Федеральное агентство по образованию Российской Федерации

государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

Тульский государственный университет

Кафедра «Строительство, строительные материалы и конструкции»
Контрольно-курсовая работа

по дисциплине «Современные отделочные материалы»

на тему:

«Изделия из ксилолита»
  Выполнила: ст-ка гр. 331362                                                                       Лялина М. А.

  Проверила:                                                                                                   Сергеева С. Б.
Тула 2010

Содержание

1.     Ксилолит. Понятие и характеристики……………………………………….3

2.     Компоненты и химия ксилолита……………………………………………..5

3.     Технология изготовления ксилолита………………………………………...9

4.     Область применения ксилолита……………………………………………...11

5.     Изделия из ксилолита…………………………………………………………12

6.      Список литературы…………………………………………………………...18
1.   
Ксилолит. Понятие и характеристики
       

       Ксилолит (от ксило-дерево  и греч. líthos — камень) — разновидность легкого бетона на магнезиальном вяжущем и органических заполнителях, которыми могут служить древесные опилки или другие материалы растительного происхождения. Его производство было начато во второй половине 19 века. Ксилолит входит в группу легких бетонных материалов,  вместе с цементно-древесными и гипсо-древесными  материалами,  и  близок  к  ним по  свойствам.

        Свойства ксилолита:

 Для ксилолита характерны такие свойства, как высокая прочность при сжатии и изгибе, малые водопоглощение и истираемость, большая сопротивляемость ударным нагрузкам.

В зависимости от соотношения древесины и магнезита в композициях, качества исходных продуктов, степени уплотнения, коэффициента сцепления заполнителя, а также вида и формы заполнителя можно получить ксилолиты с существенно различными физико-механическими свойствами. Ниже  приведены ориентировочные показатели материала.

Внешний вид ( без пигментов и добавок)  -  твердый материап белого или желтого цвета, теплый на ощупь.
Плотность -  1000-1550 кг/м3.

Теплопроводность 0,45-0,6 Вт/(м°С)
Предел прочности:  при сжатии 5 -    50 МПа
                             при изгибе 0,5 - 2,0 МПа
                             растяжении    2 - 6  МПа

В  одном из исследований  при плотности ксилолита  1,6 кг/м3  достигнуто значение изгибной прочности 7,84 МПа.
При ударных нагрузках ксилолит не выкалывается, а сминается
Коэффициент теплопроводности ксилолита  0,2 - 0,5 Вт/м3 С ( наиболее распространено 0,3)
Ксилолит  паропроницаем, устойчив к биоповреждению, обеспечивает неплохое звукопоглощение и обладает  теплоизоляционными свойствами. Стойкий к действию кислот, щелочей, масел, солей и органических растворителей. Во влажном виде поверхность ксилолита не скользит.
Ксилолит  провоцирует коррозию металлов. Поэтому, в готовых изделиях,  металлические  элементы  должны  быть  изолированы от контакта с ним ( зацементированы, покрыты битумным лаком и т.п.).  

Ксилолит не горюч и мало теплопроводен, морозостоек и водоупорен, не боится ударов и выдерживает значительные нагрузки, имеет высокий показатель на истирание, что особенно важно для конструкции пола; не скользит, будучи покрыт минеральными и растительными маслами, и при их воздействии не только не разрушается, но приобретает еще большую прочность. Материал не уступает по величине сопротивления истиранию таким прочным материалам, как порфир, базальт, гранит.

          Для улучшения таких свойств как сопротивление ударным нагрузкам и истиранию, для уменьшения теплопроводности и гигроскопичности применяются следующие минеральные добавки:

1)    асбест – для повышения сопротивления покрытия ударным нагрузкам;

2)     тальк – для повышения водостойкости;

3)     измельченный кварцевый песок или камень – для повышения прочности и сопротивления поверхности к истиранию;

4)     трепел - для понижения теплопроводности.

5)     Для придания требуемой окраски применяются различные красители (краска добавляется в пределах 5 % общего веса сухих компонентов). Для производства ксилолита применяется еловая, пихтовая, осиновая и тополевая породы.

По сопротивлению истиранию плотный ксилолит не уступает таким материалам, как гранит, базальт и др.
2.   
Компоненты и химия ксилолита.

        Составляющими ксилолита как искусственного строительного материала являются магнезиальное вяжущее, затворитель и органический заполнитель — древесные опилки.

