Реферат Технология и организация монтажа систем газоснабжения
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
Федеральное агентство по образованию
ФГОУ СПО «Курганский государственный колледж»
Специальность 270111:
«Монтаж и эксплуатация
оборудования систем
газоснабжения»
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине «Технология и организация монтажа систем газоснабжения»
группа № МГ-414
Выполнил: Киреев А.С
Проверил: Шейко А.А.
г. Курган 2010 г.
Содержание
Задание
Содержание
Введение ………………………………………………………………………….
1.Технология и организация монтажных работ………………………………
1.1 Проект производства работ на монтаж наружных газопроводов………….
2.Определение объемов работ……………………………………………………
2.1 Земляные работы
2.1.1. Определение среднего диаметра газопровода и размеров поперечного
сечения траншеи……………………………………………………………………
2.1.2.Размеры поперечного сечения траншей……………………………………
2.1.3 Определение объема котлована разрабатываемых под колодцы…………
2.1.4 Определение обратной засыпки пазух котлована…………………………
2.1.5. Определение объема грунта по ручной доработки (подчистке) траншеи.
2.1.6. Определение объема разработки грунта под приямки для сварки труб…
2.1.7. Определение объема трубы…………………………………………………
2.1.8. Определение объема грунта, извлеченного из траншеи экскаватором….
2.1.9. Определение объема грунта, извлеченного из траншеи экскаватором в отвал…………………………………………………………………………………
2.1.10 Определение объема грунта, разрабатываемого бульдозером………….
2.1.11 Определение объема грунта по обратной засыпке……………………….
А) Определение объема грунта ручной присыпки
Б) Определение объема ручной засыпки
В) Определение объема грунта механизированной засыпки
Г) Определение объема лишнего грунта
3. Подбор строительных машин и механизмов………………………………….
4.Объемы монтажно-сварочных работ…………………………………….........
5.Контроль качества ……………………………………………………………...
6.Операционный контроль……………………………………………………….
7.Испытание газопровода…………………………………………………….......
8.Подготовительные работы………………………………………………………
9.Мероприятия по технике безопасности………………………………………...
10.Ведомость подсчета объемов работ……………………………………………
11.Ведомость подсчёта трудоемкости работ………..……………………….......
12. Ведомость материально-технических ресурсов……………………….........
13.Технико-экономические показатели…………………………………………
14. Монтаж железобетонных колодцев…………………………………………………………………………….
15. Укладка полиэтиленовых труб с подвижного барабана…………………….
16.Список литературы……………………………………………………………..
Введение
Полимерные материалы можно считать относительно новыми по сравнению с традиционными сталью и чугуном. Их изготовление началось около 1840 года. Первые 100 лет развитие в этой области происходило очень медленно и практически не имело промышленного значения, но приблизительно с 1940 года техника изготовления синтетических материалов начала стремительно развиваться, набирая темпы во второй половине двадцатого столетия в связи с бурным развитием химии высокомолекулярных соединений, основанной на использовании продуктов нефтепереработки. К необходимости поиска новых видов материалов подтолкнула Вторая мировая война, наглядно показавшая неспособность металлов без соответствующих добавок или защитных покрытий отвечать таким качествам, как надежность и долговечность. Трубы, проявившиеся вначале из поливинилхлорида (винипласта), а через 10-12 лет из полиэтилена, превосходили трубы из чугуна и стали по многим показателям, в том числе по массе на единицу длины, пропускной способности, скорости строительства и особенно долговечности. Промышленное производство и применение пластмассовых труб началось практически одновременно в Европе, США и Японии в начале 50-х годов XX века. Полиэтилен был впервые разработан в 1930 году английской фирмой «Alkaly Division», а изготовление труб из него началось в середине 1940-х годов. Пластмассовые трубы быстро завоевали рынок стальных труб, так как они весили в 3-5 раз меньше, легко соединялись и, главное, не ржавели. В последующие годы объемы их производства непрерывно росли и к 1985 году в передовых экономически развитых странах уже стали сравнимы с объемом выпуска стальных труб. Эти трубы нашли широкое применение, в первую очередь, при строительстве и капитальном ремонте систем холодного и горячего водоснабжения и отопления жилых и общественных зданий. В отечественной практике для строительства подземных экспериментальных трубопроводов пластмассовые трубы стали использоваться в 60-х годах.
1. Технология и организация монтажных работ.
1.1 Проект производства работ на производство наружных г/п.
Организация строительного производства обеспечивает целенаправленность всех организационных, технических и технологических решений для достижения конечного результата – ввода в действие объекта с необходимым качеством и в установленные сроки. До начала строительства объекта выполняются мероприятия и работы по подготовке строительного производства в объеме, обеспечивающем строительство запроектированными темпами, включая проведение общей организационно-технической подготовки, подготовки к строительству объекта, подготовки строительной организации и подготовки к производству строительно-монтажных работ.
2. Определение объемов работ.
2.1 Земляные работы
2.1.1.Средний диаметр
где Dcp - средний диаметр газопровода, м;
D1, D2, …, Dn – наружные диаметры участков, м;
L1,L2,…,Ln – длины участков газопровода, м.
2.1.2 Размеры поперечного сечения траншей
Траншей с вертикальными стенами без крепления разрешается разрабатывать одноковшовыми экскаваторами «обратная лопата» в мерзлых грунта и в грунтах естественной влажности на следующую глубину м в глинах не более 1,5.
Глубина траншей.
H=h+Dcp+2tиз+Спод м;
где h - глубина заложения газопровода, 0.9м;
Dcp - наружный средний диаметр газопровода, м;
t из - толщина изделия, м;
Спод – толщина подушки, принимается 0.1-0.15 см. при необходимости:
Толщину изоляции не учитываем так как монтаж газопровода выполняют из полиэтиленовых труб
Н=0.9+0.14+0.15=1.19 м.
