию и Финляндию через Союзхимэкспорт.
Цех по производству АБС-пластиков введен в эксплуатацию в 1973 г. по технологии, закупленной у фирмы "Асахи Кемикл" (Япония). Мощность производства - 23000 т/год.
Основное исходное сырье – стирол собственного производства. Поставщики других исходных компонентов – российские предприятия.
Выпускаемый АБС-пластик – прочный конструкционный материал 8-ми марок, различных цветов, соответствующий ТУ 6-05-1587-84.
Основные свойства:
- ударная вязкость по Изоду, не менее 20 - 25 кгс / см2
- предел текучести при растяжении не менее 390 кгс / см2
опасности для здоровья человека при непосредственном контакте с ним.
В настоящее время, начиная с 1993 г., ведется модернизация оборудования с целью наращивания мощности. Работы ведутся достаточно тяжело в условиях общего спада производства.
Цех по производству эмульсионного и суспензионного полистирола был введен в эксплуатации в 1967 году. Мощность цеха по выпуску:
- суспензионного полистирола - 5387 т/год
- эмульсионного полистирола - 1580 т/год
Исходное сырье - стирол собственного производства.
Суспензионный вспенивающийся полистирол предназначен для изготовления вспененных плит для строительства и в качестве тепло-, звукоизоляционного и упаковочного материала.
Основные свойства:
- массовая доля частиц основной фракции - не менее 89-95%
- массовая доля порообразователя - не менее 4,5-6% в зависимости от марки.
Отличительной особенностью полистирола ПСВ-С является способность к самозатуханию в течение 2-4 секунд.
Ввиду отсутствия потребителей эмульсионного полистирола специалистами предприятия на базе имеющегося оборудования была разработана технология получения ударопрочного полистирола УПС-М, выпуск которого начат в 1993 г., мощность производства - 2320 т/год.
Ударопрочный полистирол УПС-М соответствует ТУ 6-00-1023832-12-94
Основные характеристики:
- ударная вязкость по Изоду - 9 кгс/см2
- предел текучести при растяжении - не менее 380 кгс/см2
- теплостойкость по Вика - 95°С
- разрешен для контакта с пищевыми продуктами.
Из 6-ти цехов переработки 3 цеха работают на автомобилестроение.
Способы переработки пластмасс:
- литье под давлением
- прессование
- экструзия
В 1963 году был пущен цех по выпуску изделий методом прямого и трансферного прессования на прессах итальянского производства с усилием смыкания от 40 до 400 тонн с предпластификаторами. Имеется отделение подготовки сырья с усреднением его и таблетированием на роторных и гидравлических таблетмашинах.
Мощность прессового оборудования – 1240 т/год.
Исходное сырьё – пресс-порошки, поставляемые предприятиями России, а также фенопласты собственного производства марок У-1, У-2 (ГОСТ 5639-79).
Основная продукция цеха – детали системы зажигания автомобилей, работающие в условиях высокого напряжения, корпусные детали из термореактивных пластмасс и другие, обладающие сопротивлением изоляции не менее 500 мОм при температуре +100°С, высокой ударной прочностью; изделия машиностроения.
В 1974 - 1975 г.г. были пущены 1-я к 2-я очереди цеха по выпуску деталей для Камского автозавода методом литья под давлением.
Мощность цеха - 3230 т/год.
Цех оснащен термопластавтоматами производства Германии, Италии, Польши с объемом отливки до 1500 см8 и удельным давлением до 2000 кг/см2.
Исходное сырье: полиэтилен, полиамид, полипропилен и другое, поставляемые российскими предприятиями, а также АБС-пластики и ударопрочный полистирол собственного производства.
Цех выпускает изделия различной конструкционной сложности, в том числе и с арматурой.
В 1970 г. в строй вступил цех по выпуску профильнопогонных изделий для Волжского автозавода.
Мощность цеха – 4249 т/год.
Производство оснащено экструдерами диаметром до 63 мм фирм Италии, Германии, Франции.
Исходное сырье: ПВХ различных марок, полиэтилен, полиамид, поставляемые российскими предприятиями, а также собственное сырье на базе получения ПВХ-пластиката.
Выпускаемая продукция – трубки и шланги диаметром от 1,8 до 48 мм различного назначения: электроизоляционные, бензо-, антифризостойкие, пищевые; профили сложной конфигурации, уплотнители и другое. В цехе имеется отделение металлизации лавсановой плёнки толщиной от 12 до 50 микрон, шириной 1500 мм и получения поливинилхлоридного пластиката в гранулах на основе смол ПВХ. Металлизированная лавсановая пленка используется для изготовления профилей отделки автомобилей.
В 1985 г. был пущен в строй цех по производству обоев, оснащенный итальянским, австрийским оборудованием.
Мощность производства по выпуску обоев –32619 млн. м2 /год.
Цех работает на отечественно сырье, выпускает обои методом глубокой печати, бумажные и моющиеся, с элементами рельефа на основе вспененных паст ПВХ.
Позднее было освоено производство пленки ПВХ, дублированной и декорированной под дерево и черной пленки толщиной 400 микрон, шириной 1200 мм, используемой для отделки мебели и теле-, радиоаппаратуры.
Мощность цеха по выпуску пленки – 5 млн.136 тыс. м2/год.
Цех изготавливает валы для глубокой печати шириной до 1600 мм и диаметром до 700 мм, а также шаблоны для кругло- и плоскотрафаретной печати.
На имеющемся оборудовании предприятие выпускает товары массового спроса:
- полиэтиленовой пленку толщиной от 50 до 200 микрон и шириной до 2800 мм, а также изделия из неё (скатерти, мешки, сумки-пакеты)
- каски защитные для нефтяников, газовиков и строителей
- изделия хозяйственно-бытового назначения и детские игрушки
Предприятие обеспечено собственным энергетическим комплексом: цехами по разделению воздуха и водоподготовке, котельными, электроподстанциями, системой биологической очистки сточных вод.
2 Аппаратное оформление процесса производства стирола методом дегидрирования этилбензола.
2.1 Назначение цеха.
Цех предназначен для производства стирола методом дегидрирования этилбензола.
Характеристика цеха:
1. Год ввода в эксплуатацию – IV квартал 1975 г.
