Реферат Организация производства на предприятии 4
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Федеральное Агентство по образованию
Министерство образования и науки Российской Федерации
Байкальский государственный университет экономики и права
Читинский институт
Кафедра коммерции и предпринимательства
КУРСОВАЯ РАБОТА
По дисциплине: Организация производства
Вариант 11
Выполнила_______________________ст-ка гр. ЭТ-05 Кривецкая А.А.
(дата, подпись)
Проверила_________________________ к.э.н., доцент Шишкина Н.П.
(дата, подпись)
Чита,
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ. 3
1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА.. 4
1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ.. 4
1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов. 13
2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО.. 18
2.1 Организация ремонтного хозяйства. 18
2.2 Организация инструментального хозяйства. 25
2.3 Организация складского хозяйства. 29
2.4 Организация транспортного хозяйства. 39
2.5 Расчет потребности в энергетических ресурсах. 45
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ.. 54
ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 56
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ.. 57
ПРИЛОЖЕНИЕ А – Последовательный способ движения изделия А…......58
ПРИЛОЖЕНИЕ Б – Параллельно-последовательный способ движения изделия А………………………………………………………………………..59
ПРИЛОЖЕНИЕ В – Параллельный способ движения изделия А…………..60
ПРИЛОЖЕНИЕ Г – Схема планировки поточной линии …………………..61
ВВЕДЕНИЕ
На современном этапе развития экономики планирование производства является не только средством достижения целей предприятия, но и сферой внедрения и применения научных разработок и новых технологий. Хорошо продуманная организация производства позволяет скоорденировать и оптимизировать во времени и в пространстве все материальные и трудовые элементы производства с целью достижения максимальных производственных результатов с наименьшими затратами в ограниченные сроки.
Основные задачи, решаемые курсовой работой:
• обобщение и расширение знаний в области организации и планирования деятельности предприятия;
• приобретение навыков самостоятельных расчетов в области организации производства на предприятии;
• использование различных методов организации и планирования деятельности предприятия в конкретных ситуациях.
1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ
Для того чтобы рассчитать параметры работы цеха, необходимы следующие исходные данные: месячная программа выпуска конструкций из ПВХ по видам изделий трудоемкость производственной программы.
Таблица 1
Месячная программа выпуска конструкций из ПВХ
| № варианта | Программа выпуска на месяц, шт. | ||
| А | Б | В | |
| 11 | 100 | 450 | 700 |
Таблица 2
Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ
| Технологические перерывы | Нормы штучного времени по изделиям, мин | ||
| А (600*1200) | Б (1200*1200) | В (1800*1200) | |
| 1)Резка армирующего профиля | 10,2 | 17,8 | 22,6 |
| 2) Резка ПВХ профиля | 6,9 | 11,5 | 16,9 |
| 3)Фрезерование водоотводных отверстий | 22,8 | 22,8 | 33,5 |
| 4)Армирование ПВХ - профиля металлом | 18,5 | 14,8 | 25,1 |
| 5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | 19,2 | 18,2 | 22,5 |
| 6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста | 11,5 | 12,1 | 14,8 |
| Продолжение таблицы 2 | |||
| 7)Сварка профилей коробки и створки | 17,9 | 24,1 | 35,6 |
| 8) Зачистка угла | 18,3 | 23,8 | 36,2 |
| 9)Установка импоста и подставочного профиля. | 8,9 | 8,4 | 11,8 |
| 10)Зачистка пазов под уплотнения | 9,2 | 8,8 | 19,1 |
| 11)Укладка уплотнительной резины | 11,4 | 11,8 | 17,7 |
| 12) Установка фурнитуры | 16,8 | 18,5 | 23,3 |
| 13)Резка штапика и установка стеклопакета | 35,1 | 37,2 | 45,4 |
| ИТОГО | 206,7 | 229,8 | 324,5 |
Рассчитаем параметры работы цеха:
1. Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции.
Трудоемкость производственной программы равна:
Те=Нв*Nвыпi , ч. (1)
Нв - трудоемкости изделия по производственным операциям или по видам изделия (Таблица 2)
Nвып - производственная программа выпуска изделий по видам продукции (Таблица 1).
Например Те(А)=10,2 *100/60=17 часов
Результаты расчетов внесем в таблицу 3.
Таблица 3
Трудоемкость производственной программы на месяц
| Технологические операции | Трудоемкость на месяц, ч | Итого | ||
| А | Б | В | ||
| Резка армирующего профиля | 17,0 | 133,5 | 263,7 | 414,2 |
| Резка ПВХ профиля. | 11,5 | 86,3 | 197,2 | 294,9 |
| Фрезерование водоотводных отверстий | 38,0 | 171,0 | 390,8 | 599,8 |
| Армирование ПВХ - профиля металлом | 30,8 | 111,0 | 292,8 | 434,7 |
| Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | 32,0 | 136,5 | 262,5 | 431,0 |
| Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста | 19,2 | 90,8 | 172,7 | 282,6 |
| Сварка профилей коробки и створки | 29,8 | 180,8 | 415,3 | 625,9 |
| Зачистка угла | 30,5 | 178,5 | 422,3 | 631,3 |
| Установка импоста и подставочного профиля | 14,8 | 63,0 | 137,7 | 215,5 |
| Зачистка пазов под уплотнения | 15,3 | 66,0 | 222,8 | 304,2 |
| Укладка уплотнительной резины | 19,0 | 88,5 | 206,5 | 314,0 |
| Установка фурнитуры | 28,0 | 138,8 | 271,8 | 438,6 |
| Резка штапика и установка стеклопакета | 58,5 | 279,0 | 529,7 | 867,2 |
| Итого | | | | 5853,8 |
2. Расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий.
Расчетное количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле:
∑Те возьмем из Таблицы 3.
Fэфф.оборуд – Эффективный фонд работы оборудования.
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.
Принятое количество оборудования равно округлению расчетного показателя.
Fэфф.обор.=Др*nсм*tсм*Kв.н.в., ч.(3)
Др – число рабочих дней в месяце;
nсм – количество смен;
tсм – продолжительность смены;
Из условий известно, что режим работы цеха – двухсменный, установленная продолжительность смены – 8 часов, число рабочих дней в месяце – 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1.
Fэфф.обор.=20*2*8*1,1=352 ч.
Ср.(по 1-ой опер.) =414,2/ 20*2*8*1,1=1,18ед.
3. Коэффициент загрузки вычисляется по формуле:
Например Кзагр.(по 1-ой опер.)=1,18 /2=0,59
Результаты вычислений представим в таблице 4.
Таблица 4
Результаты расчетов количества оборудования и рабочих мест, их загрузки
| № операции | Количество оборудования | Принятое количество рабочих мест | Коэффициент загрузки каждого рабочего места | Коэффициент загрузки каждого вида оборудования | |
| Расчетное | Принятое | ||||
| 1 | 1,18 | 2 | 2 | 0,59 | 0,59 |
| 2 | 0,84 | 1 | 1 | 0,84 | 0,84 |
| 3 | 1,70 | 2 | 2 | 0,85 | 0,85 |
| 4 | 1,23 | 2 | 2 | 0,62 | 0,62 |
| 5 | 1,22 | 2 | 2 | 0,61 | 0,61 |
| 6 | 0,80 | 1 | 1 | 0,80 | 0,80 |
| 7 | 1,78 | 2 | 2 | 0,89 | 0,89 |
| 8 | 1,79 | 2 | 2 | 0,90 | 0,90 |
| 9 | 0,61 | - | 1 | 0,61 | - |
| 10 | 0,86 | 1 | 1 | 0,86 | 0,86 |
| 11 | 0,89 | - | 1 | 0,89 | - |
| 12 | 1,25 | 2 | 2 | 0,62 | 0,62 |
| 13 | 2,46 | 3 | 3 | 0,82 | 0,82 |
| ИТОГО | 16,63 | 20 | 22 | 0,76 | 0,83 |
4. Расчет численности рабочих по операциям для выполнения производственной программы
Расчетное количество рабочих определяется по формуле:
Fэфф – эффективный фонд работы работника, ч.;
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.
Принятое количество рабочих равно округлению расчетного показателя.
Эффективный фонд работы вычисляется путем умножения рабочих дней на продолжительности смены.
Fэфф = Др*tсм, ч. (6)
Fэфф = 20*8 = 160ч.
Например Чр (для 1-ой опер.)=414,2 /160*1,1=2,35чел.
Результаты вычислений представлены в таблице 5.
Таблица 5
Результаты расчета количества рабочих для выполнения производственной программы
| № операции | Количество рабочих, чел. | |
| Расчетное | Принятое | |
| 1 | 2,35 | 3 |
| 2 | 1,68 | 2 |
| 3 | 3,41 | 4 |
| 4 | 2,47 | 3 |
| 5 | 2,45 | 3 |
| 6 | 1,61 | 2 |
| 7 | 3,56 | 4 |
| 8 | 3,59 | 4 |
| 9 | 1,22 | 2 |
| 10 | 1,73 | 2 |
| 11 | 1,78 | 2 |
| 12 | 2,49 | 3 |
| 13 | 4,93 | 5 |
| ИТОГО | 33,26 | 39 |
5. В данном пункте нужно выбрать способ движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный.
Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, сначала следует найти среднюю продолжительность операций с учетом числа рабочих мест. Для этого воспользуемся формулой (7)
ti чр = ti / Спр i
, мин (7), где
ti - время обработки изделия, мин (Таблица 2);
Спр - принятое число рабочих мест по операциям (Таблица 4).
Рассчитаем и сведем данные в таблицу 6.
Таблица 6
Средняя продолжительность операций с учетом числа рабочих мест
| Тех. операции | Нормы штучного времени по изделиям, мин | Спр раб.мест | Нормы штучного времени по изделиям с учетом числа раб. мест, мин. | ||||
| А | Б | В | А | Б | В | ||
| 1)Резка армирующего профиля. | 10,2 | 17,8 | 22,6 | 2 | 5,1 | 8,9 | 11,30 |
| 2) Резка ПВХ профиля. | 6,9 | 11,5 | 16,9 | 1 | 6,9 | 11,5 | 16,90 |
| 3)Фрезерование водоотводных отверстий | 22,8 | 22,8 | 33,5 | 2 | 11,4 | 11,4 | 16,75 |
| 4)Армирование ПВХ - профиля металлом | 18,5 | 14,8 | 25,1 | 2 | 9,25 | 7,4 | 12,55 |
| 5)Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | 19,2 | 18,2 | 22,5 | 2 | 9,6 | 9,1 | 11,25 |
| 6)Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста | 11,5 | 12,1 | 14,8 | 1 | 11,5 | 12,1 | 14,80 |
| 7)Сварка профилей коробки и створки | 17,9 | 24,1 | 35,6 | 2 | 8,95 | 12,05 | 17,80 |
| Продолжение таблицы 6 | |||||||
| 8) Зачистка угла | 18,3 | 23,8 | 36,2 | 2 | 9,15 | 11,9 | 18,10 |
| 9)Установка импоста и подставочного профиля. | 8,9 | 8,4 | 11,8 | 1 | 8,9 | 8,4 | 11,80 |
| 10)Зачистка пазов под уплотнения | 9,2 | 8,8 | 19,1 | 1 | 9,2 | 8,8 | 19,10 |
| 11)Укладка уплотнительной резины | 11,4 | 11,8 | 17,7 | 1 | 11,4 | 11,8 | 17,70 |
| 12)Установка фурнитуры | 16,8 | 18,5 | 23,3 | 2 | 8,4 | 9,25 | 11,65 |
| 13)Резка штапика и установка стеклопакета | 35,1 | 37,2 | 45,4 | 3 | 11,7 | 12,4 | 15,13 |
| ИТОГО | 206,7 | 229,8 | 324,5 | 22 | 121,45 | 135 | 194,83 |
Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.
Рассчитаем продолжительности производственных циклов обработки партий изделий каждого наименования:
1) Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при последовательном виде движения детали по формуле (8):
n- число деталей в партии, шт;
m- число операций тех. процесса;
ti – время обработки изделия, мин (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);
Тогда:
- продолжительность технологического цикла по изделию А равна:
Тц (послед.) = 10*121,45=1214,5мин.
- продолжительность технологического цикла по изделию Б равна:
Тц (послед.) = 10*135=1350 мин.
- продолжительность технологического цикла по изделию В равна:
Тц (послед.) = 10*194,83=1948,3 мин.
2) Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельно - последовательном виде движения детали по формуле (9):
ti – время обработки изделия, мин (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);
tiкор – продолжительность короткой операции из двух смежных (Таблица 6 - с учетом принятого числа рабочих мест));
р - величина транспортной партии (по условию равна 1).
Подставив наши данные получим:
- продолжительность производственного цикла по изделию А равна:
Тц (пар.- послед.) = (10*121,45)-((10-1)*101,8)= 298,3мин.
- продолжительность производственного цикла по изделию Б равна:
Тц (пар.- послед.) = (10*135)-((10-1)*112,25)= 339,75мин.
- продолжительность производственного цикла по изделию В равна:
Тц (пар.- послед.) = (10*194,83)-((10-1)*160,3)=505,6 мин.
3) Продолжительность производственного цикла обработки партии изделий при параллельном виде движения детали по формуле (10):
ti – время обработки изделия, мин (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест);
tмах – продолжительность наибольшей операции в технологическом цикле (Таблица 6 – с учетом принятого числа рабочих мест).
Теперь подставим данные и получим:
- продолжительность производственного цикла по изделию Аравна:
Тц (парал) = 1* 121,45+(10-1)* 11,7 =226,75мин.
- продолжительность производственного цикла по изделию Б равна:
Тц (парал) = 1*135+(10-1)*12,4 =246,6мин.
- продолжительность производственного цикла по изделию В равна:
Тц (парал) = 1 *194,83+(10-1)*19,1 =366,73мин.
Рассчитанные данные сведем в таблицу 7.
Таблица 7
Продолжительность производственного цикла при всех способах движения деталей
| Тип конструкции из ПВХ | Продолжительность производственного цикла, мин. | ||
| Послед. способ | Паралл.- послед. способ | Паралл. способ | |
| А (600*1200) | 1214,5 | 298,3 | 226,75 |
| Б (1200*1200) | 1948,3 | 505,6 | 246,6 |
| В (1800*1200) | 1350 | 339,75 | 366,73 |
Из результатов видно, что параллельный способ движения деталей лучше, так как значительно сокращает продолжительность технологического цикла. Продолжительность производственного цикла изделия А при параллельном способе движения составила 226,75мин, т.е меньше чем при параллельно-последовательном –298,3мин., и в несколько раз меньше, чем при последовательном способе движения –1214,5мин.
1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов
Производство стеклопакетов планируется в форме непрерывно-поточной линии. Производственная программа по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц работы. В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 8).
Таблица 8
Количество стеклопакетов,устанавливаемых в конструкцию из ПВХ
| Тип конструкции из ПВХ | Размер конструкции из ПВХ, мм. | Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ, ед. | Размер стеклопакета, мм. |
| А | 1200*600 | 1 | 600*1200 |
| Б | 1200*1200 | 2 | 600*1200 |
| В | 1200*1800 | 3 | 600*1200 |
Технологический процесс изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены для каждого типоразмера стеклопакетов (таблица 9).
Таблица 9
Трудоемкость изготовления стеклопакетов
| Технологические операции | Нормы времени на операциях, мин | |
| 600*1200 мм | ||
| 1. резка стекла | 18 | |
| 2. резка дистанционной рамки | 12 | |
| 3. мойка стекла | 12 | |
| 4. засыпание влагопоглотителя | 6 | |
| 5. сборка дистанционного контура | 24 | |
| 6. нанесение первичного слоя герметизации | 6 | |
| 7. сборка стеклопакета | 18 | |
| 8. обжим стеклопакета | 12 | |
| 9. нанесение вторичного слоя герметизации | 12 | |
| 10. визуальный контроль качества, сушка | 6 | |
Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда происходит с помощью конвейера. Шаг конвейера -
1. Определим такт потока по формуле(11):
Fэфф – эффективный фонд времени работы оборудования, мин.;
Nв – программа выпуска изделий, шт.
Nв = Nвып i*nст, шт. (12), где
Nвып i – программа выпуска изделий i-го вида (Таблица 1);
nст – количество единиц стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ (Таблица 8).
NвА = 100*1=100 шт.;
NвБ = 450*2=900 шт.;
NвВ = 700*3=2100 шт.;
Nв ИТОГО = 100+900+2100=3100/20= 155шт./дн.
Fэфф =Ксм*(tсм*60-tпер), мин. (13), где
tсм – продолжительность смены;
tпер – продолжительность перерывов на отдых и личные надобности (известно из условий).
Fэфф = 2*(8*60-15) = 930 мин
r=930/155=6 мин /шт.
2. Рассчитаем число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии по формуле(14):
tе- трудоемкость изготовления по операциям (Таблица 9);
r – такт потока.
Cpi (для 1-ой опер.)= 18/6=3р.м.
Результаты расчетов представлены в таблице 10.
Таблица 10
Число рабочих мест по операциям
| Технологические операции | Число рабочих мест |
| 1. Резка стекла | 3,0 |
| 2. Резка дистанционной рамки | 2,0 |
| 3. Мойка стекла | 2,0 |
| 4. Засыпание влагопоглотителя | 1,0 |
| 5. Сборка дистанционного контура | 4,0 |
| 6. Нанесение первичного слоя герметизации | 1,0 |
| 7. Сборка стеклопакета | 3,0 |
| 8. Обжим стеклопакета | 2,0 |
| 9. Нанесение вторичного слоя герметизации | 2,0 |
| 9. Визуальный контроль качества, сушка | 1,0 |
| ИТОГО | 21 |
3. Рассчитаем численность рабочих на линии по формуле:
Кс.с.- коэффициент списочного состава, по условию равен 1,1
Чр = 21*2*1,1 = 46чел.
4. Рассчитаем длину рабочей части конвейера по формуле:
Lр.з=lо*∑Cпр м. (16), где
lо – шаг конвейера, м .
Lр.з= 1,5*21 =31,5 м.
5. Рассчитаем длину замкнутой ленты конвейера по формуле:
Lз.л. = 2L+2pR , м.(17), где:
π = 3.14;
R – радиус приводного и натяжного барабана.
Так как диаметр натяжного привода, исходя из исходных данных, равен
Lз.м = 2*31,5+2*3,14*0,3=64,9м.