Ширина траншеи
В=b+2Hm
где m- величина заложения откосов
H- глубина траншеи, м
b- ширина траншеи, м
В=0.42*2*1.19*0=0.42 м
Объём траншеи
Vтран=
где Vтран_- объем траншеи,м3
b – ширина траншеи по низу, м
B – ширина траншеи по верху, м
H – глубина траншеи, м
Lг/п – длина газопровода, м
Vтран=
2.1.3 Объем котлованов, разрабатываемых под колодцы
котлован под колодец представляет собой с геометрической точки зрения обелиск, объем которого подсчитываем по формуле:
Vкотл = Нкотл /(2а+а1)·в=(2а1+а)в1=16 м³
где Нкотл - глубина котлована, вычисленная как разность между средней арифметической отметкой верха котлована, по углам и отметкой дна котлована м
а,в – длина сторон и котлована (принимаются равными размерами диаметра колодца у основания с рабочим зазором 0,5 с каждой стороны)
Hкол=hmp+hосн+hдн+hмон
Hкол= 0,9+0,2+0,2+0,5=1,8 м
где hmp – глубина траншей
hмон – расстояние от низа трубы до дна колодца 0,4-0,5м
hдн – толщина днища колодца - 0,2 м
hосн – толщина основания под колодец – 0,1-0,2 м.
а'в' – ширина колодца, м
а = а'=0,5·2; м
в = в'=0,5·2; м
а1в1 – длина сторон котлована поверху, м
m – величина заложения откоса.
а1=а+2Нm;
в1=в+2Нm;
а=3 м;
в=3 м;
а1 =3 м
в1=3м
Vкотл=1,19/(2·3+3)·3+(2·3+3)·3/6=10,71 м³
Так как запроектировано 2 штук запорной арматуры, устанавливаем 2колодцев для размещения в них запорной арматуры.
10,43*2=20,86 м³
2.1.4 Для определения объема обратной засыпки пазух котлована, когда объем его известен, нужно из объема котлована вычесть объем подземной части сооружения:
Vn.ч.с.к. – подземная часть сооружения колодца, м³
Vn.ч.с.к.=
Vn.ч.с.к.=
5,65*2=11,3 м³;
Vо.з.п.к. – объем обратной засыпки пазух котлована под колодец, м³
Vо.з.п.к.= Vкотл - Vn.ч.с.к м³
Vо.з.п.к.= 10,71-5,65=5,06 м³
4,82*2=9,64 м³;
2.1.5 Объем грунта по ручной доработке (подчистке) траншеи
Vподч =b*L*Cнедоб м³
где Vподч – подчистка выравнивания дна траншеи вручную,м3
b – ширина траншеи,м
Cнедоб – допустимый недобор 0,1-0,15 м
2.1.6 Объем грунта под приямки для сварки труб принимается в размере 1-10
Vпр = (0,01…0,1)* V,где
Vпр – объем грунта разрабатываемый вручную под приямки, м3
Vтраншеи - объем траншеи, м3
При монтаже полиэтиленовых труб с барабанов приямки не предусматриваются.
2.1.7 Объем трубы газопровода
Vтр =
Vтр – объём трубы, м3
Dср – наружный диаметр трубы
Vтруб=
Объем механизированной разработки:
Vмех =
Vмех =0.42(1.19-0.15)*242 = 105,7 м3
2.1.8 Объем грунта, извлеченного из траншей экскаватором:
Vэкс =Vмех м³;
Vэкс = 105,7 м³;
2.1.9 Объем грунта извлеченного из траншей в отвал
Vотв =(Vэкс +Vподч )*(1+К1) м³;
Vподч – объем грунта выравнивания при ручной доработке
К1 - коэффициент первоначального разрыхления грунта, (приложение 34) К1 -24-30
Vотв =(105,7 +15,2)*(1+0,24)=150 м³;
2.1.10 Площадь поперечного сечения отвала
Fотв= Vотв/
Fотв- площадь поперечного сечения отвала
Vотв – объем грунта извлеченного из траншей в отвал
Fотв= 150/242 = 0,6 м²
Высота отвала
Нотв=
Fотв – площадь отвала
Нотв=
Ширина отвала
В отв – 2·Н отв
Н отв - высота отвала
Н отв =2*0,77=1,54м
Высота и ширина отвала при угле естественного откоса 45º
Зная габариты траншей и отвала грунта, находим радиусы выгрузки экскаватора, причем для каждого конкретного случая, радиусы выгрузки различные.
Расстояние от оси траншей до ближнего края отвала
Rн=
0,5 – расстояние в – ширина траншей по верху
от бровки траншей до отвала, м
Rн=
Расстояние от оси траншей до дальнего края отвала
Rк=
В отв – ширина отвала
Rк=
Объем грунта по обратной засыпке после монтажа газопровода производится присыпка газопровода вручную от верха трубы с подбивкой пазух.
А.Объем ручной присыпки трубы газопровода:
Vпрс тр=
а – ширина траншей, м
Dср – средний диаметр газопровода, м
0,2 – присыпка газопровода вручную от верха трубы с подбивкой пазух.