2. мощность производства: проектируемая – 40000 т/год
достигнутая – 41000 т/год
3. Количество технических линий – одна
4. Метод производства – непрерывный
5. Генеральный проектировщик – ОНПО «Пластполимер»
6. проектировщик технологической части – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»)
Разработчик технологического процесса – ВНИИСК, г. Воронеж (НИИСК)
Организации выполнившие рабочие чертежи – Воронежский филиал Гипрокаучук (АО «Синтезкаучукпроект»), Московский Гипрокаучук.
7. Категория производства по его технико-экономическому уровню – первая
8. Производство расширению и реконструкции не подвергалось
2.2 Физико-химические основы процесса.
Стирол получают каталитическим дегидрированием этилбензола с последующей ректификацией продуктов дегидрирования для выделения стирола с содержанием основного вещества не менее 99,8 %.
Дегидрирование этилбензола осуществляется в присутствии водяного пара на катализаторе марки К-28У, содержащим оксид железа и небольшое количество соединений калия, рубидия, циркония. Водяной пар вводится для снижения парциального давления процесса, что способствует сдвигу равновесия реакции в сторону образования стирола, сокращению побочных реакций на поверхности катализатора.
Реакция дегидрирования этилбензола производится в двухступенчатом адиабатическом реакторе с промежуточным подводом тепла через межступенчатый подогреватель. Содержание стирола после первой ступени – не менее 23 %, после второй – не менее 47 %.
Температура процесса 550-6400С, соотношение этилбензол : пар равно 1:3÷3,5, давление над слоем катализатора не более 1 атм.
Основная реакция дегидрирования:
Побочные реакции:
Изопропилбензол, содержащийся в этилбензоле, в процессе дегидрирования превращается в L-метилстирол:
Дивинилбензол полимеризуется с образованием нерастворимых полимеров в колоннах ректификации.
Наличие бензола приводит к образованию дивинила:
Одновременно идут реакции дегидроконденсации с получением полициклических соединений – двухзамещенных стильбенов, фенантренов, нафталинов.
Углерод, образующийся при разделении углеводородов, удаляется с катализатора водяным паром:
Для предотвращения полимеризации стирола в процессе его получения используются также ингибиторы: парахинондиоксим (ДОХ), 4-нитрофенол – отход (ПХФ), 2,6-дитретбутил-4-диметиламинометилфенол (основание Манниха).
Нормы технологического режима.
Таблица 2.1
| № | Наименование стадий и потоков реагентов | Наименование технологических показателей | |||
| Температура 0С | Давление | Количество загружаемых или подаваемых компонентов | Прочие показатели | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 1 | Водяной пар в печь, поз. 201/1 | | 3÷4,5 атм | не более 40 т/час | |
| 2 | Топливный газ перед горелками печи, поз. 201/1-2 | | 0,3÷1,1 атм | | |
| 3 | Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/1 | не более 750 | | | |
| 4 | Перегретый пар на выходе из печи, поз. 201/2 | не более 750 | | | |
| 5 | Разряжение в радиантных камерах печи | | 3÷15 мм вод. ст. | | |
| 6 | Контактный газ над слоем, поз. 202/1 | | не более 1,0 атм | | |
| 7 | Контактный газ под слоем, поз. 202/1 | | не более 0,6 атм | | Содержание стирола не менее 23% |
| 8 | Контактный газ над слоем, поз. 202/2 | | не более 0,6 атм | | |
| 9 | Контактный газ под слоем, поз. 202/2 | | не более 0,2 атм | | Содержание стирола не менее50% |
| 10 | Водяной пар на смачивание в испаритель, поз. 204 | | 3÷4,5 атм перед регулятором расхода | | 10÷15% весовых от количества ЭБШ |
| 11 | Подача ЭБШ в испаритель поз. 204 | 70÷80 | | не более 12 т/час | Состав ЭБШ: этилбензола не менее 99%, уровень в поз. 204 не более 10% |
| 12 | Пароэтилбензольная шихта на выходе из поз. 204 | 150÷160 | | | |
| 13 | Контактный газ на выходе из поз. 205/1-2 | не более 180 | не более 0,2 атм | | |
| 14 | Паровой конденсат в котлах поз. 205/1-2 | | | | Уровень 50÷70%, общая щелочность не более 12 мг экв/кг |
| 15 | Вторичный пар с котлов поз. 205/1-2 | | 3÷4,5 атм | | |
| 16 | Контактный газ на выходе из поз. 209 | не более 120 | | | |
| 17 | Водоуглеводородный конденсат на выходе из поз. 217 | 40÷65 | | | |
| 18 | Контактный газ на выходе из поз. 211 | не более 450 | | | |
| 19 | Контактный газ на всасе компрессоров, поз. 213/1-4 | | 100÷400 мм вод. ст. | | |
| 20 | Контактный газ на нагнетание, поз. 213/2-4 | не более 150 | не более 2 атм | | |
| 20а | Контактный газ на нагнетание, поз. 213/1 | не более 170 | не более 2 атм | | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
| 21 | Абгаз на поз. 216/1-2 | 1÷8 | | | |
| 22 | УВК в емкости поз. 219 | | | | Уровень не более 80% |
| 23 | Водный конденсат в емкости поз. 221 | | | | Уровень 40÷80% |
| 24 | Стоки в Х.З.К. после теплообменника поз. 231 | не более 40 | | | Содержание углеводородов не более 100 мг/л |
| 25 | Некондиционный продукт в емкости поз. 235 | | | | Уровень 30÷80% |
| 26 | Паровой конденсат в емкости поз. 240/1-2 | | | | Уровень 30÷70% |
| 27 | Паровой конденсат на сбросе в канализацию, поз. 240 | не более 40 | | | |
| 28 | Ливневые стоки в емкости поз. 260/3 | | | | Уровень не более 80%, содержание углеводородов не более 100 мг/л |
| 29 | Паровой конденсат от насоса поз. 241/1-2 на питание котлов поз. 205/1-2 и возврат в котельную | | | | Общая жесткость не более 20 мкг экв/кг, прозрачность по шрифту не менее 40 см. |
| | | | | | |
2.3 Технологическая схема отделение дегидрирования.
Этилбензольная шихта (ЭБШ) – смесь свежего этилбензола с заводского склада ЛВЖ и возвратного этилбензола из емкости, отделения промпродуктов, насосами подается в испаритель поз. 204 с регулированием расхода через кожухотрубчатый теплообменник поз. 209, где подогревается до 70-95 0С водным конденсатом, проходящим по трубному пространству.
Часть ЭБШ постоянно подается на промышленный хроматограф со сбросом на всос насосов.
В поз. 204 (кожухотрубчатый теплообменник) ЭБШ нагревается до температуры кипения, испаряется и частично перегревается.
