Реферат Организация и планирование
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
1.Понятие производственной программы, порядок ее разрободки
Производственная программа – основной раздел перспективного и годового бизнес-плана развития предприятия, в котором определяются объем изготовления и выпуска продукции по номенклатуре, ассортименту и качеству в натуральном и стоимостном выражениях .
Производственная программа отражает основные направления и задачи развития предприятия в плановом периоде, производственно-хозяйственные связи с другими предприятиями, профиль и степень специализации и комбинирования производства.
Основные разделы производственной программы для предприятий, занятых производством материального продукта:
• план по производству товарной (валовой) продукции;
• план выпуска продукции на экспорт;
• план по повышению качества продукции;
• план реализации продукции.
При разработке производственной программы основываются на потребностях народного хозяйства и мирового рынка в продукции предприятия, общей рыночной ситуации, состоянии конкурентных предприятий и отраслей.
Формирование разделов производственной программы осуществляется с применением балансового метода, позволяющего приводить в соответствие объемы планируемых работ и потребности на них, а также осуществлять расчеты обеспеченности производственной программы производственными мощностями, материальными, топливно-энергетическими и трудовыми ресурсами.
Исходными данными при разработке производственной программы являются:
• уставные виды деятельности предприятия по производству и реализации продукции (работ, услуг);
• результаты фактического выполнения производственной программы за предыдущие периоды;
• данные по спросу на продукцию предприятия;
• сведения о рекламациях, замечаниях по качеству продукции за предыдущий период;
• сведения о долях продукции в общем объеме ее выпуска за предыдущий период по уровням качества;
• сведения об объеме реализации продукции за предыдущий период по его периодам (месяцам, кварталам);
• расчеты производственной мощности предприятия;
• прогрессивные технико-экономические нормы и нормативы;
• решения высших органов управления предприятия о стратегических перспективах его развития.
В упрощенном виде, результат подготовки производственной программы проявляется в ответах на ключевые вопросы управления производственной структуры:
какие виды продукции и в каких количествах производить?
в какие сроки должна быть готова продукция к отправке покупателю?
какого качества должна быть продукция в планируемом периоде;
сколько дополнительно предприятие может выпустить продукции, какого вида и качества в случае возникновения срочных заказов;
каков нижний предел объема выпуска продукции, при котором следует перейти в режим его консервации или остановить для модернизации;
каковы должны быть объемы потребляемых ресурсов для производства продукции и возможности для их удовлетворения
Производственная программа подразделений основного производства это совокупность продукции определенной номенклатуры и ассортимента, которая должна быть изготовлена в плановом периоде в определенных объемах в соответствии со специализацией и производственной мощностью этих подразделений. Производственная программа является очень важным разделом плана работы предприятия и его производственных подразделений, поскольку она выражает содержание их основной деятельности и средства достижения_стратегической_цели.
Порядок разработки производственной программы подразделений предприятия в значительной степени зависит от назначения их продукции и экономического статуса. Прежде всего здесь имеет значение технологическая связь между подразделениями, степень завершенности в них цикла изготовления продукции, направления ее на дальнейшую обработку, внутришньокооперацийни нужды или на рынок, за пределы предприятия.
Общая схема разработки производственной программы при условии наличия в составе предприятия подразделений внутренней кооперации и подразделений, имеющих замкнутый производственный цикл и производят продукцию непосредственно на рынок, показана на рис. 5.1. Во втором случае разработки планов производства подразделений основывается на их планах продажи (поставки) продукции. Причем последние могут следовать плана продажи продукции предприятия (централизованное разработки плана "сверху-вниз") или окончательно его формировать (метод "снизу-вверх"), предусматривающей самостоятельное формирование подразделениями - центрами прибыли портфеля продажи продукции. Этот вариант планировки близок к планированию производства продукции самостоятельным предприятием и детального рассмотрения здесь не нуждается.