Vпрс тр=
Б.Объем ручной засыпки траншеи газопровода :
Vp.з= (Vприс тр +V.о.з.п.к.)*(1-К1)
Vp.з – объем ручной засыпки траншеи, м3
Vприс тр – объем грунта на присыпку трубы газопровода, м³
V.о.з.п.к. – объем засыпки пазух котлованов под колодцы м³
Vp.з= (34.2+5,06)*(1-0,24)=30 м³
В.Объем механизированной засыпки газопровода (бульдозером):
Vмехз= [Vотв. - Vр.з.(1+К1 ]·(1-К1) м³
Vотв. – объем отвала, м³
Vр.з. – общий объем грунта присыпаемый вручную, м³
К1 – коэффициент первоначального разрыхлителя грунта, К1 -24-30
Vмехз= [150-30(1+0,24)]·0,76=113.1 м³
Г.Объем вывозимого лишнего грунта
VК2=Vмех.з. · К2
Vмех.з. – объем механизированной засыпки
К2 – коэффициент остаточного увеличения грунта,К2- 4-7
Vл.г= Vг/п + Vп.ч.с.к.. + VК2 м³
Vг/п – объем засыпаемого газопровода, м³
Vп.ч.с.к.. – подземная часть сооружений колодцев, м³
Vл.г= 3,72+5,65+(113.1*0,04)= 14 м³
3. Подбор строительных машин и механизмов.
Подбор экскаватора.
В условиях городской застройки (малая длина прямолинейных участков, ограниченная ширина строительной полосы) целесообразно применять Траншеекопатель БГМ – 2,на базе трактора МТЗ 82
Технические характеристики.
Фирма – производитель, торговая марка ОАО «Михнерский РМЗ»
Модель – БГМ-2
Наименование – Баровая грунторезная машина
Тип ходового устройства – Трактор МТЗ 82
Мощность двигателя, л.с./кВт 75/55
Глубина копания – 1400,м м
Ширина копания – 210-420 мм
Эксплуатационная масса – 6380 кг
Габоритные размеры – 6400х2060х2765 мм
Подбор бульдозера
В комплекте с экскаватором ЭО-2621-В3 принят бульдозер ДЗ80/82 гусеничный.
Технические характеристики.
Подъем отвала – 900 мм
Заглубление отвала – 100 мм
Максимальное тяговое усилие – 15 кН
Мощность двигателя - 78 л.с.
Эксплуатационная масса – 4,7 т
Подъём отвала – 350 мм
Подбор автокрана
Для разгрузки строительных материалов выбран автомобильный гидравлический кран с унифицированной телескопической стрелой КС-2561Д
Технические характеристики.
Мощность двигателя – 132 кВт
Наибольшая грузоподъемность – 14 т
Вылет крюка – 3,6-13 м
Высота подъема крюка: на основной стреле - 34 м
со сменным оборудованием – до 25 м
Скорость передвижения – 65 км/ч
Скорость подъема – опускания груза – 0,4-10 м/мин
Для сварки используем сварочный аппарат АСБ-300М
Для испытания газопровода сжатым воздухом используем компрессор ЗИФ -55
Для вывоза лишнего грунта используем самосвал КАМАЗ- 55111
Технические характеристики:
Масса – 222000 кг
Масса перевозимого грунта – 13000 кг
Мощность двигателя – 240 л.с.
Максимальная скорость – 90 км/час
Колесная формула – 6*4
Для трамбования грунта выбрана электротромбовка И 132
После укладки газопровода в траншею должны быть проверены:
ü Проектная длина
ü Уклон и прилегание газопровода по дну траншеи на всей его протяженности
ü Состояние защитного покрытия
ü Фактические расстояние между газопроводом и стенками траншеи
ü Пересекаемые им сооружения и их соответствие проектным расстояниям
Правильность укладки газопровода следует проверять путем нивелирования всех узловых точек уложенного газопровода и мест его пересечений подземными сооружениями. Если после укладки газопровода будет обнаружено наличие неплотного его прилегания по дну траншеи в отдельных местах, то в этих местах должна быть произведена подсыпка грунта с его уплотнением.
При вварке в газопровод фасонных частей, узлов арматуры и прочих устройств должно быть обеспечено соосность вваренных частей с газопроводом. В этих работах не допускается горизонтальных и вертикальных перекосов при монтаже.
4. Объемы монтажно-сварочных работ
Для монтажа газопровода трубы из ПЭ в барабанах(бухтах) длиной 100 метров. Перед сборкой и сваркой труб необходимо:
· Очистить их внутреннюю полость от возможных загрязнений (земля, снег, вода, строительный мусор, отдельные предметы);
· Выровнять или в случае необходимости обрезать кромки деформированных концов труб, при температуре воздуха ниже -50С не должны допускаться удары по трубам и правка без подогрева ;
· Выровнять смещение кромок свариваемых труб;
· Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать.
5. Контроль качества.
Операционный контроль в процессе сборки и сварки газопроводов следует производить в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01-85.
При операционном контроле следует проверять соответствие стандартам и удовлетворять требованиям СНиП 42-01-2002: подготовки труб, их очистки, правки концов; конструктивных элементов и размеров сварных швов; числа, размеров и расположения прихваток; порядка наложения отдельных слоев шва, размеров и формы слоев шва.
Швы (стыки), сваренные электродуговой и газовой сваркой, должны удовлетворять следующим требованиям:
- швы и прилегающие к ним поверхности труб на расстояние не менее 20 мм (по обе стороны шва) должны быть очищены от шлака, брызг расплавленного металла, окалины и других загрязнений;
- швы не должны иметь трещин, прожогов, подрезов глубиной более 5 % толщины стенки трубы (но не более 0,5 мм), незаверенных кратеров, выходящих на поверхность пор;
- зазоры, смещение кромок, ширина шва и высота его усиления должны быть в пределах, установленных ГОСТ 16037-80.
Стыки, не удовлетворяющие перечисленным требованиям, должны быть исправлены или удалены.
Из общего числа сваренных стыков следует отбирать контрольные для проверки их физическими методами или механическими испытаниями. Контрольные стыки для механических испытаний следует вырезать в период производства работ с целью исключения врезки (вварки) „катушек".