Для снижения температуры кипения ЭБШ испарение осуществляют в токе водяного пара.
Расход пара на смешение в трубном пространстве поз. 204 поддерживается регулятором в количестве 10-15% от подачи ЭБШ.
Испарение осуществляется за счет тепла конденсации водяного пара, подаваемого в межтрубное пространство испарителя.
Пары ЭБШ с температурой 150-160 0С, регулируемой расходом пара на испарение, поступают из испарителя в трубное пространство перегревателя поз.203, где нагреваются за счет тепла перегретого водяного пара, поступающего из межступенчатого подогревателя.
Перегретые пары ЗБШ из поз. 203 поступают в смесительную камеру реактора поз. 202, где смешиваются с перегретым водяным паром (не более 750°С) в соотношении I : - 3,5, поступающим из печи поз. 201/11, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.
Реактор поз. 202 – вертикальный цилиндрический аппарат, состоящий из двух ступеней, с промежуточным подводом тепла в межступенчатом подогревателе.
В каждой ступени реактора находится слой катализатора с содержанием оксида железа, небольшого количества соединений калия, рубидия, циркония. Для равномерного распределения пароэтилбензольной смеси перед слоями катализатора предусмотрены распределительные устройства.
В реакторе происходит каталитический процесс адиабатического двухступенчатого дегидрирования этилбензола в стирол в токе водяного пара с промежуточным подогревом контактного газа.
Давление на входе в I ступень – не более I ати, на выходе из I ступени – не более 0,6 ати. При завышении давления до I ати включается звуковая и световая сигнализация.
Температура пароэтилбензольной смеси на входе в 1 ступень реактора 550-6400С за счет эндотермической реакции и теплопотерь температура выходящего из реактора поз. 202/1 контактного газа понижается.
Далее контактный газ подогревается в межступенчатом подогревателе до температуры 550-6300 с водяным паром и поступает на 2 ступень реактора поз. 202/2, где продолжается дегидрирование при прохождении газа через слой катализатора.
Контактный газ из реактора поступает в котел-утилизатор поз. 205/1-2, где его тепло используется для получения вторичного водяного пары давлением 3-4,5 ати. Об отклонениях уровня в котлах от пределов 50-70% подается звуковой и световой сигналы на ЦПУ.
При завышении давления контактный газ перед аппаратом поз. 209 более 0,2 ати подается звуковой и световой сигналы, срабатывает блокировка и закрываются отсечные клапаны на трубопроводах подачи пара и топливного газа в печь поз. 201, ЭБШ – в испаритель поз.204, и открывается отсечной клапан на трубопроводе контактного газа от сепаратора поз. 212 в гидрозатвор поз. 234.
Далее контактный газ, охлажденный до температуры не более 1800С подается в пенный аппарат позиция 209, где проходит через слой вспененного конденсата, подаваемого на сетчатые тарелки аппарата, охлаждается до температуры не более 1200С, очищается от катализаторной пыли и извлекает углеводороды из водного конденсата. Производится дополнительное отпаривание углеводородов острым паром из жидкой фазы перед выходом ХЗК из пенного аппарата поз. 209.
Контактный газ из пенного аппарата направляется на 3-х ступенчатую конденсацию:
1-я ступень конденсации – охлаждение контактного газа – производится до температуры 40-650С в конденсаторах воздушного охлаждения поз. 210.
Конденсатор состоит из 6-и горизонтально расположенных секций, собранных из оребренных биметаллических труб, обдуваемых потоком воздуха, нагнетаемого осевым вентилятором.
В случае необходимости подается обессоленная вода на увлажнение воздуха, охлаждающего воздушные конденсаторы (в летнее время).
Возможна циркуляция обессоленной воды по схеме: через каплеотбойник поз. 211, охлаждаемый обратной водой. Конденсатор представляет собой кожухотрубный теплообменник; по трубному пространству поступает охлаждающая обратная вода, по межтрубному – контактный газ. Из поз. 211 несконденсированный газ поступает последовательно через каплеотбойник поз. 212 (вертикальный, объемом 5 м3) в конденсатор-холодильник поз. 216/1, охлаждаемый раствором этиленгликоля или минуя его, затем в расширитель поз. 212а.
Конденсат из поз. 211, 212, 212”а”, 216/1 самотеком сливается в емкость поз. 218.
Для сброса избыточного давления газа (свыше 500 мм вод. ст.) на всасывающем трубопроводе компрессоров поз. 213/1-4 установлены гидрозатворы поз. 234, освобождение поз. 234 производится в поз. 235. Газы после каплеотбойника поз. 212а направляются во всасывающий трубопровод компрессоров поз. 213/1-4, где сжимаются до давления не более 2,0 кгс/см2, нагревается при этом до температуры не более 1500С, затем охлаждается обратной водой в холодильнике поз. 214 и поступает в каплеотбойник поз. 215.
Конденсат из каплеотбойника поз. 215 и холодильника поз. 214 периодически выводится в емкость поз. 230, откуда по мере накопления откачивается в емкость насосом поз. 218.
При завышении давления газа на нагнетании компрессоров более 2 ати срабатывает блокировка и компрессора останавливаются с одновременной подачей звукового и светового сигналов.
Аналогичная блокировка предусмотрена при отклонении давления на всасе компрессоров от пределов 0,01-0,04 ати.
Схемой предусмотрено: подача обессоленной воды (в летнее время) в рубашки на охлаждение компрессоров с выводом в емкость поз. 260/3.
Предусмотрено регулирование давления контактного газа в линии всаса компрессоров поз. 213/1-4 перебросом избыточного давления из линии нагнетания в линию всаса.
III ступень конденсации - газ поступает в межтрубное пространство конденсаторов поз. 216/2,1 с площадью охлаждения 468 м2, где охлаждается до 1÷80С раствором этиленгликоля (антифриз марки "40"), поступающего из заводской сети.
Регулировка температуры газа на выходе из поз. 216/1-2, (абгаза) осуществляется автоматически изменением расхода раствора этиленгликоля на конденсатор поз. 216.
Из конденсатора поз. 216/1-2 несконденсированный газ поступает в сепаратор поз. 224, объемом I м3, освобождается от уносимых капель жидкости, проходя через каплеотбойное устройство тарельчатого типа, и направляется в теплообменник поз. 200.
