Оглавление
1. Введение. 3

2. Виды и краткая характеристика испытаний электрических машин и трансформаторов. 4

3. Основные ГОСТы применяемые при испытании. 5

4. Программа приемо-сдаточных и периодических испытаний для машин средней и большой мощности по ГОСТ 183-74. 6

5.  Программа типовых и  приемо-сдаточных испытаний трехфазных трансформаторов  по ГОСТ 11677-85  8

6.  Испытания электрических машин после ремонта. 9

6.1  Нормы испытаний электрических машин после ремонта (по ПЭЭП) 10

6.1.1  Всыпные обмотки статора. 10

6.1.2  Обмотки статора из прямоугольного провода. 11

6.1.3  Обмотки ротора. 11

6.1.4  Допустимые значения воздушного зазора. 11

6.1.5  Импульсное испытательное напряжение витковой изоляции обмоток статора двигателей переменного тока. 12

6.1.6  Испытательное напряжение промышленной частоты для изоляции машин постоянного тока мощностью более 3 кВт. 12

6.2  Испытания трансформаторов после капитального ремонта. 13

7.  Измерение сопротивлений обмоток постоянному току в холодном состоянии. 15

8.  Измерение сопротивления изоляции между токоведущими частями и корпусом.. 18

9.  Проверка электрической прочности изоляции между токоведущими частями и корпусом.. 19

10. Измерение уровня шума и вибрации при испытании электрических машин. 20

11. Защита персонала от шума и вибрации. 24

Список литературы.. 27
1. Введение
Электрические машины широко используются во всех промышлен­ных и сельскохозяйственных и бытовых устройствах и механизмах, на транспорте и во многих других сферах деятельности человека.

Одним из важнейших показателей качества электрических ма­шин является их надежность. Проверка рабочих свойств ма­шин, их соответствие заданным требованиям, в том числе требова­ниям надежности, осуществляется путем испытаний в процессе из­готовления и эксплуатации.

По результатам испытаний судят не только о соответствии электрических машин требованиям стандар­тов и нормалей, но и ведут косвенный контроль за правильностью технологического процесса производства. Только при испытаниях можно доказать или опровергнуть теоретические положения, выдви­гаемые в процессе развития теории электрических машин.

По мере развития теории электрических машин (подтверждение положений которой невозможно без проведения соответствующих испытаний) и резкого увеличения выпуска самих машин развива­лась теория промышленных испытаний, дающих не только качест­венные, но и точные количественные соотношения между различ­ными параметрами электрической машины. По мере расширения области применения элект­рических машин появлялись новые контролируемые параметры (на­пример, стойкость к вибрациям и ударам, к высоким температурам, к высокому давлению и др.). Это в свою очередь требовало созда­ния нового испытательного оборудования и методик оценки резуль­татов испытаний.

На сегодняшний день все испытания в соответствии с их целя­ми условно разделяются на промышленные и исследовательские. В процессе первых подтверждаются (или не подтверждаются) за­ложенные в машину при проектировании качества и характеристи­ки. Исследовательские испытания позволяют уточнить физические процессы, происходящие в машине, и соответствующие им физиче­ские и математические модели. В последние годы при испытаниях электрических машин широкое применение находит вычислитель­ная техника, как для обработки результатов испытаний, так и для нахождения количественных соотношений между отдельными конт­ролируемыми параметрами испытуемых машин. Широкое распространение получили испытательные стенды под управлением ЭВМ, которые упрощают процесс испытаний. С технической точки зрения процесс автоматизированных испытаний готовых электрических машин со­стоит из автоматического сбора данных, программного вычисления измеренных величин и разработки протокола испытаний.

Наряду с весьма простыми вычислениями типа определения КПД и коэффициента мощности разработаны более сложные и трудоемкие программы по определению параметров синхронной машины из опыта внезапного короткого замыкания (о которой речь пойдет ниже), определение параметров рабочих характеристик асинхронного двигателя по ре­зультатам опытов холостого хода и короткого замыкания и ряд других программ.