Нормы контроля сварных стыков газопроводов физическими методами (радиографическим и ультразвуковым) следует принимать в соответствии с табл. 2. Применение ультразвукового метода допускается только в сочетании с радиографическим, которым должно быть проверено не менее 20% общего числа стыков, подлежащих контролю, но не менее одного стыка, сваренного каждым сварщиком на каждом объекте.
Результаты проверки стыков физическими методами следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 5. Названия дефектов в протоколе должны соответствовать ГОСТ 7512-82 и ГОСТ 2601-84
По данным проверки физическими методами контроля сварные стыки следует браковать при наличии следующих дефектов:
- трещин любых размеров и направлений;
- прожогов, незаверенных кратеров, свищей;
- непровара по разделке шва;
- непровара в корне шва глубиной более 10% толщины стенки трубы, а также при суммарной длине непровара в корне шва более 1/4 периметра, независимо от глубины непровара;
- непровара в корне шва в стыках газопроводов диаметром 920 мм и более, выполненных с внутренней подваркой;
- если размеры дефектов стыков (длины пор, шлаковых и других включений, цепочек и скоплений этих дефектов) для любого участка радиограммы длиной 100 мм превышают допустимые размеры дефектов в плане, установленные для класса 6 по ГОСТ 23055-78.
Примечания:
1. Для проверки физическими методами контроля должны выбираться сварные стыки, имеющие худший внешний вид.
2. Кроме указанных, дополнительно должны подвергаться контролю сварные стыки в местах, предусмотренных проектом.
3. В нормы контроля по поз. 3 не должны зачитываться стыки, проверяемые по нормам, указанным в поз. 7 и 8.
4. В нормы контроля по поз. 4, 11 и 12 не должны засчитываться стыки, проверяемые по нормам, указанным в поз. 5 и 6.
5. В нормы контроля не засчитываются стыки Т-образного соединения труб подземных газопроводов условным диаметром до 500 мм включ. и швы приварки к газопроводу фланцев и плоских заглушек (угловые швы), которые не подлежат контролю физическими методами.
6. Объем контроля физическими методами сварных стыков соединительных частей и деталей газопроводов, изготовленных на ЦЗЗ и ЦЗМ, должен соответствовать требованиям СНиП 2.04.08-87 если при размере в плане пор, шлаковых и других включений менее допустимых размеров, установленных для класса 6 по ГОСТ 23055-78, имеются дефекты глубиной более 10% толщины стенки трубы.
Проверка качества сварных соединений газопроводов должна осуществляться при радиографическом методе контроля по ГОСТ 7512-82, а при ультразвуковом — по ГОСТ 14782-76.
Если длина дефектной части шва составляет менее 25 % его общей длины, то исправление стыка, выполненного злектродуговой сваркой, допускается путем удаления дефектной части и заварки ее заново с последующей проверкой физическими методами всего сварного шва. Повторный ремонт запрещается.
Исправление дефектов шва, выполненного газовой сваркой, запрещается.
Исправление дефектов сварки подчеканкой запрещается.
Подрезы следует исправлять наплавкой ниточных валиков высотой не более 2-3 мм, при этом высота ниточного валика не должна превышать высоту шва.
Механическим испытаниям на соответствие требованиям ГОСТ 6996-66 следует подвергать:
- допускные стыки;
- контрольные стыки наружных (подземных и надземных) и внутренних газопроводов всех давлений условным диаметром менее 50 мм;
- контрольные стыки наружных надземных и внутренних газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) условным диаметром 50 мм и более;
- контрольные стыки подземных газопроводов всех давлений условным диаметром 50 мм и более, сваренные газовой сваркой.
Число контрольных стыков должно составлять 1 % общего числа стыков, сваренных каждым сварщиком в течение календарного месяца. Число образцов при этом определяется по ГОСТ 6996-66.
При производстве трубных заготовок в ЦЗЗ и ЦЗМ на полуавтоматах при числе стыков, свариваемых сварщиком за месяц более 1000 шт., число контрольных стыков, вырезаемых для механических испытаний, допускается уменьшить до 0,5% общего числа стыков, выполненных сварщиком за месяц.
Результаты механических испытаний сварных стыков следует оформлять протоколом по форме обязательного приложения 6.
При неудовлетворительных результатах проверки контрольных сварных стыков физическими методами или механическими испытаниями необходимо произвести проверку удвоенного числа стыков. Если при повторной проверке физическими методами хотя бы один из проверяемых стыков окажется неудовлетворительного качества, то проверке подлежат все стыки, выполненные сварщиком на объекте, а при проверке механическими испытаниями — все стыки бракуются. В том и другом случаях сварщик должен пройти дополнительную практику по сварке и получить положительные результаты проверки допускного стыка. Проверку удвоенного числа стыков следует производить на тех участках, которые к моменту обнаружения брака не были приняты по результатам проверки стыков физическими методами или механическими испытаниями.
6. Операционный контроль
Операционный контроль качества дуговой и газовой сварки заключается в проверке:
· сносности труб и смещении кромок, величин зазоров, скоса кромок притуплений и качества зачистки кромок;
· расположение и качество прихваток;
· проверка режима сварки, порядка наложений отдельных слоев шва, формы и слоев шва, внешним осмотром;
· по внешнему виду швы, сваренные дуговой сваркой должны удовлетворять следующие требования:
ü швы должны быть тщательно чищены от шлака, брызг металла и окалин
ü поверхность наплавленного металла должны быть с плавным переходом к поверхности основного металла
ü швы не должны иметь трещин, прожогов, подрезов глубиной не менее 5 %, но не более 0,5 мм незаверенных кратеров выходящих на поверхность пор
ü высота усилия шва в зависимости от толщины стенки трубы должна быть 1-3 мм, но не более 40% толщины стенки
ü ширина шва, смещение кромок, зазоры должны быть в пределах указанных в таблицах №1 и №2
При проверке стыков физическими методами контроля, магнитографическими и ультразвуковыми методами разрешается применять только в сочетании с методами просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами которыми должно быть проверено не менее 20% общего количества стыков подлежащих контролю, но не менее одного стыка сваренного каждым сварщиком.