Конденсат из конденсатора поз. 216/1-2 и сепаратора поз. 224 поступают в емкость поз. 218. Для избежания проскока газа в емкость поз. 218 в сборнике поз. 216/1-2 осуществляется регулирование постоянства уровня. Несконденсированный газ (абгаз), состоящий из метана, водорода, углекислого газа, паров углеводородов и воды, подогревается в кожухотрубном теплообменнике поз. 200 за счет тепла парового конденсата, поступающего из межтрубного пространства испарителя поз. 204. Далее абгаз смешивается с топливным газом и подается на сжигание в пароперегревательную печь поз. 201/2.
При пуске производства предусмотрена подача абгаза на воздушку. Водноуглеводородный конденсат, состоящий из стирола, этилбензола, бензола, толуола и конденсата водяного пара после поз. 212, 212"а", 217 самотеком поступает в емкость поз. 218 объемом 96 м3 с сетчатой перегородкой, где происходит его отстой и расслоение.
Верхний слой из емкости поз. 216 – углеводородный конденсат (УВК) самотеком поступает в промежуточный сборник поз. 219 объемом 5 м3. Уровень в поз. 219 регулируются непрерывной откачкой УВК центробежными насосами поз. 220/1-2 в отделение промпродуктов в емкости поз. 401/1-2 объемом 100 м3.
Полное освобождение емкости поз. 216 от углеводородов при остановке производится по трубопроводу из верхней точки (люк) через смотровой фонарь на всасе насоса поз. 200 и емкость поз. 219.
При остановке рабочего насоса автоматически включается резервный насос поз. 220.
Нижний слой – водный конденсат из поз. 218 поступает в емкость поз. 221, объемом 8 м3. Уровень в емкости поз. 221 регулируется непрерывной откачкой водного конденсата центробежным насосом поз. 222/1-2, подается в пенный аппарат поз. 220, объемом 37,8 м3. Химзагрязненный конденсат после насоса поз. 222 разделяется на 3 потока: частично на циркуляцию через змеевики для обогрева полов в отделении дегидрирования с возвратом в трубопровод после регулирующего клапана (в зимнее время). Частично на циркуляцию в емкость поз. 246, откуда насосом поз. 247 по уровню в поз. 246 и змеевик для обогрева полов в отделении ректификации и склада с возвратом в трубопровод всаса насоса поз. 222. В пенный аппарат поз. 200 (весь поток) для отпаривания углеводородов.
В летний период насосом поз. 247 производится циркуляция для захолаживания обессоленной воды.
Водный конденсат из пенного аппарата поз. 209 самотеком поступает в емкость 100, откуда насосом 100/1-2 через фильтр 101/1-2 и теплообменник 229, 230 направляется на установку экстракции и перегонки химзагрязненного конденсата.
Через калориферы воздушных конденсаторов поз. 210 или непосредственно в емкость поз. 218 подается насосом поз.301. Конденсат с ПЭУ отделения ректификации через емкость поз. 301 объемом 3,98 м3, и водный слой из отделения промпродуктов из емкости воз. 420 объемом 5,4 м3 и поз. 235 объемом 2,2 м3 отделения дегидрирования. Емкость поз.236 служит для освобождения насосов и аппаратов отделения дегидрирования.
Отработанный катализатор из реактора поз. 201/1-2 в период капремонта с помощью вакуума, создаваемого компрессором поз. 237, производительностью 1600 м3/час, выгружается в бункер поз. 236 объемом 48,5 м3 и вывозится в специально отведенное место. Отсасываемый компрессором поз.237 воздух очищается от катализаторной пыли на фильтре поз.239 и сбрасывается в атмосферу.
Перегрев водяного пара
Перегрев водяного вара осуществляется в пароперегревательной печи поз. 201/1-2, состоящей из двух радиантных камер и одной конвекционной камеры, объединенных в один блок.
Пароперегревательная печь имеет 24 подовые горелки, в которых сжигаются природный газ и абгаз.
Водяной пар давлением 3-4,6 атм., получаемый дросселированием поступающего из заводской сети пара с давлением 10-12 атм., через сепаратор поз.199, а также получаемый в котлах-утилизаторах поз. 205/1-2, поступает последовательно в конвекционную часть и радиантную часть печи поз.201/1. При достижении максимального уровни в сепараторе поз. 199-200 мм, подается световой и звуковой сигнал и открывается клапан на трубопроводе конденсата из сепаратора поз. 199 через холодильник поз. 245а в канализацию. Перегретый до температуры не более 7500С, пар поступает в межступенчатый перегреватель, где отдает тепло контактному газу, выходящему из первой ступени реактора поз. 202/1, после чего поступает в перегреватель поз. 203, где отдает тепло пароэтилбензольной смеси и поступает на повторный перегрев в печь поз. 201/1. Перегретый до температуры не более 7500С, водяной пар из печи поз. 201/2 подается в смесительную камеру реактора поз. 202/1,2, где смешивается с парами ЭБШ в соотношении ЭБШ : пар = I : 3 +3,5. Предусмотрена возможность подачи перегретого пара от промежуточного коллектора печи поз. 201/1 для удаления полимера из оборудования.
Блокировки по пароперегревательной печи.
При снижении расхода пара после регулятора ниже 15 т/ч автоматически прекращаются: подача топливного газа на печь 201/1 и ЭБШ в испаритель 204.
При снижении давления топливного газа до 0,8 атм. после регулятора автоматически прекращаются: подача ЭБШ в испаритель поз. 204 и газа в печь поз. 201/1,2, о срабатывании блокировок подаются звуковой и световой сигналы на ЦПУ. При срабатывании блокировок водяной пар продолжает поступать в печь поз. 201/1 по отводной линии Ф 57 мимо отсечного клапана.
Паровой конденсат
Чистый паровой конденсат отделения промпродуктов и из аппаратов отделений дегидрирования и ректификации поступает в сборник парового конденсата поз. 240/1-2, объемом 10 м3. При отклонениях от уровня 30-70% подаются звуковой и световой сигналы.
Охлаждение парового конденсата производится за счет конденсации паров вторичного вскипания в конденсаторах поз.242, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 74,8 м2, поз. 243, кожухотрубный теплообменник с поверхностью нагрева 29,2 м2, откуда конденсат самотеком сливается в сборники поз. 240/1-2.
Конденсация в конденсаторе поз. 243 осуществляется оборотной водой, в конденсаторе поз. 242 антифризом в зимнее время и оборотной водой (летом).
Паровой конденсат в зимнее время для подогрева антифриза проходит через межтрубное пространство конденсатора поз. 242 и далее поступает в сборники поз. 240/1-2.
