Реферат Проектирование прядильного производства мощностью А по выпуску аппаратной пряжи для изделия Б
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Гипероглавление:
ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА
ДИМИТРОВГРАД 1999
ЗАДАНИЕ
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья1.1. Характеристика тканей
1.2. Характеристика пряжи и ровницы
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси
2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей
3.2 Отходы в кардочесании и прядении
4.Расчет часовой выработки пряжи
Значения
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.
6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов
от трудноотделимых растительных примесей
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.
7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
7.2 Размещение технологического оборудования
Приложение 1
Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти
Приложение 2
Число веретен
Приложение 3
Рабочая ширина, мм
Габариты, мм
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Приложение 8
Приложение 9
Список литературы
МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691
Выполнил:студент гр. ТТ-41 Бочкарев Н.А.
Руководитель: Ноздрина Н.А.
Содержание
ЗАДАНИЕ............................................................................................................................................................................................... 3
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья.............................................................................................................. 4
1.1. Характеристика тканей.................................................................................................................................................... 4
1.2. Характеристика пряжи и ровницы.............................................................................................................................. 6
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси................................................. 7
2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 7
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон......................................................................................................... 7
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси............................................................................ 8
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи 9
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей.............................................................................................................. 10
3.2 Отходы в кардочесании и прядении.......................................................................................................................... 10
4.Расчет часовой выработки пряжи....................................................................................................................... 11
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии....................................................................................................................................................................................... 15
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по
переходам производства.................................................................................................................................................. 21
6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти......................................................................................... 21
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов............................................................................ 21
от трудноотделимых растительных примесей....................................................................................................... 21
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон....................................................................... 22
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания............................................................................... 23
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы............................................................... 24
7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования........................................................................................................................................................................... 25
7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.................................................................................... 25
7.2 Размещение технологического оборудования.................................................................................................... 26
Приложение 1............................................................................................................................................................................... 27
Приложение 2............................................................................................................................................................................... 28
Приложение 3............................................................................................................................................................................... 29
Приложение 4............................................................................................................................................................................... 30
Приложение 5............................................................................................................................................................................... 31
Приложение 6............................................................................................................................................................................... 32
Приложение 7............................................................................................................................................................................... 33
Приложение 8............................................................................................................................................................................... 34
Приложение 9............................................................................................................................................................................... 36
Список литературы............................................................................................................................................................... 37
ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА
ДИМИТРОВГРАД 1999
ЗАДАНИЕ
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья1.1. Характеристика тканей
1.2. Характеристика пряжи и ровницы
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси
2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей
3.2 Отходы в кардочесании и прядении
4.Расчет часовой выработки пряжи
Значения
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.
6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов
от трудноотделимых растительных примесей
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.
7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
7.2 Размещение технологического оборудования
Приложение 1
Шерсть мериносовая, помесная и другие виды натуральной шерсти
Приложение 2
Число веретен
Приложение 3
Рабочая ширина, мм
Габариты, мм
Приложение 4
Приложение 5
Приложение 6
Приложение 7
Приложение 8
Приложение 9
Список литературы
МИНИСТЕРСТВО ВЫСШЕГО И ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ДИМИТРОВГРАДСКИЙ ИНСТИТУТ ТЕХНОЛОГИИ, УПРАВЛЕНИЯ И ДИЗАЙНА
УЛЬЯНОВСКОГО ГОСУДАРСТВЕННОГО ТЕХНИЧЕСКОГО УНИВЕРСИТЕТА
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРЯДИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА МОЩНОСТЬЮ 6 (ШЕСТЬ) ЧЕСАЛЬНЫХ АППАРАТОВ ПО ВЫПУСКУ АППАРАТНОЙ ПРЯЖИ ДЛЯ ИЗДЕЛИЯ АРТ. 3691
Выполнил:студент гр. ТТ-41 Бочкарев Н.А.
Руководитель: Ноздрина Н.А.
ДИМИТРОВГРАД 1999
Содержание
ЗАДАНИЕ............................................................................................................................................................................................... 3
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья.............................................................................................................. 4
1.1. Характеристика тканей.................................................................................................................................................... 4
1.2. Характеристика пряжи и ровницы.............................................................................................................................. 6
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси................................................. 7
2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси. 7
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон......................................................................................................... 7
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси............................................................................ 8
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи 9
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей.............................................................................................................. 10
3.2 Отходы в кардочесании и прядении.......................................................................................................................... 10
4.Расчет часовой выработки пряжи....................................................................................................................... 11
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии....................................................................................................................................................................................... 15
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по
переходам производства.................................................................................................................................................. 21
6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти......................................................................................... 21
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов............................................................................ 21
от трудноотделимых растительных примесей....................................................................................................... 21
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон....................................................................... 22
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания............................................................................... 23
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы............................................................... 24
7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования........................................................................................................................................................................... 25
7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов.................................................................................... 25
7.2 Размещение технологического оборудования.................................................................................................... 26
Приложение 1............................................................................................................................................................................... 27
Приложение 2............................................................................................................................................................................... 28
Приложение 3............................................................................................................................................................................... 29
Приложение 4............................................................................................................................................................................... 30
Приложение 5............................................................................................................................................................................... 31
Приложение 6............................................................................................................................................................................... 32
Приложение 7............................................................................................................................................................................... 33
Приложение 8............................................................................................................................................................................... 34
Приложение 9............................................................................................................................................................................... 36
Список литературы............................................................................................................................................................... 37
ЗАДАНИЕ
Необходимо спроектировать прядильное производство мощностью шесть чесальных аппаратов по выпуску аппаратной пряжи для изделия с артикулом 3691 (драп молодежный).
1. Характеристика тканей, пряжи и сырья1.1. Характеристика тканей
Таблица 1.1
Характеристика тканей (технические условия на ткань)
| № п/п | Показатель и его размерность | Обозначение | Артикул ткани |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Наименование ткани | Драп молодежный | 3691 |
| 2. | Поверхностная плотность, г/м2 | | 524 |
| 3. | Ширина ткани, см | Н | 142 |
| 4. | Содержание шерстяного волокна, % | 95 |
Для получения готовой ткани с заданными свойствами заранее разрабатывают заправочный расчет суровой ткани. Техническое условие и заправочные расчеты являются исходной технической документацией, на основе которой осуществляется дальнейший технологический расчет. Заправочный расчет связывает воедино заправочные параметры с технологическими свойствами сырья.