Кратко остановимся на разработке производственной программы подразделений, продукция которых не является конечной с позиции предприятия, то есть они изготавливают отдельные части продукта (предметная специализация) или выполняют часть общего технологического процесса (технологическая специализация).
План производства охватывает изготовление продукции по номенклатуре и общим объемом в определенном измерении. Задача по номенклатуре на плановый период (год, квартал, месяц) состоит из перечня наименований продукции, которую нужно изготовить, и ее объем в натуральном выражении. Эта задача конкретизируется по времени выполнения в оперативно-каледарних планах (планах-графиках).
При определении номенклатуры и объема производства продукции подразделениями предприятия важное значение имеет решение вопроса о соотношении собственного производства и покупки на рынке отдельных частей изделий (заготовок, деталей, узлов, приборов и т.п.).
Эта проблема решается с учетом таких факторов, как возможность собственного производства (имеющиеся производственные мощности и кадры), качество изделий и их стоимость.
Планово-учетные единицы (номенклатурные позиции "), в которых устанавливается задание цехам, имеют разную степень детализации для различных цехов и типов производства. Производственная программа выпускных (сборочных) цехов определяет наименование и объем готовых изделий в соответствии с планом производства предприятия в одну -
ночном и серийном производствах для заготовительных и обрабатывающих цехов выпуск продукции в номенклатуре устанавливается, как правило, в комплектах деталей на заказ, изделие, сборочную единицу (узел, агрегат). По массового производства этим цехам планируется выпуск заготовок и деталей по отдельным наименованиям.
С целью четкого взаимосогласованность производственные задания цехам в натуральном выражении разрабатываются в порядке, обратном к последовательности технологического процесса, то есть от выпускных цехов до заготовительных. В плановом задании каждого цеха учитываются поставки продукции (заготовок, деталей, комплектов и т.д.) цехам-потребителям, на склад готовой продукции и возможно изменение незавершенного производства с целью поддержания его величины на нормативном уровне. Этот общий порядок разработки производственной программы цехов можно представить следующим образом:
Nв = Nп + Nс + NН-Nф, (5.1)
где nв - плановый выпуск изделий в натуральном выражении в определенном цеха;
Nп - поставка изделий следующим за технологическим маршрутом цехам-потребителям;
Nc - поставка изделий на склад готовой продукции (как запчасти для сервисных центров, продажи);
NН, Nф - соответственно нормативный и фактический межцеховой запас этого изделия (для комплектации, в виде оборотного запаса и др.).
В случае длительного производственного цикла изготовления продукции задачи устанавливаются по выпуску и запуска изделий. При этом может возникнуть необходимость в коррекции внутрицехового незавершенного, производства. Покажем это на простом примере изготовления детали - корпуса редуктора машины - заготовительным и механическим цехами для сборочного цеха. Планом завода предусмотрено изготовить за квартал 500 машин. На одну машину нужен один корпус редуктора. Кроме этого, следует поставить 10 корпусов в свой сервисный центр и есть заказ другого завода на 50 заготовок корпусов. Поскольку машина выпускается постоянно, незавершенное производство периодически корректируется и поддерживается на нормативном уровне. Составим планы производства корпуса редуктора для этих цехов.
Сборочный цех: для изготовления 500 машин нужно 500 корпусов; кроме этого, цеха следует довести фактическую величину машин в незавершенном производстве (15 шт) до нормативной (20 штук). Следовательно, общая потребность в детали сборочного цеха составляет 500 + (20 - 15) == 505 штук. Это количество следует получить от механического цеха.
Механический цех: выпуск корпусов для сборочного цеха составляет 505 штук, для сервисного центра - 10 штук. В незавершенном производстве корпусов редуктора есть на 8 штук больше норматив. Таким образом, изготовить надо 515 корпусов (505 +10), а запустить в производство - 515-8 = 507 штук. Столько надо получить заготовок от заготовительного цеха.