Количество парового конденсата проходящего через конденсатор поз. 242 (температура антифриза на входе из поз. 242) регулируется вручную арматурой на трубопроводе, конденсата из отделения дегидрирования в сборники поз. 240/1-2.
Из сборника поз. 240/1-2 паровой конденсат центробежными насосами поз. 241/1-2 подается на питание котлов-утилизаторов поз. 205/1-2 с регулированием расхода по уровню в котлах-утилизаторах избыток конденсата тем же насосом откачивается в заводскую сеть парового конденсата с регулированием расхода по уровню в поз. 240/1-2. Паровой конденсат во избежание соприкосновения с кислородом воздуха находится под паровой подушкой.
При остановке рабочего насоса поз. 241 автоматически включается резервный.
Насосом поз. 241 конденсат подается на увлажнение пара поступающего в испарители ректификационных колонн и на роторно-пленочные аппараты.
Паровой конденсат от поз. 204 (200) выводится в коллектор отделения ректификации (после регулятора давления) и в сборники поз. 240/1-2 ( в зимнее время – через поз. 242 в поз. 240/1-2). Арматура на трубопроводе конденсата от поз. 204 (200) в сборник поз. 240/1-2 открыта полностью для предотвращения запора конденсата от поз. 204 (200) при прекращении подачи пара в кипятильники отделения ректификации.
При переполнении конденсатных сборников поз. 240/1-2 аварийный сброс конденсата осуществляется через гидрозатвор с охлаждением сбрасываемого в канализацию конденсата за счет автоматического перемешивания холодной (оборотной) воды.
Периодические отборы проб конденсата производятся через охладитель проб поз. 244, объемом 0,014 м3, охлаждаемый оборотной водой.
В случае отсутствия парового конденсата предусмотрена подпитка емкостей поз. 240/1-2 обессоленной водой из заводской сети, а при выходе из строя насосов поз. 241/1-2 можно подавать обессоленную воду непосредственно в котлы-утилизаторы поз. 205/1-2.
Для охлаждения теплообменников поз. 230, 214, конденсатора поз. 211 и рубашек компрессоров поз. 213/1-4, 237 подается оборотная вода давлением не менее 2,5 атм. от заводской сети по подземному трубопроводу. Вводы заполнены в помещении компрессорной и непосредственно у теплообменника поз. 230.
2.4 Описание реактора.
Реактор предназначен для получения стирола дегидрированием этилбензола в присутствии водяного пара на катализаторе при температуре 600-6300С.
Реактор состоит из цилиндрической обечайки Ø 4500 мм с верхним и нижним приварными полушаровыми днищами. Внутри реактора размещен подогреватель контактного газа Ø 1600 мм, в межтрубное пространство которого подается перегретый водяной пар при давлении 2,3 кг/см2 и температуре 7000С, а по трубам Ø 25×2 мм проходит контактный газ, который необходимо подогревать.
Реактор внутри футерован шамотным кирпичом и минераловатными матами.
В верхней и нижней частях аппарата размещен катализатор, на котором происходит превращение этилбензола в стирол при высоких температурах.
В верхней части реактора находится смеситель, в котором этилбензольная шихта смешивается с перегретым водяным паром.
Реактор в рабочем режиме работает следующим образом:
В штуцер А подается перегретый водяной пар при температуре равной 630÷6400С с давлением 1 атм., который после смесителя смешивается с парами этилбензола, поступающими из штуцера Н (t=5500C, p=1,1 атм.).
Затем смесь водяного пара с парами этилбензола при температуре 6000С и давлении 0,9 атм через распределительное устройство поступает на первый слой катализатора, на котором происходит реакция дегидрирования этилбензола в стирол.
За счет эндотермической реакции температура смеси падает до 560-5650С.
Для увеличения выхода стирола контактную смесь необходимо снова подогреть до температуры 600÷6300С. Это происходит в подогревателе. Контактный газ (t=560÷5650C, p=0,6 атм) поступает в трубное пространство; в межтрубное пространство через штуцер В поступает перегретый водяной пар с температурой 7000С и давлением 2,3 атм.
Пар из штуцера Г выходит с температурой 6000С и давлением 2,2 атм, а контактный газ с температурой 600÷6300С и давлением 0,6 атм поступает на второй слой катализатора, где происходит дальнейшее дегидрирование этилбензола в стирол.
С температурой 560÷6000С и давлением 0,2 атм контактный газ выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
При регенерации реактор работает следующим образом:
Через штуцер А поступает тоже количество пара с температурой 600÷6500С и давлением 1 атм, а через штуцер Н поступает паровоздушная смесь (t=500÷6000C, p=1,1 атм), которые после смешивания поступают на слой катализатора.
При температуре 600÷6500С, уголь, отложившийся во время работы реактора выгорает.
Затем смесь с температурой 6500С поступает в трубное пространство подогревателя, где охлаждается до температуры 550÷6000С.
В межтрубное пространство через штуцер В подается водяной пар с температурой 450÷5000С и давлением 2,3 атм, который, охлаждая паровоздушную смесь, нагревается до температуры 5500С и выходит через штуцер Г.
Затем паровоздушная смесь поступает на второй слой катализатора, где также идет выгорание углерода.
Смесь газов регенераций и водяного пара с температурой 6500С выходит через штуцер Б на охлаждение и конденсацию.
Устанавливается реактор на цилиндрическую опору.
Объем реактора V=193 м3.
Масса аппарата составляет 84000 кг. В том числе стали Х17Н1342Т 18900 кг, стали Х18Н10 Т 24900 кг.
Габариты: 23550×7780×5400.
3 Характеристика общезаводского хозяйства.
3.1 Пароснабжение.
Пароснабжение и теплоснабжение осуществляет цех №22, который содержит 2 котельные.
3.2 Электроснабжение.
Электроэнергия подводится к предприятия двумя кабелями (6 кВТ): резервным и рабочим. Также на предприятии имеется система подстанций и распределительных щитов.
3.3 Водоснабжение.
Водоснабжение занимается цех №21, который подает питьевую и речную воду. Имеется цех водоподготовки, который подает обессоленную воду. На территории предприятия имеются артезианские скважины.
3.4 Канализационные сооружения, очистка сточных вод.
Цех №32 проводит очистку всех стоков завода и города.
