Федеральное агентство по образованию Государственное образовательное учреждение Высшего профессионального образования

«Московский государственный технический университет

имени Н.Э. Баумана»
Кафедра «Экология и промышленная безопасность»

Группа Э9-91




Методы термического обезвреживания

Научно-исследовательская работа
Проверил:

Выполнил:

Москва-2010

Содержание

Введение …………………………………………….…………………………………… 3

1. Директива ЕС «Обработка отходов»…………………………………………...4

2. Обработка отходов  в странах ЕС…………………………….….……………..5

3. Технологии термического обезвреживания отходов

3.1 Печи с колосниковой решеткой………………………………………..…….…..6

3.2 Барабанная вращающаяся печь…..………………………………………..…....11

3.3 Печи для сжигания отходов в кипящем слое…………………………………12

3.4 Печь Ванюкова………………………………………………………………………13

3.5 Генераторы-плазмотроны……………………………………………………….14

4. Характеристика выбросов и газоочистка………………….…………………..15

5. Проблемы термического обезвреживания.……………………………………..18

Заключение………………………...……………………………………………………..20

Список используемой литературы……………………………….………………...21

Введение

       

         Значительное количество коммунальных отходов перерабатывается путем термообработки на мусоросжигательных заводах. Более широкому распространению термического способа переработки отходов препятствует значительное количество вредных веществ, образующихся и выделяющихся при их сжигании. Это продукты неполного сгорания отходов, включая и и очень опасные диоксины и фураны; тяжелые металлы и их соединения, кислотные оксиды и кислоты (SO₂  , NO _{x ,}HCl, HF и др.), пыль и т.д. Правительства развитых стран начинают все большее внимание уделять вопросам охраны окружающей среды и поощряют развитие соответствующих технологий.        

 Мусоросжигание уменьшает объем отходов, попадающих на свалки, и может использоваться для производства электроэнергии. Современные мусоросжигательные установки оборудованы  системами очистки выбросов, генераторами электроэнергии
1.Директива ЕС «Обработка отходов».
В настоящее время идет процесс гармонизации российского законодательства с нормами международного права. Россия подписала ряд международных конвенций и соглашений, а также ратифицировала Киотский протокол, в соответствии с которым обязана уменьшить имеющиеся и потенциально опасные негативные воздействия на ОС. Достигнуто это может быть при внедрении наилучших доступных технологий. В связи с этим особую значимость приобретает опыт, накопленный в странах ЕС в области реализации НДТ в промышленности.

В европейских странах процедура выдачи разрешений на право хозяйственной деятельности была законодательно закреплена Директивой Совета Европейского Союза 96\61\ЕС от 24 сентября 1996 г. «О комплексном предотвращении и контроле загрязнений» IPPC-Директивой. В рамках форума по обмену информацией в области НДТ поступают сведения о наилучших доступных технологиях, реализованных государствами-членами ЕС, а также промышленными обьединениями и ассоциациями. На основе анализа полученной информации упомянутые рабочие группы разрабатывают справочные рекомендательные документы по НДТ (BREF-документы)



2. Переработка отходов странах ЕС

    После более-менее  полного извлече­ния из отходов предметов и веществ, при­годных для повторного использования, остаётся неутилизируемая часть отходов, которая в развитых странах распределя­ется по трём потокам:

—    накапливается на специализиро­ванных полигонах в анаэробных услови­ях на неограниченное время;

—    подвергается биохимическому аэ­робному компостированию (реже используется анаэробная переработка) и в виде близкого к природным субстанциям почвы компоста возвращается в оборот веществ в окружающей среде;

—    направляется на термическую пе­реработку путём сжигания органической составляющей, иногда пиролиз, чаще с утилизацией выделяющейся тепловой энергии и значительно реже с использо­ванием зольного остатка.

