6. Энергетические   затраты   при   осуществлении        проекта.

Для того, чтобы определить количество потребляемой электроэнергии, необходимо сначала определить активную мощность токопотребителей по формуле:
N_a = K_c ^. å N_уст,                                   (6.1)

где: K_c - коэффициент спроса, учитывающий время работы токоприемников и их загрузку;

 å N_уст - суммарная установленная мощность токопотребителей, кВт.
N_a = 0,55 ^. 30 = 16,5 кВт.
Годовой расход электроэнергии для силового потребления определяют с учетом действительного годового фонда времени и коэффициента загрузки (по времени):
N_г1 = N_а^. Ф_д ^. n ^. К_з,                                      (6.2)
где: Ф_д - годовой действительный фонд времени работы токопотребителей для одной смены (равен 1802,69 часа);

         n - число смен;

         К_з - коэффициент загрузки токопотребителей по времени (принимаем 0,8).
N_г1 = 16,5 ^. 1802,69 ^. 1 ^. 0,8 = 23795,5 кВт^.ч
По этой же формуле рассчитывают годовой расход электроэнергии на освещение участка. Освещается участок лампами типа ЛДЦ по 80 Вт каждая, мощность всех ламп составит:
39 ^. 80 = 3120 Вт.
Тогда годовой расход электроэнергии на освещение:
N_г2 = 3120 ^. 1802,69 ^. 1 = 5624,9 кВт^.ч

Полный годовой расход электроэнергии по участку составит:
N_г = N_г1 + N_г2,                                        (6.3)
 N_г = 23795,5 + 5624,4 = 29419,9 кВт^.ч

7. Охрана труда.

7.1. Состояние условий труда при стендовых испытаниях и ремонте гидроаппаратуры.

7.2. Анализ вредных и опасных факторов.

Таблица 7.1.

Анализ вредных и опасных факторов.

N п/п	Рабочее место	Опасные и вредные факторы	Характеристика опасных и вредных факторов
1	2	3	4

7.3. Требования нормативно-технической документации по охране труда.

Таблица 7.2.

Требования нормативно-технической документации по охране труда.

N п/п

Требования

Нормативный документ

7.4. Мероприятия по защите работающих от опасных и вредных факторов.

Для того, чтобы уменьшить или исключить вообще влияние опасных и вредных факторов на человека необходим целый комплекс мер по охране труда.
Методы борьбы с шумом.
Мероприятия по защите работающих при погрузочно-разгрузочных работах.
Перед пользованием стропами и цепями для транспортировки гидроцилиндров необходимо проверить их состояние и в случае необходимости заменить.

Следить за тем, чтобы под грузом не было людей и груз не перемещался под рабочими местами по пути транспортировки груза.

Строповку груза производить согласно схемы строповки.

7.5. Техника безопасности.

8. Экономическое обоснование проекта.

В настоящее время для предприятий лесного комплекса воспроизводство в полной мере основных фондов затруднено в связи с повсеместными неплатежами и основным направлением содержания машин в работоспособном состоянии является ремонт.

Развитие системы ремонта, совершенствование методов ремонта, внедрение способов малозатратного ремонта - основное направление поиска в этой ситуации.

Предлагаемый к внедрению способ ремонта гильз гидроцилиндров методом заливки в полость износа полимерных материалов является самым оптимальным  для условий центральных ремонтных мастерских лесохозяйственного предприятия.

Опыт эксплуатации гидроцилиндров с полимерным покрытием показывает что износостойкость полимерных покрытий не уступает износостойкости металлических поверхностей, а износостойкость резиновых уплотнений увеличивается в 7-10 раз.

Применение предлагаемого способа позволяет:

исключить потребность в точных станках и рабочих высокой квалификации;

исключить потребность в ремонтных поршнях;

повысить износостойкость резиновых уплотнителей в 7 - 10 раз;

исключить выбраковку гильзы после 1 - 2 ремонтов (практическая выбраковка составляет 15 - 20 % от поступающих в ремонт).

Расчет экономической эффективности применения этого способа ведем, исходя из возможной годовой производительности одного комплекта оснастки, используемой в одну смену.
Таблица 8.1.

Операционное время ремонта гидроцилиндров на участке

с применением внедряемой технологии

N п/п	Операция	Вре-мя на опера-цию, мин.	Шту-чно-каль-куля-ционное вре-мя зат-рат тру-да, мин.	Оборудо-вание	Состав бригады	Приме-чание
1	2	3	4	5	6	7
1	Разборка гидроцилиндра	20	20	стенд	2слесаря 4 р
2	Мойка деталей	15	5	моечная машина	слесарь 4 р
3	Дефектовка деталей	22	22	стол дефектов-щика	слесарь 4 р
4	Ремонт  деталей гидроцилиндра (кроме гильзы)	--	--	--	--	Выпол-няется вне участка (механ., свароч-ный)
5	Сборка приспособления с гильзой	8	8	верстак	2слесаря 4 р

Продолжение табл.8.1.