Заготовительный цех: выпуск корпусов для механического цеха - 507 штук, для поставки на сторону - 50 штук. Незавершенное производство поддерживается на нормативном уровне. Программы выпуска и запуска заготовок совпадают и составляют 507 + 50 = 557 штук.
Плановый выпуск продукции цеха распределяется между участками в соответствии с их специализацией. При этом должны быть обеспечены комплектность изготовления всех деталей и равномерное производство. Для участков с предметной специализацией выдаются задания по изготовлению закрепленных за ними деталей и сборочных единиц. Участкам с технологической специализацией производство продукции планируется в комплектах деталей на основе плана цеха и технологии их обработки.
Необходимым условием ритмичной работы всех производственных подразделений предприятия, выпуска и поставки продукции согласно договорам является своевременное обеспечение сборочных процессов необходимыми наборами деталей, то есть изготовление деталей на всех стадиях технологического процесса должно быть комплектным. Для обеспечения этого требования важное значение имеет организация планирования и учета изготовления продукции на таком организационном уровне, как бригада в условиях бригадной формы организации труда.
Для того чтобы продукция изготовлялась бригадами комплект-но, следует обоснованно выбирать планово-учетные единицы для бригады. Такими номенклатурным позициям могут быть бригадокомплекты.
Бригадокомплект - это набор заготовок, деталей, сборочных единиц, входящих в определенное изделие (машину, прибор и др.) и изготавливаются конкретной бригадой. Количество наименований бригадокомплектив, закрепленных за бригадой, отвечает в основном количества наименований готовых изделий, детали для которых производит бригада. Задания по производству продукции бригаде устанавливается в определенном количестве бригадокомплектив каждого наименования. Комплект считается готовым, если сданы все подробности, которые в него входят. Детали и сборочные единицы, не вошедшие в бригадокомплект, не считаются готовой продукцией бригады и не оплачиваются. При таких условиях бригада сама следит за своевременным запуском деталей в обработку, обеспечением комплектного их изготовления, что способствует своевременному выпуску продукции и сокращению незавершенного производства.
Планирование и оценка работы бригад по бригадокомплектамы требует определенной организационной подготовки. Следует организовывать бригады так, чтобы каждая из них выполняла законченный технологический цикл работ. При этом надо стараться объединять в бри-гадокомплекты детали, которые являются родственными (подобными) относительно конструкции и технологии их обработки. Учитываются также другие факторы, например величины партий запуска деталей в производство и соответственно периодичность их обработки, длительность производственного цикла и т.д.
При оперативном планировании серийного производства продукции важное значение имеет выбор величины партии деталей, то есть количества одинаковых деталей, обрабатываемых непрерывно на каждой операции без переналадки оборудования. Если детали изготавливаются для разовых заказов или малых серий изделий (единичное и малосерийное производство), то величины таких партий обработки деталей равны их потребности. В случае, когда детали нужны периодически или постоянно, но их обработкой оборудование полностью не загружено (серийное производство), партии деталей определяются с учетом конкретных производственных условий, поскольку их величины влияют на эффективность производственного процесса, причем
Увеличение партии деталей ведет к уменьшению количества пере-наладок оборудования, вследствие чего улучшается его использования и снижаются затраты на подготовительно-заключительные работы (получение задания, ознакомление с технической документацией, смена инструмента, приспособлений, наладка оборудования, сдача партии деталей). Кроме этого, упрощается планирование и учет производства. С другой стороны, обработка деталей крупными партиями имеет негативные последствия: растут запасы деталей в незавершенном производстве, т.е. увеличивается потребность в оборотном капитале, растут затраты на хранение деталей на складе. Важно и то, что запуск в производство деталей большими партиями может создавать проблемы в обеспечении комплектности их представления на следующие стадии обработки и сборки в определенные периоды. Итак, противоречивое влияние величины партии деталей на технико-экономические показатели работы требует установления ее величины на оптимальном уровне.