6. Рассчитаем скорость движения конвейера по формуле:
υ= lо/r, м/мин. (18)
υ=1.5/6=0,25 м/мин.
7. Рассчитаем величину заделов на линии:
7.1. Технологический:
Zтех = p*
Zтех =1*21=21 шт.
7.2. Транспортный:
Zтр =p*
Zтр = 1*(21-1)=20 шт.
7.3. Страховой:
Zстр =
Zстр = 15/6= 2,5 шт.
Z = Zтех + Zтр + Zстр (22)
Z = 21+20+2,5 = 43,5 шт.
8. Рассчитаем продолжительность производственного цикла по формуле:
Тп.ц. = (2* ∑Спр-1)*r, мин. (23)
Тп.ц. =(2*21-1)*6= 246 мин.
2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО
2.1 Организация ремонтного хозяйства
Ремонтные работы планируются исходя из количества оборудования в цехах, категорий ремонтной сложности по видам оборудования, структуры межремонтного цикла, трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания по видам работ. Исходная информация для планирования ремонтного хозяйства по вариантам представлена в таблицах 11, 12. Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала=1, условия эксплуатации оборудования нормальные, оборудование относится к группе легких и средних станков. Категория ремонтной сложности конвейера – 48. Число рабочих дней в году 255, режим работы двухсменный по 8 часов.
Планирование ремонтного хозяйства проводится в расчете на годовую программу выпуска продукции.
Таблица 11
Исходные данные для планирования ремонтного хозяйства
| № варианта | Нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е. | Число ремонтов и осмотров на межремонтный период | Нормативная длительность межремонтного цикла, ч. | ||||
| Слесарные работы | Станочные работы | Смазочные работы | Средние ремонты | Малые ремонты | Технические осмотры | ||
| 11 | 1630 | 630 | 990 | 2 | 9 | 12 | 28000 |
1. Определим длительность ремонтного цикла в часах, днях, годах:
Тр.ц. = Nм.ц.*К1*К2*К3*К4 , (24)
Где Nм.ц. – нормативная продолжительность межремонтного цикла, станко/час. (Таблица 11).
К 1- коэффициент, учитывающий тип производства;
К 2 - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;
К 3 - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;
К 4 - коэффициент, характеризующий группу станков.
Тр.ц. = 28000*1,3*1*1*1=36400 ч
Тр.ц. = 28000/8*2=1750 дн
Тр.ц. = 28000/255*8*2= 7 лет
2. Определим длительность межремонтного и межосмотрового периода
Формула межремонтного периода:
Tм.р = Тм.ц/(nc+nм+1) , ч. (25) где
nc – число средних ремонтов в течении ремонтного цикла (Таблица 11);
nм - число малых ремонтов в течении ремонтного цикла (Таблица 11).
tм.р=36400/(2+9+1)=3033,3 ч
Формула межосмотрового периода:
Tм.о = Тм.ц/(nо+nc+nм+1) , ч. (26)
nо- число технических осмотров в течение ремонтного цикла (Таблица 11)
Тм.о=36400/(12+2+9+1)=1516,7 ч
3. Т.о. структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
К-О-М-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-М-О-С-О-М-О-М-О-М-О-К
4. Определим трудоемкость ремонтных и межремонтных работ по видам работ.
Для того, чтобы рассчитать трудоемкости работ, для начала найдем число ремонтных единиц по формуле:
n рем ед = Ri * Спр .,(27) где
Ri – категория ремонтной сложности оборудования, р.е.;
Спр – принятое количество оборудования. Для изготовления оконных и дверных блоков из ПВХ – Таблица 4, для производства оконных стеклопакетов – Таблица 10
Приведем данные расчета числа ремонтных единиц для производства оконных и дверных блоков из ПВХ в таблице 12.
Таблица 12
Этапы производства оконных и дверных блоков из ПВХ
| Технол операции | Используемое оборудование | Категория рем. сложности оборудования, р. е. | Количество принятого оборудования | Число ремонтных единиц |
| 1)Резка армирующего профиля. | Пилы для резки армирования | 0,5 | 2 | 1 |
| 2) Резка ПВХ профиля. | Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные. | 0,5 | 1 | 0,5 |
| 3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях). | Фрезерный станок | 8,9 | 2 | 17,8 |
| 4) Армирование ПВХ – профиля металлом | Станок для крепления армирования | 2,3 | 2 | 4,6 |
| 5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | Копировально-фрезерный станок | 9,5 | 2 | 19 |
| Продолжение таблицы 12 | ||||
| 6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей) | Фрезерный станок для торцевания импоста. | 8,9 | 1 | 8,9 |
| 7) Сварка профилей коробки и створки | Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8) | 7,5 | 2 | 15 |
| 8) Зачистка угла | Зачистной станок. | 5,4 | 2 | 10,8 |
| 9) Установка импоста и подставочного профиля. | Вручную на сборочном столе. | --- | --- | --- |
| 10) Зачистка пазов под уплотнения | Зачистной станок | 4,6 | 1 | 4,6 |
| 11) Укладка уплотнительной резины | Вручную на сборочном столе. | --- | --- | --- |
| 12) Установка фурнитуры | Специальный полуавтоматический стол. | 0,5 | 2 | 1 |
| 13) Резка штапика и установка стеклопакета | Резка штапика: Штапикорезный станок. направляющими Установка стеклопакета: Стенд остекления и контроля | 3,0 | 3 | 9 |
| ИТОГО | | | 20 | 92,2 |
Теперь рассчитаем число ремонтных единиц оборудования в цехе производства стеклопакетов и оформим в виде таблице 13.
Таблица 13
Этапы производства оконных стеклопакетов
| Технологические операции | Используемое оборудование (приспособления) | Категория ремонтной сложности оборудования, р. е. | Количество принятого оборудования | Число рем. единиц |
| 1) резка стекла | автоматический стол для резки стекла | 8,5 | 3 | 25,5 |
| 2) резка дистанционной рамки | пила для резки дистанционной рамки | 0,5 | 2 | 1 |
| 3) мойка стекла | моечная машина | 4,2 | 2 | 8,4 |
| 4) засыпание влагопоглотителя | станок для засыпки влагопоглотителя | 2,6 | 1 | 2,6 |
| 5) сборка дистанционного контура | вручную | --- | --- | --- |
| 6) нанесение первичного слоя герметизации | бутил экструдер | 0,5 | 1 | 0,5 |
| 7)сборка стеклопакета | вручную, с на специальных сборочных столах | --- | --- | --- |
| 8) обжим стеклопакета | стол для опрессовки стеклопакета | --- | --- | --- |
| 9) нанесение вторичного слоя герметизации | тиокол-экструдер, вращающийся стол | 0,5 | 2 | 1 |
| 10) визуальный контроль качества, сушка | пирамиды для сушки | --- | --- | --- |
| ИТОГО | | | 11 | 39 |
1.Только теперь можем найти трудоемкость ремонтных и межремонтных работ:
Те рем =
nо, nс, nм – количество ремонтов и смотров на межремонтный период (Таблица 11);
tк, tс, tм, tо – нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч (Таблица 14);
R – сумма категория ремонтной сложности
∑R = ∑ Ri*Спрi (29), где
Спр – принятое количество ремонтных единиц оборудования, шт.(Таблица 12 и Таблица 13);
∑R= 48+92,2+39=179,2
Норма времени по видам ремонта представлена в таблице 14.
Таблица 14
Нормы времени для выполнения ремонтных работ на 1 ремонтную единицу для технологического оборудования, нормо-ч.
| Вид ремонта | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Осмотр | 0,75 | 0,1 | --- | 0,85 |
| Малый | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
| Средний | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
| Капитальный | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Tе рем слес = (23+16*2+4*9+0,75*12)*179,2 / 7 = 2560 ч
Tе рем стан = (10+7*2+2*9+0,1*12)*179,2 / 7 = 1105,92 ч
Tе рем проч = (2+0,5*2+0,1*9)*179,2 / 7= 99,84ч
2. Определим трудоемкость межремонтных работ по видам работ по формуле:
Те меж / рем =
Н обсл - нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е (Таблица 11);
Fэфф – эффективный фонд 1 рабочего в год, ч;
Fэфф=Др*tсм, (31)
Fэфф=255*8=2040 ч.
Tе м/рем слес.=(179,2/1630)*2040*2=448,5 ч
Tе м/рем стан.=(179,2/630)*2040*2=1160,5 ч
Tе м/рем смаз.=(179,2/990)*2040*2=738,5ч
3. Определим численность рабочих по категориям для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания по формуле:
Чр рем = Те рем / F эфф * К в.н.в., (32) где
Те рем - трудоемкость ремонтных работ каждого вида работ, ч;
Fэфф – эффективный фонд 1 рабочего в год, ч;
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм выработки.
По условию, Кв.н.в. = 1.1
3.1. Численность рабочих для выполнения ремонтных работ:
Чслес = 2560 / 2040*1,1 = 1,14 чел.
Чстан = 1105,92/ 2040*1,1 = 0,49чел.
Чпроч = 99,84/ 2040*1,1 = 0,04 чел.
3.2. Численность рабочих для выполнения межремонтных работ:
Чслес.м/рем= 448,5/2040*1,1=0,2чел.