Разумеется, существуют предпри­ятия, где сочетается два или все три на­правления, а также их различные раз­новидности.Тенденции в части изменения от­носительной доли общего потока отво­дов, перерабатываемых по указанным трём направлениям, отражены в дан­ных Евростата (статистического органа Евросоюза). В таблице 1 приведена обоб­щённая информация по 27 государствам с различным, но сравнимым уровнем эко­номического развития и с общим населением почти 500 млн. человек.

Технология конечной стадии обращения с твердыми отходами	Доля общей массы образовавшихся по годам отходов, в весовых %
	1995 г. ТБО- 485 кг/чел. год	1996 г. ТБО- 485 кг/чел. год	2003 г. ТБО- 519 кг/чел. год	2006 г. ТБО- 517 кг/чел. Год
1.Захоронение на полигонах	64,4	69,7	48,8	41,2
2.Рециклинг, компостирование	20,7	26,6	33,9	39,8
3.Сжигание (частично с утилизацией энергии)	14,9	13,6	17,3	19

Представленные данные свидетельствуют о том, что принятый в ЕС курс на сокращение и последующее исключение из практики стран-участниц размещение на полигонах отходов, пригодных для рециклинга или переработки в компост, а также сжигания нерассортированных отходов развивается планомерно. Несмотря на тенденцию резкого возрастания доли рециклинга, сжигание твердых отходов (с определенной утилизацией энергии) сохраняет свое значение и стабильно возрастает в ЕС в течение рассматриваемого десятилетия как по абсолютным, так и по относительным количествам перерабатываемых отходов.
3. Технологии термического обезвреживания отходов

При сопоставлении различных технических и конструкторских решений на установках для сжигания отходов необходимо сравнивать как минимум сами печи и системы очистки продуктов сжигания, в первую очередь дымовых газов.

Для МСЗ было предложено использовать несколько различных базовых конструкций и их модификаций, хорошо себя зарекомендовавших в отраслях промышленности.

3.1 Печь с неподвижной колосниковой решеткой


          Для сжигания твердых отходов используют печи и топки различных конструкций.

         На рисунке 2 представлена схема печи с неподвижной ступенчатой колосниковой решеткой.



         1-бункер; 2-шахта; 3-сопло для подачи вторичного воздуха; 4-огнеупорная насадка; 5-первая ступень топки; 6-камера дожигания; 7-подача воздуха; 8-наклонная колосниковая решетка; 9-слой отходов

         Рисунок 2-Схема печи с неподвижной колосниковой решеткой.

         Отходы из бункера 1 через шахту 2 попадают на наклонную или ступенчатую колосниковую решетку 8. Слой отходов 9 под действием собственного веса медленно сползает по решетке к месту выгрузки золы. Органические составляющие отходов сгорают частично в слое, а частично над слоем 5, куда дополнительно подается вторичный воздух через сопло 3. Основное количество воздуха 7 поступает под решетку.

         Несгоревшие органические вещества вместе с дымовыми газами проходят огнеупорную насадку 4, предназначенную для турбулизации газового потока, и дожигаются в камере 6. Золу удаляют из печи вручную.

         Печи довольно чувствительны к сжиганию пластмасс и других плавких веществ, способных забивать решетки колосников, и требуют предварительного измельчения крупно- габаритных отходов. Используются для получения энергии.

Печь с криволинейно-выпуклой колосниковой решеткой


         Печь содержит камеру сжигания 1(рис 3), колосниковую решетку 2 и расположенную над ней загрузочную шахту 3. Поверхность 4 центральной части решетки выполнена криволенейнно-выпуклой и сплошной и снабжена установленным с возможностью вращения и расположенным под загрузочной шахтой 3 распределителем 5 в виде конуса 6, на боковой поверхности которого закреплены лопасти 7 [2].