Биологические очистные сооружения полностью введены в эксплуатации в 1976 году общей мощностью 50 тыс. м3/сутки. Несмотря на тяжелое положение в экономике, предприятие наметило в 1995 г. провести реконструциию части общей технологической цепочки с целью улучшения биохимического окисления стоков.
Пропускная способность очистных сооружений:
- по хозпитьевой воде - 1 млн. 600 тыс. м3/год
- по речной воде - 3 млн. 685 тыс. м3/год
3.5 Ремонтно-механическая база.
Цех №22 проводит текущий, плановый и капитальный ремонт. Цех №29 производит ремонт оборудования.
3.6 Внутризаводской транспорт.
Транспортный цех №31 содержит около 40 единиц различной транспортной техники. Также производится наем транспорта для дальних перевозок.
3.7 Складское хозяйство.
На территории предприятия находятся 20 складов: центральные, специальные склады (горючие взрывоопасные соединения).
4 Безопасность жизнедеятельности.
Эксплуатация цеха стирола связана с применением горючих и токсичных жидкостей и газообразных продуктов.
Наличие большого количества аппаратов, насосов, компрессоров, трубопроводов и запорной арматуры создает условия для пропусков и утечек газов и углеводородов, что может привести к загазованности помещений, территорий и возникновению пожаров, взрывов, а также отравлению или травмированию обслуживающего персонала.
Стирол, этилбензол, бензол относятся к легковоспламеняющимся жидкостям.
Основной особенностью производства с точки зрения взрывоопасности продуктов является нижние пределы взрываемости продуктов в смеси с воздухом. Вследствие этого при неплотностях аппаратов и коммуникаций или при авариях в помещениях цеха сравнительно быстро могут образоваться общие или местные взрывоопасные концентрации.
К основным опасностям в цехе относятся:
1. Отравление парами углеводородов.
2. Термический ожог паром, горячей водой.
3. механическое травмирование при нарушении правил обслуживания оборудования.
4. Поражение электротоком при обслуживании электрооборудования.
5. Поражение от взрыва паров стирола, этилбензола и других легковоспламеняющихся жидкостей.
6. Удушье при обслуживании колодцев, приямков, траншей, емкостей и аппаратов в следствии нарушения правил техники безопасности при работе с инертными газами (азотом).
4.1 Характеристика опасности производства
Таблица 4.1
| Наименование сырья, полупродуктов, готового продукта, отходов производства | Класс Опасности ГОCT 12. I.007-76 | Температура, 0С | Концентрационный предел воспламенения | характеристика токсичности (воздействия на организм человека) | Предельно допустимая концентрация в воздухе рабочей зоны производственных помещений. | |||
| Вспышки | Воспламенения | Самовоспламенения | Нижний предел | Верхний предел | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| Этилбензол | 4 | 24 | 40-80 | 432 | 1,03 | 6,13 | Обладает общетоксическим действием При превышении ПДК вызывает поражение крови и кроветворных организмов, раздражение слизистых оболочек, кожи. | 50 мг/м3 |
| Стирол | 3 | 30 | 25-59 | 490 | 1,06 | 5,2 | Пары стирола, при концентрациях превышающих ПДК, угнетающе действуют | 10÷30 мг/м3 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| | | | | | | | на центральную нервную систему, раздражают слизистые оболочки, вызывают головную боль, бессонницу. При длительном воздействии поражает печень, нервную систему и кроветворные органы. | |
| Бентол (бензол-толуольная фракция) | 4 | -4 | -25 | 615 | 1,2 | 7,0 | Пары бензол-толуольной фракции действуют наркотически, вредно влияют на центральную нервную систему, оказывают раздражающее действие на кожу и слизистую оболочку глаз. При длительном воздействии низких концентраций наблюдается изменение в крови и кроветворных органах. | 50 мг/см3 (по толуолу), 20 мг/м3 (по бензолу) |
| Топливный газ (принят по метану) | 4 | 161 | ― | 537 | 5 | 15 | Природной газ не является ядом и действует на организм только при высоких концентрациях, вызывая удушье, вследствие снижения содержания кислорода | 300 мг/м3 |
| Водород | ― | ― | ― | 510 | 4 | 75 | Не токсичен | |
| Парахинондиоксим | 2 | ― | 410 (аэрозоль), 240 (аэрогель) | 240 (пыль) | 92 г/м3 | ― | Парахинондиоксим является кровяным ядом, обладающим метагемоглобинообразующими свойствами, способными при попадании в организм человека через органа дыхания или через желудок снижать содержание эритроцитов в крови вдвое по сравнению с нормальным. | 1 мг/м3 |
| Основание Манниха | 3 | 124 | 151 | 365 | ― | ― | Основание Манниха относится к токсическим веществам. При длительном воздействии не исключена возможность развития хронических интоксикаций. Основание Манниха | 2 мг/м3 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| | | | | | | | вызывает резкое раздражение при контакте со слизистой оболочкой глаз (некроз тканей, помутнение роговицы) и в условиях повторного воздействия на коже развиваются воспаления, эрозии, язвы. | |
| 4-нитрофенол, отход | 3 | 185 (в открытом тигле), 168 (в закрытом тигле) | ― | 460 ТЭП | ― | ― | 4-нитрофонол - высоко-опасное вещество. Сильно раздражает кожу. Избирательно поражает кровь, действует на почки, может поступать в организм через поврежденную кожу и вызывать развитие интоксикации. | 1 мг/м3 |
| Паратретичный бутилпирокатехин (ПТБК) | 3 | 1400 | 162 | 427 | 17,5 | ― | ПТБК по токсичности напоминает фенол. Сильно разъедает ткани при прямом попадании. Вдыхание паров вызывает общую утомляемость и рвоту. | 3 мг/м3 |
| Катализатор | 3 | ― | ― | ― | ― | ― | Пыль катализатора токсична. При длительном дыхании вызывает болезни дыхательных путей. Через неповрежденную кожу не проникает. В организме не накапливается. Воздействие катализатора на кожу и слизистые оболочки –раздражающее. | 4 мг/м3 |
| Этиленгликоль | 4 | 120 | 112-124 | 380 | 3,8 | 6,4 | Этиленгликоль ядовит, при попадании в организм через рот вызывает острое отравление, действует на сосуды, почки, нервную систему. | 100 мг/м3 |
| Антифриз – 40 | 4 | ― | ― | ― | ― | ― | При высоких концентрациях вызывает раздражение слизистых оболочек, конъюнктивит роговицы, чувства удушья, покалывания в груди, насморк, кашель, иногда кровь в мокроте. | 100 мг/м3 |
4.2 Характеристика исходных веществ и продуктов.
