Введение

Цель производственной практики – закрепление теоретических знаний по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей и приобретения навыков по организации производства. Её основные задачи:

·      изучение организационной структуры автомобильного хозяйства, системы управления производством, планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей;

·      изучение системы организации и оплаты труда, охраны труда и окружающей среды;

·      получение профессиональных навыков по руководству производственным коллективом;

·      изучение технологии моечных работ, технического обслуживания и ремонта автомобилей, дефектации узлов и деталей, диагностических работ;

·      изучение организации производства и технологического процесса технического обслуживания: порядок постановки на ТО, методы организации ТО, количество постов ТО-1, ТО-2, содержание и объёмы работ по видам ТО, количество и квалификацию рабочих, режим работы, применяемое оборудование;

·      изучение организации производства и технологического процесса текущего ремонта: порядок постановки автомобиля на ТР, типы постов ТР, режим работы, применяемое оборудование.

·      изучение правил охраны труда при выполнении работ по ТО и Р автомобилей, их агрегатов и узлов.

 

Характер выполняемой работы: проведение технического обслуживания и ремонта легковых автомобилей различных марок.

Индивидуальное задание

1). Собрать и проанализировать следующие данные: списочное количество подвижного состава по моделям, грузоподъёмность (вместимость), возраст, пробег с начала эксплуатации, среднесуточный пробег, средняя длина ездки, коэффициент использования пробега, коэффициент использования грузоподъёмности (вместимости), коэффициенты технической готовности, выпуска на линию, использования парка.

2). Изучить, какие мероприятия проводятся на предприятии по обеспечению БДД. Проанализировать и выявить недостатки в работе.

3). Изучить устройство и описать процесс проверки и регулировки ГРМ автомобиля ВАЗ-2109.

1. Структура и показатели использования парка

Таблица 1.1

Структура парка

Автомобиль	Грузоподъемность (вместимость), т (*пасс.)	Год выпуска	Пробег с начала эксплуатации, тыс.км	Среднесуточный пробег, км	Средняя длина ездки, км
ГАЗ-31029	*4	1996	53	53	8,3
ГАЗ-31029	*4	1997	58	40	5
ГАЗ-3110	*4	2001	27	22	10,6
ГАЗ-3307	4	1996	74	12	25
ГАЗ-3307	4	1997	63	10	14
ГАЗ-53	4	1991	132	14	41
ГАЗ-53	4	1990	153	26	20
ЗИЛ-130-76	6	1988	469	83	19
ЗИЛ-130-76	6	1988	324	76	16
ЗИЛ-130-76	6	1989	267	51	12
ЗИЛ-ММЗ-4502	5,8	1988	239	48	19
ЗИЛ-ММЗ-4502	5,8	1991	176	42	14
КаВЗ-685	*28	1994	67	21	6,7
УАЗ-3303	*10	1998	42	37	10
КамАЗ-5511	10	1995	123	95	44
КамАЗ-5511	10	1994	196	73	38
КамАЗ-5511	10	1997	89	54	26
МАЗ-6422 с п/п МАЗ-9398	26,2	1993	197	36	97
КамАЗ-5410 с п/п ОдАЗ-9370	14,2	1989	233	49	181

Таблица 1.2

Показатели эффективности использования парка

Модель	Коэф. использования пробега b=Lпр/Lоб	Коэф. использования грузоподъемности (вместимости) gст=Qф/Qв (gпвм=П/М)	Коэф. технической готовности aт=АДт/АДк	Коэф. выпуска на линию aв=АДэ/АДк	Коэф.  использования парка Кинт=aв×Тн×gдин/ /(16-Тдв×b)
ГАЗ-31029	0,91	0,27	0,94	0,72	0,14
ГАЗ-3110	0,89	0,5	0,97	0,9	0,81
УАЗ-3303	0,74	0,42	0,78	0,23	0,06
ГАЗ-3307	0,88	0,73	0,94	0,86	0,79
ГАЗ-53	0,61	0,39	0,63	0,41	0,61
ЗИЛ-ММЗ-4502	0,86	0,74	0,89	0,64	0,75
МАЗ-6422 с п/п МАЗ-9398	0,69	0,81	0,85	0,87	0,82
ЗИЛ-130-76	0,59	0,4	0,69	0,32	0,80
КамАЗ-5410 с п/п ОдАЗ-9370	0,53	0,63	0,62	0,72	0,76

Продолжение табл. 1.2

КамАЗ-5511	0,67	0,82	0,84	0,61	0,88
КаВЗ-685	0,85	0,82	0,8	0,71	0,40

3. Устройство и регулировка ГРМ                                                          автомобиля ВАЗ-21093.1 Устройство ГРМ

Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов даны на рис. 3.1.