       Древесина


      Для производства ксилолита используются мелкие древесные и др. целлюлозосодержащие отходы, например опилки, древесная мука, шлифовальная пыль,  отходы зернопроизводства и т.п. Практикой установлено, что оптимальными породами древесины (опилок), используемой для производства ксилолита, являются ель, пихта, осина и тополь. В производстве могут быть использованы опилки здоровой древесины влажностью не более 20%. Допускается использование и более влажных опилок. Однако в этом случае следует соответственно уменьшать количество и увеличивать концентрацию затворителя магнезиального цемента.
 Чем мельче фракция - тем больше пластичность материала и чистота поверхности. Есть сведения о производстве за рубежом плит   на основе древесной шерсти  (специальной длинномерной стружки).
Опилки и другие наполнители не должны содержать коры,  мусора и тому подобных  веществ, снижающих прочность, стойкость и долговечность ксилолита.
Разные изготовители используют разные фракции древесины. Наиболее часто применяются  опилки  хвойных пород  длиной от  2,5  до 8 мм.

        Вяжущее вещество (матрица)

       Матрицей в этом композите является воздушное магнезиальное вяжущее вещество так называемый цемент Сореля,  - тонкоизмельченный  каустический магнезит, затворяемый на водном растворе хлористого магния. Получение магнезиального вяжущего основано на термической диссоциации MgСОз, содержащегося в сырье, по реакции: МёС03->М§0+С02. Вместо хлористого магния в растворе можно использовать сернокислый магний, сернокислое железо и другие. Каустический магнезит (MgO) - продукт кальцинации (обжига при Т=800 - 1000 °С) природного материала магнезита (MgCO3). К магнезиальным цементам  относят также каустический доломит (MgO + СаСОз). Обе разновидности магнезиальных вяжущих получают обжигом природного сырья - соответственно магнезита и доломита  при температурах  800-850 °С и 650-750 °С. В каустическом  доломите, кроме активной части (MgO), после обжига  сохраняется так же инертная часть (СаСОз), которая снижает качество вяжущего вещества. После обжига каустический магнезит подвергают помолу в шаровых мельницах.  По тонкости помола он должен удовлетворять требованиям ГОСТ 1216—75* на каустический магнезит: до прохода через сито № 008 до тонкости частиц мельче 0,074 мм не менее 75% по массе; остаток на сите N 2 - не более 5%. Тонкость помола магнезнально-каустического цемента существенно влияет на темпы набора и конечную прочность ксилолита.

Прочность ксилолита увеличивается пропорционально содержанию каустического вяжущего в смеси, однако при этом ра; стет и теплопроводность материала, что отрицательно влияет на свойства последнего. Так как при этом активность (марка) вяжущего влияет на прочность ксилолита в меньшей мере, то для производства этого строительного материала не эффективно применение высокомарочных цементов.

        Магнезиалыю-каустический цемент можно получить также из электронного шлака, содержащего более 32% MgO.

        Каустический магнезит - порошок белого или желтоватого цвета. Хранят в сухом помещении. Истинная плотность 3,1-3,4 г/см. Каустический магнезит выпускают I, II и III классов, с содержанием MgO соответственно не менее 87; 83 и 75 %, а оксида кальция не более 2-5% по массе. Сроки схватывания: начало не ранее 20 мин, конец не позднее 6 ч с момента затворения теста нормальной густоты.

При испытании в тесте пластичной консистенции каустический магнезит, затворенный раствором MgС12 плотностью 1,2 г/см3, в возрасте 1 сут. воздушного твердения имеет прочность при растяжении не менее 15 кГс/см2. По прочности при сжатии трамбованных образцов из жесткого раствора состава 1:3 (каустический магнезит: песок) в возрасте 28 сут. каустический магнезит делится на марки: 400, 500 и 600. Каустический магнезит хорошо твердеет только при положительных температурах (не ниже 12СС). Это очень гигроскопичный материал (может гидратироваться за счет поглощения влаги из воздуха), поэтому его доставляют на строительство в запаянных металлических барабанах или в особой бумажной таре.
Каустический магнезит обладает очень высокой адгезией не только к минеральным, но и к органическим заполнителям. В связи с относительно низким рН твердеющего магнезиального цемента и его высокой плотностью органические заполнители в нем не гниют, цемент препятствует развитию микроорганизмов и мицелия. Другое преимущество этого вяжущего состоит в том, что хлорид магния повышает огнестойкость органических заполнителей.