Заправочные показатели суровой ткани рекомендуется представить в форме таблицы 1.2.
Таблица 1.2
Заправочные показатели суровой ткани
| № п/п | Наименование показателя и его размерность | Обозначение | Артикул |
| А | |||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Заправочная ширина ткани по берду, м | в | 216 |
| 2. | Число нитей в основе Основных Кромочных Общее | no nк nо + nк | 3584 24 3608 |
| 3. | Число уточных нитей на 1 м суровой ткани | nу | 1800 |
| Продолжение таблицы 1.2 | |||
| 4. | Линейная плотность нитей, текс Основных Кромочных Уточных | То Тк Ту | 100 100 100 |
| 5. | Уработка основы в ткачестве, % длины основы | А | 8,5 |
| 6. | Усадка (-) или притяжка (+) суровой ткани в отделке, % | ± d | -15 |
| 7. | Снижение массы суровой ткани в отделке, % | С | 19 |
| 8. | Масса погонного метра готовой ткани, г | Q | 743,80 |
Взаимосвязь между основными заправочными показателями суровой ткани проверяется по следующей балансовой формуле
Мс = Мо + Мк + Му (1.1)
где Мс – масса суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мо – масса основной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Мк – масса кромочной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г; Му – масса уточной пряжи в суровой ткани, расходуемой на 1 пог. м. готовой ткани, г.
Используя данные таблиц 1.1 и 1.2 рассчитывают основные заправочные показатели:
Мс =
Мо+к =
Му =
где: g - выход готовой ткани из суровой по массе
g =
b - выход готовой ткани из суровой по длине
b =
a - коэффициент уработки основы в ткачестве
a =
Подставляя соответствующие данные заправочного расчета в формулы (1.2 ¸ 1.8), устанавливают наличие равенства между правой и левой частями в уравнении (1.1).
921,3=463,9+457,4
равенство соблюдается
1.2. Характеристика пряжи и ровницы
В связи с большим ассортиментом суконных тканей и сырьевого их состава на аппаратную пряжу для ткацкого производства не разработаны государственные стандарты. Поэтому на каждом предприятии применительно к тканям разрабатывают технические условия на пряжу, удовлетворяющие требованиям, предъявляемые к тканям.
Таблица 1.3
Технические требования к пряже
| № п/п | Наименование показателя и его размерность | Значение показателя | |
| основа | уток | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Вид пряжи и назначение | Одиноч. | Одиноч. |
| 2. | Линейная плотность пряжи, текс | 100 | 100 |
| 3. | Допускаемые отклонения кондиционной линейной плотности от номинальной, % | 5 | 5 |
| 4. | Сорт пряжи | I | I |
| 5. | Разрывная нагрузка одиночной нити, не менее: абсолютная, сН | 8,5 | 8,5 |
| 6. | Удлинение, % | 34,56 | 34,56 |
| 7. | Допускаемое отклонение коэффициента крутки, % не более: | 10 | |
| 10. | Нормированная (кондиционная) влажность пряжи, % | 15 | 15 |
| 11. | Содержание жира в пряже, % не более | 6 | 6 |
Таблица 1.4
Технические требования к аппаратной ровнице
| № п/п | Наименование показателей | Значение Показателей | |
| основа | Уток | ||
| 1. | Линейная плотность ровницы, текс | 200 | 200 |
| 2. | Допустимое число средних мушек в 1 г ровницы | 28 | 28 |
| 3. | Коэффициент вариации ровницы (общий) по массе отрезков, % длиной: 30 мм 100 мм 1000 мм | 12,1 9,4 5,8 | |
| Продолжение таблицы 1.4 | |||
| 4. | Допустимые значения неравномерности кружков ровницы по массе, % отклонение кружков коэффициент вариации кружков по массе разность масс обоих половин бобины разность между массой одной бобины и средней массы всех бобин | 36 2,5 2 | |
1.3. Предварительный состав смеси. Характеристика компонентов смеси
Таблица 1.5
Предварительный состав смеси
| № п/п | Наименование компонентов смеси | Процентное Содержание |
| 1. 2. … n | Шерсть помесная 64к репейная Капрон Лом ровничный Крутые концы Сдир аппаратный | 86 5 3 3 3 |
| | | 100 % |
2. Выбор тонины и длины химических волокон. Проверка прядильной способности смеси.
2.1. Выбор тонина и длины химических волокон
Наличие химических волокон в смесях оказывает весьма значительное влияние не только на качественные показатели готового товара, но и на технико-экономические показатели всего производства от смеси до готового изделия.
Для того, чтобы добиться наивысших технико-экономических показателей при переработке химических волокон в смесях с шерстью необходимо правильно и рационально подойти к выбору тонины и длины химических волокон. Выбор тонины и длины химических волокон следует вести по методике В.И. Гусева, которая подробно изложена в учебнике [15]. Согласно этой методике диапазон тонины химических волокон, который необходимо вкладывать в проектируемую смесь определяется по двум параметрам
Т1 =
Т2 =
где: Т1, Т2 – соответственно максимальная и минимальная тонина химического волокна; dср – средняя тонина волокна шерсти=23 мкм; s - среднее квадратическое отклонение волокон шерсти по тонине=6,7 мкм; g - плотность смешиваемого химического волокна=1,14 г/см3; А – поправочный коэффициент, учитывающий неравномерность химических волокон по тонине, мкм, А = 0,90¸0,95. Выбираем толщину капрона равную 400 мтекс
Диапазон длины химических волокон определяют из следующих выражений (капрон) :
L1 = Lср× К1 × К2=60,5 (2.3)
L2 = Lср + s + n × l=100 (2.4)
где: L1, L2 - соответственно минимальная и максимальная длина химического волокна, мм; Lср – средняя длина волокон шерсти =50 мм; s - среднее квадратическое отклонение длины волокон шерсти =50 мм; l – классовый промежуток длины волокон в диаграмме распределения:
l = 10 мм; n – число классовых промежутков; для тонкой шерсти n = 0,; К1 – коэффициент, учитывающий степень неровноты штапельного волокна по длине, К1 = 1,05¸1,10; К2 – коэффициент, учитывающий степень укорочения длины волокон в зависимости от метода кардочесания; вида волокон, прочности, долевого содержания.