         1 – камера сжигания; 2 – колосниковая решетка; 3 – загрузочная шахта; 4 – криволинейно – выпуклая поверхность решетки; 5 – распределитель; 6 – конус; 7 – лопасти; 8 – секции; 9 – горелка; 10 – сопла; 11 – патрубки для тангенциального подвода воздуха на горение; 12 – патрубок выхода дымовых газов; 13 – золовой затвор.

         Рисунок 3 – Печь с криволинейно – выпуклой колосниковой решеткой.

         Поверхность 4 центральной части колосниковой решетки составляет 60 – 80 % от общей площади. Периферийная часть колосниковой решетки выполнена перфорированной и состоит из отдельных секций 8 с возможностью их поворота на 90^o для ссыпания золы. Конус 6 может быть выполнен либо сплошным, либо полым с возможностью подвода охлаждающей среды. Угол при вершине конуса составляет менее 90^o. Лопасти 7 выполнены в виде пластин и располагаются на боковой поверхности конуса от вершины к основанию либо по образующей, либо под углом к образующей. В конкретной печи пластины располагаются по эвольвенте.

         В камере сжигания 1 размещены горелка 9, сопла 10 для струйного дутья воздуха патрубки 11 для тангенциального подвода воздуха на горение, патрубок 12 выхода дымовых газов.

         В конусной части камеры сжигания размещен золовой затвор 13.

         Сжигание отходов в предлагаемой конструкции печи происходит следующим образом. Через загрузочную шахту 3 отходы загружают в камеру сжигания 1 таким образом, чтобы отходы заполнили загрузочную шахту 3. За счет сил сцепления между кусками отходы размещаются на поверхности 4 в виде столба, верхняя часть которого находится в загрузочной шахте. После окончания загрузки разжигают горелку 9, работающую на жидком топливе либо на газе. При достижении в камере сжигания температуры ~400^oC отходы воспламеняются. После воспламенения отходов начинают вращать распределитель 5. При вращении последнего лопасти 7, захватывая отходы, перемещают их от центра к периферии, образуя спиралеобразную волну из отходов, которая перемещается за счет давления следующей волны. Этому движению способствует также криволинейный выпуклый под. Причем высота волны уменьшается по мере продвижения ее к периферии пода, поскольку объем волны, если не учитывать выгорание отходов остается постоянным, а периметр увеличивается. Все это обусловливает равномерное распределение отходов по всей поверхности пода печи, что способствует более полному выгоранию отходов, поскольку в центральной части пода, где высота и порозность слоя наибольшие, происходит пиролиз отходов и горение летучих. По мере выгорания летучих порозность слоя снижается и доступ кислорода для горения к поверхности отходов ухудшается, но благодаря продвижению волны слой отходов уменьшается, что способствует более полному их выгоранию. Переменный угол наклона пода способствует автоматическому отделению золы. Изменением скорости вращения распределителя можно регулировать в некоторых пределах высоту слоя отходов, а также скорость их передвижения по поверхности 4. Для более точной регулировки высоты слоя отходов и скорости их передвижения по поверхности 4 можно вращать центральную часть колосниковой решетки 2

         Из загрузочной шахты 3 отходы под действием силы тяжести надвигаются на распределитель 5. В загрузочную шахту отходы могут подаваться либо порциями, либо непрерывно Вращение распределителя 5 обеспечивает непрерывную подачу отходов зону горения.

         Горение отходов можно условно разделить на стадию термического разложения отходов, характеризуемого выделением, и горением летучих веществ и стадию горения коксового остатка.

         Для проведения первой стадии нет необходимости в хорошем подводе окислителя в слой отходов, поскольку в слое происходит термолиз отходов, и необходим лишь подвод тепла в слой, горение летучих происходит над слоем. Поэтому под в этой части может быть выполнен сплошным, что снижает также физический недожог, поскольку отсутствует провал отдельных кусочков отходов сквозь щели колосника в зольник. Выполнение сплошного пода криволинейным связано с тем, что по мере выгорания отходов угол естественного откоса их увеличивается и увеличение угла наклона пода способствует их лучшему продвижению по поду.