Механическим испытаниям сварных стыков подземных, надземных и внутренних стальных газопроводов, сваренных независимо от рабочего давления газа, должно подвергаться следующее количество стыков (помимо пробных, сваренных каждым сварщиком в течение месяца):
1. на газопроводы диаметром менее 50мм – 2%
2. на газопроводы диаметром 50мм и более – 5%
3. но не менее двух стыков диаметром до 75мм сваренных каждым сварщиком за месяц и не менее одного стыка диаметром более 75мм.
7. Испытание газопровода.
Испытание газопровода производится по количеству испытуемых участков или по длине газопровода.
Испытание подземных газопроводов на прочность следует производить после их монтажа в траншею и после их присыпки на толщину 200мм выше верхней образующей трубы. Применяется испытательное давление 0,6 МПа, под которым газопровод выдерживают не менее одного часа. Результаты испытания на прочность считаются положительными, если во время испытания давление не менялось.
Испытание подземных газопроводов на герметичность производится после полной засыпки траншеи до проектных точек.
Перед испытанием на герметичность законченных строительством наружных газопроводов следует производить продувку с целью очистки их внутренней полости. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ) следует производить перед их монтажом.
Испытания на герметичность газопроводов должна проводить строительно-монтажная организация в присутствии представителя газового хозяйства. Допускается проведение испытаний на прочность без участия представителя газового хозяйства по согласованию с ним.
Для проведения испытаний газопроводов и герметичность следует применять манометры класса точности не ниже 1,5. При испытательном давлении до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) необходимо применять V-образные жидкостные манометры сводным заполнением.
До начала испытаний на герметичность подземные газопроводы после их заполнения воздухом следует выдерживать под испытательным давлением не менее 6 часов. Испытательное давление 0,1 МПа с выдержкой не менее 24 часов. Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если в период испытания фактическое падение давления в газопроводе не превышает допустимого падения давления и при осмотре доступных к проверке мест не обнаружены утечки.
Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов на герметичность, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного. После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, следует повторно произвести это испытание.
8 Подготовительные работы.
Строительство газопроводов начинается после получения монтажной организации от заказчика утвержденной проектно – сметной документации. От специализированной организации получить схему и акт на произведенные геодезические работы.
Разрешение на производство работ с указанием сроков выполнения работ, должности и фамилии лица ответственного за производство работ.
Начальным этапом подготовительных работ является разметка , которую выполняет представитель участка подготовки производства. Разбивку трассы ведут от действующего газопровода или ГРП, от красных линий застроек. Разбивка заключается в закреплении на местности контуров трассы деревянными кольями или металлическими штырями длиной 400-500мм, диаметр 12-15мм в соответствующих точках.
До начала производства работ генподрядчик вызывает на место представителей соответствующих подземных коммуникаций, в местах пересечений делают подкопки вручную, кабели закрываются и подвешиваются.
К подготовительным работам относят: электропитание, освещение, обеспечение водоснабжением, канализацией, бытовками, питьевой водой и санузлами. В случае строительства домов с газоснабжением требуется ограждения, ограничители скорости, средства пожаротушения, козырьки над входами на ширину падения груза.
Земляные работы.
Основание под газопровод заполняют песчаным грунтом толщиной минимум 100мм. В местах переездов и пересечений с дорожными покрытиями, обратную засыпку выполняют с тщательным уплотнением грунта и поливкой водой. Над траншеями устраивают валики из грунта с расчетом на постепенную усадку.
Монтаж газопровода в траншею.
При монтаже газопроводов должны быть приняты меры по предотвращению засорения полости труб, секций, плетей.
После укладки газопровода в траншею должны быть проверены: проектная глубина, уклон и прилегание газопровода ко дну траншеи на всем его протяжении; состояние защитного покрытия газопровода; фактические расстояния между газопроводом и стенками траншеи, пересекаемыми им сооружениями и их соответствие проектным расстояниям.
Правильность укладки газопроводов следует проверять путем нивелировки всех узловых точек уложенного газопровода и местегопересечении с подземными сооружениями.
Если после укладки газопровода будет установлено наличие неплотного его прилегания ко дну траншей в отдельных местах, то в этих местах должна быть сделана подсыпка грунта с его послойным уплотнением и подбивкой пазух.
Испытание газопровода.
Перед испытанием на герметичность законченных строительством наружных газопроводов следует производить продувку с целью очистки их внутренней полости. Очистку полости внутренних газопроводов и газопроводов ГРП (ГРУ) следует производить перед их монтажом.
Испытания на герметичность газопроводов должна проводить строительно-монтажная организация в присутствии представителя газового хозяйства. Допускается проведение испытаний на прочность без участия представителя газового хозяйства по согласованию с ним.
Для проведения испытаний газопроводов и герметичность следует применять манометры класса точности не ниже 1,5. При испытательном давлении до 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) необходимо применять V-образные жидкостные манометры сводным заполнением.
До начала испытаний на герметичность подземные газопроводы после их заполнения воздухом следует выдерживать под испытательным давлением не менее 6 часов. Испытательное давление 0,1 МПа с выдержкой не менее 24 часов. Результаты испытания на герметичность следует считать положительными, если в период испытания фактическое падение давления в газопроводе не превышает допустимого падения давления и при осмотре доступных к проверке мест не обнаружены утечки.
Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов на герметичность, следует устранять только после снижения давления в газопроводе до атмосферного. После устранения дефектов, обнаруженных в результате испытания газопровода на герметичность, следует повторно произвести это испытание.
Сдача объекта в эксплуатацию.
Законченный объект сдается приемочной комиссии. В ее состав входят: заказчик, представитель генподрядчика, эксплуатирующей организации, представитель Госгортехнадзора Р.Ф., представитель проектной организации.
Генеральный подрядчик на объект системы газоснабжения представляет приемочной комиссии в 1-ом экземпляре следующую исполнительную документацию:
- комплект рабочих чертежей со всеми согласованиями и изменениями;
- сертификаты заводов изготовителей на трубы, фасонные части, сварочные и изоляционные материалы;
- технические паспорта заводов изготовителей на оборудование, покрытие, изолирующие фланцы, арматуру (свыше 100мм), инструкции заводов изготовителей по эксплуатации оборудования и приборов;
- строительный паспорт газопровода и протокола проверки качества сварных стыков и испытания газопроводов;
- акт разбивки и передачи трассы;
- акты приемки установок, скрытых и специальных работ;
- акты приемки установок электрохимзащиты;
- журнал учета работ.
9. Мероприятия по технике безопасности.
Требования охраны труда предъявляемых к организации производственных процессов:
Организация производственных процессов должна обеспечивать безопасные условия труда в том числе предусматривать:
1.Рациональную организацию и безопасные методы ,а так же организацию отдыха;
2.Устранение непосредственного контакта работников с исходными веществами и отходами производства оказывающих вредное влияние на здоровье;
3.Оптимальный режим работы оборудования, обеспечивающих непрерывность технологического процесса, исключение создания аварийной ситуации;
4.Своевременное удаление вредных отходов производства;
5.Максимальную механизацию рабочего труда;
6.Герметизацию технологического оборудования;
7.Использование работниками средств индивидуальной и комплексной защиты.
Монтажные работы.
Укладку труб в траншею, различных материалов и деталей производят механизированным способом с помощью крана. Сбрасывать трубы и материалы в траншею запрещено.
Краны и другие грузоподъемные механизмы перед пуском в эксплуатацию необходимо освидетельствовать и испытать.
При работе стрелового крана нельзя допускать пребывание людей под грузом и в зоне его действия во время опускания труб, фасонных частей, арматуры и других деталей в траншею и колодцы, рабочие должны быть из них выведены. Те же требования техники безопасности относятся к трубоукладчикам.
Для защиты сварщика от поражения электрическим током при электродуговой сварке систематически проверять состояние изоляции рукоятки электродержателя и всех токоведущих частей и проводов. Электродержатель должен обеспечивать надежный зажим электрода, хороший контакт и быструю смену электрода.
При изоляционных работах рабочие, очисткой труб металлическими щетками, должны работать в защитных очках.
При очистке, грунтовки и изоляции машинами необходимо до начала работ проверить исправность машин, категорически запрещается чистить их, налаживать, менять катушки и регулировать.
Во время контроля изоляционных покрытий детектором, запрещается допускать к этим работам лиц, не прошедших специального инструктажа по технике безопасности и не знающих мер защиты и приемов оказания доврачебной помощи при поражении электрическим током. Перед включением детектор должен быть заземлен. Рабочие, обслуживающие детектор, должны иметь резиновые перчатки и резиновые сапоги или калоши.
На все машины и приспособления должны быть заведены паспорта и индивидуальные номера, по которым они записаны в специальном журнале учета их технического состояния.
При испытании газопровода воздухом должны быть проверены самым тщательным образом все запорные, предохранительные и сборные устройства.
На концах испытуемого газопровода должны стоять инвентарные заглушки, а так же закрепляющие упоры, воспринимающие усилия, возникающие в трубопроводе при повышении давления.
При поднятии давления воздуха в газопроводе, находиться людям около инвентарных заглушек запрещается.
Никаких работ по ликвидации дефектов газопровода, находящегося под давлением, проводить нельзя.
Земельные работы.
К управлению машиной допускаются машинисты, прошедшие специальную подготовку и получившие удостоверение на управление машиной.
Оборудование должно содержаться в исправности. Не разрешается приступать к работам на неисправной машине.
Пуск двигателя должен осуществлять старший по смене. Перед началом пуска он должен дать сигнал предупреждения.
Складирование материалов, движение и установка строительных машин и транспорта в пределах оборудования грунта запрещено.
До начала работ производства земляных работ в местах расположения действующих подземных коммуникаций должны быть разработаны и согласованы с организациями, эксплуатирующие эти коммуникации, мероприятия по безопасным условиям труда, а расположение подземных коммуникаций на местности обозначено соответствующими знаками или надписями.
Производство земляных работ в зоне действующих коммуникаций следует осуществлять под непосредственным руководством прораба или мастера, а в охранной зоне кабелей, находящихся под напряжением, или действующего газопровода, кроме того, под наблюдением работников электрических сетей или газового хозяйства.
Котлованы и траншеи, разрабатываемых на улицах, проездах, во дворах населенных пунктов, а так же в местах происходит движение людей или транспорта, должны быть ограждены защитным ограждением учетом ГОСТ 23407-78 на ограждение необходимо, устанавливать предупредительные знаки и надписи, а в ночное время – сигнальное освещение. Места перехода людей через траншеи должны быть оборудованы мостиками, освещаемыми в ночное время.
Погрузка грунта на автосамосвалы должна производиться со стороны заднего или бокового борта.