- При раздельном кардочесании К2 = 1,026¸1,146;
Длину резки принимаем равной 80 мм
2.2. Проверка прядильной способности проектируемой смеси
Прядильную способность смесей и отдельных ее компонентов в аппаратном прядении шерсти принято характеризовать наименьшей расчетной линейной плотностью, резервом прядильной способности, выходом пряжи из смеси. Для расчета наименьшей линейной плотности используют формулу предложенную В.Е. Гусевым.
где Н – поправочный коэффициент, учитывающий повышение прядильной способности в зависимости от уровня техники прядения, Н = 1,2; Кобр – понижающий коэффициент используемого обрата = 1; aобр – доля обрата в смеси = 0,09 ; Т1=474,5, Т2=409,8 – минимальная линейная плотность пряжи, выработанная в отдельности. a1=0,86 – доля участия компонентов натуральной шерсти; a2=0,05 – доли участия компонентов химических волокон Кд, КТ, Кп, Ку – соответственно коэффициенты, учитывающие влияние длины, толщины, прочности, удлинения химических волокон. Значения этих коэффициентов установлены только для шерсти 64к в смеси с химическими волокнами (вискозные волокна) [25]. Поэтому в расчетах при использовании других видов волокон значения этих коэффициентов следует считать равными 1.
Резерв прядильной способности смеси (R) сопоставляет расчетную наименьшую линейную плотность пряжи
R =
Минимальную линейную плотность пряжи можно рассчитать исходя из средней линейной плотности волокон смеси и числа волокон в поперечном сечении пряжи. Установлено, что неровнота по линейной плотности, отвечающая требованиям стандарта при приемлемом уровне обрывности, обеспечивается при числе волокон в поперечном сечении:
- для аппаратной пряжи – 100.
Резерв прядильной способности должен быть не менее 15 %, так как при меньшем резерве процесс прядения может протекать с повышенной обрывностью. Величина резерва выше 30 % указывает на недостаточное использование прядильной способности смеси.
Расчет выхода пряжи из смеси проводят по формуле (2.11).
где bобр – понижающий коэффициент используемого обрата; aобр – доля обрата в смеси.
3.Планы переходов и нормы потерь волокна по переходам производства аппаратной пряжи
Таблица 3.1
Планы подготовки компонентов смеси
волокна по переходам
| № п/п | Вид сырья и план его обработки |
| 1. | Шерсть натуральная (тонкая помесная 64к репейная) План ее подготовки (трепание, обезрепеивание, крашение, отжим, сушка, расщипывание, замасливание, смешивание, вылеживание, чесание, прядение) |
Отходы в крашении определяют в процентах массы шерсти, поступающей в крашение:
- натуральная шерсть – 0,9 %
- отсортировки и низшие сорта – 1,1 %
- гребенной очес – 0,7 %
Штапельные химические волокна, суровые и крашеные в массе, перед вложением в смесь подвергаются расщипыванию и эмульсированию. Отходы при этом составляют 0,5 % массы волокна, расходуемого со склада. Если суровое волокно подвергается окрашиванию в своем производстве, то потери волокна возрастают на 0,7 % и составят 1,2 %.
Нормы потерь сырья для восстановленной шерсти при предварительной подготовки ее к смешиванию принимают в размере 3 % от ее складской массы.
Нормы потерь сырья при подготовке камвольных и суконных обратов (в процентах к массе поступающего в обработку сырья) следующие:
| - Карбонизация ч/ш гребенных очесов Подготовка концов пряжи: - камвольных - суконных Подготовка: - очеса аппаратного - сдира аппаратного - лома ровничного - выпадов из-под трепальных и обезрепеивающих машин - выпадов из под щипальных машин - сукновального сбоя - промывного, ворсовального и красильного | 15,0 8,0 10,0 35,0 45,0 0,5 25,0 15,0 35,0 12,0 |
3.1 Расщипывание и эмульсирование смесей
Операции расщипывание и эмульсирование компонентов смеси обычно совмещают и выполняют на участке смешивания поточной линии. Поточная линия представляет собой ряд машин и механизмов связанных между собой непрерывностью технологического процесса. Чтобы правильно понять и грамотно выбрать оборудование входящее в состав поточной линии необходимо воспользоваться опытом работы базового предприятия и существующими типовыми поточными линиями, состав которых и последовательность расположения механизмов представлены в литературе [16, 20]. Важным моментом в процессе приготовления смесей является процесс замасливания и эмульсирования. От правильности выполнения данного процесса во многом зависит как будет протекать процесс чесания и прядения, какого качества будет ровница и пряжа, какое количество угаров при этом будет образовываться. В связи с этим, руководствуясь опытом работы базового предприятия, группой перерабатываемой смеси (приложение 8) и справочной литературой [6, 16], приложением 7, выбирают состав замасливающих эмульсий. Доза внесения замасливающей эмульсии так же определяет нормализацию технологического процесса. Процент эмульсии, вносимый в перерабатываемую смесь рассчитывают по формуле
Э =
Расчет состава эмульсии на стр. 21
где Р – необходимая доза жирового компонента в составе эмульсии, %; q – суммарное содержание жировых компонентов в эмульсии.
Следует заметить, что увеличение массы смеси после эмульсирования не учитывается в дальнейших расчетах.
3.2 Отходы в кардочесании и прядении
Отходы в кардочесании исчисляют в процентах массы сухой и расщипанной смеси, в прядении – в процентах массы ровницы. При установлении норм отходов учитывают группу перерабатываемой смеси и используя литературный источник [19] или приложение 9 устанавливают нормы потерь волокна по видам в кардочесании и прядении, представляя их в виде таблиц 3.3 и 3.4.