Традиционные методы определения параметров машин, основанные на ручной обработке осциллограмм, весьма трудоемки, не точны и дороги. Очевидно, что для повышения качества и достоверности испытаний, а также повышения производительности  испытательных стендов требуется, особенно на этапах измерений и идентификации, автоматизация испытаний на базе использования современных микропроцессорных систем. Внедрение автоматизированных систем испытаний (АСИ) позволит снизить себестоимость и повысить качество электрических машин на стадии их производства.
2.    
Виды и  характеристика испытаний электрических машин и трансформаторов

Число различных испытаний, которым должна подвергаться электрическая машина для того, чтобы выявить ее соответствие всем техническим требованиям, достаточно велико. В то же время серийно выпускаемые электрические машины незначительно отличаются друг от друга. Поэтому испытания готовых электрических машин подразделены на ряд видов, основными из которых являются приемочные, приемо-сдаточные, периодические и типовые. Программы испытаний каждого из видов различны.

            Приемочные испытания: проводятся по наиболее подробным программам, установленным стандартами для данного вида машин. Их целью является проверка соответствия выпускаемых машин всем техническим требованиям. Приемочным испытаниям подвергаются головные образцы – первые промышленные образцы машин данного типа, выпущенные предприятием. Число образцов, которое необходимо взять для проведения приемочных испытаний, устанавливается в стандартах на данный тип машин. Все последующие машины должны выпускаться предприятием без изменения конструкции, технологии или применяемых для изготовления материалов.

            Типовые испытания: проводят в тех случаях, если в конструкцию

выпускаемых машин или в технологию их производства внесены изменения или если заменены материалы, из которых изготовлены детали машин, причем эти изменения могут повлиять на технические свойства или качество машин. Программа типовых испытаний обычно повторяет ряд пунктов приемочных, дающих возможность оценить конкретно те данные машины, на которые могли повлиять проведенные изменения. В программу могут быть также введены дополнительные испытания, отсутствующие в программе приемочных.

            Приемо-сдаточным испытаниям: подвергаются все машины, выпускаемые предприятием. Программа приемо-сдаточных испытаний формируется из отдельных пунктов программы приемочных таким образом, чтобы при минимальных затратах времени можно было установить соответствие конкретного экземпляра машины основным техническим требованиям.

            Периодические испытания: проводят в определенные сроки, которые устанавливаются в стандартах на данные типы машин для проверки качества машин, выпускаемых серийно. Программы этих испытаний значительно шире приемо-сдаточных программ и приближаются к программам приемочных испытаний. Сроки проведения периодических испытаний могут быть сокращены, если результаты приемо-сдаточных испытаний покажут, что качество выпускаемых машин ухудшается по сравнению с данными приемочных испытаний. В этих случаях программа периодических испытаний составляется таким образом, чтобы могли быть выявлены причины этого ухудшения.
В отдельных случаях испытаниям, проводимым в целом по программам приемочных или с некоторым изъятием из них, придается специальное целевое назначение. Так, под квалификационными испытаниями понимаются испытания, проводимые особой комиссией над отобранными образцами установочной серии или первой промышленной партии с целью проверки готовности предприятия к выпуску продукции данного типа в заданном объеме.

              Подобным же образом под аттестационными испытаниями понимаются испытания, проводимые для оценки уровня качества продукции при ее аттестации.

              В процессе эксплуатации крупных электрических машин в определенные сроки проводятся эксплуатационные испытания, целью которых является проверка исправности машины; их программы устанавливаются самим потребителем.

              Специальные испытания проводятся дополнительно к приемочным или приемо-сдаточным испытаниям по специальным программам и имеют целью установление соответствия машины особым требованиям, определяемым стандартами или техническими условиями на машины данного вида и входящими из пределов требований общих стандартов.

                Наиболее характерными задачами исследовательских испытаний являются: получение исходных данных для проектирования новых типов или технического усовершенствования существующих; установление возможной экономии применяемых материалов и замены их другими материалами; разработка новых методов расчета и уточнение существующих; проверка влияния новых технологических процессов, применяемых при изготовлении машин, на их качества.