         Для проведения второй стадии необходимо улучшить подвод окислителя в горящий слой, чему способствует колосниковая решетка, под которую можно подвести воздух.

         В зависимости от физико-химического состава отходов содержание летучих веществ в них колеблется от 55 до 85. %. Поскольку отходы сжигаются в смеси, то количество летучих в них в среднем равно 60 – 80. %. Так как центральная часть (сплошной под) предназначена для процесса выделения и горения летучих, а периферийная часть (колосники) – для горения коксового остатка, то соотношение их площадей, как показала практика должно быть пропорционально количеству летучих в отходах.

         Если выполнить площадь центральной части более 80 %, то часть коксового остатка будет гореть на сплошном поде, где условие для его горения хуже, чем на колосниковой решетке (отсутствует пронизывание слоя коксового остатка потоком воздуха).

         Если площадь центральной части менее 60 %, то на сплошном поде не происходит полного термического разложения отходов, т. е. Оно продолжается на колосниковой решетке, что ухудшает условия горения коксового остатка, поскольку его поверхность завалена кусками недоразволившихся отходов, в этой зоне не хватает окислителя, поскольку он необходим как на горение коксового остатка, так и на горение летучих, и могут образовываться локальные области отсутствия окислителя, что ведет к росту химического недожога.

         Таким образом, невыполнение этого условия ведет к снижению производительности печи и ухудшает качество сжигания отходов.

         Окончательное дожигание отходов осуществляется на периферийной части перфорированной части решетки.

         Выполнение периферийной части решетки из отдельных секций с возможностью их поворота обеспечивает дожигание коксового остатка и удаление золы из камеры сжигания.

         Для интенсификации процесса часть воздуха на горение отходов подается в виде «острого» дутья через сопла 10. Другая часть воздуха по патрубкам 11 подается в тангенциальные сопла. Этот воздух закручивает газовый поток в печи, что способствует более полному сгоранию продуктов пиролиза в самой камере сжигания.

         Выполнение центральной части колосниковой решетки в виде выпуклого криволинейного и сплошного пода и снабжение ее распределителем в виде конуса, на боковой поверхности которого закреплены лопасти, обеспечивает регулирование слоя отходов.

         Автоматическое регулирование слоя отходов по мере продвижения их от центра к периферии способствует улучшению условий сжигания за счет более свободного доступа воздуха к отходам, что приводит к увеличению полноты сгорания и повышению производительности печи, а также к снижению металлоемкости.



3.2 Барабанная вращающаяся печь


         Печь (рис 4) представляет собой стальной барабан, футерованный огнеупорными материалами. Барабанные печи устанавливают с небольшим наклоном в направлении движения отходов. Со стороны загрузки подлежащие сжиганию твердые отходы с помощью грейфера подают в печь через загрузочную воронку и лоток, а также воздух и топливо. Шлак и золу выгружают с противоположного конца печи. В первой части печи отходы подсушиваются (400°С), далее происходит их газификация и сжигание (900 – 1000°С). Возможно сжигание отходов и при более высоких температурах, однако это приведет к быстрому износу футеровки (достаточно тонкая).



         1-корпус печи 2-загрузочное устройство 3-горелка 4-двухсекционная разгрузочная камера 5,6-золовая и газовая секции 7-газоход 8-мигалки для удаления золы Т-топливо В-воздух

          Рисунок 4-Схема барабанной вращающейся печи для сжигания твердых отходов

         Обычно поверхность футеровки гладкая, сжигаемый материал скользит по ней, не переворачиваясь, поэтому для эффективного выгорания органических веществ требуется барабан значительной длины.

         Разделение газового и золового потоков осуществляется непосредственно в топочном устройстве. Узел выгрузки состоит из двух секций, что исключает захват золы, осаждающейся в золовой секции, газовым потоком при дополнительной очистке в газовой секции.