Оптимальной является такая величина партии деталей, при которой общие затраты на их изготовление, хранение и потери от отвлечения средств в незавершенное производство будут минимальными. Методика решения этой задачи рассматривается в специальной литературе по оперативно-календарного планирования производства.
Кроме планирования выпуска продукции в натуральном выражении, определяется общий ее объем в пределах определенного подразделения. Этот показатель выполняет ряд функций в зависимости от специфики подразделения. Он используется для определения доли подразделения в общем объеме продукции предприятия, динамики объема производства, производительности труда, оценки деятельности, а в подразделениях, производящих готовую продукцию на рынок, - для вычисления объема продаж и прибыли.
Основным показателем объема продукции подразделения является его конечная (готовая продукция. В нее входят изделия, сборочные единицы, комплекты деталей (работы, услуги), которые прошли производственный процесс в данном подразделении, отвечают стандартам или техническим условиям и поступают в другие подразделения или на склад готовой продукции.
Вк = (5.2)
где Вк - выпуск (объем) конечной продукции подразделения в установленных единицах измерения;
п - количество наименований изделий (деталей, комплектов), изготавливаемых в подразделении;
Ni - выпуск изделий i-го наименования в натуральном выражении;
Эти - общий измеритель (цена) i-го изделия.
В подразделениях с длительным производственным циклом изготовления продукции ее объем за определенный период выражается более общим показателем объема производства, который на практике еще называют валовой продукцией. Этот показатель вычисляется по формуле:
Вс = Вк + DН, (5.3)
где Вв - объем производства в определенном измерении;
DН - изменение остатков незавершенного производства за расчетный период в том же измерении.
Размер DН вычисляется на основе фактических запасов незавершенного производства на начало планового периода (Н1) и расчетной плановой их величины на конец периода (Н2).
Если изготавливаются сложные изделия с длительным производственным циклом по индивидуальному заказу, то в этом случае объем производства (DН) вычисляется по степени их готовности на конец расчетного периода, то есть цена (плановая себестоимость) умножается на коэффициент готовности, определенный экспертным способом, и вычитается объем выполненной работы (по степени готовности) на начало периода. В мелкосерийного производства довольно часто исчисляется условное количество изделий в незавершенном производстве, после чего общий объем производства определяется по формуле (5.2). Условная количество изделий вычисляется так:
Nу = Тн.в. / t
где Nу - условное количество изделий в незавершенном производстве;
Тн.в. - трудоемкость незавершенного производства, нормо-часов;
t - трудоемкость одного изделия, нормо-часов.
Общий объем продукции подразделений обчислюемся в различных измерителях зависимости от конкретных условий производства и действующей системы планирования, учета и оценки их деятельности Для определения динамики объема продукции, производительности, фзнду зарплат ты и некоторых других показателей наиболее удачным является натуральный измеритель. Но он возможен лишь в однономенклатфному узко специализированном производстве, которое имеет ограниченную сферу применения. В багатономенклатурному производстве нужны универсальнее! измерители, способны сделать сравнительными различные изделия и свести их в общий объем.
Универсальным, общим измерителем объема проиукции являются цены. Довольно часто они используются для определения объема продукции подразделений предприятия: в подразделениях, производящих готовую продукцию на рынок, - рыночные цены, в внутншньркооперацийних подразделениях - трансфертные (планово-расчетные).