Таблица 3.3
Нормы потерь волокна в чесании
| Артикул | Группа смеси | Лом ровничный | Очес Аппаратный | Сдир | Сбор с полочек | Безвозвратные потери | Итого | Выход ровницы из смеси |
| 3691 | 6а | 1,6 | 3,15 | 1,4 | 0,6 | 0,3 | 7,25 | 92,15 |
Таблица 3.4
Нормы потерь волокна в прядении
| Артикул | Группа смеси | Концы ровницы | Мычка из мычкосборника | Концы пряжи | Подметь | Безвозвратные потери | Итого отходов | Выход пряжи из смеси |
| 3691 | 6а | 1,6 | 1,34/1,54 | 0,38 | 0,4/0,62 | 0,2 | 3,92/4,34 | 96,08/ 95,66 |
Выход пряжи (hпр) из смеси по каждому артикулу определяют путем умножения выхода ровницы (hр.с.) из смеси на выход пряжи из ровницы (hп.р.).
hпр = hр.с. × hп.р.=88,55/88,15 % (основа/уток)
4.Расчет часовой выработки пряжи
Таблица 4.1
Выбор и расчет технологических параметров прядильной машины
| № п/п | Наименование компонента | Обозначение или расчетная формула | Значения для основы и утка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Линейная плотность ровницы, текс | Тр | 200 |
| 2. | Линейная плотность пряжи, текс | Тпр | 100 |
| 3. | Вытяжка на прядильной машине | Е | 2 |
| 4. | Диаметр початка, см | Дп | 6,8 |
| 5. | Средний диаметр патрона, см | dср | 3,3 |
| 6. | Высота початка, см | Н | |
| 7. | Высота верхнего конуса початка, см | h | 6,5 |
продолжение табл. 4.1
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 8. | Объем пряжи на початке, см3 | | 623 |
| 9. | Плотность намотки пряжи, г/см3 | g | 0,48 |
| 10. | Масса пряжи на початке, г | Q = V × g | 299 |
| 11. | Длина нити на початке, м | | 2990 |
| 12. | Коэффициент крутки пряжи | aт | 40 |
| 13. | Крутка пряжи, кр/м | | 400 |
| 14. | Скорость выпуска пряжи, м/мин | uв | 14,5 |
| 15. | Коэффициент укрутки пряжи | Ку » 0,96 ¸ 0,98 | 0,97 |
| 16. | Скорость наматывания пряжи, м/мин | uн = uв × Ку | 14,1 |
| 17. | Частота вращения веретен, мин –1 | nв = uн × К | 5640 |
| 18. | Теоретическая производительность одного веретена, кг/час | | 0,0846 |
| 19. | Коэффициент полезного времени работы машины | КПВ | 0,82 |
| 20. | Коэффициент работающего оборудования | КРО | 0,9 |
| 21. | Коэффициент использования машины | КИМ = КПВ × КРО | 0,735 |
| 22. | Расчетная производительность одного веретена, кг/час | Прасч = Пт × КИМ | 0,062 (0,0667 корр.) |
Выбор и расчет технологических параметров кардочесального аппарата
Выбираем кардочесальный аппарат Ч-31 Ш, так как необходимо вырабатывать ровницу из тонкой натуральной шерсти.
Таблица 4.2
| № п/п | Наименование компонента | Обозначение или расчетная формула | Значения для основы и утка |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Линейная плотность пряжи, текс | Тпр | 100 |
| 2. | Вытяжка в прядении | Е | 2 |
| 3. | Линейная плотность ровницы, текс | Тр | 200 |
| 4. | Число ремешков на аппарате | Mр | 120 |
| 5. | Ширина ремешка, мм | Вр | 14 |
| 6. | Число оборотов главного барабана ровничной машины, мин -1 | nг.б. | 140 |
| 7. | Диаметр главного барабана, м | Дг.б. | 1,252 |
| 8. | Окружная скорость гл. барабана ровничной машины, м/мин | uг.б. = p × Дг.б. × nг.б. | 550,379 |
| 9. | Загрузка от питания главного барабана ровничной машины, г/м2 | aп | 0,50 |
| 10. | Скорость наматывания ровницы, м/мин | uн = 0,98 | 18,88 |
| 11. | Коэффициент полезного Времени | КПВ | 0,82 |
| 12. | Коэффициент работающего Оборудования | КРО | 0,90 |
| 13. | Коэффициент использования оборудования | КИМ = КПВ × КРО | 0,735 |
| 14. | Теоретическая производительность аппарата, кг/час | | 27,19 |
| 15. | Теоретическая производительность аппарата, км/час | Пт = 0,06 × uн × mр | 136 |
| 16. | Расчетная производительность аппарата, кг/ч и км/ч | Пр = Пт × КИМ | 20,00 |
После того, как определили расчетную производительность кардочесального аппарата переходят к расчету часовой выработки ровницы. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 4.2.
Таблица 4.3
Расчет часовой выработки ровницы
| №п/п | Наименование показателя | Значения | |
| Основа | Уток | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| 1. | Доля аппаратов для выработки тканей заданных артикулов | 0,5 | 0,5 |
| 2. | Число аппаратов закрепленных за данным артикулом | 3 | 3 |
| 3. | Доля потребного количества основной и уточной пряжа для выработки одного метра готовой ткани | 0,50 | 0,50 |
| из балансного расчета | |||
| 4. | Расчетная производительность аппаратов при выработке ровницы, кг/час | 20,00 | |
| из таблицы 4.2. | |||
| 5. | Расчетное количество чесальных аппаратов необходимых для выработки ровницы заданного ассортимента | 3 | 3 |
| 6. | Принятое количество аппаратов | 3 | 3 |
| 7. | Корректированная производительность чесальных аппаратов, кг/час | 20,0 | 20,0 |
| 8. | Часовая выработка ровницы, кг/час | 60,0 | 60,0 |
Примечание: Если в чесании нет разделения ровницы на уточную и основную, то расчет необходимо вести на обезличенную ровницу. В случае значительного расхождения (более 5%) корректированной производительности чесального аппарата от расчетной необходимо предусмотреть изменение заправки аппарата и произвести необходимые расчеты в таблице 4.5.
5.Расчет количества полуфабрикатов, отходов производства, сырья расходуемого со склада и эмульсии.
Расчет полуфабрикатов и отходов, получаемых за 1 час, по переходам прядильного производства
Задача расчета – определить количество полуфабрикатов, вырабатываемых предприятием за 1 час на каждом переходе, с целью обеспечения установленной часовой выработки готовой продукции в заданном ассортименте. Расчет выполняется на основе принятого плана переходов, норм потерь по переходам и заправочного расчета. Расчеты полуфабрикатов и отходов целесообразно вести по форме табл. 5.1 для ткани всех артикулов одновременно.