                В последние годы развиваются испытания на математических моделях с применением ЭВМ, т. е. проводятся испытания без изготовления электрической машины.

                В процессе производства электрической машины предусмотрен ряд испытаний ее отдельных ответственных узлов – проверка электрической прочности и сопротивления изоляции обмоток, проверка формы и качества поверхности коллектора, проверка чистоты охлаждающих каналов при непосредственном охлаждении обмотки, а также правильность схемы охлаждения, испытание отдельных механических частей машины на прочность (в частности испытание механической прочности роторов турбогенераторов и бандажей).

10. Измерение уровня шума и вибрации при испытании электрических машин

Реальные уровни шума и вибрации, создаваемые электри­ческой машиной, ограничены требованиями норм безопас­ного ведения работ и фактором производительности труда.

Шумы, возбуждаемые аэродинамическими, магнитными и механическими факторами, а также подшипниками и щет­ками, образуют общий шум электрической машины. Звуковые частоты охватывают диапазон от 16 до 16 000 Гц. Аэродинамический шум появляется в результате турбулентного движения газообразной охлаждающей сре­ды при вращении ротора и вентилятора электрической ма­шины. Отражающиеся от вращающейся поверхности за­вихрения вызывают широкополосный шум, энергия кото­рого спектрально распределена по всему диапазону слы­шимости.

Шум вентилятора в основном зависит от его окружной ско­рости. Так, у электрических машин с окружными скоростя­ми свыше 60 м/с общий уровень шума определяется в большинстве случаев только аэродинамическим вихрем вентилятора. К аэродинамическим шумам относятся и си­ренные эффекты, возникающие, когда сжатый вентилято­ром воздух или газ наталкивается на такие препятствия, как ребра корпуса или подшипникового щита, крепящие болты и другие лодобные детали. Эти препятствия становятся сферическими излучателями продольных волн. В случае равномерного шага лопаток вентилятора основная частота (Гц) сиренного звука составляет
F=zn,

где z — число лопаток вентилятора; n — частота вращения, об/с.

Магнитный шум появляется вследствие возникновения вынужденных колебаний статора и ротора электрической машины под действием знакопеременных электромагнитных сил, имеющих периодический характер. Магнитный шум в основном обусловлен радиальными усилиями, пропорциональными квадрату магнитной индукции в воздушном зазоре машины. Из-за сложного характера распределения магнитного поля в воздушном зазоре возникающий магнитный шум является широкополосным.

Шум подшипников обусловливается главным образом небалансом и неточностью изготовления элементов подшипников качения. Интенсивность шума возрастает с увеличением диаметра подшипника, скорости вращения вала, сил одностороннего магнитного тяжения и неуравновешенности  ротора. Основная частота шума, обусловленного небалансом  подшипников, не превышает частоту вращения ротора, т. е. приходится на нижний диапазон слышимости. Неточность изготовления подшипников приводит к появлению шума с частотой, превышающей частоту вращения ротора и пропорциональной количеству деформированных элементов качения.

Шум щеток возникает при их скольжении по коллектору и зависит от качества поверхности коллектора, состояния притирки щеток, степени их давления на коллектор. В составляющих шума щеток наиболее выраженные  звуки  обусловлены  периодическим прохождением коллекторных пластин под щетками (так называемый шум удара). Частота этих звуков пропорциональна частоте вращения и количеству коллекторных пластин, поэтому шум щеток является высокочастотным.

Шум, возбуждаемый механическими факторами, возникает вследствие распространения вибраций подшипников или внутренних частей машины на большие площади фундаментов или кожухов. Этот структурный шум преобразуется в аэродинамический и излучается в окружающую среду. Если причиной вибрации является плохая балансировка ротора, то шумы вбольшинстве случаев являются низкочастотными, так как нижняя граница диапазона слышимости 16 Гц соответствует частоте вращения 960 об/мин.