1	2	3	4	5	6	7
6	Подготовка полимерной композиции	10	10	- // -	слесарь 4 р
7	Нагрев гильзы с приспособлением до 50о С	20	5	термо- шкаф	слесарь 4 р
8	Заливка композиции	10	10	стол для заливки	2слесаря 4 р
9	Нагрев гильзы с приспособлением до 80о С	25	4	термо- шкаф	слесарь 4 р
10	Охлаждение	45	4	на воздухе	слесарь 4 р
11	Распрессовка гильзы	7	7	ручной пресс	2слесаря 4 р
12	Сборка гидроцилиндра	24	24	стенд	2слесаря 4 р
13	Испытание гидроцилиндра	20	20	стенд	2слесаря 4 р
Итого время на ремонт одного гидроцилиндра на участке			138

Таким образом трудозатраты на участке для выполнения всего объема работ по ремонту одного гидроцилиндра, составляют 138 мин, что равно 2,3 часа (t) с составом звена в количестве 2^х человек, оба слесаря 4 разряда, с режимом работы в одну смену в течении года.

Годовой фонд времени работы участка (оборудования):
,              (8.1.)
где: Д_в - выходные дни в году, равно 104;

        Д_п - праздничные дни в году, равно 8.

       -коэффициент использования оборудования, учитывающий простои в ремонтах и пр.

 часов
Количество цилиндров, которое можно отремонтировать на участке в год:

 штук                          (8.2.)

Расчет экономической эффективности ведем из соотношения затрат на ремонт гильз цилиндров базовым способом (расточка, шлифовка) и способом, с применением полимерных композиций (расточка по необходимости, заливка полимером).

Таким образом для расчета экономической эффективности принимаем:

Количество гильз, восстанавливаемых при базовом методе:       

n=856 штук


Количество гильз, восстанавливаемых методом заливки композиции (внедряемый метод):

n=856 штук



В дипломном проекте для расчета экономической эффективности принимаем гидроцилиндр подъема стрелы экскаватора ЭО-3322Б, который имеет гильзу с внутренним диаметром d = 140 мм, длиной L = 1105 мм.

Для расчета эффективности рассматриваем и оцениваем только те технологические операции, которые не являются общими для сравниваемых вариантов.
Таблица 8.2.

Операции	Оборудование	Кол-во	Цена обору-дова-ния  на 1.01.98 с учетом транс-портно-склад-ских расходов (10%) по данным ЛОМЗ, руб.	Норма амортизации (годо-вая), %	Штуч-но-кальку-ляци-онное время опера-ции, час
1	2	3	4	5	6
А. Базовый вариант 1) чистовая расточка гильзы 2) шлифование гильзы	токарный станок 1М63Г, внутришлифовальный станок 3М227ГВФ2Н,	1 1	39.600 56.800	6 6	0,41 (tшк1) 0,53 (tшк2)

Продолжение табл.8.2.

1	2	3	4	5	6
Б. Внедряемый вариант 1) заливка композиции а) сборка приспособления б)приготовление композиции в) нагрев до 50о С г) заливка д) нагрев до 80о С е) разборка приспособления с гильзой	внедряемое приспособле-ние тара термошкаф ручной инструмент индивид.изготовл. термошкаф верстак	1 1 1 1 1 1	1210 3312 130 3312 580	50 12 50 12 7	0,87 (tшк3)

Расчет затрат на ремонт гильз.


I.   Капитальные вложения.

А. По базовому варианту.

С учетом загрузки станочного оборудования другими работами при годовом фонде времени станков Ф_г = 1968 час и штучно-калькуляционном времени работы на токарном станке t_ш.к.1 = 0,41 час, на шлифовальном станке t_ш.к.2 = 0,53 час (таб.8.2.) доля капитальных вложений составит:

,                             (8.3.)
где: Ц_{т, ш} - балансовая стоимость токарного, шлифовального станков.
 руб.;
Б. По внедряемому варианту.

Капитальные вложения по оборудованию для заливки полимерного материала:


 = 1210 + 3312 +130 + 580 = 5232 руб. (таб.8.2.поз.Б 1 а,в,г,е)
II. Себестоимость работ.

1. Стоимость материалов.

А. По базовому варианту.

Резиновые уплотнения - цена (ЛОМЗ) равна 6 руб. 20 коп.