Использование магнезиалыю-каустнческих цементов для получения ксилолита вызвано следующими соображениями. Цементы, содержащие в своем составе едкую известь, при длительном воздействии на органические вещества —древесные опилки постепенно разрушают их. Образующиеся при этом продукты распада (легкогидрализуемые вещества и гемицеллюлоза), в свою очередь, отрицательно воздействуют на вяжущие вещества (известь, портландцемент). Разрушение органических целлюлозных заполнителей, а затем и вяжущего усугубляется развитием в щелочной среде бактерий.






        Инициатор схватывания




Процесс затворения магнезиального цемента  существенно отличается от затворения гипса или портландцемента.  Необходимость затворения магнезиальных вяжущих растворами солей объясняется тем, что в растворе MgCl2 растворимость MgO резко возрастает (оксид магния плохо растворяется в воде, что сильно замедляет реакцию гидратации), что способствует интенсивному протеканию реакции гидратации. На практике  для затворения магнезиального цемента могут применяться также отходы производства травильных цехов в смеси с серной кислотой, дисульфат натрия, хлористый цинк, азотнокислый магний, карнолит, или магнезиальная рапа солевых озер. Используют и другие инициаторы, например, раствор  бишофита, содержащий большое количество природных солей. Хлористый магний может быть получен, например,  и обработкой магнезита соляной кислотой.
В присутствии солей магния растворимость оксида магния увеличивается, так как при этом протекает реакция: 3MgO + MgCl2 + 6Н2Ож = 3Mg(OH)2.MgCl2 .ЗН20т.

Для уменьшения гигроскопичности ксилолита к водному раствору MgCI2 добавляют MgS04 или Fe2(S04)3. Водный раствор MgS04, применяемый дли затворения магнезиального цемента, должен иметь плотность 1,14.
        При твердении каустического магнезита происходят:

1) растворение MgOт в растворе MgCl2 с образованием насыщенного раствора;
2) реакции гидратации, в результате которых образуется раствор, пересыщенный относительно гидратных новообразований;

в) кристаллизация новообразований из пересыщенного раствора:

       Новообразования выделяются на поверхности частиц в виде гелеподобной массы с коагуляциоиной структурой;

г) продолжение гидратации внутренних слоев зерен вяжущего, сопровождающееся переходом коагуляционных структур в условнокоагуляционные (схватывание вяжущего теста);

д) перекристаллизация и рост кристаллов новообразований, образование кристаллизационных структур (твердение).

               Пигменты и красители

       Учитывая светлую окраску ксилолита, в его состав могут быть введены разнообразные неорганические и органические красители и пигменты. В качестве красителей, используемых для окраски фактурного слоя ксилолита, наибольшее применение получили следующие пигменты: железный сурик, мумия (красный цвет), охра, сиена (желтый цвет), кобальт (синий цвет). В ксилолитовую массу краска добавляется в количестве 5% от общей массы сухих компонентов. Минеральные пигменты-красители для ксилолита должны быть тонкомолотыми, однородными по составу, без посторонних включений.

В первую очередь рекомендуются пигменты стойкие к щелочам и действию света, например,  используемые в производстве бетона. В одном изделии могут быть использованы несколько пигментов и красителей  для создания специальных декоративных эффектов.

       Специальные и балластные добавки: торфяная мука, пробковая мука, тальк, пемза, шлаки, песок, кирпичная пыль, кокс, мел, кремнеземистая каменная  мука (кизельгур, триполит, диатомит), некоторые отходы кожевенного производства  и так далее.  Например, один  нижегородский изобретатель  добавил в ксилолит осколки стекла  и отходы колбасного производства.
3.   
Технологии изготовления ксилолита

          В зависимости от  требуемых свойств готового материала различают следующие технологии  получения ксилолита:

1)    налив - изготовление и выравнивание полов в жилых, общественных и промышленных помещениях;

2)     свободная отливка в формы – применяется для изготовления архитектурно-строительных деталей;

3)     прессование под давлением  5-300 Мпа – применяется при изготовлении плитки, пластин, плит, блоков, лестничных маршей.

        В литературе (зарубежной)  есть упоминания  о  принципиальной возможности  экструзии   древесных композитов на магнезиальном связующем, а так же о распылении ( набрызге) смеси на существующие конструкции в качестве огнезащитного  слоя.

       Процесс изготовления ксилолита  может  осуществляется  без специального подогрева; на практике используются  и горячие процессы, обеспечивающие интенсификацию производства.