На практике достаточно широко объем продукции (викоианои работы) измеряется в нормированном времени на ее изготовление - в стабильных (в пределах года) нормо-часах. Нормированный время как измеритель объема продукции применяется прежде всего в внутришньокооперацийних цехах технологической специализации, а также ни производственных участках и в бригадах. Положительная сторона этого измерителя - его простота и доступность. На все детали, комплекты, изделия являются нормы времени, и каких-либо специальных вычислений не надо. Динамика объема производства здесь соответствует динамике трудоемкости продукции, что упрощает формирование фонда оплаты труда. Вместе с тем измерения объема производства в нормо-часах уиае недостатки. Основные из них: во-первых, в случае применения этого измерителя не видно зависимости объема производства от сложности труда, во-вторых, при существующем метода нормирования учитываются, как правило, затраты труда только основных производственных рабочих, преимущественно на сдельной оплате труда, доля которых снижается вследствие механизации и автоматизации производства, в-третьих, могут быть искажения в динамике объема производства за разной напряженности норм на отдельные операции и детали. Следовательно, указанный измеритель нельзя считать достаточно обоснованным
На средних и крупных предприятиях с развитой производственной инфраструктурой наряду с разработкой производственных программ подразделений основного производства составляются планы производства вспомогательных подразделений, прежде всего это касается инструментального, ремонтного цехов и энергетического хозяйства. Особенность деятельности этих подразделений, а следовательно, и выполняемых ими производственных программ, заключается в том, что их продукция и работы имеют внутреннее назначения. Вспомогательные производственные подразделения обеспечивают нормальную работу подразделений основного производства, поэтому их производственные программы обусловлены преимущественно потребностями последнего.
В производственную программу инструментального цеха включается изготовления инструментов и устройств, потребность в которых не удовлетворяется покупкой на рынке. Это, как правило, специальный инструмент широкой номенклатуры, изготавливаемой в небольшом количестве. Поэтому изготовление инструмента принадлежит к мелкосерийного типа производства.
В производственную программу инструментального цеха (участка) на плановый квартал (месяц) включаются прежде аварийные заказа и дефицитный инструмент. К дефицитного принадлежит инструмент, плановое количество которого меньше его оборотный фонд, то есть наличие в центральных инструментальных службах и в цехах (в запасе, заточке, ремонте, на рабочих местах). Инструмент, который изготавливается впервые для новых изделий, включается в производственную программу в соответствии с планом-графиком технологической подготовки производства.
Инструмент повторного изготовления предусматривается в плане производства согласно его потребности, которая определяется в основном по системе "максимум-минимум". Работы по заточки, ремонта, восстановления инструмента включаются в производственную программу в общей сумме (нормо-годинах. гривнах) на основании заказов цехов или фактических данных за прошлые периоды. Инструментальный цех должен всегда иметь резерв производственной мощности (пропускной способности) для выполнения внеплановых работ.
Основными функциями ремонтного цеха является ремонт оборудования всех подразделений предприятия и изготовление для этого запасных деталей, если купить их нельзя или когда собственное производство целесообразнее. Кроме этого, ремонтный цех осуществляет демонтаж и монтаж оборудования при его замене и перемещении, а также модернизацию. Такие работы относятся к индивидуальному и мелко-серийного типа производства.
Согласно содержанию деятельности ремонтного цеха складывается его производственная программа в квартал и каждый месяц. План ремонтных работ разрабатывается на основе плана-графика ремонта оборудования, а изготовление запасных частей планируется в соответствии с их потребностью на ремонтные работы и продолжительностью производства.
Особенностью ремонтного цеха является то, что в структуре его производства существенная доля приходится на внеплановые работы, вызванные авариями, внезапными поломками оборудования. Поэтому такие вероятные работы в плане следует предусматривать резерв производственной мощности. Размер такого резерва определяется по данным опыта (ориентировочно 10-15%).
Энергетическая система предприятия подразделяется на генерирующую (электростанции, котельные, газогенераторные и компрессорные установки и др.), передающую (сети, распределительные устройства, трансформаторные подстанции) и потребительскую (енергоприймачи основного, вспомогательного производства, другие потребители) части. Процесс производства, передачи и потребления энергии - это единственный энергетический процесс, в результате чего производство и потребление энергии совпадают по величине и во времени. Незавершенное производство здесь отсутствует, продукция однородна, массовый тип производства.
Предприятие имеет в своем составе только те генеручи подразделения, которые обеспечивают его энергией собственного производства. Другие виды энергии поступающих от внешних поставщиков. Объемы собственного производства энергии обусловливаются потребностями в ней, которые определяются на основе составления энергетических балансов предприятия.
