ЭВМ в управлении производством.

ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятельность и в настоящее время нет

необходимости доказывать целесообразность использования вычислительной техники в

системах управления технологическими процессами, проектирования, научных

исследований, административного управления, в учебном процессе, банковских

рассчетах, здравоохранении, сфере обслуживания и т.д.

При этом последние годы как за рубежом, так и в нашей стране характеризуются

резким увеличением производства мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ).

На основе мини и персональных ЭВМ можно строить локальные сети ЭВМ, что

позволяет решать сложные задачи по управлению производством.

Исследования показали, что из всей информации, образующейся в организации,

60-80% используется непосредственно в этой же организации, циркулируя между

подразделениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в обобщенном виде

поступает в министерства и ведомства. Это значит, что средства вычислительной

техники, рассредоточенные по подразднлнниям и рабочим местам, должны

функционировать в едином процессе, а сотрудникам организации должна быть

поставлена возможность общения с помощью абонентских средств между собой, с

единым или распределенным банком данных. Одновременно должна быть обеспечена

высокая эффективность использования вычислительной техники.

Решению этой задачи в значительной степени способствовало появление

микроэлектронных средств средней и большой степени интеграции, персональных ЭВМ,

оборудования со встроенными микропроцессорами. В результате наряду с

региональными сетями ЭВМ, построенными на базе крупных ЭВМ и распределенных на

большой территории, появились и находят все большее распространение так

называемые локальные вычислительные сети (ЛВС), представляющие собой открытую

для подключения дополнительных абонентских и вычислительных средств сеть,

функционирующую в соответствии с принятыми протоколами (правилами). Устройства

обработки, передачи и хранения в ЛВС располагаются друг от друга на расстоянии

до нескольких километров, т. е. в пределах одного или группы зданий.

Взаимодействие устройств ЛВС осуществляется по единому каналу связи

(моноканалу), обеспечивающему высокую скорость передачи информации (до 10-15

Мбит/с). В сеть могут объединяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или

разных типов (неоднородные сети), так и разной производительности. Однородные

сети проще и дешевле, так как для их создания требуются относительно простое

оборудованиие и программное обеспечение, не требующие большого числа типов

средств сопряжения. Это значит, что такие сети создать проще и дешевле.

ЛВС являются в настоящее время универсальной базой современной индустрии

обработки информации и характеризуются большим разнообразием методов построения

любых видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является одной из самых

полезных системных концепций, возникших в результате длительных научных

исследований и прогресса в области микроэлектроники.

ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользоваться возможностью объединения

персональных, микро- и мини-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным

предприятиям - освободить вычислительный центр от некоторых функций по обработке

информации "цехового значения" и обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме

того, эксплуатация сети одним заказчиком позволит упростить решение вопроса о

закрытии информации.

использование ЛВС дает высокий экономический эффект. Например, создание

сквозного маршрута проектирования микропроцессоров на базе ЛВС позволило

уменьшить сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стоимость на 48 %. При

этом специалисты - разработчики могут находиться на своих рабочих местах и вести

совместное проектирование с использованием абонентских средств. "Узкие" места

изделия определяются при проектировании, что позволило сократить объем работ при

доводке изделия до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспечивается

автоматизация разработки документации.

По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упрощенным вариантом архитектуры

региональных и глобальных сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любыз ЭВМ.

Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и позволяет создать в организациях

и учреждениях распределенные вычислительные мощности и базы данных,

информационно-поисковые и справочные службы, объединить в единую систему

автоматизированные рабочие места, печатающие и копирующие устройства,

графопостроители, кассовые аппараты и т. д. ЛВС позволяют повысить надежность

обработки информации благодарядублированию рессурсов сети, обеспечить

редоктирование писем, справок, отчетов, осуществить обмен документами без

распечатки их на бумажном носителе, вести бухгалтерский и складской учет,

осуществить управление роботами, машинами, станками, передачи информации в

заданное время, использовать систему приоритетов, направлять циркулярные

распоряжения всем, некоторым, или одному подразделению организации, проводить

телесовещания.

По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигурацию, объединить с другими ЛВС

(например на крупном предприятии или объединении), подключить ЛВС к региональной

вычислительной сети, что позволит реализовать интегрированные автоматизированные

системы управления (АСУ). На определенном этапе развития ЛВС может стать

безбумажным бюро, в котором информация записывается на магнитные диски, ленты с

возможностью при необходимости получения твердой копии и ее размножения, а

также, наоборот, получения машинных носителей с твердой копии.

Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить на четыре группы: 1)

ориентированные на массого потребителя и строящиеся,

в основном, на базе персональных ЭВМ; 2) включающие, кроме персональных ЭВМ,

микро-ЭВМ и мик ропроцессоры, встроенные в средства автоматизирован ного

проектирования и разработки документальной ин формации, электронной почты; 3)

построенные на базе микропроцессорных средств, микро и мини-ЭВМ и ЭВМ

среднейпроизводительности; 4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая

высокоп роизводительные.

Первые из них применяются в учебных процессах, торговле, мелких и средних

учреждениях, вторые - в системах автоматизированного проектирования и

конструирования (САПР), третьи - в автоматизированных системах научных

исследований (АСНИ), управления сложными производственными процессами и гибких

автоматизированных производствах, четвертые - в системах управления крупным

производством, отраслью.

Внедрение локальных вычислительных сетей окажет серьезное влияние на организацию

производства, где информационно-управляющие системы будут связаны с

автоматизированными технологическими системами. Одновременно ЛВС,

ориентированные на автоматизацию основных направлений деятельности предприятий,

могут быть связаны с с системами обработки информации объединений, главков,

министерств.

При этом будет значительно повышена скорость обмена информацией на всех уровнях

управления, т.е. будет создана иерархическая сеть обмена информацией.

При решении вопроса о создании ЛВС должно быть проведено обследование объекта

автоматизации и определены количество и тип устройств, включаемых в сеть,

условия эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, интенсивность потока

данных, максимальная скорость передачи данных, необходимость обеспечения

приоритетности обслуживания абонентов сети, максимальное время ожидания для

оператора рабочей станции, необходимость реализации режима диалога, должна ли

данная ЛВС соединяться с другой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи

будут решаться с помошью ЛВС, какими должны быть уровень надежности и время

восстановления работоспособности после выхода какого-либо компонента сети из

строя, необходимость расширения или изменения конфигурации сети в будущем,

затраты на создание и эксплуатацию сети и другие параметры.

Структура ЛВС должна четко соответсвовать организационной структуре объекта

автоматизации и его информационным связям, а также учитывать полный спектр

проблем, связанных с ее использованием в течение периодов максимальной нагрузки.

Это значит, что на каждую ЛВС для конкретного объекта необходимо иметь проектную

документацию, ориентированную на промышленные технические и программные

средства.

Для решения проблемы массового внедрения локальных сетей ЭВМ промышленными

министерствами в соответствии с единой нормативной документацией и ГОСТ должен

быть создан ряд комплексов технических и программных средств для ЛВС,

ориентированных на разное максимальное число подключаемых к сети узлов и

скорость передачи информации с технико-экономическими характеристиками на уровне

лучших образцов и обеспечена поставка их потребителям как комплектных изделий

производственно-технического назначения.

При этом должны быть разработаны средства сопряжения с ЛВС широкой номенклатуры

средств вычислительной техники, имеющейся у потребителей и планируемой к

освоению в производстве. Наиболее реальным направлением решения этой проблемы

является организация выпуска специализированных СБИС.

Решение указанных проблем безусловно окажет серьезное влияние на эффективность

всего народного хозяйства.

Как известно, главными системными применениями вычислительной техники являются

автоматизированные системы управления экономико-организационного типа (ОАСУ,

АСУП и т.п.) системы автоматизации проектирования и конструирования (САПР),

информационно-поисковые системы и системы управления сложными технологическими

процессами (АСУ ТП).

Остановимся кратко на последних (по перечисленниях, а не по важности) системах,

так как они дают наибольший социальный и экономический эффект.

Сегодня технологические процессы постоянно усложняются, а агрегаты, реализующие

их, делаются все более мощными. Например, в энергетике действуют энергоблоки

мощностью 1000-1500 МВт, установки первичной переработки нефти пропускают до 6

млн. т. сырья в год, работают доменные печи объемом 3.5-5 тыс. кубометров,

создаются гибкоперестраиваемыепроизводственные системы в машиностроении.