       Поскольку требования к составу смесей не очень жесткие, а компоненты не слишком  дорогие,  в технологии применяют простые объемные или комбинированные методы их дозирования. Время схватывания  не менее  4 - 6 часов.  Полное отверждение не менее 20 - 24  часов.
При смешивании композиции в опилки сначала подают раствор магнезита, а потом при непрерывном размешивании раствор хлористого магния, далее -   добавки и пигменты.

        При свободном литье в формы рекомендуется уплотнить смесь (трамбовкой). Можно ли использовать вибрацию для уплотнения -  неизвестно.
Влажность бетонного основания при укладке ксилолитового напольного покрытия  не должна превышать 5%. Поверхность бетонного основания перед наливом ксилолитовых покрытий рекомендуют   очистить  и прогрунтовать  смесью раствора хлористого магния (плотность 1,06-1,07) с каустическим магнезитом в соотношении 4:1.

       При приготовлении ксилитовой смеси используют оцинкованные или деревянные корыта. Тщательно перемешивают опилки (влаж­ность не выше 20%) и каустический магнезит и затем затворяют смесь раствором хлористого магния плотностью 1,2 г/см и хорошо перелопачивают.

        Укладку ксилолитовой  смеси следует производить в один слой участками шириной 1,5-2,0 м, ограниченными маячными рейками и разравнивать правилом, передвигаемым по маячным рейкам. Уплотнение смесей следует производить катками. В местах, недоступных для работы катков, смесь следует уплотнять трамбовками весом 3-5 кг.

        Отверждение  покрытий должно проходить в условиях, исключающих попадание на их  поверхность  влаги. Шлифовку и другую механическую обработку можно осуществлять не ранее достижения изделием  прочности, исключающей возможность выкрашивания опилок, растрескивания и т.п.

                             Состав смеси (ориентировочно)

Вид изделий	Состав смеси по объему (магнезит/опилки)
Полы наливные в местах  с незначительным движением	1/2
То же  с интенсивным движением	1/1,5
То же  с интенсивным износом (лестничные площадки, коридоры и т.д.)	1/0,7
Облицовочные плиты прессованные	1/10

Примечание. Износостойкость и жесткость ксилолита  увеличивают  добавлением  просеянного  песка  взамен части опилок.
       Ксилолит считается экологически безопасным материалом.  Сертификации подвергаются отдельные виды изделий   по общим установленным правилам.

4.   
Область применения ксилолита

      Традиционно, ксилолит применяется для устройства бесшовных непылящих полов в жилых, общественных и  производственных помещениях ( с сухим режимом эксплуатации),  для заливки полов в железнодорожных вагонах и т.п.  Из ксилолита можно изготавливать  стеновые балки, плиты для отделки наружных и внутренних стен, потолков, лестничные ступени, подоконники, пластины  для мозаичных полов, панели для обшивки ванных комнат,  цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, рамы для зеркал, картин, а так же для  панно, художественных и декоративных изделий   и т.п. Ксилолит можно использовать для устройства  печных труб, заборов,  цветочниц, вазонов, стенок, гротов, беседок и т.п.
Готовые изделия можно пропитывать, окрашивать, раскрашивать и т.п. В ксилолит можно вбивать гвозди, пилить, строгать и обрабатывать на токарном станке. Ксилолит довольно   огнеупорен и экологически безопасен. Есть  заявления  даже о его специфической полезности  при некоторых видах заболеваний ( связанные с применением в нем бишофита). Из ксилолита на основе каустического магнезита делают подоконные плиты, ступени лестниц и т.п. Из ксилолита на основе каустического доломита изготавливают термоизоляционные плиты (теплоудержи-вающая способность его в 2,5—3,0 раза выше, чем у красного полно­телого кирпича), отделочные плиты для стен и т.п.

5.   
Изделия из ксилолита

        Изделия из ксилолита получают двумя способами:

1) прессованием;

2)  свободным формованием.

     Формование. Например, для того, чтобы изготовить пластины 100 см длиной, 50 см шириной, 20-25 мм толщиной, берут за основание железную пластину, на нее

накладывают рамы из железа (100 х 50 см, а высота 40 -50 мм). Эти рамы до краев

наполняют тестообразной массой; на каж-дую из рам накладывают железную пластину, плотно входящую в нее, но снабженную ребрами, позволяющими ей войти в раму лишь на 20-25 мм. На эту пластину накладывают еще точно такую же форму с ксилолитовой массой и таким образом устанавливают несколько форм этажами и помещают в пресс (его можно сделать самим из двух железных пластин). Под прессом массу оставляют в формах до тех пор, пока она совершенно не затвердеет (примерно на 24 часа), затем готовые пластины вынимают.   