Таблица 5.1
Расчет полуфабрикатов, вырабатываемых за 1 час
| № п/п | Наименование показателя | Обозначение показателя или расчетная формула | Значение показателя по артикулам |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| ОСНОВНАЯ ПРЯЖА | |||
| 1. | Масса основной и кромочной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг | Мо | 463,92 |
| из балансной формулы | |||
| 2. | Масса основной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг | | 56,62 |
| 3. | Количество отходов основной пряжи в ткацком производстве, % | | 1,79 |
| 4. | Масса основной пряжи, вырабатываемой за 1 час, кг | | 57,65 |
| 5. | Масса отходов, получаемых за 1 час в ткацком производстве, кг | | 0,4 |
| 6. | Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы | | 3,92 |
| 7. | Масса ровницы, вырабатываемой за 1 час, кг | | 60 |
| 8. | Масса отходов в прядильном цехе, кг | | 2,4 |
| 9. | Количество отходов в чесании, % массы сухой и расщипаной смеси | | 7,25 |
| 10. | Масса сухой и расщипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг | | 64,7 |
| 11. | Масса отходов образуемых за 1 час в чесальном цехе, кг | | 4,7 |
| 12. | Количество отходов при расщипывании и смешивании, % массы смеси | | 0,6 |
| Продолжение табл.5.1. | |||
| 13. | Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час | | 65,1 |
| 14. | Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг | | 0,4 |
| УТОЧНАЯ ПРЯЖА | |||
| 15. | Масса уточной пряжи, содержащейся в суровой ткани, расходуемой на 1 пог.м. готовой ткани, кг | Му | 457,41 |
| из балансной формулы | |||
| 16. | Масса уточной пряжи в суровой ткани, вырабатываемой за 1 час, кг | | 56,78 |
| 17. | Количество отходов в ткацком производстве, % массы пряжи, расходуемой со склада | | 1,06 |
| 18. | Масса уточной пряжи, вырабатываемой прядильным цехом, кг/ч | | 57,39 |
| 19. | Масса отходов, полученных за 1 час в ткацком производстве, кг | | 0,6 |
| 20. | Количество отходов в прядильном цехе, % массы ровницы | | 4,34 |
| 21. | Масса ровницы, вырабатываемая за 1 час, кг | | 60 |
| 22. | Масса отходов, образуемых за 1 час в прядильном цехе, кг | | 2,6 |
| 23. | Количество отходов в чесальном цехе, % массы сухой и расщипаной смеси | | 7,25 |
| 24. | Масса сухой и расщипаной смеси, вырабатываемой за 1 час, кг | | 64,7 |
| 25. | Масса отходов получаемых в чесальном цехе, кг/ч | | 4,7 |
| 26. | Количество отходов при расщипывании и смешивании, % | | 0,6 |
| 27. | Масса сухой и нерасщипаной смеси (масса компонентов) кг/час | | 65,1 |
| 28. | Масса отходов в смешивании и расщипывании, кг/ч | | 0,4 |
После выполнения расчета полуфабрикатов, вырабатываемых в час по переходам, приступают к расчету массы отходов, образуемых в час по видам.
Таблица 5.2
Расчет массы отходов, образуемых в час по видам
| № п/п | Наименование Отходов по видам и по производствам | Основа | Уток | ||||
| Масса полуфабрикатов, кг | Количество отходов, % | Масса Отходов, кг | Масса полуфабрикатов, кг | Количество отходов, % | Масса отходов, кг | ||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. | Отходы на линии: Смешивания | 65,1 | | | | | |
| Выпады | 0,3 | 0,2 | 65,1 | 0,3 | 0,2 | ||
| 2. | Отходы чесального цеха: | 64,7 | | | 64,7 | | |
| ровничный лом | 1,6 | 1,04 | 1,6 | 1,04 | |||
| выпады | 3,35 | 2,17 | 3,35 | 2,17 | |||
| аппаратный сдир | 1,4 | 0,9 | 1,4 | 0,9 | |||
| сбор с полочек | 0,6 | 0,4 | 0,6 | 0,4 | |||
| безвозвратные отходы | 0,3 | 0,2 | 0,3 | 0,2 | |||
| Всего в чесании | 7,25 | 4,7 | | 7,25 | 4,7 | ||
| 3. | Отходы прядильного цеха: | 60 | | | 60 | | |
| мычка | 1,34 | 0,8 | 1,54 | 0,92 | |||
| концы ровницы | 1,6 | 0,96 | 1,6 | 0,96 | |||
| концы пряжи | 0,38 | 0,23 | 0,38 | 0,23 | |||
| подметь | 0,4 | 0,24 | 0,62 | 0,37 | |||
| безвозвратные потери | 0,2 | 0,12 | 0,2 | 0,12 | |||
| Всего в прядении | 3,92 | 2,4 | 4,34 | 2,6 | |||
| 4. | Отходы ткацкого производства | 57,6 | | | 57,4 | | |
| концы пряжи | 1,79 | 0,8 | 1,06 | 0,7 | |||
| безвозвратные потери | 0,44 | 0,6 | 0,44 | 0,36 | |||
| Всего в ткачестве | 1,79 | 1,4 | 1,06 | 0,6 | |||
| | Всего отходов по прядильному и ткацкому производству | | 13 | 8,9 | | 12,63 | 7,9 |
На основании таблицы 5.2 необходимо составить по ткани каждого артикула сводную таблицу отходов. Рекомендуемая форма таблицы следующая (таблица 5.3).
Таблица 5.3
Сводная таблица отходов в необработанном виде получаемых за 1 час
| № п/п | Наименование отходов | Основа | Уток | ||||||
| чесание | прядение | ткачество | всего | чесание | прядение | ткачество | Всего | ||
| 1. | Концы ровницы | 1,04 | 0,96 | - | 2 | 1,04 | 0,96 | - | 2 |
| 2. | Мычка | - | 0,8 | - | 0,8 | - | 0,92 | - | 0,92 |
| 3. | Крутые и крученые концы | - | 0,23 | 0,38 | 0,61 | - | 0,23 | 0,6 | 0,83 |
| 4. | Выпады | 2,17 | - | - | 2,17 | 2,17 | - | - | 2,17 |
| 5. | Аппаратный сдир | 0,9 | - | - | 0,9 | 0,9 | - | - | 0,9 |
| 6. | Сбор с полочек | 0,4 | - | - | 0,4 | 0,4 | - | - | 0,4 |
| 7. | Безвозвратные потери | 0,2 | 0,12 | 0 | 0,22 | 0,2 | 0,12 | 0 | 0,22 |
| | Итого отходов | 4,71 | 2,11 | 0,38 | 7,2 | 4,71 | 2,23 | 0,6 | 7,54 |
Образуемые отходы в процессе производства пряжи и ткани желательно использовать в своем производстве, планируя для этого соответствующий ассортимент пряжи и ткани. Это позволяет более рационально использовать сырье.