При эксплуатации одноковшового экскаватора.
При работе экскаватор должен стоять на горизонтальной площадке, которую предварительно выровняли.
При погрузке грунта в автотранспорт запрещается перемещать ковш над кабиной автотранспорта.
При разработке грунта запрещается поворачивать наполненный ковш до выхода последнего из забоя.
При работающем двигателе запрещается проводить ТО экскаватора.
При поднятом ковше не разрешается проводить регулировку тормозов.
Перед кратковременной остановки экскаватора машинист должен опустить ковш на грунт.
Перед длительной остановкой необходимо стрелу установить вдоль экскаватора, а ковш опустить на грунт.
При эксплуатации бульдозера.
При работе бульдозера необходимо соблюдать следующие требования:
1. останавливать машину, если перед режущей кромкой отвала встретилось препятствие, которое бульдозер одолеть не сможет;
2. не выдвигать нож отвала за бровку откоса;
3. опускать на землю отвал при его остановки или ремонте;
4. не приближаться гусеницами к бровке свеженасыпанной насыпи ближе, чем на 1 м;
5. машину, остановленную при работающем двигателе, необходимо надежно затормозить;
6. запрещается останавливать бульдозер с рабочим двигателем.
10. Ведомость подсчета объемов работ.
| Наименование работ | Объем работ | |
| ед. изм. | кол-во | |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Объем котлована под колодец | 100 м3 | 0,1043 |
| 2.Объем грунта по ручной доработке | 100 м3 | 0,25 |
| 3. Объем трубы газопровода | 100 м3 | 0,0374 |
| 4. Объем грунта, извлеченного из траншеи экскаватором | 1000 м3 | 0,16713 |
| 5. Объем грунта извлеченного из траншеи в отвал | 1000 м3 | 0,23824 |
| 6. Объем ручной присыпки трубы газопровода | 100 м3 | 0,475 |
| 7. Объем ручной присыпки траншеи газопровода | 100 м3 | 0,397 |
| 8. Объем механизированной засыпки газопровода(бульдозером) | 1000 м3 | 0,1871 |
| 9. Объем механизированной разработки | 1000 м3 | 0,16713 |
| 10. Объем вывозимого лишнего грунта | 100 м3 | 0,168 |
| 11. Сварка в стык с нагретым элементом | 1 соединение | 8 |
| 12. Монтаж газопровода | 1000 м3 | 0,394 |
| 1 | 2 | 3 |
| 13. Опрессовка полиэтиленовых труб на барабане | 1 опрессовка | 1 барабан |
| 14. Укладка газопровода из ПЭ труб в траншею с подвижного барабана | 400 м | 0,99 |
| 15. Монтаж инвентарного узла для очистки и испытания газопровода | 1 узел | 2 |
| 16. Выдержка газопровода под давлением 0,6 МПа при испытании | 1 участок | 2 |
| 17.Очистка полости газопровода продувкой воздуха | 100 м | 3,94 |
| 18. Монтаж ГРПШ | 1ГРПШ | 1 |
| 19. Подъем давления при испытании воздухом газопровод низкого и среднего давления | 100 м | 3,94 |
| 20. Сборка и установка узла газового крана в колодцах | 1 узел | 2 |
| 21. Устройство круглых колодцев из сборного железобетона | 10 м3 | 0,31 |
12.Ведомость материально-технических ресурсов
| Наименование | Марка ГОСТ | Ед. изм. | Кол-во |
| Строительные машины | |||
| Траншеекопатель | БГМ - 2 | шт | 1 |
| Бульдозер | ДЗ 80/82 | шт | 1 |
| Автокран | КС – 2561Д | шт | 1 |
| Компрессор | ЗИФ – 55 | шт | 1 |
| Трубовоз | КАМАЗ 55111 | шт | 1 |
| Инвентарь, приспособления, инструмент | |||
| Вибротрамбовка | И 132 | шт | 1 |
| Лопата штыковая | | шт | 4 |
| Совковая лопата | | шт | 2 |
| Машина шлифовальная эл. | | шт | 1 |
| Тросовый захват | П 377 | шт | 4 |
| Изделия, материалы | |||
| Трубы полиэтиленовые | ПЭ110 ГАЗ SDR17,6 | м | 394 |
| Задвижки | | шт | 1 |
| Кольца ж\б для колодца | | шт | 2 |
13. Технико-экономические показатели.
13.1 Коэффициент продолжительности строительства объекта.
Кпр=
Где Тн – нормативная продолжительность строительства объекта в днях, в
нашем случае 15 дней.
Тпл –планируемая продолжительность строительства объекта в днях, в
нашем случае 9 дней.
Кпр=
13.2 Коэффициент сменности работ
Ксм=t1*k1+t2*k2+…tn*kn >1. 0
t1+t2+…tn
где t – продолжительность отдельных работ в рабочих днях;
k – число смен отдельных работ
Ксм=1
13.3 Коэффициент совмещенности работ
Ксовм=t1+t2+…tn /Тпл >1. 0
Ксовм=15/9=1,7
13.4 Производительность труда
В=Qн/Qпл *100%
Где Qн – нормативная трудоемкость, чел.-дн
Qпл – планируемая трудоемкость, чел.-дн
В=
13.5 Коэффициент неравномерности движения рабочих в потоке.
αн=Nмакс/Nср
где Nмакс – число рабочих, занятых в наиболее многочисленной смене по
графику изменения численности рабочих;
Nср – среднее число рабочих в потоке, определяется по формуле:
Nср= Qпл/ Тпл=25/9=2,8 чел.
14.Монтаж железобетонных колодцев.