       Применение: эти пластины применяются для изготовления мозаичных полов, для обшивки ванных комнат, для цоколей, верхушек колонн, кронштейнов, рам для зеркал, картин, а так же для изготовления древесных плит и панно, полов и облицовки стен, искусственного гранита и декоративных изделий. Готовые изделия можно пропитывать раствором казеина, хромовым клеем, парафином. Эти изделия можно раскрашивать красками, лакировать, золотить и т.п. В ксилолит можно вбивать гвозди, пилить, строгать и обрабатывать на токарном станке. А также ксилолит в достаточной степени огнеупорен.   

        Рассмотрим самые популярные изделия из ксилолита.
        Плитки








        Из ксилолита выпускают плитки квадратной или многогранной формы толщиной 12-15 мм и размерами в плане 20x20 или 15x15 см. Эти плитки изготавливают из ксилолитовой массы прессованием под давлением до 300 кГс/см². Приготовление формовочной массы обычно осуществляется в растворомешалке последовательным смешиванием сначала каустического магнезита с пигментом, а затем с опилками, после чего в сухую смесь заливают раствор соли и все компоненты перемешивают в течение 1-1,5 мин. Приготовленную таким образом формовочную массу дозируют в жесткие формы, которые пакетируют (по 40-50 форм) перед прессованием на гидравлическом прессе. Формы с запрессованными плитами могут быть раскрыты только после затвердевания магнезиального вяжущего. Для ускорения этого процесса изделия в формах подвергают термообработке при температуре 30-40°С в специальных камерах с последующим медленным остыванием до 15-18°С. Извлеченные из форм плиты обрабатывают на фрезерных станках и в течение 12-24 ч вымачивают в циркулирующей подогретой воде для удаления из них избыточных солей магния, после чего плиты высушивают при температуре 60-70°С. Более высокие температуры сушки недопустимы из-за опасности коробления плит. На завершающей стадии плиты подвергают механической обработке (фрезеровке, шлифовке, полировке воском или маслом).

       Плитки укладывают на цементном растворе и применяют для устройства полов в промышленных или общественных зданиях. Такие полы путем набора из плиток разной окраски получаются различного декоративного рисунка. Наряду с фибролитом и ксилолитом на основе магнезиальных вяжущих веществ получают различные теплоизоляционные материалы пено- и газомагнезиты и др.

       Полы из ксилолита

      Ксилолитовые бесшовные полы
устраивают из ксилолитовой смеси пластичной консистенции, приготовленной на месте производства работ. Эту смесь наносят на основание, разравнивают и уплотняют вибрацией. Полы из ксилолита чаще двухслойные. Для первого слоя берут 20% по массе каустического магнезита и 80% опилок. Для верхнего слоя каустического магнезита берут 35%, опилок — 65%. В коридорах, прихожих (где движение людей интен­сивное) для верхнего слоя применяют смесь, где опилок 60% и талька 5%.При замене каустического магнезита доломитом последнего берут в 1,7 раза больше.Нижний слой устраивают из более тощего состава (с меньшим содержанием вяжущего), предохраняющего верхний слой от появления трещин. Толщина каждого слоя 10 мм, а однослойного покрытия 10-15 мм. Монолитные ксилолитовые полы устраиваются по выровненной подготовке из бетона марки не ниже М500. Делают ксилолитовой смеси из расчета работы на 30—40 мин. При прошествии этого срока смесь схватывает и ее уже не выровнять.

       Ксилолит кладут на кирпич, бетон, плиты из природных камней, древесину, картон, оргалит.

       На черные деревянные полы настилают слой гидроизоляции (толь, рубероид), сверху укладывают и прибивают оргалит, причем кладут последний гладкой стороной вниз.

       Поверхность оргалита в местах укладки ксилолита грунтуют рас­твором хлористого магния плотностью 1,06—1,07 г/см и сразу же укладывают ксилолит. Выравнивают его грабельками и трамбуют трамбовкой весом 3—5 кг. Если при трамбовке сверху выступает мно­го жидкости, ее посыпают сверху сухой ксилолитовой смесью и снова трамбуют. Через 2—3 суток на первый слой (загрунтованный раство­ром хлористого магния) кладут второй (верхний) слой ксилолита. При укладке первого и второго слоев ксилолита горизонтальность контролируют рейкой и уровнем.