Перед вложением в смесь отходов производства необходимо подвергнуть их процессу обработки по одному из планов представленных в нормах технологического режима [6], справочнике по шерстопрядению [16], приложении 5. Нормы потерь при обработке отходов производства приведены в настоящем пособии (см. раздел 3). На основании таблицы 5.3 и норм потерь, предусмотренных планом обработки проводят расчет количества обработанных и подготовленных к смешиванию отходов. Данный расчет рекомендуется вести в форме таблицы 5.4.
Таблица 5.4
Расчет массы отходов в обработанном виде, получаемых за 1 час
| № п/п | Наименование отходов | Получено в необработанном виде | Выход из обработки | Получено в обработанном виде | Всего в обработанном виде | ||
| от основы | от утка | от основы | от утка | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| 1. | Концы ровницы | 2 | 2 | 0,9 | 1,8 | 1,8 | 3,6 |
| 2. | Мычка | 0,8 | 0,92 | 1 | 0,8 | 0,9 | 1,7 |
| 3. | Крутые и крученые концы | 0,61 | 0,83 | 0,9 | 0,55 | 0,75 | 1,3 |
| 4. | Выпады, очес | 2,17 | 2,17 | 0,65 | 1,4 | 1,4 | 2,8 |
| 5. | Аппаратный сдир | 0,9 | 0,9 | 0,55 | 0,5 | 0,5 | 1 |
Баланс смеси, отходов и сырья
После расчета полуфабрикатов и отходов, полученных за 1 час по переходам производства, следует провести проверку правильности расчетов. Расчет считается правильным, если для ткани каждого артикула будет соблюдено равенство
113,4+16,8=130,2
где Qc – масса суровой ткани, выработанной за 1 час, кг; Qотх – суммарная масса отходов в необработанном виде, образуемых за 1 час в прядильном и ткацком производствах, при выработке основы и утка; Q5о – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки основной и кромочной пряжи; Q5у – масса сухой и неращипанной смеси, расходуемой за 1 час для выработки уточной пряжи.
Уточнение рецептов смесей
Ранее был принят предварительный состав смесей, так как не было известно, какое количество отходов будет получено в обработанном виде. Теперь же, когда количество отходов известно, следует уточнить рецепты смесей исходя из необходимости полной переработки всех отходов своего производства. Цель уточнения состава смеси заключается в том, чтобы полученную массу отходов в обработанном виде за 1 час полностью использовать в смесях, расходуемых за 1 час. Уточнение смеси для каждого артикула ткани рекомендуется вести в форме таблицы 5.5.
Таблица 5.5
Уточнение рецепта смеси
| № п/п | Наименование компонента смеси | Процент вложения по предварительному рецепту | Процент вложения по уточненному Рецепту | Масса компонентов, расходуемых в смеси, кг/час |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| 1. | Шерсть помесная 64к репейная | 86 | 86 | 112,1 |
| 2. | Штапельное химическое волокно капрон 350 мТекс | 5 | 8 | 10,5 |
| 3. | Лом ровничный | 3 | 4 | 5,3 |
| 4. | Крутые концы | 3 | 1 | 1,3 |
| 5. | Сдир аппаратный | 3 | 1 | 1 |
| | | 100% | 100% | 130,2 |
Процент вложения натуральной качественной шерсти в уточненном рецепте оставляют тот же, что и в предварительном рецепте смеси.
Расчет количества сырья, расходуемого со склада
На основании норм потерь сырья при подготовке компонентов к смешиванию, планов подготовок и массы компонентов, расходуемых в смеси за 1 час рассчитывают по каждому компоненту массу сырья, расходуемую со склада и поступающую на каждый переход, применительно к наиболее полному плану обработки. Расчет рекомендуется вести по форме таблицы 5.6. Нормативные значения потери сырья по переходам при подготовке компонентов к смешиванию берутся из источника [19] или приложения 6.
Таблица 5.6
Расчет массы сырья, расходуемого со склада, кг/час
| № п/п | Наименование Показателя | Обозначение показателя или расчетная формула | Значение показателя | |
| Шерсть сорная | капрон | |||
| 1 | 2 | 3 | 5 | 6 |
| 1. | Масса шерсти, расходуемой за 1 час по рецепту смеси | А | 116,1 | 10,5 |
| 2. | Выход шерсти из крашения | fкр | 0,991 | 0,988 |
| 3. | Масса шерсти, поступившей в крашение | | 117,2 | 10,6 |
| 4. | Выход шерсти из обезрепеивания | Fобезр. | 0,965 | |
| 5. | Масса шерсти, поступившей в обезрепеивание | | 121,5 | |
| 6. | Выход шерсти из трепания | fтр | 0,978 | |
| 7. | Масса шерсти, поступившей в трепание со склада | | 124,2 | |
Расчет массы эмульсии и ее компонентов
Потребная масса эмульсии рассчитывается по формуле (5.3)
где Q5 – масса сухой и неращипаной смеси, расходуемой за 1 час, кг; Э – процент эмульсии, вносимый в смесь, %.
Зная массу эмульсии, определяют массу каждого компонента. Расчетные значения рекомендуется представить в форме таблицы 5.7.
Таблица 5.7
Расчет массы компонентов эмульсии
| № п/п | Наименование компонента эмульсии | Содержание Компонента, % | Масса расходуемого компонента, кг/час |
| 1. | Соляровое масло | 20 | 6,51 |
| 2. | Синтопол ДС-3 | 2 | 0,651 |
| 3. | Солфанол О | 2 | 0,651 |
| n | Вода | 76 | 0,651 |
| | Всего | 100 % | 32,55 |
Расчет производственно-технических показателей по выходам
данный расчет является проверочным, так как основные показатели были заложены при выборе планов переходов и норм потерь по переходам.
Результаты данного расчета должны совпадать с принятыми ранее показателями. Расчет ведется для основы и утка.
Выход пряжи из смеси
h1 = (часовая выработка пряжи) / (часовой расход смеси)=57,65/65,1=0,8855 для основы.
57,39/65,1=88,15 – для утка
Выход ровницы из смеси
h2 = (часовая выработка ровницы) / (часовой расход смеси)=60/65,1=0,9217
Выход пряжи из ровницы
h3 = (часовая выработка пряжи) / (часовая выработка ровницы)=57,65/60=0,9608 для основы.
57,39/60=0,9565 для утка
6. Выбор, обоснование и расчет технологического оборудования по переходам производства.