Производственная программа подразделений предприятия должна иметь ресурсное обоснование. К ресурсов, обеспечивающих выполнение производственной программы, относятся производственная мощность, персонал и материалы.
2.Ремонтная служба и ее структур.
Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.
Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.
Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов — типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства, электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт энергооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.
Рисунок.1 "Структура ремонтной службы предприятия"
2.1Функции и задачи ремонтного хозяйства.
Функции ремонтной службы предприятия:
паспортизация и аттестация оборудования;
разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
планирование потребности в запасных частях;
организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
модернизация оборудования;
оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
контроль качества ремонтов;
надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;
совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
2.2Классификация ремонта и виды выполняемых работ.
Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.
Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
межремонтное обслуживание;
периодические осмотры;
периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
продолжительности ремонтного цикла;
продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
продолжительности ремонтов;
категорий ремонтной сложности (КРС);
трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами.
Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.
Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
слесарные;
станочные;
прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.
За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования.
Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.
Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.
Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта — обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.
Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.
Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе обслуживания, ремонта и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.
Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных организационных формах: в виде послеосмотровой системы, системы периодических ремонтов или системы стандартных ремонтов. При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических ремонтов и нормативная её часть положены в основу типовой системы технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.
На основе расчетов разрабатывают годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала.
Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами, различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они выполняются силами цеховых ремонтных баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое обслуживание и текущие ремонты — силами ЦРБ, комплексными бригадами слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.
2.3Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.
Пути сокращения простоя оборудования в ремонтах — важная организационно-экономическая задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя оборудования в ремонте сокращается при узловом и последовательно-узловом методах ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.
Прогрессивным направлением организации ремонтного хозяйства является создание ремонтных баз на предприятиях — изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в совершенствовании конструкций изделий, повышении их ремонтопригодности и равноизносостойкости отдельных их частей. Особо важное значение имеет развитие фирменного ремонта такого оборудования, как станки с ЧПУ, автоматизированные и роботизированные комплексы.
Важнейшая задача — добиться, чтобы все предприятия, эксплуатирующие оборудование, а также специализированные ремонтные предприятия были обеспечены запасными деталями. Все виды ремонтов выполняются за счет ремонтного фонда.
Основными направлениями совершенствования ремонтного хозяйства и повышения эффективности его функционирования могут быть:
• в области организации производства — развитие специализации и кооперирования в выпуске основной продукции, в организации ремонтного хозяйства;
• в области планирования воспроизводства ОПФ - применение научных подходов и методов менеджмента;
• в области проектирования и изготовления запасных частей — унификация и стандартизация элементов запасных частей, применение систем автоматизированного проектирования на основе классификации и кодирования, сокращение продолжительности проектных работ и повышение их качества;
• в области организации работ — соблюдение принципов рациональной организации производства (пропорциональности, параллельности и др.), применение сетевых методов и ЭВМ;
• в области технического надзора, обслуживания и ремонта ОПФ — развитие предметной и функциональной специализации работ, повышение технического уровня ремонтно-механического цеха, усиление мотивации повышения качества труда и др.