камер является сложной технической задачей, в настоящее время уровень внешних шумов в этих камерах доведен до 18—20 дБ.

Методы измерения уровня шума и вибрации при промышленных испытаниях изложены в ГОСТ 11929—87 и 12379—75. Отметим, что эти стандарты не устанавливают методы определения шума и вибраций в нестационарных процессах — пуски, реверсы, торможения и др.

По уровню шума электрические машины разделены на четыре класса. К классу 1 относят машины, к которым не предъявляют требования по ограничению уровня шума, а также машины, разработанные до 1985 г. и доработка которых до класса 2 нецелесообразна; к классу 2 — машины экспортного исполнения и вновь разрабатываемые машины, к классу 3 — малошумные машины с малошумными подшипниками качения и глушителями вентиляционного шума, к классу 4 —особо малошумные машины, в которых дополнительно предусмотрено пониженное использование активных материалов и установка звукоизолирующего кожуха. Предельные значения уровней шума машин классов 2, 3, 4 должны быть ниже уровней шума машин класса 1 на 5, 10 и 15 дБ соответственно.

При проведении контрольных испытаний помещение считается пригодным для измерений шума по методу свободного поля, если средний уровень звука увеличивается не менее чем на 5 дБ при уменьшении вдвое расстояния r₁ от центра источника до точек измерения шума или средний уровень звука уменьшается не менее чем на 4 дБ при удвоении указанного расстояния. В идеальном свободном поле без затухания изменение среднего уровня звука L₂ при увеличении расстояния до r₂=2r₁ составляет 6 дБ в соот­ветствии с выражением

,

где L₁ — известное значение уровня интенсивности звука на рас­стоянии r₁ от источника.

Измерение шума в свободном поле. Если пол в испытательном помещении обладает хорошим звукопоглощением (коэффициент звукопоглощения не менее 0,8), машину помещают над центром пола на высоте не менее 1 м над полом и не ближе 1,5 м от потолка. В случае звукоотражающего пола (коэффициент звукопоглощения не более 0,05) испытуемую машину располагают на полу или непосредственно над полом вблизи от его центра. Звукоотражающий пол должен простираться во все стороны за измерительную поверхность так, чтобы линейные размеры звукоотражающей плоскости (пола) были больше проекции измери­тельной поверхности, образованной измерительными линиями (рис. 4.2). Во время измерений корпус шумомера и другие приборы, а также наблюдатель должны находиться на расстоянии не менее 1 м от микрофона.

Точки измерения выбирают на измерительных линиях I и II (см. рис. 8, а, б). При определении размеров l_max, l_min и d не учитывается выходной конец вала, коробка зажимов и другие выступающие детали электрической машины. Для машин горизон­тального  исполнения  измерительная  линия  I располагается  на



Рис. 8. Точки измерения шума на виде спереди (а) и виде сверху (б)   испы­туемой машины.

высоте оси вращения машины, для машин вертикального исполне­ния — на половине высоты машины, но не менее 0,25 м для звукоотражающего и 1,0 м для звукопоглощающего пола. Измеритель­ная линия II во всех случаях должна находиться в вертикальной плоскости, проходящей через ось машины.

При контрольных испытаниях измерения проводят в точках 1, 2, 3, 4, 5 для  машин первой группы   (с l_max≤l  м,  а также 1 м≤l_max≤2 м и l_max/l_min<2)   и в точках 1, 3, 6, 7, 8, 9, 10, 11 для машин   второй   группы (с l_max ≥2 м,   а   также   1 м≤l_max≤2 м и l_max/l_min>2).

ГОСТ 16372—84 «Машины электрические вращающиеся. Допу­стимые уровни шума» регламентирует допустимые уровни шума электрических машин при измерении на расстоянии 1 м от наруж­ного контура машины. Поэтому размер d при измерениях принимается равным 1 м.

После измерения уровней шума в указанных точках обрабаты­вают результаты измерений.