         Недостатком вращающихся барабанных печей являются низкая тепловая и массовая нагрузка топочного объема, высокие капитальные и эксплуатационные расходы. Необходимость, из – за достаточно тонкой футеровки, раз в полгода выполнять замену футеровки печи – операция трудоемкая, сложная и дорогая.




3.3 Печи для сжигания в кипящем слое


         Сжигание в кипящем слое осуществляют за счет создания двухфазной псевдогомогенной системы ''твердое - газ'' путем превращения слоя отходов в ''псевдожидкость'' под действием динамического напора входящего потока газа, достаточного для поддержания твердых частиц во взвешенном состоянии. Слой напоминает кипящую жидкость, и его поведение подчиняется законам гидростатики.

          Реактор с псевдожиженным слоем

          Реактор (рис 5) представляющий собой вертикальный стальной цилиндр , футерованный изнутри шамотным кирпичом или жаропрочным бетоном, состоит из цилиндрической топочной камеры и нижней конусной части с воздухораспределительной беспровальной решеткой. Вверху печь заканчивается куполообразным сводом. На решетку насыпается слой толщиной 0,8 – 1 м термически стойкого кварцевого песка фракцией 0.6 – 2.5 мм.


         1 – воздух для псевдожижения; 2 – твердый продукт; 3 – слой инертного носителя (песок) в твердой фазе; 4 – граница псевдоожиженного слоя; 5 – корпус; 6 – унос золы; 7 – поток загружаемых отходов; 8 – загрузка отходов; 9 – отходящие газы; 10 – сепаратор; 11 – возврат пыли; 12 – решетка)

         Рисунок 5 – Схема реактора с псевдоожиженным слоем.

         Кипящий слой в печи образуется при продувании воздуха через распределительную решетку со с скоростью, при которой частицы песка турбулентно перемещаются и как бы кипят в газовом потоке. Воздух нагнетается воздуходувкой в рекуператор, в котором подогревается отходящими из печи дымовыми газами до температуры 600 - 700°С, и затем поступает под распределительную решетку под давлением 12 – 15 кПа.

         Первоначальная загрузка и последующее поддержание заданного уровня песка на решетке осуществляется через шлюз вверху реактора.

         К основным достоинствам метода относят: интенсивное перемешивание твердой фазы, приводящее к полному выравниванию температур, концентраций и других параметров по объему псевдожиженного слоя; высокая удельная производительность слоя; отсутствие движущихся и вращающихся частей; сравнительно простое устройство реактора; обеспечивается наилучший режим теплопередачи.

         К наиболее существенным недостатком данного метода – это неравномерность времени пребывания в слое обрабатываемых частиц твердой фазы; возможность слипания и спекания твердых частиц; необходимость установки мощных пылеулавливающих устройств на выходе дымовых газов из слоя; необходимость во многих случаях подогрева ожижающего агента; ограниченность рабочих скоростей ожижающего агента.


3.4 Печь Ванюкова


         Для термической переработки твердых бытовых отходов (ТБО) при температуре 1350-1400°С были предложены металлургические печи Ванюкова (рис 6).



         1-барботируемый слой шлака; 2-слой спокойного шлака; 3-слой металла; 4-огнеупорная подина; 5-сифон для выпуска шлака; 6-сифон для выпуска металла; 7-переток; 8-водоохлождаемые стены; 9-водоохлождаемый свод; 10-барботажные фурмы; 11-фурмы для дожигания 12-загрузочное устройство 13-крышка; 14-загрузочная воронка; 15-патрубок газоотвода.

         Рисунок 6 -Печь Ванюкова.

         Сущность технологического процесса переработки ТБО в печи Ванюковка заключается в высокотемпературном разложении (плавке) компонентов рабочей массы в слое, находящегося в ванне печи, барботируемого шлакового расплава при температуре 1350 – 1400 °С и выдерживании их в течение 2-3 секунд. Сбрасываемые в ванну ТБО погружаются в интенсивно перемешиваемый вспененный расплав. При этом происходит полный разрыв связей в структурной цепочке сложных органических соединений, что предотвращает появление диоксинов и фуранов, имеющих техногенную природу образования.