        Красиво выглядят цветные полы с разделительными жилками тол­щиной 3—5 мм из латуни, меди или алюминия, которые выложены в виде простого рисунка или орнамента. В этом случае металлические полосы крепят (через оргалит) к полу. Выравнивают их по высоте, используя рейку и уровень. Впоследствии жилки считают маяками, и ксилолит равняют по ним. Цветную ксилолитовую смесь второго слоя слегка трамбуют и выравнивают стальными гладилками.

        После полного высыхания ксилолитового поля на 20-е сутки после укладки поверхность его шлифуют и покрывают двумя-тремя слоями натуральной олифы. В дальнейшем ксилолитовые полы натирают ма­стиками для паркета.

      Ксилолитовые полы
относят к теплым, бесшумным покрытиям гладким, хорошо сопротивляющимся истиранию и динамическим нагрузкам. Однако они имеют низкую стойкость. Полы и изделия из ксилолита применяют в помещениях с невысо­кой влажностью:  в административных зданиях, больницах, клубах, кинотеатрах и некоторых промышленных зданиях. Однако в последнее время ксилолитовые полы вытесняются более эффективными полимерными покрытиями Поверхность ксилолитовых изделий окрашивают и отделывают под мрамор, малахит и т. п.

      Подоконные доски

      Кроме использования ксилолита в качестве заменителя цельной высокосортной древесины для полов, перспективно изготовление из него ксилолитовых подоконных досок по ТУ 10-69-РСФСР-259-86 «Доски подоконные ксилолитовые».  Изделия предназначены для жилых и общественных зданий с относительной влажностью воздуха в помещениях не более 60 %. Подоконные доски из ксилолита выпускаются длиной от 1000 до 1900 мм с градацией 300 мм (/=1000, 1300, 1600, 1900 мм) и 1500 мм, шириной 350 мм, толщиной 42 мм. Допускаются предельные отклонения от номинальных размеров: по длине — ±3 мм, по ширине — ±2, по толщине — ±1. С целью придания подоконным доскам достаточной прочности при транспортировании и повышения сопротивления на изгиб их армируют деревянными рейками из хвойных и лиственных пород (ГОСТ 8486—66 и ГОСТ 2695—831 сечением 40х10 мм или 42х12 мм в количестве 5 штук равноудаленных по ширине доски.

        В производстве подоконных досок ксилолитовая масса готовится в объемных частях 1 : 2 из вяжущего — каустического магнезита III класса, (ГОСТ 1216 -87), смешанного с MgCb (ГОСТ 7759—73*), и опилок хвойных пород. Без снижения физико-механических показателей изделий допускается применение опилок лиственных пород (до 30% от общей массы опилок).
        В целях повышении долговечности ксилолитовых подоконных досок примыкающие к стенам поверхности антнеептируют 15%-ным раствором кремнефтористого аммония (ОСТ 6-08-2—75), биоогнезащитными препаратами ХМББ-3324 (ГОСТ23787.2—84) или ББК-3 (ГОСТ 23787.6—79*) с концентрацией 20%. В случае отгрузки потребителю ксилолитовых подоконных досок полной заводской готовности их полностью отделывают, используя шпатлевку (по ГОСТ 10277—76*), грунтовку ГФ-0119, олифу оксоль, масляную краску либо эмаль ГФ-23 или  ПФ-133.

      Обработанные ксилолитовые изделия поступают на склад готовой продукции. Их хранят в сухих закрытых складах в штабелях на подкладках высотой 20...25 см от пола, что предохраняет изделия от сырости и облегчает погрузочно-разгрузочные работы при использовании автопогрузчика с вилочными захватами.



    
6.   
Список литературы
1.     Андреев В. С. Современные отделочные материалы в интерьере дома.- Ростов-на-Дону: Издат. «Феникс»-2006.-288с.

2.     Е. И. Лысенко. Современные отделочные и облицовочные материалы. Учебно-справочное пособие.- Ростов-на-Дону: Издат. «Феникс»-2003.-432с.

3.     Мартин К. Отделочные материалы. Энциклопедия.-М.: Издат. «Арт-родник»-2007.-256с.

4.     Современные материалы для общестроительных и отделочных работ.-М.: Издат. «ПрофиКС»-2005.-512с.

5.     Пискарев В. Декоративно-отделочные строительные материалы.-М.: Издат.  «Высшая школа»-. 1977.- 213 с.

Интернет-источники
6.     www.stroyremportal.ru

7.     www.remdeshome.ru