Человек не может уследить за работой таких агрегатов и технологических

комплексов и тогда на помощь ему приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой

технологического комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменяющие

параметры технологического процесса (например, температуру и толщину

прокатываемого металлического листа), контролирующие состояние оборудования

(температуру подшипников турбины) или определяющие состав исходных материалов и

готового продукта. Таких приборов в одной системе может быть от нескольких

десятков до нескольких тысяч.

Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в соответствии с измеряемым

параметрам (аналоговые сигналы), в устройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В УСО

сигналы преобразуются в цифровую форму и затем по определенной программе

обрабатываются вычислительной машиной.

ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с заданными результатами работы

агрегата и вырабатывает управляющие сигналы, которую через другую часть УСО

поступают на регулирующие органы агрегата. Например, если датчики подали сигнал,

что лист прокатного стана выходит толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на

какое расстояние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаст соответствующий

сигнал на исполнительный механизм, который переместит валки на требуемое

расстояние.

Системы, в которых управление ходом процесса осуществляется подобно сказанному

выше без вмешательства человека, называются автоматическими. Однако, когда не

известны точные законы управления человек вынужден брать управление (определение

управляющих сигналов) на себя (такие системы называются автоматизированными). В

этом случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую информацию для управления

технологическим процессом при помощи дисплеев, на которых данные могут

высвечиваться в цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход процесса,

могут быть представлены и технологические схемы объекта с указанием состояния

его частей. ЭВМ может также "подсказать" оператору некоторые возможные решения.

Чем сложнее объект управления, тем производительнее, надежнее, требуется для АСУ

ТП вычислительная машина. Чтобы избежать все все увеличивающегося наращивания

мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархическому принципу. Как

правило, в сложный технологический комплекс входит несколько относительно

автономных агрегатов, например, в энергоблок тепловой электростанции входит

парогенератор (котел), турбина и электрогенератор. В иерархической системе для

каждой составной части создается своя локальная системауправления, как правило,

автоматическая на базе микропроцессорной техники. Теперь, чтобы все части

работали как единый энергоблок, необходимо скоординировать работу локальных

систем. Это осуществляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления блоком. Для

этого уже потребуется небольшая вычислительная машина.

Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных признаков. Прежде всего это

автоматические системы, осуществляющие автоматическое управление рабочим

режимом, а также пуском и остановом оборудования (режимами, на которые при

ручном управлении приходится наибольшее число аварийных ситуаций из-за ошибок

операторов).

В системах предусматривается оптимизация управления ходом процесса по выбранным

критериям. Например, можно можно задать такие параметры процесса, при которых

стоимость себестоимость продукции будет минимальной, или, при необходимости,

настроить агрегат на максимум производительности, не считаясь с некоторым

увеличением расхода сырья и энергоресурсов на единицу продукции.

Системы дожны бытьадаптийными, т.е. иметь возможность изменять ход процесса при

изменении характеристик исходных материалов или состояния оборудования.

Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспечение безаварийной работы

сложного технологического комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается

возможность диагностирования технологического оборудования. На основе показаний

датчиков система определяет текущее состояние агрегатов и тенденции к аварийным

ситуациям и может дать команду на ведение облегченного режима работы или

остановку вообще. При этом оператору представляют данные о характере и

местоположении аварийных участков.

Таким образом, АСУ ТП обеспечмвают лучшее использование ресурсов производства,

повышение производительности труда, экономию сырья, материалов и

энергорессурсов, исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение межремонтных

периодов работы оборудования. Вот несколько примеров.

АСУ ТП электролиза аллюминия позволяет экономить примерно 250 кВт-ч.

электроэнергии на каждую тонну выплавленного металла. Этой энергии достаточно,

для питания всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение месяца.

Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6

обеспечивает увеличение выхода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина,

дизельного топлива) на 30 тыс.т. в год за счет оптимизации ведения

технологического процесса.

Большой эффект в машиностроении дают гибкие производственные системы (ГПС),

состоящие из стыков с числовып программным управлением, автоматизированных

складских и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ. Создание ГПЦ цеха

на Днепропетровском электровозостроительном заводе позволило в 3.3 раза повысить

производительность труда, высвободить 83 человека и сократить парк станков на 53

единицы. Кратко остановимся на основах организации и принципах построения гибких

производственных систем.

ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС

Гибкая производственная система - совокупность в разных сочетаниях

технологического оборудования с числовым программным управлением (ЧПУ),

роботизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей и

систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение

заданного интервала времени. Она обладает свойством автоматизированной

переналадки при производстве изделий произвольной номенклатуры.

