СОДЕРЖАНИЕ

Введение.

1.     Анализ служебного назначения детали.

2.     Анализ технологичности конструкции детали.

3.     Определение типа производства.

4.     Выбор заготовки и его экономическое обоснование.

5.     Анализ существующего технологического процесса.

6.     Выбор варианта технологического маршрута и его экономическое обоснование.

7.     Расчёт общих и межоперационных припусков.

8.     Расчёт режимов резания.

9.     Нормирование технологического процесса.

10. Расчёт и проектирование приспособления.

11. Механизация и автоматизация процесса изготовления детали.

12.Охрана труда.

Заключение.

Список используемых источников литературы.

Приложение.
                                                                               




ВВЕДЕНИЕ
                Технология машиностроения – это наука об изготовлении машин требуемого качества в установленном производственной программой количестве и в заданные сроки при наименьших затратах живого и овеществленного труда, т.е. при наименьшей себестоимости.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий производства, необходимых на данном предприятии для изготовления или ремонта выпускаемых изделий.

В соответствии с ГОСТ 3.1109 – 82 технологический процесс – это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по изменению и (или) определению состояния предмета труда.

Технологическая операция – это законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте. Применительно к условиям механосборочного производства стандартизированное определение операции можно представить в следующем виде: технологическая операция – это часть технологического процесса, выполняемого непрерывно на одном рабочем месте, над одним или несколькими одновременно обрабатываемыми или собираемыми изделиями, одним или несколькими рабочими.

Целью данного проекта является модернизация базового среднесерийного технологического процесса для снижения материалоемкости, повышения производительности и уменьшения себестоимости.

Курсовой проект представляет собой разработку технологического процесса механической обработки детали «Фланец».






1. АНАЛИЗ СЛУЖЕБНОГО НАЗНАЧЕНИЯ ДЕТАЛИ
           В курсовом проекте рассмотрена деталь «Фланец» рис.1

      Фланец – неотъемлемая часть трубопроводной арматуры. Область применения фланцев чрезвычайно широка, фланцы применяются как соединительный компонент труб, так же фланец может служить соединением вращающихся деталей. По внешнему виду фланец представляет парную конструкцию плоского сечения кольцевой или дисковой формы. Крепление фланцев осуществляется через диаметрально расположенные отверстия одного и другого фланца путем резьбового соединения. Это болты или шпильки, стягивающие два фланца. Различаются фланцы по размерам, по вариантам соединения фланцев между собой, по лицевой форме и так же по вариантам уплотнителей между двумя стыкующимися поверхностями фланца. Надежность фланца в соединениях трубопроводов от вакуума в 10-13 мбар до вариантов, когда фланцы соединяют трубопроводы с давлением в 200 бар, делает фланцы востребованным элементом соединительных конструкций. В соответствии с ГОСТом фланцы выпускаются трех видов: фланцы стальные плоские, воротниковые и фланцы свободные на кольце, закрепленном методом сварки. Фланцы первого вида служат как соединительный элемент трубопровода между собой и с аналогичным фланцем другого элемента системы. Крепятся фланцы к трубе либо на резьбовом соединении, либо на сварном. Такие фланцы способны выдерживать температурные режимы от -75 до 450 градусов, но следует учитывать что фланцы в зависимости от величины диаметра самой трубы и предполагаемых величин давления и региональных условий эксплуатации имеют до десяти подвидов прокладочных соединений. Плоские фланцы способны выдерживать еще больший диапазон температур, поэтому соединяют такие фланцы сваркой, не используя для прокладок между плоскими фланцами дополнительных материалов. Воротниковые фланцы крепятся встык, фланцы такого типа распространены для крепления различных приборов, посредством соединения с фланцами различной арматуры и патрубков дополнительного оборудования. Фланцы каждого типа и вида снабжены отдельными таблицами характеристик.

    Фланцы являются соединительной частью труб, валов, резервуаров. Они представляют собой плоские стальные диски или кольца с отверстиями для шпилек или болтов. Применяются фланцы при соединении различных изделий арматуры с основными трубопроводами. Кроме этого, их используют для скрепления между собой отдельных участков трубопровода или присоединения к оборудованию. Соединение с помощью фланца способно обеспечить прочность, герметичность конструкции, а также упрощает процесс сборки и разборки. По белорусским стандартам фланцы выпускают стальные резьбовые, устьевые, а также для аппаратов и сосудов под прокладку.