Вычисляют¹ эквивалентный радиус r_s (м) для машин первой ивторой групп соответственно по формулам

 и ,                                       

где d= 1 м; размеры а, b, с (в метрах) в соответствии с рис. 8.

Определяют площадь эквивалентной сферы и корректирован­ный уровень звуковой мощности по шкале А:

,

где L_a — измеренный средний уровень звука по шкале A, дБ; k — постоянный коэффициент, k=0 и 3 соответственно для звукоотражающего и звукопоглощающего пола, S=2πr_s².

Определяют уровень звуковой мощности в частотных полосах по формуле
,

где L — измеренный уровень звукового давления в частотной по­лосе, дБ.

Вычисляют приведенный уровень звука по шкале А на опор­ном радиусе 3 м по формуле

,

Измеренные и рассчитанные при испытаниях величины сопо­ставляются с требованиями по допустимым уровням шума.

Методы оценки вибрации. При оценке вибрации элект­рических машин основной измеряемой величиной является эффек­тивное значение вибрационной скорости v_эф, измеренное в диапа­зоне от рабочей частоты до 2000 Гц. Для электрических машин с рабочей частотой вращения до 3000 об/мин допускается измерение v_эф в диапазоне частот до 1000 Гц.

Определение эффективного значения вибрационной скорости допускается проводить по данным спектрального анализа в ука­занном диапазоне частот

,

где v_iэф — эффективное значение вибрационной скорости, получен­ное при спектральном анализе для i-й полосы фильтра, причем первая и п-я полосы должны включать в себя нижнюю и верхнюю границы заданного диапазона частот соответственно.

Напомним, что для оценки вибрации собранных электрических машин устанавли­вается восемь классов: 0,28; 0,45; 0,70; 1,10; 1,80; 2,80; 4,50; 7,00. Индексы классов соответствуют максимально допустимой для данного класса эффективной вибрационной скорости в мм/с.

При контроле вибрации электрических машин их располагают на упругом основании, причем дополнительная масса упругого основания не должна превышать 10% массы испытуемой машины.



Рис. 9. Точки   измерения   вибрации   в электрических   машинах   исполнения IP44

Вибродатчики должны жестко крепиться к самой машине или к дополнительной массе. При испытаниях электрическая машина должна иметь такое же положение, как и при нормальной эксплу­атации.

Помехи от внешней вибрации в принятых точках измерения (рис. 9) не должны превышать 25% нормируемой величины v_эф.доп, а при измерении уровня вибраций в децибелах —8—10 дБ соответственно.

При периодических и типовых испытаниях вибрацию необхо­димо измерять на подшипниковых щитах по вертикальной и горизон­тальной осям, а также в направлении оси вращения, как можно ближе к последней. Кроме того, измеряется вибрация на лапах или на фланце машины в направлении, перпендикулярном опорной поверхности, в точках, находящихся вблизи мест крепления. Рекомендуемые точки измерения вибрации и ее направления приведе­ны на рис. 9.

Допустимые значения среднего уровня звука и методы его из­мерения при промышленных испытаниях изложены в ГОСТ 12.2.024 — 76. Этот стандарт распространяется на силовые масля ные трансформаторы общего назначения мощностью от 100 кВА и выше и напряжением до 750 кВ включительно. По заказу потреби теля трансформаторы должны изготавливаться мощностью 16.. 200 MB-А с уровнем звука, пониженным не менее чем на 10 дБ по сравнению с указанным в стандарте.

Как правило, при испытаниях трансформаторов заглушённые камеры не используются. Поэтому для проведения испытаний не­обходимо выбирать время суток, когда внешние шумы минималь­ны. Кроме того, можно использовать передвижные звукопоглащающие стены, играющие роль экранов, поскольку главной излучающей шум поверхностью трансформатора является вертикальная. Стены устанавливаются с той стороны, с которой производятся измерения.