По организационной структуре ГПС имеют следующие уровни:

- гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)

- гибкий автоматизированный участок или гибкий про изводственный комплекс (ГАУ

или ГПК)

- гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).

Гибкая автоматизированная линия - гибкая производственная система, в которой

технологическое оборудование расположено в принятой последовательности

технологических операций.

Гибкий автоматизированный участок - гибкая производственная система,

функционирующая по технологическому маршруту, в котором предусмотрена

возможность изменения последовательности использования технологического

оборудования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать отдельно

функционирующие единицы технологического оборудования.

Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизированная система,

представляющая собой в различных сочетаниях совокупность гибких

автоматизированных линий, роботизированных технологических линий, гибких

автоматизированных участков, роботизированных технологических участков для

изготовления изделий заданной номенклатуры.

Предусмотрены также гибкие производственные комплексы (ГПК), представляющие

собой гибкую производственную систему, состоящую из нескольких гибких

производственных модулей, объединенных автоматизированной системой управления и

автоматизированной транспортно-складской системой, автономно функционирующую в

течение заданного интервала времени и имеющую возможность встраивания в систему

более высокой ступени автоматизации.

В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следующие составные части.

Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица технологического оборудования для

производства изделий произвольной номенклатуры в установленных пределах значений

их характеристик с программным управлением, автономно функционирующая,

автоматически осуществляющая все функции, связанные с их изготовлением, и

имеющая возможность встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представляют собой накопители,

спутники, устройства загрузки и выгрузки, устройства удаления отходов,

устройства автоматизированного контроля, включая диагностирование, устройства

переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является роботизированный технологический

комплекс при условии возможности его встраивания в систему более высокого

уровня.

Средства обеспечения функционорования ГПС - совокупность взаимосвязанных

автоматизированных систем, обеспечивающих проектирование изделий,

технологическую подготовку их производства, управление гибкой производственной

системой и автоматическое перемещение предметов производства и технологической

оснастки.

В ГПС входят также автоматизированная система управления производством (АСУП),

автоматизированная транспортно складская система (АТСС), автоматизированная

сиситема инструментального обеспечения (АСИО), система автоматизированного

контроля (САК), автоматизированная система удаления отходов (АСУО) и т.д.

ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС

В своем законченном идеальном виде ГПС являются высшей, наиболее развитой формой

автоматизации производственного процесса.

Можно сформулирровать основные принципы организации ГПС.

Принцип совмещения высокой производительности и универсальности прпредполагает

на данном уровне развития электронного машиностроения создание универсальности и

автоматизации в программно-управляемом и программно-перенастраиваемом

оборудовании. Гибкие производственные системы, сравнимые по производительности с

автоматическими линиями, а по гибкости - с универсальным оборудованием,

открывают огромные возможности для интенсификации производства. Например,

автоматизация трансформаторного производства в электронной промышленности

осложнена большим конструктивно-технологическим разнообразием его продукции.

Именно это потребовало создания систем с гибко перестраиваемой технологией.

Принцип модульности ГПС строится на базе гибких производственных модулей.

Типовые модули ГПС разработаны для основных видов производств изделий

электронной техники.

Принцип иерархичности ГПС предусматривает построение многоуровневой структуры.

На самом нижнем уровне находятся гибкие автоматизированные модули, на высших

уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, цехи, предприятия в целом.

Модульность и ерархичность позволяют разрабатывать ГПС для самого высокого

организационного структурного уровня.

Принцип преимущественной программной настройки. Оборудование ГПС, как основное,

так и вспомогательное, при смене изделий перенастраивается путем ввода новых

управляющих программ модулей. Перенастройка модулей вручную допустима в

минимальных объемах и только в случаях очевидной экономической неэффективности

реализации программной перенастройки.

Принцип обеспечения максимальной предметной замкнутости производства на возможно

который позволил оснастить р бот простейшей системой машинного" зрения в виде

телевизионной камеры. Предположим, робот держит какую-то деталь, например

латунный водопроводный кран ; телекамера передает изображение крана в компьтер,

который в свою очередь регулирует прижатие ш ифовального ремня, стачивающего

неровности на поверхности этой литой детали. Кроме того, компьютер управляет

перемещением манипулятора робота. Таким образом, действия всех компонентов

системы - телекамеры, основного манипулятора, регулирующего рижатие

шлифовального ремня,-взаимно скоординированны.