Рисунок 1- Фланец общий вид.

     Фланец- рисунок 1 изготавливается из Стали 45 ГОСТ 1050-74, который состоит из 6отв. Ø17  служащие для крепежа фланца, 2-х резьбовых отверстий предназначенных для вытягивания фланца из узла и одного отверстия под штифт Ø , так же по посадке выполнена шейка Ø и имеется сфера R.

      Для проектирования используют справочные материалы: рекомендации по улучшению технологичности конструкции изделия, каталоги сборочного и подъемно-транспортного оборудования, альбомы сборочной технологической оснастки, нормативы по нормированию сборочных работ, примеры сборки аналогичных изделий.

Цель технологических разработок – дать подробное описание процессов сборки изделия, выявить необходимые средства производства, площади, рабочую силу, трудоемкость и себестоимость сборки изделия.

Применение приспособлений позволяет: устранить разметку заготовок перед обработкой, повысить ее точность, увеличить производительность труда на операции, снизить себестоимость продукции, облегчить условия работы и обеспечить ее безопасность, расширить технологические

возможности оборудования, организовать многостаночное обслуживание, применить технически обоснованные нормы времени, сократить число рабочих, необходимых для выпуска продукции.

Таким образом, я установил что деталь полностью соответствует своему назначению.
                                                                  




2.АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ДЕТАЛИ

         

            
Качественный анализ детали на технологичность.

 Анализ технологичности конструкции детали состоит из технологического контроля чертежей и технологического анализа конструкции.

Рабочий чертеж обрабатываемой детали содержит все необходимые сведения, дающие представление о детали, т.е. все проекции, виды, разрезы и сечения. На чертеже указаны все размеры с необходимыми допусками, шероховатость обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильных геометрических форм, а также взаимного положения поверхностей. Чертеж содержит все необходимые сведения о свойствах материала детали.

      Основное значение при обработке детали имеют технологические базовые поверхности детали. В качестве базовых поверхностей при обработке детали 

       Проанализировав конструктивные элементы детали. Мы установили что деталь практически по всем показателям является технологичной. Так как для её изготовления не требуется специальный инструмент. Поверхности детали не содержат сложной геометрии, что тоже упрощает её изготовления. Заготовка из трубного проката будет максимально приближена по конструкции к форме детали. При данной заготовки себестоимость детали и отход материала будет минимальным. Что уменьшит затраты на материал.

Таблица 1

Химический состав стали 45, %(ГОСТ 1050-88)

С	Si	Mn	Cr	S	P	Cu	Ni	As
0.35-0.45	0.17-0.37	0.5-0.8	0.25	0.04	0.035	0.025	0.025	0.08

                                                                                                                             




Таблица 2                                                                                                                    

Физико-механические свойства стали 45 ( ГОСТ 1050-88),

Марка материала	, МПа	, МПа	, %	, %	, Дж/см2	HB
						горячекатаной	отожжённой
Ст. 45	360	610	16	40	50	241	197

                                                                                                                  

В качестве материала заменителя можно применить схожую сталь Ст40.

         Количественный анализ детали на технологичность не ведем, так как из чертежа видно, что все поверхности детали унифицированы, спец. инструмент не используется. Трудоемких операций - таких как долбление, строгание нет - деталь технологична.
                                                                    




3.ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
Исходные данные:

Годовая программа изделий N₁=5000 шт.;

Количество деталей на изделие m=1 шт.;

Запасные части β=2%;

Режим работы предприятия – 2 смены в сутки;             

Годовая программа шт.;                 (1)

Действительный годовой фонд времени работы оборудования Fд=3984 ч.