Головка цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет запрессованные чугунные седла и направ­ляющие втулки клапанов. Верхняя часть втулок уплотняется металлорезиновыми маслоотражательными колпачками.

В запасные части направляющие втулки поставляют­ся с увеличенным на 0,02 мм наружным диаметром.

В верхней части головки цилиндров расположе­ны пять опор под шейки распределительного вала. Опоры выполнены разъемными. Верхняя половина находится в корпусах подшипников 4 (переднем и заднем), а нижняя в головке цилиндров. Отверстия в опорах обрабатываются в сборе с корпусами под­шипников, поэтому они невзаимозаменяемы и го­ловку цилиндров можно заменять только в сборе с корпусами подшипников.

Механизм привода клапанов

Клапаны 2 приво­дятся в действие непосредственно кулачками рас­пределительного вала через цилиндрические толка­тели 3. В гнезде толкателя находится шайба 6 для регулировки зазора в клапанном механизме.

Рис. 3.1. Основные размеры головки цилиндров и деталей механизма привода клапанов.

3.2 Регулировка зазоров в клапанном механизме

Зазор А (см. рис. 3.2.) между кулачками распре­делительного вала и регулировочными шайбами на холодном двигателе должен быть (0, 20, 05) мм для впускных клапанов и (0, 350, 05) мм — для выпуск­ных. Зазор регулируется подбором толщины регули­ровочных шайб 6.

В запасные части поставляются регулировочные шайбы толщиной от 3 до 4,5 мм с интервалом через каждые 0,05 мм. Толщина шайбы маркируется на ее поверхности.

Зазор регулируйте в следующем порядке:

— снимите крышку головки цилиндров и пере­днюю защитную крышку зубчатого ремня;

— выверните свечи зажигания ключом 67.7812.9515 и удалите масло из верхней части головки цилинд­ров;

— приспособлением 67.7800.9505 удалите регулиро­вочную шайбу и микрометром измерьте ее толщину;


Рис. 3.2. Механизм привода клапанов:

1 - головка цилиндров; 2 - клапан; 3 - толкатель; 4 - корпус подшипников рас­пределительного вала; 5 - распределительный вал; 6 - ре­гулировочная шайба; 7 - маслоотражательный колпачок; А - зазор между кулачком и регулировочной шайбой.
— определите толщину новой шайбы по формуле:

Н = В + (А - С), где: А — замеренный зазор, мм; В — толщина снятой шайбы, мм; С — номинальный зазор, мм; Н — толщина новой шайбы, мм.
Пример. Допустим А=0,26 мм; В=3,75 мм; С=0,2 мм (для впускного клапана), тогда:

Н = 3,75 + (0,26 - 0,2) = 3,81 мм В пределах допуска на зазор 0,05 мм принимаем толщину новой шайбы равную 3,8 мм;
— установите в толкатель клапана новую регули­ровочную шайбу, маркировкой в сторону толкателя, уберите фиксатор 67.7800.9504 и еще раз проверьте зазор. Если он отрегулирован верно, то щуп толщи­ной 0,2 или 0,35 мм должен входить с легким защемлением;

— последовательно поворачивая коленчатый вал на пол-оборота, что соответствует повороту метки на шкиве распределительного вала на 90°, отрегулируй­те зазоры у остальных клапанов, соблюдая очеред­ность, указанную в таблице 2-2;

— заверните свечи зажигания, залейте масло в верхнюю часть головки цилиндров, установите крыш­ку головки цилиндров и переднюю крышку зубчато­го ремня.
Таблица 3.1

Порядок регулировки зазоров в механизме привода клапанов

Угол поворота коленчатого вала от положения совмещенных меток, град	Кулачки[1]
	выпускной	впускной
40-50	1	3
220-230	5	2
400-410	8	6
580-590	4	7

Рис. 3.3. Устройство головки цилиндров: 1 - головка цилиндров; 2 - распределительный вал; 3 - задний корпус подшипников распределительного вала; 4 - прокладка; 5 - крышка головки цилиндров; б - передний корпус подшипников распре­делительного вала; 7 – сальник.