Чстан.м/рем=1160,5/2040*1,1 =0,52 чел.
Чпорч.м/рем=738,5/2040*1,1 =0,33 чел.
4. Определим количество станков для выполнения станочных работ по ремонту и межремонтному обслуживанию по формуле:
nстан=(1105,92+1160,5)/255*2*8=0,56= 1станок.
Результаты расчетов представлены в таблице15
Таблица 15
Основные показатели ремонтного хозяйства
| Вид работы | Трудоемкость работ | Численность рабочих | ||
| Ремонтных, н-ч | Межремонтных, н-ч | Ремонтных, чел | Межремонтных, чел | |
| Слесарные | 2560 | 448,5 | 1,14 | 0,2 |
| Станочные | 1105,92 | 1160,5 | 0,49 | 0,52 |
| Прочие | 99,84 | 738,5 | 0,04 | 0,33 |
| ИТОГО | 3765,76 | 2347,5 | 2 | 2 |
2.2 Организация инструментального хозяйства
Плановый расход инструмента определяется по каждому наименованию в расчете на годовую программу выпуска продукции.
Таблица 16
Нормы расхода инструмента для расчета потребности в инструменте
| Наименование инструмента | Норма расхода инструмента на 1000 изделий,кг | Средняя плотность материала, т/м3 | ||
| Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 7 | 7,8 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 8 | 7,8 | ||
| Концевая фреза | 9 | 8 | ||
| Специальные подкладки | 30 | 0,2 | ||
| Фасонные фрезы | 10 | 8 | ||
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 15 | 7,8 | ||
| Закаточный ролик. | 5 | 4,6 | ||
| Гильотина | 5 | 7,8 | ||
| Продолжение таблицы 16 | ||||
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стеклорез | 10 | 7,5 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 8 | 7,8 | ||
Интервал поставки инструментов составляет 4 мес. Минимальный запас инструментов на складе составляет потребность на 10 дней работы предприятия. Время между выдачей заказа и поступлением инструмента на склад составляет 2 месяца.
1. Определим максимальных запас инструмента по видам на складе по формуле:
Zmax = Zmin +Zтек, шт. (34), где
Zmin – минимальный размер запаса инструмента;
Zтек – текущий запас инструмента.
Zтек = qдн* Тпост.,шт
Минимальный размер запаса в инструменте составляет потребность на 10 дней работы предприятия, т.о.
Nmin = qдн*10, шт. (35)
Годовая программа выпуска составит:
NА = 100*12 = 1200 шт.
NБ =450*12 = 5400 шт.
NВ = 700*12 = 8400 шт.
NвыпИТОГО (ПВХ) = 1200+5400+8400 = 15000 шт.
Для производства стеклопакетов:
NвыпИТОГО (Стеклопакет) = (100*1+450*2+700*3)*12= 37200 шт.
Определим среднедневную потребность по формуле:
Nр – норма расхода инструмента на 1000 изделий (Таблица 16)
Nвып i – производственная программа продукции, шт/год
n – число деталей принятые за расчетную единицу, шт.
qдн(пвх)=((15000/255)*7)/1000 = 0,41шт
qдн(стек.)=((37200 /255)*10)/1000 = 1,46 шт.
Nmax(для пил.диска)=4,1+32,8 = 36,9шт
Результаты расчетов сведем в таблицу 17 и 18
Таблица 17
Среднедневная потребность в инструменте
| Наименование инструмента | Норма расхода инструмента на 1000 изделий | Производственная программа продукции, шт. в год | Среднедневная потребность в инструменте, шт. | |
| Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 7 | 15000 | 0,41 | |
| \Диск для резки ПВХ. | 8 | 0,47 | ||
| Концевая фреза | 9 | 0,53 | ||
| Специальные подкладки | 30 | 1,76 | ||
| Фасонные фрезы | 10 | 0,59 | ||
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 15 | 0,88 | ||
| Закаточный ролик. | 5 | 0,29 | ||
| Гильотина | 5 | 0,29 | ||
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стеклорез | 10 | 37200 | 2,82 | |
| Диск для резки ПВХ. | 8 | 2,26 | ||
Таблица 18
Максимальный размер запаса инструмента
| Наименование инструмента | Средняя потребность в интр., шт. | Мin размер запаса инструмента | Текущий запас инструмента | Max размер запаса инстр., дней |
| | Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ | |||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 0,41 | 4,1 | 32,8 | 36,9 |
| \Диск для резки ПВХ. | 0,47 | 4,7 | 37,6 | 42,3 |
| Концевая фреза | 0,53 | 5,3 | 42,4 | 47,7 |
| Специальные подкладки | 1,76 | 17,6 | 141,2 | 158,8 |
| Фасонные фрезы | 0,59 | 5,9 | 47,1 | 53 |
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 0,88 | 8,8 | 70,6 | 79,4 |
| Закаточный ролик. | 0,29 | 2,9 | 23,5 | 26,4 |
| Гильотина | 0,29 | 2,9 | 23,5 | 26,4 |
| | Инструмент для изготовления стеклопакетов | |||
| Стеклорез | 2,82 | 28,2 | 225,6 | 253,8 |
| Диск для резки ПВХ. | 2,26 | 22,6 | 180,8 | 203,4 |
| ИТОГО | 18,94 | 189,4 | 825,1 | 928,1 |
2.Определим точку заказа по формуле:
Тз = Zmin+To*qдн (37) где
Zmin – минимальный размер запаса инструмента;
То – промежуток времени между моментом выдачи заказа и моментом поступления инструмента на склад.
Тз(для пил.диска)=4,1 +(2*20*0,41) = 20,6 = 21 шт.
Результаты расчетов сведем в таблицу 19.
Таблица 19
Результаты расчета точки заказа
| Наименование инструмента | Средн.потребн. в инстр.шт. | Мин.размер запаса инструмента | Время поставки на склад,мес. | Точка заказа,шт | ||
| Инструмент для изготовления конструкции из ПВХ | ||||||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 0,41 | 4,1 | 2*20 | 21 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 0,47 | 4,7 | 24 | |||
| Концевая фреза | 0,53 | 5,3 | 27 | |||
| Специальные подкладки | 1,76 | 17,6 | 88 | |||
| Фасонные фрезы | 0,59 | 5,9 | 29 | |||
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 0,88 | 8,8 | 44 | |||
| Закаточный ролик. | 0,29 | 2,9 | 15 | |||
| Гильотина | 0,29 | 2,9 | 15 | |||
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | ||||||
| Стеклорез | 2,82 | 28,2 | 2*20 | 141 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 2,26 | 22,6 | | 113 | ||
| Итого | | | | 515 | ||
2.3 Организация складского хозяйства
Складское хозяйство планируется исходя из необходимости хранения
1. Основных и вспомогательных материалов,
2. Инструмента,
3. Готовой продукции.
Основные и вспомогательные материалы, а так же инструмент и мерительные приборы поступают на склад каждые 2 месяца, хранятся на стеллажах односторонних размером 0,6*4 м или двухсторонних 1,2*4 м, высотой
Количество материалов, подлежащих хранению, определяется исходя из установленной производственной программы и норм расхода на единицу продукции (таблица 20)
Таблица 20
Нормы расхода и плотность используемых материалов для изготовления изделий
| Виды материалов | Средняя плотность материала, т/м3 | Нормы расхода материала, кг/ед. | ||
| А | Б | В | ||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Профиль ПВХ | 4,2 | 7,2 | 14,1 | 21,1 |
| Армирующий профиль | 7,8 | 2,3 | 4,5 | 6,2 |
| Уплотнительная резина | 2,4 | 0,8 | 1,6 | 2,4 |
| Фурнитура | 5,6 | 0,8 | 1,6 | 2,4 |
| Штапик | 4,2 | 0,2 | 0,4 | 0,6 |
| Прочие материалы | 2,5 | 0,1 | 0,2 | 0,3 |
| Материалы для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стекло | 5,7 | 8,5 | 8,5 | 8,5 |
| Дистанционная рамка | 4,4 | 1,8 | 1,8 | 1,8 |
| Прочие материалы | 2,2 | 0,1 | 0,1 | 0,1 |
Склад готовой продукции планируется исходя из того, что вывоз готовой продукции со склада осуществляется еженедельно, масса готового изделия составляет 0,75 массы использованных материалов. Складирование готовой продукции штабельное.
1. Найдем полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов.
Однодневный объем отпуска основных и вспомогательных материалов со склада определим по формуле:
qдн = Nвып i*Нр/Др, кг/год. (38) где
Nвып i – программа выпуска изделий i-го вида (Таблица 1);
Нр – норма расхода материала на единицу продукции, кг/ед (Таблица 20);
Др – количество рабочих дней.
Например, qдн (для профиля ПВХ по изделию А)= (100*7,2)/20 = 36кг.