Эффективность работы ремонтного хозяйства во многом предопределяет себестоимость выпускаемой продукции, её качество и производительность труда на предприятии, так как удельный вес затрат на содержание и ремонт оборудования в себестоимости продукции достигает 10%. Главной причиной значительных затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования является его низкое качество, вследствие чего затраты в сфере эксплуатации продукции машиностроения за нормативный срок использования в 25 раз больше её цены. По сравнению с лучшими зарубежными образцами аналогичного класса отечественное технологическое оборудование и транспортные средства требуют в 3—5 раз больше средств на техническое обслуживание, использование и ремонт. В свою очередь, низкое качество отечественной продукции машиностроения объясняется низким качеством маркетинговых исследований и как итог — удельный вес отечественной продукции машиностроения, конкурентоспособной на внешнем рынке, составил в 1998 г. всего около 1%. Отсюда следует, что эффективность ремонтного хозяйства зависит как от качества технологического оборудования, закладываемого на стадиях стратегического маркетинга и реализуемого на стадии производства, так и от уровня организации работы ремонтного хозяйства в сфере потребления оборудования
Задание№1
Таблица1 -.Расчет целесообразности реконструкции
| Наименование показателей | Ед.измерения | Значение |
| 1 | 2 | 3 |
| Стоимость оборудования до реконструкции (по первоначальной оценки) | млн. тенге | 218 |
| Вес демонтируемого оборудования | тонны | 126 |
| Вес вновь монтируемого оборудования | тонны | 93,45 |
| Цена 1е металлолома (демонтируемого оборудования) | тенге | 3465 |
| Стоимость монтажа 1т. Оборудования | тенге | 4830 |
| Стоимость демонтожа 1т. Оборудования(в % от стоимости монтожа) | % | 70 |
| Цена 1т. Монтируемого оборудования. Тыс. | Тыс. тенге | 160 |
| 1 | 2 | 3 |
| Стоимость демонтируемого оборудования (по первоначальной оценки) | Млн. тенге | 21 |
| Фактический срок службы демонтируемого оборудования | лет | 8 |
| Норма ароматизации | % | 10,5 |
| Затраты на ремонты и содержания основных средств(от их стоимости) | % | 10,2 |
| Мощность эл.приводов (суммарная до реконструкции) После реконструкции | кВт | 525 430,5 |
| Время работы оборудования | час | 6000 |
| Стоимость 1 кВт часа | тенге | 1,5 |
| Численность рабочих, обслуживающих оборудование в смену до реконструкции После реконструкции | Человек | 10,5 (11) 9,45 (10) |
| Режим работы | | Непрерывный 4-х бригадный |
| Число рабочих дней в году (по балансу времени) | | 256 |
| Длительность рабочей сметы | час | 8 |
| Средний разряд рабочих | | 4,4 |
| Размер премии | % | 25 |
| 1 | 2 | 3 |
| Районный коэффициент | | 1,3 |
| Часовые тарифные ставки 4 разряда Часовые тарифные ставки 5 разряда | тенге | 46,0 52,0 |
| Годовая экономия от снижения материальных затрат | Млн. тенге | 5,0 |
1.Стоимость реконструкции рассчитывается по формуле
Стоимость нового оборудования рассчитывается с учетом его веса и цены 1т
Затраты на демонтаж и монтаж оборудования рассчитываются в соответствии с весом этого оборудования и стоимостью демонтажа или монтажа 1т оборудования .
Где
При расчете эксплуатационных затрат необходимо руководствоваться формулой
Энергетические затраты определяются по формуле
(баз)
(пр)
При расчете заработной платы за год в начале определится средняя часовая тарифная ставка
Годовой фонд оплаты труда рабочих определяется как,
Где
Ч- численность рабочих мест
(баз)
(пр)
Годовая сумма арматизационных отчислений
Где
(баз)
(пр)
Затраты на текущий ремонт определяются аналогично выше изложенным расчетом от стоимости оборудования по первоначальной оценки.
(баз)
(пр)
(баз)
(пр)
Годовая экономия составит
Годовая экономия эффект.
Срок окупаемости капитальных затрат
Следовательно реконструкция цели сообразно.
Задание№2
Построение и расчет сетевого графика
Порядок выполнения работы
1. Произвести расчет всех параметров сетевой модели
2. Построить колендаризованную модель сетевого графика
3. Построить график ежедневной потребности в рабочих ресурсах
4. Произвести анализ равномерности рабочих во времени.
| Вар. задания | Работы сетевого графика | 1-2 | 1-3 | 1-4 | 2-3 | 2-5 | 3-5 | 3-6 | 4-6 | 5-6 |
| 2 | | 2/5 | 5/7 | 4/3 | 2/4 | 5/5 | 7/6 | 4/3 | 3-6 | 4/5 |
Числитель-порядок работ, в сутках.