Рис. 3.4. Детали механизма привода клапанов:

1 - клапан; 2 - направляющая втулка; 3 - стопорное кольцо; 4 -маслоотражательный колпачок; 5 - опорная шайба пружин; 6 - внутренняя пружина; 7 - наружная пружина; 8 - тарелка пружин; 9 - сухари; 10 - регулировочная шайба; 11 – толкатель.

Рис. 3.5. Седла клапанов: а - седло впускного клапана; b -седло выпускного клапана; I - новое седло; II - седло после ремонта.

3.3 Распределительный вал и его привод

Распределительный вал — чугунный, литой, пяти­опорный. С задней стороны вала имеется эксцент­рик для привода топливного насоса. Рабочие повер­хности кулачков, эксцентрика и поверхность под сальник отбеливаются для увеличения износостой­кости.

Для исключения осевого перемещения распреде­лительного вала у него с задней стороны предусмот­рен фланец, который фиксируется между головкой цилиндров (с корпусом подшипников) и корпусом вспомогательных агрегатов.

Привод распределительного вала осуществляется зубчатым ремнем 6 (рис. 3.6) от зубчатого шкива 1, установленного на коленчатом валу. Этим же ремнем приводится во вращение и шкив 2 насоса охлажда­ющей жидкости. Ролик 3 служит для натяжения ремня. Наружная часть ролика имеет пластмассовую реборду для направления ремня, а внутренняя — эксцентрично расположенное отверстие для крепле­ния к головке цилиндров. Поворачивая внутреннюю часть ролика относительно шпильки крепления, можно изменять натяжение ремня. Натяжение считается нормальным, если в средней части ветви между шкивами распределительного и коленчатого вала ремень закручивается на 90° усилием пальцев 15-20 Н (1,5-2,0 кгс).

Натяжной ролик поворачивается специальным ключом с двумя штифтами, которые входят в два отверстия диаметром 4,3 мм на внутреннем кольце ролика. Расстояние между отверстиями — 17 мм.


Рис. 3.6. Схема привода распределительного вала:

1 - зубчатый шкив коленчатого вала; 2 - зубчатый шкив насоса охлаждающей жидкости; 3 - натяжной ролик; 4 - задняя защитная крышка; 5 - зубчатый шкив распределительного вала; 6 - зубчатый ремень; А - установочный выступ на задней защитной крышке; В - метка на шкиве распределительной вала; С - метка на крышке масляного насоса; D - метка на шкиве ремня шкиве коленчатого вала.

4. Организация труда производственных рабочих

1.2.1 Основные положения по безопасности труда

Под охраной труда понимают систему законодательных актов и соответствующих им мероприятий, направленных на сохранение здоровья и работоспособность трудящихся.

Систему организационных и технических мероприятий и средств, предотвращающих производственный травматизм, называют техникой безопасности.

Систему организационных, гигиенических и санитарно-технических мероприятий и средств, предотвращающих заболеваемость работающих, называют производственной санитарией.

Основные положения по охране труда изложены в Трудовом кодексе.

На авторемонтных предприятиях организация работ по технике безопасности и производственной санитарии возложена на главного инженера.

Одно из основных мероприятий по обеспечению безопасности труда – обязательный инструктаж вновь принимаемых на работу и периодический инструктаж всех работников предприятия. Инструктаж проводит главный инженер. Вновь принимаемых на работу знакомят с основными положениями по охране труда, правилами внутреннего распорядка, противопожарными правилами и особенностями работы предприятия, обязанностями работников по соблюдению правил техники безопасности и производственной санитарии, порядком движения на предприятии, средствами защиты работающих и способами оказания доврачебной помощи пострадавшим.

1.2.2 Требования к технологическим процессам

При техническом обслуживании и ремонте автомобилей необходимо принимать меры против их самостоятельного перемещения. Запрещается техническое обслуживание и ремонт автомобилей с работающим двигателем (кроме случаев регулировки двигателя).

Подъёмно-транспортное оборудование должно быть в исправном состоянии и использоваться только по своему прямому назначению. К работе с этим оборудованием допускаются лица, прошедшие соответствующую подготовку и инструктаж.

Во время разборки и сборки узлов и агрегатов необходимо применять специальные съёмники и ключи.

Запрещается загромождать деталями и узлами проходы между рабочими местами, а также скапливать большое количество деталей на местах разборки.