Результаты расчетов внесем в таблицу 21
Таблица 21
Однодневный объем отпуска товара
| Виды материалов | Программа выпуска конст. из ПВХ, шт. | Однодневный объем отпуска товара, кг | ИТОГО, кг | |||
| А | Б | В | ||||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | ||||||
| Профиль ПВХ | А– 100 Б– 450 В - 700 | 36 | 317,25 | 738,5 | 1091,75 | |
| Армирующий профиль | 11,5 | 101,25 | 217 | 329,75 | ||
| Уплотнительная резина | 4 | 36 | 84 | 1421,5 | ||
| Фурнитура | 4 | 36 | 84 | 124 | ||
| Штапик | 1 | 9 | 21 | 31 | ||
| Прочие материалы | 0,5 | 4,5 | 10,5 | 155 | ||
| Материалы для изготовления стеклопакетов | ||||||
| Стекло | А –100 Б –900 В - 2100 | 42,5 | 382,5 | 892,5 | 1317,5 | |
| Дистанционная рамка | 9 | 81 | 189 | 279 | ||
| Прочие материалы | 0,5 | 4,5 | 10,5 | 15,5 | ||
-Максимально-возможный складской запас определяется по формуле:
Zmax =Zmin+Zтек, (39) где
Zmin – минимальный страховой складской запас;
Zтек – текущий складской запас.
Zmin = qсут*10дней
Zтек = qсут*Tпост.
qсут– однодневный объем отпуска товаров со склада, кг. (Таблица 21).
Тпост – периодичность поставки материалов
Так как основные и вспомогательные материалы поступают на склад каждые 2-а месяца, то Тпост=2*20=40 дней
Например, Zmin(для профиля ПВХ)= (1091,75*10)/1000 = 10,92т
Например, Zтек (для профиля ПВХ)=(1091,75 *40)/1000 = 43,67т
Результаты расчетов внесем в таблицу 22.
Таблица 22
Максимальный складской запас
| Виды материалов | Минимальный страховой складской запас,т | Текущий запас,т | Максимально возможный складской запас, т |
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | |||
| Профиль ПВХ | 10,92 | 43,67 | 54,59 |
| Армирующий профиль | 3,30 | 13,19 | 16,49 |
| Уплотнительная резина | 14,22 | 56,86 | 71,08 |
| Фурнитура | 1,24 | 4,96 | 6,20 |
| Штапик | 0,31 | 1,24 | 1,55 |
| Прочие материалы | 1,55 | 6,2 | 7,75 |
| Материалы для изготовления стеклопакетов | |||
| Стекло | 13,18 | 52,7 | 65,88 |
| Дистанционная рамка | 2,79 | 11,16 | 13,95 |
| Прочие материалы | 0,16 | 0,62 | 0,78 |
-Количество стеллажей определим по формуле:
Zmax – максимально-возможный складской запас, т. (Таблица 22);
V – объем одного стеллажа, м3;
Kисп – коэффициент заполнения стеллажа;
qдн – плотность хранимых материалов, т/м3 (Таблица 20).
Односторонний размер V=0,6*4*2=4,8 м3
Двухсторонний размер V=1,2*4*2=9,6 м3
Кзапол. по условию=0,4
Например, nст (для профиля ПВХ)=54,59 /(9,6*4,2*0,4) = 3,4 = 4 стел.
Допустимая нагрузка на
Nст(пров)=Zmax/Sст*qдоп
nст(проверка)=54,59 /(4,8*1,2) = 9,5=10стел.
Результаты расчетов внесем в таблицу 23
Таблица 23
Количество стеллажей для материалов
| Виды материалов | Количество стеллажей | Проверка соответствия | Принятое количество стеллажей | ||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | |||||
| Профиль ПВХ | 4 | 10 | 10 | ||
| Армирующий профиль | 1 | 3 | 3 | ||
| Уплотнительная резина | 8 | 13 | 13 | ||
| Фурнитура | 1 | 1 | 1 | ||
| Штапик | 1 | 1 | 1 | ||
| Прочие материалы | 1 | 2 | 2 | ||
| ИТОГО | 16 | 30 | 30 | ||
| Материалы для изготовления стеклопакетов | |||||
| Продолжение таблицы 23 | |||||
| Стекло | 3 | 12 | 12 | ||
| Дистанционная рамка | 1 | 3 | 3 | ||
| Прочие материалы | 1 | 1 | 1 | ||
| ИТОГО | 5 | 16 | 16 | ||
При хранении на стеллажах полезную площадь склада основных и вспомогательных материалов и инструмента определим по формуле:
Определим полезную площадь склада, если площадь склада :
S=Sст*nст, м3 (41), где
Sст-площадь стеллажа, м2
nст – количество стеллажей, шт (Таблица 23)
Sст = 1,2*4 = 4,8м2
Sполезн (ПВХ)=4,8*30 =144м2
Sполезн(стекл)=4,8*16=76,8м2
Полезная площадь склада основных и вспомогательных материалов:
Sполезн.=Sполезн(пвх) +Sполезн(стекл)=144+76,8 =
2. Найдем полезную площадь склада инструмента
Однодневный объем отпуска инструмента:
Например,qдн (для пильного диска)=(15000*7)/255)/1000 = 0,41кг
-Максимально-возможный складской запас определяется по формуле:
Zmax =Zmin+Zтек, (42) где
Zmin – минимальный страховой складской запас;
Zтек – текущий складской запас.
Zmin = qсут*10дней,(43)
Zтек = qсут*Tпост.(44)
qсут– однодневный объем отпуска инструментов, кг.
Тпост – периодичность поставки инструментов
Так как инструменты поступают на склад каждые 4 месяца, то Тпост=4*20=80 дней
Например, Zmin(для профиля ПВХ)= (0,41*10)/1000 = 0,0041т
Например, Zтек (для профиля ПВХ)=(0,41 *80)/1000 = 0,0328т
Результаты расчетов внесем в таблицу 24.
Таблица 24
Однодневный объем инструмента
| Наименование инструмента | Однодневный объем отпуска инструмента, кг. | Минимальный запас инструмента,т | Текущий запас инструмента,т | Максимальный запас инструмента,т |
| Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 0,41 | 0,0041 | 0,033 | 0,037 |
| Диск для резки ПВХ. | 0,47 | 0,0047 | 0,038 | 0,042 |
| Концевая фреза | 0,53 | 0,0053 | 0,042 | 0,048 |
| Специальные подкладки | 1,76 | 0,0176 | 0,141 | 0,159 |
| Фасонные фрезы | 0,59 | 0,0059 | 0,047 | 0,053 |
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 0,88 | 0,0088 | 0,071 | 0,079 |
| Закаточный ролик | 0,29 | 0,0029 | 0,024 | 0,026 |
| Гильотина | 0,29 | 0,0029 | 0,024 | 0,026 |
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стеклорез | 2,82 | 0,0146 | 0,117 | 0,131 |
| Диск для резки ПВХ | 2,26 | 0,0117 | 0,093 | 0,105 |
-Количество стеллажей:
Например, nст (для пил.диска)= 0,037 / (9,6*7,8*0,4) = 0,0012стел.
nст(проверка)= 0,037/(1,2*4*1,2) = 0,011 стел.
Результаты расчетов внесем в таблицу 26
Таблица 26
Количество стеллажей для инструментов
| Наименование инструмента | Количество стеллажей | Проверка соответствия | Принятое кол-во стеллажей | ||
| Инструмент для изготовления конструкций из ПВХ | |||||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 0,0012 | 0,0064 | 0,0064 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 0,0014 | 0,0074 | 0,0074 | ||
| Концевая фреза | 0,0016 | 0,0083 | 0,0083 | ||
| Специальные подкладки | 0,2068 | 0,0276 | 0,2068 | ||
| Специальные цулаги. | 0,0017 | 0,0092 | 0,0092 | ||
| Фасонные фрезы | 0,0027 | 0,0138 | 0,0138 | ||
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 0,0015 | 0,0046 | 0,0046 | ||
| Закаточный ролик | 0,0009 | 0,0046 | 0,0046 | ||
| Гильотина | 0,0012 | 0,0064 | 0,0064 | ||
| Итого | 1 | 1 | 1 | ||
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | |||||
| Стеклорез | 0,0046 | 0,0228 | 0,0228 | ||
| Диск для резки ПВХ. | 0,0035 | 0,0182 | 0,0182 | ||
| Итого | 1 | 1 | 1 | ||
Sст=1,2*4=4,8 м2
Sполезн(пвх)=4,8*1=4,8м2
Sполезн(стек)=4,8*1=4,8 м2
Полезная площадь склада инструментов равна:
Sполезн = 4,8*2=
3. Найдем полезную площадь склада готовой продукции
qдн (гп)= qдн *0,75,кг (44), где
qдн – однодневный объем отпуска товара, кг (Таблица 21).
Например, qдн (для изд А) =36*0,75 = кг
Результаты расчетов внесем в таблицу 27.