Во время измерений необходимо, чтобы вибрации не переда­вались от трансформатора полу, а возможные акустические отра­жающие поверхности находились не ближе 3 м от точек измере­ния. При проведении испытаний следует исключить влияние внеш­них электромагнитных полей на результаты измерений. Поэтому при испытаниях рекомендуется применять конденсаторные мик­рофоны.
11. Защита персонала от шума и вибрации
Задачей защиты человека от окружающих вредных производственных факторов (ОВПФ) является снижение уровня вредных факторов до уровней, не превышающих ПДУ (ПДК), и ри­ска появления опасных факторов до величин приемлемого риска.

Основным и наиболее перспективным методом зашиты являет­ся совершенствование конструкций машин и технологических про­цессов, их замена на более современные и прогрессивные, обладаю­щие минимальным уровнем опасности, выделения вредных ве­ществ, излучений.

Если же исключить наличие ОВПФ при работе нельзя, исполь­зуют следующие приемы защиты:

• удаление человека на максимально возможное расстояние от источника ОВПФ;

• уменьшение времени пребывания в зоне ОВПФ;

• применение средств индивидуальной защиты.
Защита от вибрации
Амплитуда скорости вибрации (виброскорости) v_m
может быть определена по формуле

,

где F_m – амплитуда возмущения виброскорости, Н; μ – коэффициент сопротивления, Н∙с/м; f – частота вибрации, Гц; m – масса системы, кг; с - коэффициент жесткости системы, Н/м.

На основании анализа формулы можно сделать следующие выводы: для уменьшения виброскорости v_m
необходимо снижать силу F_m
(снижать виброактивность машины) и увеличивать знаменатель, а именно – повышать сопротивление системы μ и не допускать, чтобы 2πf = с/2πf. При равенстве эти членов наступает явление резонанса, и уровень вибрации резко возрастает.

Таким образом, для защиты от вибрации необходимо применять следующие методы:

·  снижение виброактивности машин (уменьшение силы F_m);

·  отстройка от резонансных частот (2πf ≠с/2πf );

·  вибродемпфирование (увеличение μ);

·  виброгашение (увеличение m) – для высоких и средних частот;

·  повышение жесткости системы (увеличение с) – для низких и средних частот;

·  виброизоляция;

·  применение индивидуальных средств защиты.
Снижение виброактивности машин (уменьшение силы F_m) достигается изменением технологического процесса, применением машин с такими кинематическими схемами, при которых динамические процессы, вызываемые ударами, резкими ускорениями и т. п. были бы исключены или предельно снижены (например, замена клепки сваркой); хорошей динамической и статической балансировкой механизмов, смазкой и чистотой обработки взаимодействующих поверхностей; применение кинематических зацеплений пониженной виброактивности (например, использование шевронных и косозубых зубчатых колес вместо прямозубых), заменой подшипников качения на подшипники скольжения; применением конструкционных материалов с повышенным внутренним трением.

Отстройка от резонансных частот (2πf ≠с/2πf ) заключается в изменении режимов работы машины и соответственно частоты возмущающей вибросилы; собственной частоты колебаний машины путем изменения жесткости системы с (например, установка ребер жесткости) или изменения массы m системы (например, закрепление на машине дополнительных масс).

Вибродемпфирование (увеличение μ) – это метод снижения вибрации путем усиления в конструкции процессов внутреннего трения, рассеивающих колебательную энергию в результате необратимого преобразования ее в теплоту при деформациях, возникающих в материалах, из которых изготовлена конструкция. Вибродемпфирование осуществляется нанесением на вибрирующие поверхности слоя упруговязких материалов, обладающих большими потерями на внутреннее трение.

Виброгашение (увеличение m) осуществляют путем установки агрегатов на массивный фундамент. Как видно из формулы виброгашение наиболее эффективно при средних и высоких частотах вибрации. Этот способ нашел широкое применение при установке тяжелого оборудования (молотов, прессов, вентиляторов, насосов и т. п.).

Повышение жесткости системы (увеличение с), например, путем установки ребер жесткости. Как видно из формулы этот способ эффективен только при низких частотах и в ряде случаев средних.