Повышенную опасность представляют операции снятия и установки пружин, поскольку в них накоплена значительная энергия. Эти операции необходимо выполнять на стендах или с помощью приспособлений, обеспечивающих безопасную работу.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть снабжены предохранительными и перепускными клапанами. Рабочий инструмент должен находиться в исправном состоянии.

1.2.3 Требования к рабочим помещениям

Помещения, в которых рабочий должен находиться под автомобилем, должны быть оборудованными осмотровыми канавами, эстакадами с направляющими предохранительными ребордами или подъёмниками.

Приточно-вытяжная вентиляция должна обеспечивать удаление выделяемых паров и газов и приток свежего воздуха.

Рабочие места должны быть обеспечены естественным и искусственным освещением, достаточным для безопасности выполнения работ.

На территории предприятия должны быть оборудованы санитарно-бытовые помещения: гардеробные, душевые, умывальники (с обязательным наличием горячей воды при работе с этилированным бензином).

5. Автотранспорт и окружающая среда

Воздействие транспорта и обеспечение функционирования его инфраструктуры на окружающую среду сопровождается значительным её загрязнением. В качестве основных видов воздействия транспортно-дорожного комплекса России можно отметить загрязнение атмосферного воздуха токсичными компонентами отработавших газов транспортных двигателей, выбросы в атмосферу стационарных источников загрязнения, образование производственных отходов и воздействие транспортного шума.

С транспортно-дорожным комплексом связаны газообразные, жидкие и твёрдые отходы, поступающие в атмосферу, подземные воды и поверхностные водоёмы. В результате сжигания органического топлива в двигателях транспортных средств в атмосферу поступает значительное количество углекислого газа и вредных веществ – свинца, углеводородов, оксидов углерода, серы и азота.

По данным Госкомстата РФ, ежегодно около 53% выбросов загрязняющих веществ в атмосферу приходится на выбросы транспортных средств. Общий объём выбросов загрязняющих веществ автомобильным транспортом РФ составляет »70% от всех видов транспорта, или около 40% общего количества антропогенного загрязнения атмосферы.

Находящийся в эксплуатации автотранспорт в значительном числе случаев не отвечает экологическим требованиям. Доля автомобилей, не соответствующих нормативам по токсичности и дымности отработавших газов, составляет 14,5%. В отдельных регионах число таких автомобилей существенно больше: в Читинской обл. – 51%, в Мордовии – 43,8%, в Вологодской обл. – 33,8%.

Снижение токсичности отработавших газов реализуется путём совершенствования рабочего процесса двигателей, снижения концентрации вредных компонентов в отработавших газах (использование каталитических нейтрализаторов и дожигателей), разработки новых двигателей, работающих на альтернативных топливах (природный газ, бензин в смеси с водородом, синтетические спирты, водород, метанол, использование электроэнергии аккумуляторных батарей и фотоэлементов), поддержания рациональных режимов работы, обеспечения исправного технического состояния.

Список использованных источников

1). Краткий автомобильный справочник. – 10^-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1985. – 220 с., ил., табл.

2). Мазур И.И., Молдаванов О.И., Шишов В.Н. Инженерная экология. Общий курс.: В 2 т. Т 1. Теоретические основы инженерной экологии: учеб. пособие для втузов/Под ред. И.И. Мазура. – М.: Высш. шк., 1996. – 637.: ил.

3). Руководство по ремонту, техническому обслуживанию и эксплуатации автомобилей ВАЗ-2108, ВАЗ-21081, ВАЗ-21083, ВАЗ-2109, ВАЗ-21091, ВАЗ-21093, ВАЗ-21099. – М.: Издательский дом Третий Рим, 2000. – 176 с., ил.

4). Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов/Е.С. Кузнецов, В.П. Воронов, А.П. Болдин и др.; Под ред. Е.С. Кузнецова. – 3^-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1991. – 413 с.

5). Якубовский Ю. Автомобильный транспорт и защита окружающей среды: Пер. с пол. – М.: Транспорт, 1979. –198 с., ил., табл.

6). Фастовцев Г.Ф. Автотехобслуживание. – М.: Машиностроение, 1985. – 256 с., ил.

7). Сквозная программа практик по направлению 55.21.00 – эксплуатация транспортных средств, специализация "Автомобили и автомобильное хозяйство" – Вологда, 1994 – 17 с.