Стоимость потребляемых материалов:

n х 3 х 6,2 = 856 х 3 х 6,2 = 15922 руб., где 3 - количество уплотнений на цилиндр.

               Б. По внедряемому варианту.

Количество композиции на одну гильзу в кг равно:
,                          (8.4.)
где: D - диаметр гильзы после расточки, равен 144 мм;

        d - диаметр гильзы номинальный, равен 140 мм;

        k - коэффициент потерь, равен 1,2;

 g - удельный вес композиции, равен 1,2 г/см³
 кг.
Стоимость полимерной композиции (ЭД-20, МТФ-9-15, ПЭПА) равна 3200 руб. за 1 тонну. 1кг. - 3р 20 коп

Цена одного уплотнения равна 6 руб. 20 коп., а с учетом повышения износостойкости в 7 раз стоимость комплекта (3 шт.) составит:

3 х 6,2 : 7 = 2 руб. 66 коп.

Стоимость потребляемых материалов на восстановление гильз:

856 х (3,2 х 1,3 + 2,66) = 5838 руб.
Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих.

А. Базовый вариант.

Тарифная ставка станочника 5 разр. равна 3 руб. 95 коп.

а) Заработная плата составляет:
,                                (8.5.)
где: t_ш.к. - штучно-калькуляционное время (табл.8.2.) t_ш.к.1 = 0,41 ;  t_ш.к.2 = 0,53 ;

 r - коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату, равен 1,12;

t - коэффициент, учитывающий отчисления в пенсионный фонд, соц.страх, фонд занятости и обязательное медицинское страхование, равен 1,39.
 руб.

Б. Внедряемый вариант.

Тарифная часовая ставка слесаря 4 разр. равна 3 руб. 15 коп. ()
                       (8.6.)

= (856 ^. 3,15 ^.  2 ^. 0,78) ^. 1,12 ^. 1,39 = 6548 руб.,

где: N - количество рабочих в бригаде;

        l_ст - тарифная ставка.
Расходы на эксплуатацию и содержание оборудования.

А. По базовому варианту.

а) Подготовка станков к работе и ежедневное обслуживание входит в функции станочников.

б) Стоимость электроэнергии: токарный станок имеет мощность электродвигателя 6,3 кВт, шлифовальный станок - 5,7 кВт; коэффициент загрузки токарного станка по мощности К_м = 0,7, шлифовальный станок К_м = 0,5; стоимость электроэнергии за 1 кВт.час Ц_э = 0,277 руб.

Стоимость электроэнергии составит:
,                         (8.7.)
где: Ц_э - цена 1 кВт.час электроэнергии;

        N - мощность двигателя, кВт;

        К_м - коэффициент использования станка по мощности, для токарного и шлифовального соответственно 0,8 и 0,7;

        t_ш.к. - штучно-калькуляционное время операции;

        К - коэффициент основного времени в штучно-калькуляционном.
С_э = 856 ^. [0,277 ^. 6,3 ^. 0,8 ^. 0,7 ^. 0,41 + 0,277 ^. 5,7 ^. 0,5 ^. 0,7 ^. 0,53]=   = 505 руб.

в) Стоимость смазочных материалов и охлаждающих жидкостей принимаем в размере 10 % от затрат на электроэнергию: 505 ^.  0,1 = 51 руб.

г) Амортизационные отчисления (табл.8.2.) в % от балансовой стоимости оборудования:
А =А_т + А_ш = Ц_т ^. Н _т ^. d_т + Ц_ш ^. Н _ш ^. d_ш                                         (8.8.)
где: Ц_{т, ш} - балансовая стоимость станков (табл.8.2.);

 Н _{т, ш} - норма амортизационных отчислений в год (табл.8.2.);

 d_{т, ш}  - доля использования станков в год.
А = 39600 ^. 0,06 ^. 0,152 + 56800 ^. 0,06 ^. 0,196 = 1059 руб.
д) Затраты на текущий ремонт составляют 65 % от амортизационных отчислений: 1059 ^. 0,65 = 688 руб.

е) Прочие затраты принимаем в размере 10 % от суммы затрат. (505+1059+688) x 0,1=225 руб.

ж) Общая сумма затрат: 505+1059+688+ 225 = 2477 руб.

Итого себестоимость составляет 22607 руб.

Б. По внедряемому варианту.

а) Стоимость электроэнергии.

Термошкаф имеет мощность N_м =3,5 кВт, коэффициент загрузки по мощности К = 1, стоимость электроэнергии 0,277 руб. за кВт.час
,                             (8.9.)
где: h - коэффициент полезного действия, равен 0,85;

N- количество деталей;

t_осн -время нагрева (час).