Стирол соответствует ГОСТ 10003-90 и должен удовлетворять следующим условиям:
Таблица 4.2
| № | Наименование показателя | Требования ГОСТ | |
| Высший сорт | Первый сорт | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1 | Внешний вид | Прозрачная однородная жидкость без механических примесей и не растворенной влаги | |
| 2 | Массовая доля стирола, % не менее | 99,80 | 99,60 |
| 3 | Массовая доля фенилацетилена, % не более | 0,01 | 0,02 |
| 4 | Массовая доля дивинилбензола, % не более | 0,0005 | 0,0005 |
| 5 | Массовая доля карбонильных соединений в пересчете на бензальдегид, % не более | 0,01 | 0,01 |
| 6 | Массовая доля перекисных соединений в пересчете на активный кислород, % не более | 0,0005 | 0,0005 |
| 7 | Массовая доля полимера, % не более | 0,001 | 0,001 |
| 8 | Цветность по платиновокобальтовой шкале, ед. Хазена не более | 10 | 10 |
| 9 | Массовая доля стабилизатора пара-трет-бутилпирокатехина, % | 0,0005-0,0010 | 0,0005-0,0010 |
Основные физико-химические свойства и константы стирола.
Таблица 4.3
| № | физико-химические свойства и константы стирола | Значение и размерность |
| 1 | Молекулярный вес | 104,15 |
| 2 | Плотность при 20 0С | 906,0 кг/м3 |
| 3 | Температура кипения | 145,2 0С |
| 4 | Температура плавления | -30,63 0С |
| 5 | Показатель преломления | 1,5462 |
| 6 | Критическая температура | 358 0С |
| 7 | Критическое давление | 46,1 атм |
| 8 | Теплоемкость при 20 0С | 43,64 кал/моль 0С |
| 9 | Теплота испарения при 145,2 0С | 8,9 ккал/моль |
| 10 | Теплота плавления | 25,9 ккал/кг |
| 11 | Вязкость при 25 0С | 0,771 |
| 12 | Давление насыщенных паров при 20 0С | 4,9 мм рт. Ст. |
| 13 | Удельное объемное электрическое сопротивление | 10-11 ом/м |
| 14 | Диэлектрическая проницаемость | 2,431 |
Характеристика исходного сырья, материалов и полупродуктов.
Таблица 4.4
| № | Наименование сырья, материалов, полупродуктов | Государственный или отраслевой стандарт, технические условия, регламент или методика по подготовке сырья | Показатели, обязательные для проверки | Регламентируемые показатели с допускаемыми отклонениями |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1 | Этилбензол технический | ГОСТ 9385-77 высший сорт | 1. внешний вид 2. реакция водной вытяжки 3. плотность при 20 0С, г/см3 4. массовая доля этилбензола, % не менее 5. массовая доля изопропилбензола и высших углеводородов, % не более 6. массовая доля хлора, % не более | Прозрачная, однородная, бесцветная жидкость Нейтральная 0,866-0,870 99,8 0,01 0,0005 |
| 2 | Катализатор К-28У | ТУ 38.403227-89 | Внешний вид | Гранулы красно-коричневого цвета |
| 3 | Парахинондиоксим | ТУ 6-02945-84 | Внешний вид Массовая доля летучих примесей, % не более | Мелкокристаллический комкающийся порошок от светло-серого или серовато-коричневого до темно-серого цвета 20 |
| 4 | 2,6 –дитретбутил-4-диметиламинометилфенол | ТУ 38-10330-81 | Внешний вид Массовая доля летучих веществ, % не более | Особой чистоты, высший сорт – кристаллический порошок от светло-желтого до оранжевого цвета 0,2 |
| 5 | 4-нитрофенол отход | ТУ 6-14-0876 | Внешний вид Содержание воды, % не более | Паста от светло-желтого до коричневого цвета 10,0 |
| 6 | Паратретичный бутилпирокатехин | Импорт | Внешний вид | От белого до светло-серого цвета |
4.3 Охрана окружающей среды.
Выбросы в атмосферу.
Таблица 4.5
| Наименование выбросов, отделение, аппарат, диаметр и высота выброса. | Количество источников | Суммарный объем отходящих газов, м3/час | Периодичность | Характеристика выброса | Допустимое количество нормируемых компонентов вредных веществ сбрасываемых в атмосферу, кг/час | |
| Температура | Состав | |||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Воздушник аппарата поз. 235, диаметр 0,057 м, высота 10 м. | 1 | 5,75 | постоянно | 17 | Стирол – 625, этилбензол – 330 | 0,0036 0,0019 |
| Воздушник аппарата поз. 260/3, диаметр 0,069 м, высота 5 м. | 1 | 14,04 | постоянно | 17 | Стирол – 1629, этилбензол – 169 | 0,0229 0,0024 |
| Вентиляционная шахта в/с 13-2, диаметр 0,6 м, длина 20 м. | 1 | 210000 | постоянно | 18 | Стирол – 2,4, этилбензол – 6,6 | 0,0504 |
| Вентиляционная шахта в/с В-12, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. | 1 | 8000 | постоянно | 18 | Стирол – 6,0, этилбензол – 6,9 | 0,0400 0,0552 |
| Вентиляционная шахта в/с В-11, диаметр 0,4 м, длина 16,2 м. | 1 | 8100 | постоянно | 18 | Стирол – 1,0, этилбензол – 8 | 0,0154 0,0648 |
| Воздушник аппарата поз. 234, диаметр 0,273 м, высота 15 м | 1 | 115 | при аварийных ситуациях | 20 | Стирол | ― |
| Воздушник аппарата поз. 376а, диаметр 0,057 м, высота 23 м | 1 | 5,75 | постоянно | 16 | Стирол – 3444, этилбензол – 122 | 0,0198 0,0007 |
| Воздушник аппарата поз. 377, диаметр 0,057 м, высота 3 м | 1 | 15,5 | постоянно | 16 | Стирол – 22436, этилбензол – 234 | 0,3478 0,0036 |
| Воздушник аппарата поз. 378а, диаметр 0,057 м, высота 23 м | 1 | 5,75 | постоянно | 16 | Стирол – 3000, этилбензол – 275 | 0,0201 0,0016 |
| Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м | 1 | 5,75 | постоянно | 16 | Стирол – 4110, этилбензол – 434 | 0,0230 0,0025 |
| Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 м, высота 23 м | 1 | 5,75 | постоянно | 16 | Стирол – 3555, этилбензол – 520 | 0,0204 0,0030 |
| Воздушник аппарата поз. 370, диаметр 0,057 м, высота 12 м | 1 | 5,75 | постоянно | 18 | Стирол – 2445, этилбензол – 22 | 0,0141 0,0013 |
| Воздушник аппарата поз. 360/1, диаметр 0,089 м, высота 5 м | 1 | 14,04 | постоянно | 17 | Стирол – 2444, этилбензол – 157 | 0,0343 0,0022 |
| Воздушник аппарата поз. 360/2, диаметр 0,089 м, высота 5 м | 1 | 14,04 | постоянно | 17 | Стирол – 1388, этилбензол – 96 | 0,0195 0,0013 |
| Воздушник аппарата поз. 377а, диаметр 0,057 м, высота 25 м | 1 | 5,75 | постоянно | 17 | Стирол – 10500, этилбензол – 394 | 0,0604 |
| Воздушник аппарата поз. 375, диаметр 0,057 м, высота 3 м | 1 | 15,5 | постоянно | 16 | Стирол – 10786, этилбензол – 1267 | 0,1672 0,0196 |
| Воздушник аппарата поз. 378, диаметр 0,0057 м, высота 3 м | 1 | 62,0 | постоянно | 16 | Стирол – 3446, этилбензол – 455 | 0,2136 0,0282 |
| Воздушник аппарата поз. 380, диаметр 0,057 | 1 | 62,0 | постоянно | 16 | Стирол – 1933, этилбензол – 105 | 0,1198 0,0065 |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| м, высота 3 м | | | | | | |
| Воздушник аппарата поз. 379, диаметр 0,057 м, высота 3 м | 1 | 15,5 | постоянно | 16 | Стирол – 22436, этилбензол – 234 | 0,3478 0,0036 |
Сточные воды.