          Барботаж расплава осуществляют с помощью кислородно-воздушного окислительного дутья, подаваемого через фурмы в нижней части боковых стенок печи, для дожигания дымовых газов предусмотрена подача дутья через ряд верхних фурм. Минеральная часть отходов растворяется в шлаке. Для получения шлака заданного состава в печь загружают флюс.

         Шлак, выпускаемый из печи в сифон, целесообразно подавать в жидком виде на переработку в строительные материалы.

         В результате плавки образуется: газы, содержащие продукты сгорания и разложения ТБО, и шлак, состоящий из силикатов и оксидов металлов. Возможно образование донной фазы, содержащей черные и цветные металлы.

         Комплекс по утилизации отходов позволяет перерабатывать шихту без предварительной сортировки и сушки со значительным колебанием по химическому и морфологическому составу за счет универсальности плавильного агрегата.

         Экологическая безопасность достигается за счет отсутствия на выходе из печи высокотоксичных соединений и применения системы отчистки газа, имеющей запас по пропускной способности и рассчитанной на улавливание практически всех возможных вредных соединений, встречающихся в бытовых и промышленных отходах и образующихся при их переработке.

         Процесс Ванюкова предлагается использовать не только для переработки ТБО, но и ряда промышленных отходов.

         Недостатком печи является потеря металлов в шлаке. Создание без инерционной системы автоматического регулирования процесса сложно, и соответственно, сложно поддержание заданной температуры без дополнительного расхода энергии, тепловой КПД низок. Запуск печи достаточно сложен и занимает 7 – 8 суток.

В последние десятилетия достиг­нуты серьёзные успехи в создании доста­точно совершенных в технико-экономи­ческом отношении генераторов-плазмот­ронов т.н. низкотемпературной плазмы (2000-100 000° С), нашедших себе раз­нообразное промышленное применение, в том числе и для переработки промыш­ленных и бытовых отходов методом пи­ролиза. Использование плазменного пи­ролиза позволяет гарантировать деструк­цию до простых неорганических соедине­ний практически всех высокотоксичных веществ, включая боевые отравляющие вещества, пестициды, подлежащие унич­тожению лекарства. Плазменная перера­ботка реализована для пиролиза отходов в опытно-промышленных масштабах, дискутируются перспективы для ТБО. За рубежом публиковались планы широко­масштабного использования плазменно­го пиролиза для переработки свалочных масс. Единого мнения специалистов о сравнительной с другими процессами экономичности пока нет.

4. Характеристика выбросов и газоочистка.


Здесь приведены только основные на­правления технических решений про­цесса сжигания твёрдых муниципаль­ных отходов. Существует множество мо­дифицированных и комбинированных их разновидностей под различные тре­бования потребителей и контрольных служб, благодаря чему основная задача сжечь твёрдые отходы - решается достаточно успешно. Образуется комп­лекс вторичных отходов, в составе ко­торых присутствуют тяжёлые металлы и газообразные токсичные вещества, ко­торые при контакте с окружающей сре­дой создают угрозу населению и живой природе. Их улавливание и обезврежи­вание в техническом отношении пред­ставляет задачу не менее сложную, чем сжигание,

В стоимостном отношении очистка выбросов до нормативно допустимых значений концентраций опасных веществ в составе попадающих в окружающую среду потоков составляет более 50-60% от общих затрат на строительство мусо­росжигательных комплексов.