С_з = 856 ^. 0,277 ^. 3,5 ^. 1,0 ^. 0,75 : 0,85 = 623 руб.

б) Износ инструментов и приспособлений .

На оборудование для заливки:


Н_а1 = 3312 ^. 0,12 + 580 ^. 0,07 + 1210 ^. 0,5 + 130 ^. 0,5 = 1108 руб. (табл. 8.2. Б1 а,в,г,е)

в) Затраты на текущий ремонт

 берем 65 % от амортизационных отчислений:

1108 ^. 0,65 = 720 руб.

г) Прочие затраты

берем 10 % от затрат:  (623 + 1108 + 720) ^. 0,1 = 245 руб.

д) Всего затрат: 2451 + 245 = 2696 руб.

Итого себестоимость составляет 15082 руб.

Полученные по результатам расчета данные заносим в таблицу.
Таблица 8.3.
Показатели экономической эффективности

Показатели	Единицы измерения	Базовый вариант (расточка и шлифовка)	Внедряемый вариант (нанесение полимерного покрытия)
Кол-во гидроцилиндров поступающих в ремонт	шт.	856	856
Капитальные вложения	руб.	20156	----
Стоимость технологической оснастки	руб.	----	5746
Себестоимость	руб.	18900	15289
Увеличение прибыли	руб.	----	3611

Целью данного экономического расчета являлось доказательство того, что предлагаемый к применению метод ремонта гильз гидроцилиндров является оптимальным для всех случаев износа гильз не только по простоте и доступности применения, но и по экономической целесообразности.

Заключение

На основании выполненной работы можно сделать сле­дующие выводы:

Предлагаемая технология ремонта гидроцилиндров по­зволит существенно упростить технологию ремонта гидроци­линдров, снизить себестоимость ремонта, значительно понизить размер капиталовложений, и при этом: увеличить ресурс гидро­цилиндров, почти полностью исключить выбраковку гильз, увеличить ресурс резиновых уплотнений в 7-10 раз.

Конструкция разработанного стенда для разборки и сборки гидроцилиндров позволяет механизировать отвинчивание и завинчивание крышек гидроцилиндров, что позволит снизить трудозатраты на эту операцию и уменьшить производственный травматизм.

Таким образом задачу дипломного проекта, состоящую в том, чтобы показать перспективность использования данного метода на предприятиях лесопромышленного комплекса, можно считать выполненной.

Список использованной литературы

1. В.Н.Андреев, В.В.Балихин и др. “Ремонт и техническая эксплуатация лесохозяйственного оборудования”, Л.: “Агропромиздат”, 1982 г., 312 с.

2. В.И.Драгунович, В.С.Гончаров “Ремонт машин и механизмов в лесной промышленности”, М.: “Лесная промышленность”, 1986 г., 296 с.

3. “Правила по охране труда в лесной, деревообрабатывающей промышленности и в лесном хозяйстве”, М.: “Лесная промышленность”, 1987 г., 320 с.

4. П.А.Лысенков “Вопросы охраны труда в дипломных проектах”, методические указания, Л.: ЛТА, 1989 г., 32 с.

5. В.Н.Кудрявцев “Детали машин”, Л.: “Машиностроение”, 1980 г., 464 с.

6. Н.М.Беляев “Сопротивление материалов”, М.: “Физматгиз”, 1962 г., 856 с.

7. Н.М.Чесноков “Пневмо- и гидроцилиндры с полимерными покрытиями”, Л.: ЛДНТП, 1982 г., 19 с.

8. Н.Л.Аматуни, С.И.Бардинский и др. “Электротехника и электрооборудование”, М.: “Росвузиздат”, 1963 г., 647 с.

9. А.Н.Малов, В.П.Законников и др. “Общетехнический справочник”, М.: “Машиностроение”, 1982 г., 415 с.

10. Б.В.Будасов, В.П.Каминский “Строительное черчение”, М.: “Стройиздат”, 1990 г., 464 с.

11. В.И.Гавриленко, К.И. Щетинина “Экономические вопросы в дипломных проектах”, учебное пособие, Л.: ЛТА, 1987 г., 72 с.

12. В.Г.Деркаченко “Пояснительная записка курсового и дипломного проектов”, методические указания, Л.: ЛТА, 1988 г., 40 с.

13. М.Б. Черкез, Л.Я. Богорад “Хромирование”, издание 4-е, переработанное и дополненное, Л.: “Машиностроение” 1978 г., 102 с.

14. Б.И. Горбунов, “Обработка металлов резанием”, М.: “Машиностроение”, 1981 г., 287 с.