Данные по существующему учебному технологическому процессу:

Таблица 3



Коэффициент закрепления операций определяется как:

 - производство среднесерийное [2] стр. 228.      (2)

Где  - количество операций выполняемых на рабочем месте ([1] стр.21);

Где   - нормативный коэффициент загрузки оборудования (=0,9 [1] стр.20);

 - фактический коэффициент загрузки оборудования ([2] стр.20);

где  Р – округлённое до ближайшего большего целого числа полученное значение ;                                                                                                         (3)

для токарной операции 005:

Р=1;

 - количество станков для данной операции [2] стр.20;         (4)

для токарно-винторезной 005:

;

3.1 Расчёт количества деталей в партии



Количество деталей в партии для одновременного запуска определяется по формуле (9)

,                                                                                           (5)

  где n_расч - количество деталей в партии для одновременного запуска, шт.;

N_вып- программа выпуска, шт.

а - периодичность запуска, дн; принимаем а=15 дней.
шт.                                                                               (6)
Рассчитанный размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства.

Корректировка величины партии осуществляется следующим образом:

а) определяется расчетное число смен С_р по формуле (11)
,                                                                                     (7)
где С_р-расчетное число смен;

- среднее штучно калькуляционное время;         (8)

где n – количество операций;

480- фонд времени работы станка в смену, мин;


0,8- нормативный коэффициент загрузки станка.
 смен.
б) определяется принятое число смен С_пр путем округления С_р до ближайшего возможного целого числа С_пр=3.

в) определяется принятое число деталей в партии по формуле (13)
                                                       ₍₉₎

12.ОХРАНА ТРУДА.

Общие требования.


        Руководители проходят обучение по вопросам охраны труда при подготовке в соответствующих учреждениях образования. Вопросы инструктирования и проверки их знаний по охране труда регулируются «Правилами обучения безопасным методам и приемам работы, проведения инструктажа и проверки знаний по вопросам охраны труда», утвержденными постановлением Минтруда и социальной защиты РБ от 30.12.2003 г. № 164 и ГОСТ 12.0.004 «ССБТ. Организация обучения безопасности труда. Общие положения».

         Не позднее месяца со дня назначения на должность и периодически

в соответствии с требованиями нормативных правовых актов, но не реже

одного раза в три года руководители и специалисты проходят проверку знаний по вопросам охраны труда.

   Специалисты, принятые или переведенные на работы, связанные с ведением технологических процессов, эксплуатацией, испытанием, наладкой и ремонтом оборудования, коммуникаций, зданий и сооружений, а также занятые на подземных работах, перед допуском к самостоятельной работе, кроме вводного инструктажа, проходят стажировку по занимаемой должности.

     Стажировку проводит должностное лицо, назначенное приказом руководителя организации. Во время стажировки и до прохождения проверки

знаний по вопросам охраны труда специалисты могут выполнять работы

только под руководством непосредственного руководителя стажировки.

Срок стажировки и порядок допуска к самостоятельной работе определяются руководителями организаций (структурных подразделений). На основании примерного перечня, а также с учетом специфики производства наниматели определяют перечень должностей руководителей и специалистов организаций, подлежащих периодической проверке знаний

по вопросам охраны труда.

     Для проверки знаний работников по вопросам охраны труда в организации создается комиссия. Комиссия

 организации создается приказом ее руководителя. Возглавляет комиссию

организации заместитель руководителя организации, ответственный за организацию охраны труда. В ее состав включаются работники службы охраны труда, юридической службы, главные специалисты (главный энергетик, главный механик, главный технолог и другие), представители государственных органов надзора и контроля (при необходимости и по согласованию с этими органами).

    С учетом структуры, численности работников и специфики деятельности в организации может быть создано несколько комиссий, а также комиссии

структурных подразделений организации по проверке знаний по вопросам

охраны труда (далее – комиссия структурного подразделения).

Комиссии структурных подразделений возглавляют руководители

структурных подразделений или их заместители.

   Руководители и специалисты структурных подразделений организации, а также члены комиссий структурных подразделений проходят проверку знаний в комиссии организации.

   Результаты проверки знаний руководителей и специалистов по вопросам

охраны труда оформляются протоколом.

    Протокол подписывается председателем и членами комиссии, принимавшими участие в ее работе, и хранится в течение пяти лет. Руководителям и специалистам, прошедшим проверку знаний по вопросам охраны труда, выдается удостоверение.

   Работник, не прошедший проверку знаний по вопросам охраны труда,

проходит повторную проверку знаний не позднее одного месяца.