Монтаж колодцев ведется стреловыми самоходными кранами. Сборные железобетонные элементы имеют монтажные скобы за которые зацепляют крюки стропов топа «паук». Монтаж колодцев ведут в следующей последовательности. На бетонную подготовку укладывают блок днища. Затем на раствор устанавливают нижние цилиндрические блоки. После установки запорной арматуры, компенсаторов и выводных труб из колодца производят монтаж остальных блоков. Верхний цилиндрический блок кладут на растворе, укрепляя их между собой сваркой запорных деталей.
Запорная арматура и компенсаторы устанавливают на упоры.
В местах прохода труб отверстия заделывают герметично (но не жестко) путем закладки футляра, концы которого должны выходить за стенку колодца не менее 3 см с обеих сторон. Диаметр футляра так, чтобы была обеспечена независимая осадка стенок колодца и газопровода. Запоры между футляром и газопроводом заделывают смоляными канатами и упорной заливкой битумом. На выводные концы трубопроводов из колодца , устанавливают пробки. Перед сваркой пробки снимают.
Контроль качества работ
Организацию контроля качества строительно-монтажных работ при сооружении систем газораспределения рекомендуется предусматривать в соответствии с требованиями СНиП 3.01.01, СНиП 42-01, «Правил безопасности в газовом хозяйстве» Госгортехнадзора России и положениями настоящего раздела.
Система контроля качества строительно-монтажных работ должна предусматривать:
- проведение производственного контроля качества работ;
- проведение ведомственного контроля за качеством работ и техникой безопасности;
- проведение технического надзора со стороны эксплуатационной организации;
-контроль со стороны органов Ростехнадзора России.
По решению заказчика в систему контроля качества работ могут быть включены технический надзор со стороны заказчика и авторский надзор организации, разработавшей проект газоснабжения.
Производственный контроль качества работ может производится строительно-монтажной организацией на всех стадиях строительства.
Объемы и методы контроля выполняемых работ должны соответствовать требованиям СНиП 42-01, СП 42-102, СП 42-103 и данного СП.
Производственный контроль качества работ должен обеспечивать:
- ответственность специалистов и рабочих строительно-монтажной организации за качество выполняемых работ;
- выполнение работ в соответствии с проектом;
- соблюдение требований нормативных документов, утвержденных в установленном порядке;
-производство работ в соответствии с применяемыми при строительстве объекта технологиями;
-предупреждение брака при производстве работ;
- правильное и своевременная составление исполнительной документации;
- выполнение требований по охране труда и технике безопасности при производстве работ.
Производственный контроль качества должен включать:
-входной контроль рабочей документации, оборудования, материалов и технических изделий;
-операционный контроль технологических операций;
-приемочный контроль отдельных выполненных работ.
Входной контроль качества работ должен производиться лабораториями строительно-монтажных организаций, оснащенных техническими средствами, обеспечивающими достоверность и полноту контроля.
Операционный контроль качества должен производиться производителем работ (мастером, прорабом) в ходе выполнения технологических операций.
Операционный контроль качества должен производится при выполнении земляных, сварочных, изоляционных, монтажных работ, а также работ по испытанию газопроводов на герметичность.
Операционный контроль рекомендуется производить по схемам, составляемым для каждого из видов контролируемых работ.
Пример схемы операционного контроля приведен в приложении Н настоящего СП.
При приемочном контроле следует производить проверку качества выполненных работ. Результаты приемочного контроля оформляются записями в строительном паспорте, актами, протоколами испытаний.
15.Укладка полиэтиленовых труб с подвижного барабана
Укладку полиэтиленовых труб из бухт производится разматыванием трубы с подвижной бухты и ее укладка в траншею путем боковой надвижки при помощи трубоукладчика с траверсой.
Скорость разматывания и укладки должна быть одинаковой до 0,8 – 1,0 км/ч.
| Укладываемые диаметры труб | d 50 - d 40 | d 75 - d 50 | d 125 - d 140 |
| Расстояние от края бухты до трубоукладчика (по центру) | 8-10 | 10-12 | 12-15 |
| Расстояние от трубоукладчика (по центру) до конца опускания трубы в траншею | 20-23 | 25-28 | 30-34 |
Размотка и укладка газопровода в траншею выполняется после окончания процесса сварки и полного охлаждения соединений и демонтажа центратора
16.Список используемой литературы
1. СНиП 42-01-2002 Газораспределительные системы - М.Госстрой 2003г.
2. СНиП 1.04.03-85 Нормы продолжительности строительства
3. СП 42-101-2003 Общие положения по проектированию и строительству газораспределительных систем из металлических, полиэтиленовых труб - М.Госстрой 2004г.
4. СП 42-102-2004 Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб - М.Госстрой 2004г.
5. ПБ 12-52903 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления - М.Госстрой 2003г.
6. СНиП 12-03-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 1. Общие требования - М.Госстрой 2001г.
7. СНиП 12-04-2002 Безопасность труда в строительстве. Часть 2. Строительное производство - М.Госстрой 2002г.
8. ГЭСН 81-02-01-2001 Государственные элементные сметные нормы на строительные работы. Сборник №1. Земляные работы. М.Госстрой 2002г.
9. ЕНиР сборник №2 выпуск 1. Земляные работы. Механизированные и ручные работы.
10. ЕНиР сборник №9 выпуск 2. сооружения систем теплоснабжения, водоснабжения, газоснабжения и канализации. Наружные сети.
11. ГЭСН 81-02-24-2001 Государственные элементные сметные нормы на строительные работы. Теплоснабжение и газопроводы – наружные сети. Книга II. Раздел 02. газопроводы городов и поселков. М.Госстрой России, 2002г.
12. СНиП 12-01-2004 Организация строительства – М.Госстрой 2004г.