Таблица 4.6
| Наименование стока, отделение, аппарат. | Куда сбрасывается | Количество стоков | Периодичность сброса | Характеристика сброса | |
| Состав сброса, мг/л (по компонентам) | Допустимое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки | ||||
| Сточные воды из аппаратов поз. 260/1-3 (атмосферные воды с открытых площадок, конденсат после пропаривания аппаратов) | Очистные | 150 т/месяц | 1 раз в месяц | Стирол – 70, этилбензол – 30 | 0,5 |
Для уменьшения загрязнения атмосферы азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания аппаратов поз. 396/1, 2, 390/1,2, 398/1, 2, 272/1, 2, 320, 301 направляются на конденсатор поз. 345, охлаждаемыq раствором этиленгликоля, сконденсированные углеводороды сливаются в емкость поз. 370, азот выбрасывается в атмосферу.
Азот с парами углеводородов из линий азотного дыхания емкостей поз. 413/1, 2, 411/1-3 направляются на конденсацию на конденсатор поз. 417, из линий азотного дыхания емкостей 401/1, 2, 405/l, 2, 409/l, 2, 425 на конденсатор поз. 429.
Углеводороды из конденсаторов сливаются в емкость поз. 420,азот выбрасывается и атмосферу.
Несконденсированные газы от ПЭУ отделения ректификации направляются на дополнительные конденсаторы поз. 375/11,12 для конденсации углеводородов.
.Химзагрязненные воды образуются из водного конденсата отделения дегидрирования, конденсата с ПЭУ отделения ректификации, отстойных вод отделения промпродуктов, периодически сюда добавляются воды от промывки аппаратов в период подготовки их к ремонту. Очистка всей химзагрязненной воды от органики производится путем отпарки в пенном аппарате.
Общее количество химзагрязненных вод цеха 6,0-8,0 м3/1 тн стирола.
Водноуглеводородный конденсат из конденсаторов поз. 210, 211, 216, 224 отделения дегидрирования поступает в емкость поз. 218.
В отделении ректификации источником химзагрязненных сточных вод являются пароэжекционные установки, предназначенные для создания вакуума в колоннах ректификации. Конденсат из барометрических ящиков поз. 376а, 378а, 379а, 380а, через емкости поз. 301, 360 поступает в емкость поз. 218.
Водный конденсат отделения промпродуктов содержит ароматические углеводороды (бензол, толуол, этилбензол, стирол) в пределах растворимости и направляются в емкость поз. 218.
В емкости поз. 218 происходит расслоение и отстой, затем химзагрязненные воды отпариваются от углеводородов в пенном аппарате поз. 209 и направляются на установку очистки химзагрязненного конденсата (в случае сброса в химзагрязненную канализацию охлаждается в теплообменнике поз. 231 до температуры не выше 400С).
Сброс очищенных стоков в водоемы осуществляется в соответствии с требованиями "правил охраны поверхностных вод от загрязнения сточными водами" и величинами ПДК (смотрите таблицу).
ПДК веществ, используемых в производстве стирола, установленные для водоемов санитарно-бытового водоиспользования и рыбохозяйственного значения.
Таблица 4.7
| № пп | Наименование веществ | ПДК очистных сооружений | Водоемы санитарно-бытового водоиспользования | Водоемы рыбохозяйственного значения | ||
| ПДК, мг/л | Лимитирующий показатель вредности | ПДК, мг/л | Лимитирующий показатель вредности | |||
| 1 | Стирол | 100÷300 | 0,1 | Органолептический | 0,1 | Органолептический |
| 2 | Этилбензол | 140 | 0,01 | Органолептический | 0,01 | Органолептический |
| 3 | Толуол | 200 | 0,5 | Органолептический | 0,5 | Органолептический |
| 4 | Бензол | 100 | 0,5 | Санитарнотоксилогический | 0,06 | Органолептический |
Для исключения попадания в ливневую канализацию продуктов производства с атмосферными водами, стекающими с открытых площадок, сброс их производится в зависимости от анализа в химзагрязненную канализацию или незагрязненные производственные стоки через сборные подземные емкости поз. 260/1-3; при содержании углеводородов в емкостях поз. 260/1-3, более 100 мг/л производится откачка из них в емкость поз. 218.
В аварийных случаях (при разрушении аппаратов, трубопроводов) продукты производства с наружных площадок по меткам собираются в подземные емкости поз. 260/1-3, и тупиковый колодец, откуда возвращается в производство через емкость поз. 218.
Литература.
1. постоянный технологический регламент производства стирола метдом дегидрирования этилбензола цеха 04-№1-04. Узловское ОАО «пластик».