5) Испытания и контроль.

После того как изготовленна деталь или смонтировано несколько узлов, обычно

проводтся их испытание с целью выявления возможных дефектов. Тщательному

контролю подвергаются линейные размеры деталей. Все измерительные операции

являются частью по евных задач, решаемых на всех предприятиях мира. Роботы

способны облегчить их выполнение. Для этой цели роботы оснащаются миниатюрными

оптическими датчиками ; как правило, это светодиоды, обьединенные с

полупроводниковыми светочувствительными при орами. Облучая проверяемую

поверхность лучом определенной частоты, подобный датчик принимает отраженное от

поверхности излучение, имеющее туже частоту. Робот, в соответствии с заложенной

в нем программой, перемещает датчик от одной точки контро ируемого изделия к

другой. по результатам измерения интервала времени между моментом испускания

светового импульса и его приема после отражения рассчитывается форма проверяемой

поверхности. Все эти действия выполняет компьютер данной автоматизирова ной

системы.

Операции подобного рода позволяют избежать использование таких инструментов, как

микрометры и штангенциркули. Подобные робототехнические средства впервые

использовала компания "Дженерал моторс" для контроля формы и размеров

автомобильных детале ри использовании такой роботизированной ситемы отпадает

необходимость в отправке изделий на специальные пункты контроля качества -

соответствующие процедуры можно осуществлять непосредственно на конвеере, не

прерывая производственного процесса.

Сборка.

Большой обьем работ на современных предприятий приходится на сборочные операции,

однако многие тз них требуют особо мастерства и слишком сложны для машины.

Всвязи с этим значительная часть сборки до сих пор выполняется вручную. Тем не

менее р орочных процессов уже автоматизирован ; это относится главным образом к

относительно простым и многократно повторяющимся операциям.

На примере фирмы IBM можно проследить, как проходили эксперименты по применению

роботов в сборочных процессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьтеров

не только продает роботы, предназначенные для сборки, но и использует их на

собстве предприятиях во многих странах. На заводе этой компании в Гриноке

(Шотландия) занимаются созданием "островков автоматизации" - комплексов,

содержащих большое количество компьтеризированных механизмов, которыми

производят сборку изделий при минималь ом участии человека. По оценке

специалистов фирмы IBM, в результате автоматизации ежегодный обьем прдукции

предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974 годом, тогда как число работающих

на нем осталось практически неизменным.

Один из таких "остравков" представляет собой производственную линию, на которой

изготавливаются логические блоки с силовыми каскадами. Линия включает процессоры

и источники питания для дисплеев, входящих в состав микрокомпьтеров. На линии

прои тся сборка четырех компонентов : Двух частей пластмассового корпуса

устройства, блока электрических цепей и пластмассовой платы со смонтированным на

ней набором микросхем.

Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта, которые подаются в рабочие

органы роботов специальными механизмами - питателями. Роботы сами вводят винты в

соответсвующие отверстия изделия. Для управления всей производственной линией

дост о пяти человек. По данным фирмы IBM, для изготовления такого же количества

устройств традиционными методами ручной сборки потребовалось бы вчетверо больше

рабочих. Проявляется тенденция к созданию связей, в рамках предприятия, между

системами автоматической сборки подобных описанной выше. Например с помощью

автоматических транспортых средств, которые перемещают изделия, находящихся на

тех или иных стадиях г товности.

2.1) Монтаж печатных плат.

Еще одна отрасль производства, где роботы-сборщики могли бы найти широкое

применение,- монтаж электронных компонентов на печатных платах. Некоторые из

таких операций могут выполнять специализированные сборочные комплексы, однако,

по существу и представляют собой манипуляторы, рассчитанные на решение строго

определенных задач ; их нельзя запрограммировать таким образом, чтобы они

выполняли какие-то другие операции или манипулировали нестандартными

компонетами. Поэтому при использовании подобных установок предназначенных для

узкоспециализированного монтажа комплекты компонетов стандартной формы

загружаются в накопительные желоба многоячеечных магазинов, похожих на

потронташ. Эти магазины перемещаются мимо механического захвата, ко орый

поочередно извлеккает оттуда компоненты и устанавливает их в нужные места на

плате.