  На основании решения комиссии вопрос о работе по профессии (соответствии занимаемой должности) работника, не прошедшего проверку знаний повторно, рассматривается нанимателем в соответствии с законодательством.

   Виды инструктажей по охране труда:

По характеру и времени проведения инструктажи по охране труда под-

разделяются на: вводный; первичный на рабочем месте; повторный; внеплановый; целевой.

   Вводный инструктаж проводиться:

– при приеме на постоянную или временную работу в организацию;

– при участии в производственном процессе, привлечении к работам

в организации или на ее территории, выполнении работ по заданию организации (по заключенному с организацией договору).

     Вводный инструктаж проводится также с работниками других организаций, в том числе командированными, при участии их в производственном процессе или выполнении работ на территории организации.

    Вводный инструктаж проводиться по утвержденной организации

программе (инструкции), которая разрабатывается с учетом специфики

деятельности организации на основании Примерного перечня вопросов

программы вводного инструктажа (приложение 7 Правил).

    Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или специалист

организации, на которого возложены эти обязанности.

При наличии в организации пожарной, газоспасательной и медицинской служб вводный инструктаж по соответствующим разделам программы вводного инструктажа может быть дополнен инструктажем, проводимым работниками указанных служб.

    Регистрация вводного инструктажа осуществляется в журнале регистрации инструктажа по охране труда (согласно приложению 8 Правил).
   При территориальной удаленности структурного подразделения руководителем организации могут возлагаться обязанности по проведению

вводного инструктажа на руководителя структурного подразделения. Регистрация вводного инструктажа в этом случае осуществляется в журнале

регистрации вводного инструктажа по месту его проведения.

    Первичный инструктаж на рабочем месте до начала работы проводиться с лицами: – принятыми на работу; – переведенными из одного подразделения в другое или одного объекта на другой;

– участвующими в производственном процессе, привлеченными к работам в организации или выполняющими работы по заданию организации (по заключенному с организацией договору).

   Первичный инструктаж на рабочем месте проводиться также с работниками другой организации, в том числе командированными, при участии их в производственном процессе или выполнении работ на территории организации. С работниками других организаций, выполняющих работы на территории организации, данный инструктаж проводит руководитель работ при участии руководителя ил специалиста организации, на территории которой проводятся работы.

   Первичный инструктаж на рабочем месте проводится индивидуально

с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный

инструктаж допускается проводить с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места.

    Первичный инструктаж на рабочем месте проводиться по утвержденной

руководителем программе, составленной с учетом особенностей (выполняемых работ) и требований нормативных правовых актов по охране труда, или по инструкциям по охране труда для профессий и видов работ.

   В журнале регистрации инструктажа по охране труда или личной карточке прохождения обучения указываются наименование программ труда или номера инструкций по охране труда, по которым проведен инструктаж.

    Повторный инструктаж проводиться не реже одного раза в шесть

месяцев по программе первичного инструктажа на рабочем месте или по

инструкциям по охране труда для профессий и видов работ.

    Первичный инструктаж на рабочем месте и повторный инструктаж

может не проводиться с лицами, которые не заняты на работах по монтажу,

эксплуатации, наладке, обслуживанию и ремонту оборудования, использованию инструмента, хранению и применению сырья и материалов (за исключением работ с повышенной опасностью).

    Перечень профессий и должностей работников, освобождаемых от первичного и повторного инструктажа на рабочем месте, составляется службой охраны труда с участием профсоюза и утверждается руководителем организации.

    
Внеплановый инструктаж проводится в следующих случаях:

– при принятии новых нормативных актов, технических нормативных

правовых актов, локальных нормативных правовых актов по охране труда
или внесении изменений и дополнений к ним;

– при изменении технологического процесса, замене или модернизации

оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на безопасность труда;

– при нарушении лицами нормативных правовых актов, технических

нормативных правовых актов, локальных нормативных актов по охране труда, которое привело или могло привести к аварии, несчастному случаю на производстве и другим тяжелым последствиям;

– при перерывах в работе по профессии (в должности) более 6 месяцев;

– при поступлении информации об авариях и несчастных случаях, происшедших в однопрофильных организациях.