Выбор технологического оборудования по переходам производства осуществляется с учетом технологических операций, предназначенных к выполнению на каждом переходе, вида и состояния продукта, поступающего на переход, а также результата анализа положительных и отрицательных сторон машин новейших моделей и марок. При этом необходимо учитывать конструктивные и технологические возможности машины, обеспечивающие высокий уровень ее производительности и качества вырабатываемой продукции. Важное значение с точки зрения эффективности использования машины имеют ее габаритные размеры, потребляемая мощность, стоимость машины, возможность использования средств автоматизации и механизации технологических процессов.
Опираясь на заправочные параметры рассчитывают расчетную производительность машины (Прасч), КПВ, КРО, КИМ или принимают их величины по нормативным данным или данным базового предприятия.
6.1 Оборудование для разрыхления и трепания шерсти
Для разрыхления и трепания шерсти используют трепальные машины периодического действия ТПШ-1. Техническая характеристика этих машин приведена в приложении 4. Расчет производительности трепальных машин периодического действия, кг/час, определяют по формуле
Пр = g × ln × nц× b × 60 × Кв × КИМ =3*0,247*3,25*1,21*60*0,976*0,9=154 кг (6.1)
где u - скорость питающей решетки, м/мин; b – рабочая ширина питающей решетки, м; g – масса волокнистого материала, настилаемого на 1 м2 питающей решетки, кг/м2; ln – длина подачи питающей решетки за цикл, м; nц – число циклов работы машины в минуту; Кв – коэффициент выхода волокна из обработки; КИМ – коэффициент использования машины.
Количество машин N=Qскл/Пр=124,2/154=0,8 – берем одну машину
6.2 Оборудование для очистки шерсти и шерстяных отходов
от трудноотделимых растительных примесей
Шерсть, поступающая на прядильные фабрики часто бывает засорена растительными примесями, что сильно ее обесценивает. Переработка такой шерсти затруднена. Технологический процесс протекает с большой обрывностью волокон и повышенными потерями сырья в кардочесании и прядении. Пряжа соответственно и ткань, вырабатываемые из такой шерсти имеет недостаточно привлекательный товарный вид. В связи с этим при подготовки такой шерсти требуется специальная очистка, которая заключается в обезрепеивании или карбонизации волокнистого материала.
Механическое обезрепеивание осуществляют на обезрепеивающих машинах типа
О-120Ш2. Техническая характеристика которой представлена в приложении 14. Перед подачей засоренной шерсти на обезрепеивающие машины шерсть разрыхляют на трепальных машинах периодического или непрерывного действия. Для осуществления непрерывности технологического процесса обезрепеивающие машины соединяют с автопитателями, которые позволяют агрегировать их с трепальными машинами. Расчет производительности обезрепеивающей машины производят по формуле [6.1].
Пр = u × b × g × 60 × Кв × КИМ =4*1,2*0,3*60*0,974*0,9=76 кг
Количество машин N=121,5/76=1,59 (берем 2 машины)
6.3 Оборудование для крашения шерсти и химических волокон
Для крашения шерсти и химических волокон используем аппараты периодического действия, работающие под давлением типа АКД –У6, входящие в состав поточной линии. Такая линия включает механизированные лабазы ЛРМ – 25Ш, набивочную машину НВ – 150, красильные аппараты АКД, центрифугу ФМК – 1521К, сушильную машину.
Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш
где q1 – масса компонента поступившего на крашение, кг/час, табл. 5.6; Wл – объем лабаза, м3; g - плотность волокнистой массы, кг/м3; m - коэффициент использования объема лабаза.
Из технологических соображений берем 2 лабаза
Набивочная машина НВ – 150, как и носители для волокна НВ – 2 комплектуются с красильным аппаратом АКД. Одна машина НВ – 150 обслуживает от 3 до 5 красильных аппаратов. Выбираем одну машину. Её производительность равна 126,6 кг/ч.
Характеристика в приложении 6
Выбираем красильный аппарат типа АКД –У6
Его производительность равна
После крашения шерсть отжимают на центрифуге ФМК – 1521К для удаления избытка влаги перед высушиванием на сушильной машине. Производительность центрифуги, кг/ч определяют по следующей формуле
где Q – масса волокна, загружаемого в аппарат, кг; Т – длительность смены, мин; Тб – длительность простоев, независящих от количества выработанной продукции (30 мин); Кп – процент плановых простоев (3-3,5 %); Тм – общая длительность отжима (машинное время), мин; Та – длительность простоев, зависящих от количества вырабатываемой продукции (загрузка волокна в аппарат, выгрузка волокна, закрытие крышки), мин.
Причем, Тм берется из расчета 10-15 мин в смену; Та берется из расчета 10-12 мин в смену.
Расчет производительности красильного аппарата производят по этой же формуле [6.2], причем Тм берут исходя из режимов крашения для различных видов волокон [16] или данных базового предприятия. Среднее время крашения, мин, в зависимости от тона окраски и применяемого красителя составляет:
Шерстяное волокно - 160¸220
Капроновое волокно - 180¸200
После крашения и отжима волокнистый материал поступает на сушильные машины. В качестве сушильных машин рекомендуется использовать АСВ – 120 – 1.
В состав отечественного сушильного агрегата АСВ – 120 – 1 входят: питатель-разрыхлитель ПР – 120 – В2, грубый рыхлитель, сушильная барабанная машина СББ–120– К.
В приложении6 - техническая характеристика машин входящих в поточную линию для крашения волокна.
Производительность сушильных машин, кг/час, определяется по формуле
где Qc – влагоиспарительная способность машины, кг/час; Wс – влажность нормального сухого волокна (15 %); Wм – влажность поступающего волокна на сушку (60¸75 %); КПВ – коэффициент полезного времени (0,9); КРО – коэффициент работающего оборудования (0,95).
Количество компонентных лабазов ЛРМ – 25Ш после сушки
Из технологических соображений берем 2 лабазы
6.4 Оборудование для получения смесей и их вылеживания
Выбираем щипально-замасливающую машину ЩЗ-140ШЗ с автопитателем АПМ-120Ш1.
Ее производительность Пр = u × b × g × 60 × Кв × КИМ =8*1,4*1,2*60*0,95*0,995=762 кг
Число машин N=126,6/762=0,17 (берем одну машину)
В качестве смесовой машины выбираем УСВМ 1.