Таблица 27
Однодневный объем готовой продукции
| Виды материалов | Однодневный объем ГП, кг | ИТОГО | ||
| А | Б | В | ||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Профиль ПВХ | 27 | 237,94 | 553,88 | 818,81 |
| Армирующий профиль | 8,63 | 75,94 | 162,75 | 247,31 |
| Уплотнительная резина | 3 | 27 | 63 | 93 |
| Фурнитура | 3 | 27 | 63 | 93 |
| Штапик | 0,75 | 6,75 | 15,75 | 23,25 |
| Прочие материалы | 0,38 | 3,38 | 7,88 | 11,63 |
| Материалы для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стекло | 31,88 | 286,88 | 669,38 | 988,13 |
| Дистанционная рамка | 6,75 | 60,75 | 141,75 | 209,25 |
| Прочие материалы | 0,38 | 3,38 | 7,88 | 11,63 |
Zmax=qдн*Tц, кг (45)
qдн – однодневный объем готовой продукции (Таблица 27)
Тц=5 дней
Zmax =(5*27)/1000 =0,135т
Расчеты результатов внесем в таблицу 28
Таблица28
Максимальный складской запас готовой продукции
| Виды материалов | Максимальный скл. запас, т | ИТОГО | ||
| А | Б | В | ||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | ||||
| Профиль ПВХ | 0,135 | 1,19 | 2,77 | 4,09 |
| Армирующий профиль | 0,043 | 0,38 | 0,81 | 1,24 |
| Уплотнительная резина | 0,015 | 0,14 | 0,32 | 0,47 |
| Фурнитура | 0,015 | 0,14 | 0,32 | 0,47 |
| Штапик | 0,0038 | 0,034 | 0,079 | 0,12 |
| Прочие материалы | 0,0019 | 0,017 | 0,039 | 0,06 |
| Материалы для изготовления стеклопакетов | ||||
| Стекло | 0,16 | 1,43 | 3,35 | 4,94 |
| Дистанционная рамка | 0,034 | 0,3 | 0,71 | 1,05 |
| Прочие материалы | 0,0019 | 0,017 | 0,039 | 0,06 |
| ИТОГО | | | | 12,48 |
Полезная площадь склада готовой продукции:
Sполезн = 12,48/1,2 = 10,4м2
Найдем общую полезную площадь склада по формуле:
S =
Кисп –коэффициент использования площади склада, в нашем случае он равен 0,7.
S’ = Sполезн. скл. инструм.+Sполезн. скл. Осн. и вспом. Мат-в+Sполезн. скл.ГП
S’ =220,8+9,6+10,4= 240,8м2
S = 240,8/0,7 =344м2
2.4 Организация транспортного хозяйства
Для межцеховых перевозок грузов используются электрокары грузоподъемностью 1,0т. Длина маршрута перевозимого груза по территории предприятия в среднем составляет 600м., скорость движения –25 м/мин. Среднее время погрузки – 10 мин, разгрузки –5 мин. Годовой фонд времени работы транспортных средств – 4500 часов.
Транспортировка грузов за пределы территории завода осуществляется автомобилями грузоподъемностью 1,5 т. Простои под погрузкой 15 мин., под разгрузкой – 10 мин, средняя скорость движения автомобиля
Коэффициент использования транспортных средств по грузоподъемности – 0,7, коэффициент использования по времени –0,6.
На предприятии в течении года осуществляются следующие перевозки грузов:
1. Рассчитаем грузооборот межцеховых перевозок и перевозок за пределы предприятия.
Межцеховые перевозки:
1. на склад завозятся основные и вспомогательные материалы в объеме, соответствующем производственной программе предприятия, среднее расстояние доставки составляет
Найдем массу основных и вспомогательных материалов:
М матер =
Nвып i – программа выпуска изделий i-го вида (Таблица 1)
Например:
ПВХ: М матер (профиль ПВХ) =12*(100*7,2+450*14,1+700*21,1)/1000=262,02т.
Стеклопакеты: М матер (стекло) = 12*(100*8,5+900*8,5+2100*8,5)/1000=316,2 т.
Данные расчетов занесем в таблицу 29.
Таблица 29
Масса основных и вспомогательных материалов
| Виды материалов | Программа выпуска конст. из ПВХ, шт. | Нормы расхода материала, кг/ед. | ИТОГО, т. | |||
| А | Б | В | ||||
| Материалы для изготовления конструкций из ПВХ | ||||||
| Профиль ПВХ | А –100 Б – 450 В - 700 | 7,2 | 14,1 | 21,1 | 262,02 | |
| Армирующий профиль | 2,3 | 4,5 | 6,2 | 79,14 | ||
| Уплотнительная резина | 0,8 | 1,6 | 2,4 | 29,76 | ||
| Фурнитура | 0,8 | 1,6 | 2,4 | 29,76 | ||
| Штапик | 0,2 | 0,4 | 0,6 | 7,44 | ||
| Прочие материалы | | 0,1 | 0,2 | 0,3 | 3,72 | |
| М матер (ПВХ) | | | | | 411,84 | |
| Материалы для изготовления стеклопакетов | ||||||
| Стекло | А – 100 Б – 900 В - 2100 | 8,5 | 8,5 | 8,5 | 316,2 | |
| Дистанционная рамка | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 66,96 | ||
| Прочие материалы | 0,1 | 0,1 | 0,1 | 3,72 | ||
| М матер (стеклопакетов) | | | | | 386,88 | |
| ИТОГО | | | | | 798,72 | |
М матер общ = 798,72 т.
2. на склад завозятся инструменты и мерительные приборы, среднее расстояние –
Найдем массу инструментов:
Для этого нам необходимо найти количество инструментов:
М инструм =
Нр – норма расхода инструмента на 1000 изделий (Таблица 16)
Например, М пильного диска = 12*(100+450+700)*7 / 1000 =
Расчеты сведем в таблицу 30.
Таблица 30
Масса инструментов
| Наименование инструмента | Масса инструментов, кг | Масса инструментов,т |
| Инструмент для изготовления конструкций из пвх | ||
| Пильный диск (диаметр 200-225мм.) | 105 | 0,105 |
| Диск для резки ПВХ. | 120 | 0,12 |
| Концевая фреза | 135 | 0,135 |
| Специальные подкладки | 450 | 0,45 |
| Фасонные фрезы | 150 | 0,15 |
| Сверла 3мм,6мм,13мм | 225 | 0,225 |
| Закаточный ролик. | 75 | 0,075 |
| Гильотина | 75 | 0,075 |
| ИТОГО в цех ПВХ | 1335 | 1,335 |
| Инструмент для изготовления стеклопакетов | ||
| Стеклорез | 372 | 0,372 |
| Диск для резки ПВХ. | 297,6 | 0,298 |
| ИТОГО в цех стеклопакетов | 669,6 | 0,67 |
| ИТОГО | 2004,6 | 2,005 |
М инструм общ = 2,005 т.
3. из склада в цех конструкций из ПВХ и в цех стеклопакетов перевозятся основные и вспомогательные материалы, инструмент.
М матер. и инструм. в цех ПВХ = 411,84+1,335= 413,175т
М матер. и инструм. в цех стеклопакетов = 386,87+0,67= 387,54т
М матер. и инструм. общ = 800,7т.
4. из цеха стеклопакетов в цех конструкций из ПВХ перевозятся готовые стеклопакеты.
М стеклопакетов = М матер (стеклопакетов) *75% т., (49)
М стеклопакетов = 386,88*0,75 = 290,16т.
5. из цеха конструкций из ПВХ готовая продукция перевозится на склад:
М ГП = (М матер (ПВХ) *75%) + М стеклопакетов , т., (50)
М ГП = 411,84*0,75+290,16 = 599,04т.
6. из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся отходы производства (25% от их объема), расстояние составляет
Отходы ПВХ = 411,84*0,25 = 102,96т.
Отходы стекл =386,88*0,25 =96,72 т.
Отходы общ = 199,68т
7. из цеха конструкций из ПВХ и цеха стеклопакетов вывозятся отработанные инструменты, расстояние
Отраб. инструм ПВХ = 1,335т
Отраб. инструм СТЕКЛ = 0,67 т
Отраб.инструм. общ = 2,005т
8. со склада готовые оконные блоки поступают на строительные площадки, средняя дальность перевозки
М ГП = 599,04т.
Зная весь грузооборот можно составить шахматную ведомость.
Таблица 31
Шахматная ведомость грузооборота по предприятию за год, тонн
| Получатель | Склад | Поставщик материаловов | Поставщик инструментов | Цех ПВХ | Цех стеклопа-кетов | ИТОГО |
| Склад | --- | 798,72 | 2,005 | 599,04 | --- | 1399,765 |
| Цех ПВХ | 413,175 | --- | --- | --- | 290,16 | 703,335 |
| Цех стекл. | 387,54 | --- | --- | --- | --- | 387,54 |
| Отвал | --- | --- | --- | 102,96+1,335 | 96,72+0,67 | 201,685 |
| Строительные Инструменты | 599,04 | --- | --- | --- | --- | 599,04 |
| ИТОГО | 1399,755 | 798,72 | 2,005 | 703,335 | 387,55 | 3291,365 |
Грузооборот перевозок за пределы предприятия составит:
Г/о ЗА ПРЕДЕЛЫ = М матер общ + М инструм общ + Отходы общ +М ГП на срой.площадку = 798,72+2,005+201,685+599,04= 1601,45 т.
2. Рассчитаем необходимое количество электрокаров и автомобилей.
Время пробега электрокаров по каждой перевозке определим по формуле:
t проб =Расстояние/скорость, мин (51)
Так как длина маршрута перевозимого груза по территории предприятия в среднем составляет 600м., скорость движения –25 м/мин, маршрут пробега двусторонний, тогда:
tпроб(межцех) = (600/25)*2 = 48 мин.
T = (t погр + t разг + t проб), мин (52) где
t погр – время простоя транспортного средства под погрузкой, мин.;
t разг – время простоя транспортного средства под разгрузкой, мин;
t проб – время пробега, мин.