Основные группы токсичных ве­ществ — это тяжёлые металлы, кислот­ные газы, оксид углерода и диоксид азота, органические токсиканты и су­пертоксиканты. Тяжёлые металлы под­разделяются по физическим свойствам и остаются в шлаках, частично в ле­тучей золе или оказываются на выходе в дымовых газах:

—  летучие - ртуть, кадмий, основная часть содержится в газовой фазе;

—  умеренно летучие - цинк, свинец, распределяются между фазами;

—  мало летучие - медь, никель,
хром, марганец, мышьяк и др.— в шла­
ке и золе.

Кислотные газы HC1_S HF, S0₂ образу­ются при сгорании компонентов твёрдых отходов- СО образуется при неэффектив­ном массообмене в камере сгорания или вследствие недостаточного избытка воз­духа- N0₂ появляется при сгорании азот­содержащих веществ в составе отходов и при высокотемпературном окислении атмосферного азота в процессе горения в печах.

Из органических токсикантов на­ибольшую опасность представляют но лихлордибенздиоксины и полихлордибензфураны (ПХДД и ПХДФ). Эти токсиканты относятся к разряду супер­токсикантов, опасных уже в концентра­циях 1 нг/м³, из-за своей способности накапливаться в окружающей среде. Они образуются при сжигании, глав­ным образом, изделий из поливший-хлорида (ПВХ) и частично полихлорбифенилов и других хлорорганических соединений.

Наиболее эффективным способом снижения количества опасных веществ в составе продуктов сжигания служит удаление из потока муниципальных от­ходов предметов и материалов, из ко­торых они выделяются или вновь об­разуются и переходят в золу, шлак или дымовые газы.

Борьба с образованием опасных вто­ричных отходов МСЗ начинается при задании условий сжигания. Нормативы ЕС [8] и рекомендации UNEP [9] тре­буют пребывания газов  сжигания при температуре не ниже 850° С и време­ни пребывания не менее 2 секунд при содержании кислорода не ниже 6%. Эти значения определены термодина­мическими условиями минимальной равновесной концентрации диоксино-подобных соединений и временем для установления термодинамического рав­новесия при избранной температуре.

Далее должна следовать полная систе­ма очистки от всех перечисленных выше примесей:

1. Удаление пыли (летучей золы), несущей основную часть малолетучих тяжёлых металлов, части осаждённых на пыли диоксинов применяются при определённых пределах концентраций пыли:

-циклон и мультициклон, Р=150-200 мг/нм3;

-сухой электростатический фильтр, Р<5-25 мг/нм3;

-влажный электростатический фильтр,<5 мг/нм3 ;

-мешочный фильтр с осажденным слоем сорбента,<5 мг/нм3;

2. Для удаления кислых газов произ­водится двухступенчатая промывка обес­пыленного потока в скрубберах различ­ной конструкции.

Водой  извлекается НС1и НР до 98%, а щелочным раствором - S0₂ до 93% .Раствор солей после скрубберов вы­паривается распылением в горячих газах и выводится на захоронение.

3. Очистка от оставшихся  диоксинов может проводиться по различным вари­антам:

- фильтры с нанесённым слоем угле­родного адсорбента. Требуют удаления и сжигания отработанного сорбента обыч­но в той же печи. Современные устройс­тва обеспечивают норматив очистки до 0,1 нг/нм³;

         -тканевые, (рукавные) фильтры и впрыск в поток пылевидного угольно­го сорбента с гидратной или негашё­ной известью, формирующий на тка­ни сорбционно-фильтрующий слой.
Температура 110-150° С. Удаление и эффективность очистки аналогична описанным выше,

4. Рациональным способом удале­ния диоксинов из газовой фазы служит каталитическое окисление ПХДД при 130-350° С до НС1₅ С0₂ и воды.

Удобно производить в одном реакторе  одновременно с восстановлением N0₂ при взаимодействии с подаваемым аммиаком до N_2. Удаления отходов не требуется.
          Описанная полная схема очистки газов сжигания рекомендована UNEP  в качестве «лучшей применяемой техноло­гии и практики», поскольку обеспечивает все основные показатели  предъявляемые к эмиссии при сжигании муници­пальных отходов.