Расчет проводим по методике, изложенной В.Е. Гусевым «Проектирование шерстопрядильного производства» стр. 244
Принимаем расчетную скорость воздуха в трубопроводе равную 16 м/с, тогда количество подаваемого воздуха Qв=0,16*16*3600=9200 м3/час
Масса этого воздуха составит Q’в=9200*1,2=11000 кг/час
Содержание смеси в воздушном потоке η=0,18
Определяем массу транспортируемой смеси
Общее время одного цикла принимаем равным 6 ч 24 мин
За это время в питателе машины накопится 126,6 кг/ч * 6,40 ч = 810 кг смеси
Количество машин УСВМ 1 N=810/1680=0,48 (берем одну машину)
Техническая характеристика в приложении 7
Расчет количества расходных механизированных лабазов типа ЛРМ-25Ш ведется исходя из ассортимента вырабатываемой пряжи и необходимости вылеживания смесей в течении 16-24 часов и рассчитывается по формуле
где Qcм – масса смеси расходуемой в час, кг/час.
Qсм = Qчо + Qчу =130,2 (см. табл. 5.1);
t – длительность вылеживания, ч; Wл – объем лабаза, м3; g - плотность смеси в лабазе, кг/м3; hл – коэффициент использования объема лабаза (0,85¸0,9).
Для получения удвоенного числа лабазов (исходя из необходимости вылеживания смеси и непрерывности питания кардочесального аппарата) в числитель вводится цифра - 2. При трехсменной работе t = 24 ч, при двухсменной t = 16,4 ч.
6.5 Оборудование для производства аппаратной пряжи и ровницы
Подробный расчет и выбор технологических параметров прядильной машины ПБ-114-Ш1 в разделе 4 (табл. 4.3.)
Число прядильных машин (N)необходимых для часовой выработки однониточной пряжи (Qпр) каждого вида будет определяться по следующему выражению.
где m – число веретен на машине (300); Прасч – расчетная производительность веретена, кг/час.
Корректированная производительность одного веретена = 0,0667 кг/час
Тогда число прядильных машин принятых к установке (Nу) равно 6.
Плановая производительность прядильной машины в км на 1000 вер.ч. определяется по формуле
Пп = 60 × uн × КПВ=
Плановая производительность на одну машину, кг/час
Пп = Пт × m × КПВ = 0,0846×300×0,82=20,8 кг/час (6.8)
Показанный расчет является дополнением к расчету технологических параметров прядильной машины, который представлен в табл. 4.3.
7.Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов. Размещение технологического оборудования.
7.1 Расчет и выбор вспомогательных площадей, складов
Расчет и выбор вспомогательных площадей, помещений, складов осуществляется на основе норм технологического проектирования предприятий легкой промышленности [24]. Согласно этих норм, запасы сырья и п/ф по переходам производства представлены в табл. 7.1.
Таблица 7.1
Нормы запаса сырья и полуфабрикатов по переходам производства
| Наименование сырья И полуфабриката, место Размещения | Норма запаса | Способ хранения | Удельный расход площади, т/м2 |
| 1 | 2 | 3 | 4 |
| Запрессованное в кипы сырье – на площадке в трепальном цехе | 2-3 смены | Кипы устанавливают на торец в один ряд по высоте с учетом возможности подъезда средств транспорта | |
| - шерстяное волокно | | 0,250 | |
| - химическое волокно | | 0,200 | |
| - обработанные отходы производства (обраты) | | 0,120 | |
| Необработанные отходы производства в цехе обработки отходов | 4 смены | Мешки укладываются в 3 ряда по высоте. Смеситель непрерывного действия СН-3У. Емкость камеры 300 кг | |
| - концы пряжи или ровницы (в мешках) | | 0,060 | |
| - очес, сдир, подметь и прочие отходы | | 0,100 | |
| Ровница на бобинах в аппаратно- прядильном цехе | 1 смена | Контейнер для транспортировки п/ф или стойки с ровницей | 0,006 |
| Пряжа однониточная в прядильном цехе | 1 смена | Непосредственно у прядильных машин в ящиках и на площадке для пряжи | 0,010 |
Потребная площадь для хранения сырья и полуфабрикатов рассчитывается по формуле
где S – потребная площадь для хранения, м2; Т – длительность смены, ч; Ксм – коэффициент сменности; Q – масса сырья или п/ф поступившего на хранение, кг/час; Н3 – норма запаса сырья, смены; g - удельный расход площади, т/м2.
Таблица 7.2
Общефабричные нормы запаса сырья и пряжи
| Наименование сырья | Норма запасов сырья, сутки |
| Шерсть натуральная Химические волокна Гребенные отходы Пряжа шерстяная | 60 60 40 7 |
Наряду со складскими помещениями и площадками для хранения и накопления полуфабрикатов прядильного производства в проекте необходимо предусмотреть подсобно-вспомогательные помещения. Перечень подсобно-вспомогательных помещений приводится на основе норм технологического проектирования и представлен в приложении 8.
7.2 Размещение технологического оборудования
После расчета и выбора технологического оборудования переходят к предварительной компоновке цехов и производств. При этом, следует иметь в виду, что для одноэтажных многопролетных зданий рекомендуется принимать единую сетку колон 18 ´12 м, а в высоту 6 м. кроме того для проектирования предприятий легкой промышленности установлены унифицированные типовые секции. Для одноэтажных зданий при сетке колон 18 ´ 12 м размеры типовых секций следующие, м: 72 ´ 60; 72 ´ 72; 60 ´ 144; 72 ´ 144.
Размещение оборудования связано с определенными трудностями и без применения САПР приходится прорабатывать несколько вариантов, чтобы выйти на оптимальный.
Расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать безопасные условия труда и максимальные удобства в обслуживании, свободное передвижение работающих во время смен и перерывов, и быструю эвакуацию людей в экстремальных ситуациях. Наряду с этим расстановка оборудования в цехах должна обеспечивать рациональность грузопотоков с использованием современных видов внутрицехового транспорта и безопасную его эксплуатацию.
Удачная расстановка определяется правильным выбором ширины проходов между машинами, машинами и строительными конструкциями, рациональным размещением цехов и грузопотоков, возможностью максимальной механизации и автоматизации технологических процессов.
Ширина проходов между машинами является величиной нормированной и при расстановке оборудования это необходимо учитывать.
В приложении 8 приведены основные параметры размещения технологического оборудования, которыми следует руководствоваться при выполнении проекта.