Так как среднее время погрузки – 10 мин, разгрузки –5 мин, тогда:
t = (10 +5 +48) = 63 мин. = 1,05 ч.
Теперь найдем количество электрокаров по формуле:
n= Q*t/(q*Fэф*kг*kв) , шт (53) где
Q – масса груза, подлежащего перевозке, данным транспортным средством т;
t - длительность одного рейса, час;
q – грузоподъёмность транспортного средства, т.;
Fэ – эффективный фонд работы транспортного средства, час;
Кг – коэффициент использования транспортного средства по грузоподъёмности;
Кв – коэффициент использования транспортного средства по времени.
Q = М матер. и инструм. общ + М стеклопакетов + М ГП на слад = 800,7+290,16+599,04= 1689,9т.
nэлектрокаров = 1689,9*1,05/ 1*4500*0,7*0,6 = 0,94= 1 электрокар.
К загрузки = 0,94 / 1 = 0,94 (94%)
Время пробега автомобилей по каждой перевозке:
tпроб по 1-ой перевозке = (12 / 55)*2 = 0,4 ч (от поставщика материалов на склад)
tпробпо 2-ой перевозке = (4 / 55)*2 = 0,15 ч (от поставщика инструмента на склад)
tпроб по 3-ой перевозке = (5 / 55) *2= 0,18 ч (отходы из цехов на утилизацию)
tпробпо 4-ой перевозке = (5/ 55) *2= 0,18 ч (отработанные инструменты из цехов на утилизацию)
tпроб по 5-ой перевозке = (15 /55) *2= 0,55 ч (ГП со слада на строй. Площадки)
Длительность одного рейса. Простои под погрузкой 15 мин ( 0,25 часа), под разгрузкой – 10 мин (0,17 часа). Получим:
t по 1-ой перевозке = 0,25 + 0,17 + 0,4 = 0,82ч
t по 2-ой перевозке = 0,25 + 0,17+ 0,15 = 0,57ч
t по 3-ой перевозке = 0,25 + 0,17+ 0,18 = 0,6 ч
t по 4-ой перевозке = 0,25 + 0,17+0,18= 0,6 ч
t по 5-ой перевозке = 0,25+ 0,17+ 0,55 = 0,97 ч
Теперь найдем необходимое количество автомобилей
n1 = (798,72*0,82)/1,5*4500*0,7*0,6 = 0,2
n2 = (2,005*0,57)/ 1,5*4500*0,7*0,6 = 0,0004
n3 =(199,68*0,6)/ 1,5*4500*0,7*0,6 = 0,04
n4 =(2,005*0,6)/ 1,5*4500*0,7*0,6 = 0,0004
n5 =(599,04*0,97)/ 1,5*4500*0,7*0,6 = 0,2
nавтомобилей ВСЕГО = 0,4 = 1 а/м
3. Найдем численность транспортных рабочих. Она определяется исходя из количества транспортных средств на предприятии с учетов двухсменного режима времени по формуле :
Ч тр. Раб. = (nэлектрокаров + nавтомобилей) * Ксм. (54)
Чтр.раб.= (1+1)*2 = 4 чел.
2.5 Расчет потребности в энергетических ресурсах
Электроэнергия на предприятии используется для производственных нужд и для освещения помещений. Информация о мощности установленного оборудования представлена в таблицах 12 и 13. Средний коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цехам составляет 0,58. Установленная мощность конвейера составляет 50 кВт.
Потребность в электроэнергии для освещения определяется исходя из общей площади предприятия, нормы освещения одного кв. м – 25 Вт, и среднего времени освещения – 15 часов в сутки.
Общая площадь предприятия состоит из производственной, вспомогательной площади, складской площади, площади служебно-бытовых помещений и площади занимаемой управлением завода.
Для расчета общей производственной и вспомогательной площади необходимо учесть, что она планируется исходя из числа рабочих мест в основных цехах и вспомогательных службах предприятия. Средняя площадь одного рабочего места основных и вспомогательных рабочих составляет
Площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из общей численности работающих, и составляет
Общая численность работающих включает в себя основных и вспомогательных рабочих, обслуживающих рабочих, инженерно-технический и административно-управленческий персонал предприятия. Численность обслуживающих рабочих составляет в среднем 8%, инженерно-технический персонал – 6%, а административно-управленческий персонал – 12% от численности основных рабочих.
Площадь, занимаемая помещениями управления завода, определяется исходя из численности административно-управленческого персонала и норматива
Расчет потребности в воде осуществляется исходя из ее использования для производственных и бытовых нужд.
Расчет потребности в воде для производственных и бытовых нужд определяется по норме расхода на один станок в час –
Расчет потребности в воде для бытовых нужд определяется по норме расхода на одного работающего в сутки –
Расход пара для отопления здания определяется на основе нормы расхода 0,5 ккал/час на
1. Потребность в электроэнергии для производственных и бытовых нужд
1.1 Для производственных нужд расчет в потребности электроэнергии рассчитывается по формуле :
Р эл осв произв = W * Fэф * ŋc, ., кВт (55) где
W – мощность установленного производственного оборудования, кВт;
Fэф – эффективный фонд оборудования, час;
ŋc – коэффициент спроса потребителей электроэнергии.
Мощность оборудования в цехе конструкций из ПВХ представлена в таблице 32.
Таблица 32
Мощность оборудования цеха ПВХ
| Технологические операции | Используемое оборудование | Установленная мощность, кВт | Количество принятого оборудования | Мощность оборудования, кВт | |
| 1)Резка армирующего профиля. | Пилы для резки армирования | 4,2 | 2 | 8,4 | |
| 2) Резка ПВХ профиля. | Усорезные пилы одноголовочные либо двухголовочные | 4,2 | 1 | 4,2 | |
| 3) Фрезерование водоотводных отверстий (коробка, створка, импост в горизонтальных деталях). | Фрезерный станок | 40,0 | 2 | 80 | |
| 4) Армирование ПВХ – профиля металлом | Станок для крепления армирования | 12,2 | 2 | 24,4 | |
| 5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку | Копировально-фрезерный станок | 20,0 | 2 | 40 | |
| 6) Фрезерование торцов импостов импоста/Сборка импоста (установка механических соединителей) | Фрезерный станок для торцевания импоста. | 20,0 | 1 | 20 | |
| Продолжение Таблицы 32 | |||||
| 7) Сварка профилей коробки и створки | Сварочный станок (кол-во голов от 1 до 8) | 15,0 | 2 | 30 | |
| 8) Зачистка угла | Зачистной станок. | 2,5 | 2 | 5 | |
| 9) Установка импоста и подставочного профиля. | Вручную на сборочном столе. | 2,5 | 1 | 2,5 | |
| 10) Зачистка пазов под уплотнения | Зачистной станок | 2,6 | 2 | 5,2 | |
| ИТОГО | | - | | 219,7 | |
Мощность оборудования в цехе стеклопакетов представлена в таблице 33:
Таблица 33
Мощность оборудование цеха стеклопакетов
| Технологические операции | Используемое оборудование (приспособления) | Установленная мощность, кВт | Количество принятого оборудования | Мощность оборудования, кВт |
| 1) резка стекла | автоматический стол для резки стекла | 2,8 | 3 | 8,4 |
| 2) резка дистанционной рамки | пила для резки дистанционной рамки | 1,5 | 2 | 3 |
| 3) мойка стекла | моечная машина | 2,8 | 2 | 5,6 |
| 4) засыпание влагопоглотителя | станок для засыпки влагопоглотителя | 1,6 | 1 | 1,6 |
| 5) сборка дистанционного контура | вручную | --- | --- | --- |
| 6) нанесение первичного слоя герметизации | бутил экструдер | 0,8 | 1 | 0,8 |
| 7)сборка стеклопакета | вручную, с на специальных сборочных столах | --- | --- | --- |
| 8) обжим стеклопакета | стол для опрессовки стеклопакета | --- | --- | --- |
| Продолжение таблицы 33 | ||||
| 9) нанесение вторичного слоя герметизации | тиокол-экструдер, вращающийся стол | 0,8 | 2 | 1,6 |
| 10) визуальный контроль качества, сушка | пирамиды для сушки | --- | --- | --- |
| ИТОГО | | | | 21 |
Средний коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цехам составляет 0,58. Установленная мощность конвейера составляет 50 кВт.
Fэфф = 255*8*2=4080 ч.
Тогда, подставив значения, получим, что потребность в электроэнергии для производственных нужд равна:
Р эл/эн произв = (219,7+21+50)*4080*0,58 = 687912,5кВт/ч.
1.2 Для бытовых нужд потребность в электроэнергии рассчитывается исходя из общей площади предприятия, которая, в свою очередь, определяется по формуле :
Sпред = Sсклад + S произв + S служ.-быт + S управл.,м2 (56) где
Sсклад – складская площадь, м 2;
S произв - производственная, вспомогательная площадь, м 2;
S служ -быт - площадь служебно-бытовых помещений, м2;
Sуправл – площадь, занимаемая управлением завода, м 2;
Для того чтобы рассчитать площадь Sпроизв , Sслуж-быт, Sуправл сначала необходимо рассчитать численность рабочих.
Зная численность рабочих по 2 цехам рассчитаем:
· численность основных рабочих:
Ч осн. раб = 39+46=85 чел.