Знаменатель – потребность в рабочей силе, человек.
1.Рассчитаем сетевой график секторным способом .
| |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
| | | | | | | | | |
Рисунок.2 Сетевой график сборки агрегата.
2.Стрим календаризованную модель сетевого графика.
дневной потребности в
в рабочих ресерсах.
6 5 11
оптимизации
зации
7 8 7 11
Задание№3
Расчет годового фонда оплаты труда бригады ремонтников
| 1 | Календарное число дней | 365 |
| 2 | Выходные дни | 104 |
| 3 | Праздничные дни номинальный фонд времени(в днях) Плановые невыходы | 8 253 |
| 4 | Отпуска | 25 |
| 5 | Болезнь | 7 |
| 6 | Выполнение государственных и общественных обязанностей | 2 |
| 7 | Итого плановых невыходов | 34 |
| 8 | Полезный(рабочий) фонд времени в днях | 219 |
| 9 | Полезный(рабочий) фонд времени в часах | 1752 |
Таблица 2-Размер плановых невыходов при расчете обработанного времени
отпуск и государственные и общественные обязанности.
| 1 | Числиность ремонтной бригады в т.ч. по разрядам ,чел.
| 7чел
| ||||||||
| 2 | Размер часовой тарифной ставки рабочего по разрядом, тенге
|
| ||||||||
| 3 | Размер премии (к тарифу в %) | 50 | ||||||||
| 4 | Доплата за руководство бригадой (к тарифу) % | 15 | ||||||||
| 5 | Средняя продолжительность отпуска (в рабочем исчислении), дни | 25 | ||||||||
| 6 | Не выходы по причине болезни и выполнения гос. и общ. Обязанностей ( от номинального времени ) % | 2,7 |
Таблица3
| | Профессия рабочего | Количество | Тарифный разряд | Тарифная ставка | Отроботоное время, час | Тарифная заработная плата, тенге | Премия ,тенге | Доплата за руководство бригадой, тенге | Доплаты за работы в праздничные дни, тенге | Итоговый дневной фонд заработной платы | Дополнительная заработная плата | Итоговый фонд заработной платы | Средняя месячная заработная плата, тенге | |
| За время отпуска | За время выполнения общ. И гос. обязанностей | |||||||||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
| 1 | Слесарь ремонтник | 2 | 6 | 100 | 1752 | 350400 | 175200 | 52560 | 12800 | 59960 | 40000 | 3200 | 634160 | 26423 |
| 2 | | 2 | 5 | 92 | 1752 | 322368 | 161184 | ------- | 11776 | 495328 | 36800 | 2944 | 535072 | 22294 |
| 3 | | 2 | 4 | 84 | 1752 | 294396 | 147168 | -------- | 10752 | 452256 | 33600 | 2688 | 488544 | 20366 |
| 4 | | 1 | 3 | 76 | 1752 | 266304 | 133152 | ------- | 4860 | 404320 | 15200 | 1216 | 4200736 | 17530 |
| | Итого | 7 | | | | | | | | | | | | |
Задание№4
Расчет структуры ремонтного цикла
| Ремонтный цикл, лет | 8 |
| Межремонтный период текущего ремонта,Т2,сут. | 360 |
| Межремонтный период Т1, сут. | 90 |
Под структурой ремонтного цикла понимается состав и порядок чередования различных видов ремонтов в ремонтом цикле. Число ремонтов каждого вида в ремонтом цикле можно определить по формулам
Где,
Решение
1. Определить число Т1 в межремонтном периоде Т2
2. Определим число Т2 в ремонтом цикле
3. Определим число Т1 в ремонтом цикле
4.Строим структуру ремонтного цикла.