Состав информационных и управляющих функций, которые реализуются на уровне ГПМ с

помощью средств локальной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для

каждого модуля.

К информационным функциям на этом уровне относятся:

- контроль технологческих праметров;

- проверка работы технологического оборудования и транспортных систем в составе

модуля;

- контроль выполнения операций;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- подготовка и передача инфорации на высший уровень управления.

К управляющим функциям модуля относятся управление режимами работы оборудования

и транспортных систем внутри модуля, а также диагностика их неисправностей.

Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует информацию для передачи на высший

уровень.

Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ технологического модуля

информация передается на третий уровень управления группой модулей,

автоматическими складскими системами и автоматическими транспоттными системами.

Информационными функциями этого уровня являются:

- контроль движения изделий по технологическому маршруту обработки;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- учет годных и бракованных изделий;

- диагностика функционирования транспортно-накопи тельных систем и

технологических модулей;

- контроль уровня запасов предметов обработки, обеспечивающих бесперебойность

процесса.

К управляющим функциям третьего уровня относятся:

- задание технологических режимов обработки изделия;

- управление поиском предметов обработки на складах и в накопителях, а также их

загрузкой, транспор тировкой, выгрузкой и установкой на приемные уст ройства с

требуемой точностью;

- сигнализация о достижении критических ситуаций по уровню запасов на складах и

накопителях,

- автоматическая остановка технологического комп лекса при аварийных ситуациях и

сигнализация об этом.

Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ технологических модулей, а общая

информация о работе технологического комплекса поступает на следующий,

четвертый, уровень управления предприятием.

Создание ГПС с использованием современных средств вычислительной техники не

исключает участия человека в управлении производства. В зависимости от степени

автоматизации изменяются только его задачи и характер деятельности, в результате

чего увеличивается цена ошибки, которую может при этом совершить человек. Отсюда

следует, что современная ГПС в самом общем виде представляет собой систему

"человек - машина" и рабочие места диспетчеров и операторов должны учитывать

задачи и условия деятельности человека по управлению и обслуживанию ГПСи систем

управления ГПС в нормальных условиях функционирования и в аварицных ситуациях.

Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на котором располагаются средства

отображения оперативной информации о органы управления.

К основным функциям диспетчера относятся:

- контроль работы средств автоматического управления ГПС, технологического

производства и состояния оборудования;

- оперативное вмешательство в процесс при неисправ ности системы или отдельных

устройств автоматичес кого управления в нестандартных ситуациях;

- связь с другими службами и регистрация нестандарт ной ситуации;

- обеспечение продолжения производственного процесса при полном или частичном

отказе основной системы автоматического или автоматизированного управле ния.

Заключение.

Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направлению обеспечения работы

оборудования без обслуживающего персонала либо с минимальным количеством

работающих преимущественно в первую смену.

Внедрение систем контроля и испытаний изделий приборостроения повышает (за счет

автоматизации коммутации цепей, снятия показаний и регистрации результатов

контроля) производительность труда поверочных работ в 6 раз и выше, систем

диагностики печатных плат - в 10 раз, систем контроля проводного монтажа в 10-20

раз.

В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на создание АСУ ТП, окупаются

примерно за полтора года.

Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ по созданию АСУ ТП довольно

широк и контроль за его проведением требует постоянного внимания со стороны

руководства предприятия, на котором будет внедряться система.

Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя путями.

Новые сложные технологические процессы, агрегаты и производства должны

проектироваться с применением автоматизированных систем управления

технологическими процессами. АСУ ТП являются продукцией

производственно-технического назначения, входят как комплектующие изделия в

автоматизированные технологические комплексы (АТК) и поставляются в соответствии

с техническими условиями на данный вид продукции. Ответственной за создание АТК,

включая системы управления, является организация - головной разработчик

(генпроектировщик) комплекса.

Второй путь - создание АСУ ТП для действующих технологических комплексов. В этом

случае внедрение АСУ ТП относится к техническому перевооружению производства и

ответственность за него несет само предприятие. Разработка системы может

осуществляться либо силами самого предприятия, либо специализированной

организацией.

Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разнородных работ: разработку

системы, конструирование специализированных приборов и средств автоматизации,

проектирование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего персонала и

операторов - технологов, комплектацию технических средств, монтаж и наладку

системы, ее сдачу и эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко

скоординированы единым планом-графиком. Как правило создание АСУ ТП средней

сложности занимает 3-4 года.