Виброизоляция заключается в уменьшении передачи колебаний от источника возбуждения защищаемому объекту при помощи устройств, помещаемых между ними. Для виброизоляции чаше все­го применяют виброизолирующие опоры типа упругих прокладок, пружин или их сочетания.



Рисунок 3.1 Виброизолирующие опоры: а) пружинные; б) резиновые
Защита от шума
Для защиты человека от акустических колебаний (шума и ультразвука) применяются следующие методы:

•   снижение звуковой  мощности  источника звука;

•   размещение рабочих мест с учетом направленности излучения звуковой энергии;

•   удаление рабочих мест от источника звука;

•   акустическая обработка помещений;

•   звукоизоляция;

•   применение глушителей;

•   применение средств индивидуальной зашиты.

Снижение звуковой мощности источника звука. Для снижения шума механизмов и машин применяют методы, ана­логичные методам, снижающим вибрацию машин, т. к. вибрация является источником механического шума. Аэродинамический шум, вызываемый движением потоков воз­духа и газа и обтеканием им элементов механизмов и машин, -наиболее мощный источник шума, снижение которого в источнике наиболее сложно. Для уменьшения интенсивности генерации шума улучшают аэродинамическую форму элементов машин, обтекаемых газовым потоком, и снижают скорость движения газа

Изменение направленности излучения шума. При размещении установок с направленным излучением необхо­дима соответствующая ориентация этих установок по отношению к рабочим и населенным местам, поскольку величина направлен­ности может достигать 10. ..15 дБ. Например, отверстие воздухозаборной шахты вентиляционной установки или устье трубы сброса сжатого газа необходимо располагать так, чтобы максимум излуча­емого шума был направлен в противоположную сторону от рабо­чего места.

Удаление рабочих мест от источника звука. Увеличение расстояния от источника звука в 2 раза приводит к уменьшению уровня звука на 6 дБ.

Акустическая обработка помещения — это мероприятие, снижа­ющее интенсивность отраженного от поверхностей помещения (стен, потолка, пола) звука. Для этого применяют звукопоглощаю­щие облицовки поверхностей помещения и штучные (объемные) поглотители различных конструкций, под­вешиваемые к потолку помещения. Поглощение звука происходит путем перехода энергии колеблющихся частиц воздуха в теплоту за счет потерь на трение в пористом материале облицовки или погло­тителя. Для большей эффективности звукопоглощения пористый материал должен иметь открытые со стороны падения звука незам­кнутые поры. Звукопоглощающие материалы характеризуются ко­эффициентом звукопоглощения , равным отношению звуковой энергии, поглощенной материалом, и энергии, падающей на него. Звукопоглощающие материалы должны иметь коэффициент звуко­поглощения не менее 0,3. Чем это значение выше, тем лучше зву­копоглощающий материал. Звукопоглощающие свойства пористых материалов определяются толщиной слоя, частотой звука, наличи­ем воздушной прослойки между материалом и поверхностью поме­щения.
                                              

Список литературы

1.            Жерве Г.К. Промышленные испытания электрических машин. – 4-е изд., сокр. и перераб. – Л.: Энергоатомиздат. Ленингр. отд-ие, 1984. – 408 с.

2.            Котеленец Н.Ф., Кузнецов Н.Л. Испытания и надежность электрических машин: Учеб. пособие для вузов. – М.: Высш. шк.,1988. – 232с.

3.            Котеленец Н.Ф. Испытания, эксплуатация и ремонт электрических машин: Учеб. для вузов/ Котеленец Н.Ф., Акимова Н.А., Антонов М.В. - М.: издат. центр “Академия”., 2003. – 384 с.

4.            ГОСТ 183-74. «Машины электрические вращающиеся. Общие технические требования».

5.            ГОСТ 16264-85. «Электродвигатели малой мощности. Общие технические условия».

6.            ГОСТ 11828-86. «Машины электрические вращающиеся. Общие методы испытаний»