Зная численность ремонтных, межремонтных, транспортных рабочих и рассчитаем:
· численность вспомогательных рабочих:
Ч вспом. раб = 4+2+2= 8 чел
Теперь можно рассчитать численность обслуживающих рабочих, которые составляет в среднем 8% от численности основных рабочих:
· численность обслуживающих рабочих:
Ч обсл. раб.= 85*8%=6,8=7 чел.
Численность инженерно-технического персонала составляет 6% от численности основных рабочих:
· численность инженерно –технического персонала:
Ч итп = 85*6% = 5,1=6 чел.
Численность административно-управленческого персонала составляет 12% от численности основных рабочих:
· численность административно – управленческого персонала:
Ч ауп = 85*12% = 10,2=11 человек.
· общая численность работающих:
Ч работающих общ = 85+8+7+6+11 = 117 чел.
Теперь перейдем к расчету площадей:
- Производственная, вспомогательная площадь (S произв):
Для её расчета необходимо учесть, что она планируется исходя из числа рабочих мест в основных цехах ( в цехе конструкций из ПВХ – 22 рабочих места, в цехе стеклопакетов – 21 рабочих места) и вспомогательных службах предприятия (транспортная – 2, ремонтное – 2, межремонтное -2 рабочих мест).
Чр.м. = 22+21+2+2+2 = 49 р.м.
Средняя площадь одного рабочего места основных и вспомогательных рабочих составляет
Sпроизв = 49*8 =
- Площадь служебно-бытовых помещений определяется, исходя из общей численности работающих, и составляет
Sслуж-быт = 117 * 0,25 =
- Площадь, занимаемая управлением завода (Sуправл)
Площадь, занимаемая помещениями управления завода, определяется исходя из численности административно-управленческого персонала и норматива
Sуправл = 11 * 5,2 =
Теперь, зная производственную, вспомогательную площади, складскую площадь, площадь служебно-бытовых помещений и площадь, занимаемой управлением завода, можно найти общую площадь предприятия по формуле :
Sпред = 344+392+29,25+57,2= 822,5м 2
Потребность в электроэнергии рассчитывается по формуле :
Р эл осв быт= S осв * h * F эфф/1000, кВт (57) где
Sосв - площадь освещаемого здания, м2;
h – норма освещения на квадратный метр площади, Вт (по условию 25 Вт);
Fэфф – фонд времени горения лампочек, ч.
Fэфф = 255*15 = 3825 ч.
Р эл осв быт = 822,5*25*3825 / 1000 = 78651,6кВт/ч
Теперь найдем общую потребность в электроэнергии:
Р эл осв общая = 687912,5+78651,6=766564,1 кВт/ч
2 Потребность в воде для производственных и бытовых нужд
2.1Для производственных нужд потребность в воде определяется по формуле :
Qв произв = qв * Fэф *Спр* Кз/1000,м3 (58) где
qв – объём воды в расчете на 1 час единицы оборудования;
Кз – коэффициент загрузки оборудования , (Таблица 3)
Кз, в нашем случае = 0,83.
Норма расхода на один станок в час –
С пр = 2+2+1+2+1= 8 раб. мест.
Следовательно, подставив значения в формулу , получим:
Qв произв =( 1,5*8*(255*8*2)*0,83)/1000 =
2.2 Для бытовых нужд потребность в воде определяется по формуле :
Qв быт = Ч общ * Н расх *Др/1000 , м3 (59) где
Н расх – норма расхода на 1 работающего в сутки, л;
Др – число рабочих дней в году, дней.
Норма расхода на 1 работающего –
Qв быт = 117*30*255 / 1000 = 895,05м 3.
Теперь найдем общую потребность в воде:
Qв общ = Qв произв + Qв быт = 40,64+895,05 = 935,69м3.
3. Потребность в паре для отопления помещений завода. Она определяется по формуле :
Q пара =
q – расход пара на
V – объём здания, м 3;
Fот – фонд времени отопительного периода, час;
t – разница температуры внутреннего помещения и средней температуры на улице;
j – теплосодержание пара (540 ккал).
Расход пара для отопления здания определяется на основе нормы расхода 0,5 ккал/час на
Fот =210*24 = 5040 часов.
V = Sпред * h, м3 (61) где
h – высота помещений, м.
V =822,5 * 3,5 = 2878,75м 3
Теперь подставим значения в формулу и получим:
Q пара = 0,5*34*2878,75*5040/540*1000 =
4. Составим энергетический баланс предприятия, учитывая, что все энергоресурсы, кроме пара планируется получать из внешних источников. Выработка пара для отопления помещений будет проводиться собственной котельной мощностью 3000 тонн пара в год. Энергетический баланс представлен в таблице 34
Таблица 34
Энергетический баланс предприятия
| Виды энергии | Потребность | Источники получения | |
| собственные | внешние | ||
| Электроэнергия, кВт/ч | 766564,1 | --- | 766564,1 |
| Вода, м 3 | 935,69 | --- | 935,69 |
| Тепловая энергия (пар), м 3 | 456,71 | 456,71 | --- |
Мощность собственной котельной превышает объем произведенного ей пара на
3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ
Результаты расчетов представим в виде сводной таблицы 35.
Таблица 35
Основные технико-экономические показатели проектируемого завода
| Наименование показателя | Единицы измерения | Значение |
| 1. Программа выпуска изделий на год/месяц по видам | Шт. | 1200/100 |
| Г | ||
| Д | 5400/450 | |
| Е | 8400/700 | |
| 2. Количество основного и вспомогательного оборудования, всего в том числе | Шт. | 32 |
| - основного производства; | 31 | |
| - вспомогательного производства. | | 1 |
| 3. Общая площадь помещений завода, всего В том числе | м 2 | 822,5 |
| производственная, | 392 | |
| площадь склада, | 344 | |
| площадь, занимаемая помещениями управления завода, | 57,2 | |
| служебно-бытовая площадь | 29,25 | |
| 4. Количество работающих, всего В том числе | Чел. | 117 |
| основных рабочих, | 85 | |
| вспомогательных рабочих, | 8 | |
| инженерно-технический персонал, | 6 | |
| обслуживающие рабочие | 7 | |
| административно-управленческий персонал | | 11 |
Продолжение Таблицы35
| 5. Суммарная установленная мощность электродвигателей. | кВт | 240,7 |
| 6. Объем потребляемых энергоресурсов по видам | кВт/ч | 766564,1 |
| Электроэнергия | ||
| Вода | м 3 | 935,69 |
| Тепловая энергия (пар) | м 3 | 456,71 |
| 7. Выпуск готовых изделий на один производственный станок в год | Шт. | 750 |
| 8. Выпуск готовых изделий на: | Шт. | 128 |
| одного работающего | ||
| на одного рабочего | | 150 |
| 9. Выпуск готовых изделий на: | Шт. | 18 |
| | ||
| | 39 | |
| 10. Общая площадь на 1 производственный станок | м2 | 41 |
| 11. Коэффициент загрузки основного оборудования по цехам | --- | 0,83 |
| Цех ПВХ | ||
| Цех стеклопакетов | 1 | |
| 12 Коэффициент сменности работы оборудования | --- | 2 |
| 13. Коэффициент сменности рабочих | --- | 2 |
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Итак, в данной курсовой работе были произведены расчеты по проектированию основного производства, которое включает: цех конструкций из ПВХ и поточной линии по производству стеклопакетов. Кроме того, расчеты по организации вспомогательного производства: ремонтного хозяйства, инструментального, складского, транспортного. Так же были произведены расчеты потребности в энергетических ресурсов.
Данное предприятие можно охарактеризовать следующими параметрами: основное производство состоит из 2 цехов, в первом изготовляются ПВХ профиль различных типоразмеров, тип производства серийный, параллельно последовательный, несколько операций выполняется в ручную, из-за технологических особенностей. Второй цех по производству стеклопакетов использует конвейер для транспортировки изделий до следующей технологической операции, что должно существенно снижать затраты времени и снижать потери и простои оборудования.
Складское хозяйство организации является складом для инструмента, материалов и готовой продукции.
Выполнение данной курсовой работы позволило мне применить накопленные знания в области организации производства, получить практические навыки расчетов в организации производства на предприятии, а также расширить знания в области организации и планирования деятельности предприятия.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Васюкова А.Т. Организация производства и управления качеством продукции в общественном питании / А.Т.Васюкова, В.И.Пивоваров К.В.Пивоваров. - Учеб. пособие. - М. : Дашков и К, 2006. - 296с.
2. Дубровин, И. А. Экономика и организация производства [Текст] : учеб. пособие / И. А. Дубровин, А. Р. Есина, И. П. Стуканова. - 2-изд. доп. и перераб., Рек. УМО. - М. : Дашков и К, 2007. - 202 с.
3. Новицкий Н.И. Организация, планирование и управление производством / Н.И.Новицкий, В.П.Пашуто. - Учеб.-метод. пособие. - М. : Финансы и статистика, 2006. - 576с.
4. Синица Л.М. Организация производства / Л.М.Синица. - Учеб. пособие. - Мн. : ИВЦ Минфина, 2006. - 521с.
5. Туровец О.Г. Организация производства на предприятии / О.Г.Туровец, В.Н.Родионова. - Учеб.пособие. - М. : Инфра-М, 2005. - 207 с.