Разумеется, что при конкретном проектировании по достоверным ис­ходным данным, касающимся состава исходных отходов, в зависимости от операций, предшествующих сжиганию могут быть выбраны определённые ва­рианты очистки с учётом местной спе­цифики, и задач.
5. Проблемы и задачи в области термического обезвреживания

Процесс сжига­ния отходов жизнедеятельности челове­чества, осуществлявшийся с доистори­ческих времён, получил индустриальное оформление и является достаточно вос­требованным. Его недостатки, вызыва­ющие справедливое негативное отноше­ние образованной и ориентированной на устойчивое развитие общественности, заключаются:

-         в несовершенной на многих пред­приятиях организации удаления из ис­ходных отходов компонентов, преобра­зующихся в процессе сжигания во вред­ные вещества в составе дымовых газов и шлакозольных остатков;

-         в дороговизне и сложности эффек­тивной очистки дымовых газов, из-за чего используются упрощённые схемы с недо­статочной глубиной очистки от опасных примесей, и происходит загрязнение ок­ружающей среды;

-         с экологической точки зрения, в широкомасштабном сжигании органи­ческих отходов, которое искажает естес­твенную динамику циркуляции веществ и баланс энергии в природной среде, что служит одним из факторов, вызывающим климатические изменения, которые осо­бенно наглядно проявляются в новом тысячелетии.

Таким образом, при практическом решении вопроса о применимости тер­мического способа переработки отходов города необходимо решить как минимум следующие задачи:

       • Подготовка собираемых муниципальных отходов в части извлечения пов­торно используемых материалов и удаления вредных веществ на стадии либо сбоpa твёрдых отходов в жилых массивах, на предприятиях и организациях, либо на специальных сортировочных участках.

• Выбор оптимального для конкрет­ных условий проекта МСЗ, обеспечива­ющего эффективное сжигание и после­дующую достаточную очистку дымовых газов, сводящих к минимуму негативное воздействие окружающую среду.
Заключение

В нашей стране появилась  необходимость разработки новых унифицированных подходов, позволяющих прогнозировать и рационально внедрять НДТ в области обращения с отходами, которые основаны на методологии, реализуемой ЕС при поддержке BREF-документов. Эти подходы должны включать:

- идентификацию ключевых проблем ОС в области обращения с отходами;

- экспертизу НДТ применительно к ключевым проблемам отрасли;

- идентификацию успешно выполненных работ по защите ОС на основе данных ЕС, России и других стран;

- экспертизу условий, при которых эти уровни выполнения работ будут достигнуты.

В этой связи особую значимость приобретает опыт, накопленный в странах ЕС в области реализации НДТ в области обращения с отходами и информирования заинтересованных сторон.










Список используемой литературы

1.
ДИРЕКТИВА СОВЕТА ЕВРОПЕЙСКОГО СОЮЗА 96/61/EC от 24 сентября 1996 г. «О
комплексном предотвращении и контроле загрязнений »

2. Роев Г.А., Юфин В.А. Очистка сточных вод и вторичное использование нефтепродуктов - М.: Недра, 1987


2. Если сжигать отходы, то с обеспечением безопасности. / Зубарева С.В.// Рециклинг отходов.- 2009 г.-№5

3. Наилучшие доступные технологии в области сжигания отходов./ Боравская Т.В.// Твердые бытовые отходы.- 2009 г.-№3,4

4. Сжигать? Не сжигать?/ Мельников А.В.// Твердые бытовые отходы.-2009г.- № 8

5. http://www.itogi74.ru/index/index_arc.php?page=6&

6. http://www.solidwaste.ru/recycling/catalog/tech2/95.html


7. http://www.masters.donntu.edu.ua/2004/feht/bosenko/library/statya5.htm


8. http://www.sverd.ru/produce/waste_processing/www.pg1/rz24/56/