    Внеплановый инструктаж проводится также по требованию представителей государственного органа надзора и контроля, вышестоящих государственных органов или государственных организаций; должностного лица организации, на которого возложены обязанности по обеспечению охраны труда, при нарушении нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актах, локальных нормативных правовых актов по охране труда.

     Внеплановый инструктаж проводиться индивидуально или с группой

лиц, работающих по одной профессии (должности). Объем и содержание инструктажа определяется в зависимости от причин и обстоятельств, вызывавших необходимость его поведения.

    Целевой инструктаж проводят в следующих случаях:

– при выполнении разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, разгрузка, уборка территории и другие);

– при ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

– при производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск;

– при проведении экскурсий в организации;

– при организации массовых мероприятий с учащимися (походы, спортивные соревнования и другие).

     Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктаж проводит

непосредственный руководитель работ (начальник производства, цеха, участка, мастер, инструктор и другие должностные лица).

    Инструктаж завершается проверкой знаний устным опросом или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретенных навыков безопасных методов и приемов работы лицом, проводившим инструктаж.

    Проведение первичного, повторного, внепланового, целевого инструктажа и стажировки подтверждается подписями лиц, проводивших и прошедших инструктаж (стажировку), в журнале регистрации инструктажа по охране

труда согласно приложению 9 или в личной карточке проведения обучения

(в случае ее применения).






                               Безопасность проведения работ

Охрана труда при работе
на металлорежущих станках.

            Общими требованиями безопасности являются:

  К работе на металлорежущих станках допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие    медосмотр,    имеющие    квалификацию    или    прошедшие специальное обучение, обученные безопасным методам работы и прошедшие проверку знаний на допуск к самостоятельной работе. Опасными производственными факторами являются: возможность поражения  электрическим  током,  подвижные  части   производственного оборудования, острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях заготовок, инструментов. Токарь должен работать в спецодежде, предусмотренной нормами, применять необходимые средства индивидуальной защиты (СИЗ); должен быть обеспечен соответствующей технологической документацией.  Уровень освещенности на рабочем месте должен соответствовать требованиям действующих санитарных норм и правил. Токарный станок должен быть обеспечен местным освещением напряжением не выше 42 В. Во время работы токарь должен стоять на деревянном решетчатом настиле с расстоянием между планками не более 30 мм. Поверхность рабочего стола должна быть на 0,8 м выше уровня пола. Прутковый материал, подаваемый для обработки на станках, не должен иметь кривизны.  Рабочий несет ответственность  за нарушение правил техники безопасности в соответствии с законодательством РБ.

   Требования безопасности перед началом работы следующие:

 необходимо надеть спецодежду; проверить наличие мед.аптечки;

 подготовить к работе защитные средства (защитные очки, щетки,   экраны и т.п.). При работе на станочном оборудовании не разрешается пользоваться    рукавицами,    если    это    специально    не    оговорено    в технологической

документации.

     Требованиями безопасности перед началом  работы также являются:  проверка наличия и надежности крепления предохранительных ограждений; проверка исправности и надежности режущего инструмента и приспособлений, правильное  и удобное приспособление местного освещения; осмотр станка и убеждение в исправности всех агрегатов, электропроводки, исправности и наличии защитного заземления станка, проверка   достаточности   смазки   и   отсутствия   на   станке   посторонних предметов и инструмента; проверка исправности станка на холостом ходу в течении    1-2   минут,   в   процессе   чего   убедится   в   невозможности самопроизвольного включения передачи и вращения подвижных частей; о всех замечаниях, неисправностях и недостатках на рабочем месте сообщается мастеру и приступать к работе только после его указаний.

При выполнении работы необходимо выполнять следующие требования безопасности:

   Перед включением станка убедиться в том, что его пуск никому не угрожает опасностью.

    При установке патрона или планшайбы на шпиндель под них  на станок подкладываются деревянные прокладки с выемкой по форме патрона (планшайбы).  Свинчивать    патрон   (планшайбу)    внезапным    торможением шпинделя  не  допускается.   Свинчивание  патрона  (планшайбы)  ударами кулачков о подставку допускается только при его ручном вращении; в этом случае должны применяться подставки с длинными ручками. При надевании планшайбы на конец шпинделя ее необходимо очистить от стружки и загрязнения.

    
      При  обработке   вязких  металлов   (сталей),  дающих  сливную ленточную   стружку,   применяются   резцы   с   выкружками,   накладными стружколомателями   или   стружкозавивателями.   При   обработке   хрупких металлов (чугуна, бронзы и др.) и образовании мелкодробленой стальной стружки        используются        защитные        устройства:        специальные стружкоотводчики, прозрачные экраны или индивидуальные щитки (для защиты лица).

         Требованиями безопасности в аварийных ситуациях являются:

    В случае возникновения пожара вызовите пожарную команду и примите  меры  по ликвидации очага загорания  первичными средствами пожаротушения.

    К возникновению аварийной ситуации могут привести:

-  работа на режимах, не соответствующих режущим возможностям инструмента;

-  ненадежное крепление заготовки и инструмента на станке;

-  слишком высокая или малая твердость обрабатываемого материала;

-  неисправность технологического оборудования.

    При возникновении аварийной ситуации следует:

- отвести инструмент от обрабатываемого материала;

- выключить станок тумблером с пульта управления;

- отключить станок от питающей сети вводным выключателем ручного действия;

- на силовом щите вывесить плакат с надписью «Не включать».

     При несчастном  случае окажите  пострадавшему доврачебную помощь,   при   необходимости  вызовите   скорую   медицинскую   помощь, сообщите о случившемся мастеру.

По окончанию работы необходимо выполнять следующие требования безопасности:

- Выключить станок, отключите его от сети.

- Привести в порядок рабочее место: убрать от станка стружку, инструмент, приспособления, очистить станок от грязи, вытереть и смазать трущиеся части станка, аккуратно сложить готовые детали и заготовки.

-  О всех   замеченных   неисправностях   сообщить   мастеру   или руководителю работы.
                                        




ЗАКЛЮЧЕНИЕ

 

        В процессе выполнения данного курсового проекта  были получены навыки по выбору оборудования, режущего и мерительного инструмента, разработан технологический процесс и технологическое оснащение для детали «Фланец». Рассчитана эффективность изготовления данной детали.   Произведен расчет приспособлений (станочного). Разработан ряд мероприятий по предотвращению несчастных случаев и экономии электроэнергии, даны рекомендации по правильному использованию и организации производства. 





СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ ЛИТЕРАТУРЫ

1.                                                                      В.В. Бабук, В.А. Шкред, Г.П.Кривко, А.И. Медведев; Под редакцией В.В.Бабук. Мн.: Высшая школа. , 1987.-255c.:ил.

2.     Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: [ Учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов]. – 4-е изд. перераб. и доп.- Мн.: Выш. школа, 1983.-256 с., ил.

3.     Справочник технолога-машиностроителя. В 2-х т. Т. 2/Под ред.  А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова.- 4-е изд., перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 1986. 496 с., ил.

4.     Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ (серийное производство) – М.: Машиностроение, 1974.

5.     В. А. Горохов. Проектирование и расчёт приспособлений. Минск, “ Вышэйшая школа”, 1986.

6.     Б.А. Гипп, Ю.М. Гоникберг, М.М. Каплун, Е.М. Левенсон, Н.Н.Марков,  П.М. Полянский, Г.С. Шлезингер М.: Машиностроение, 1986. 341 с., ил.

7.     . Станочные приспособления: Справочник. В 2-х т./Ред. совет: Б.Н. Вардашкин (пред.) и др. – М.: Машиностроение, 1984.- Т.1/ Под ред. Б.Н. Вардашкина, А.А, Шатилова, 1984. 592 с., ил.

8.     Допуски и посадки: Справочник. В 2-х ч./В.Д. Мягков, М.А. Палей, А.Б.Романов, В.А. Брагинский.- 6-е изд., перераб. и доп.- Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1982.- Ч.1. 543 с., ил.

9.     Антонюк В.Е. Конструктору станочных приспособлений.: Справ. пособие.- Мн.: Беларусь, 1991.- 400 с.: ил.






ПРИЛОЖЕНИЕ