Реферат Технико-организационные мероприятия по улучшению качества продукции
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ
РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
Гомельский государственный технический
университет имени П.О. Сухого
Кафедра: «Экономика»
КУРСОВАЯ РАБОТА
(по дисциплине «Экономика предприятия»)
Тема:
ТЕХНИКО-ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ
ПО УЛУЧШЕНИЮ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
| Студент: ГЭФ, 3 курс, УП-33 | Малина А.Б. |
| Руководитель: к.э.н., доцент | Алексеенко Н.А. |
ГОМЕЛЬ, 2001
СОДЕРЖАНИЕ
| Введение | 3 |
| 1. Качество продукции, его обеспечение и управление им. | 6 |
| 1.1. Основные термины и определения. | 6 |
| 1.2. Эволюция концепции обеспечения качества продукции. | 8 |
| 1.3. Отечественный опыт управления качеством продукции. | 12 |
| 1.4. Международная система стандартов ИСО серии 9000. | 15 |
| 2. Обзор и анализ деятельности, направленной на обеспечение и улучшение качества продукции. | 18 |
| 2.1.Краткая технико-экономическая характеристика предприятия | 18 |
| 2.2.Анализ деятельности служб, отвечающих за качество продукции. | 22 |
| 2.2.1. Центральная заводская лаборатория. | 22 |
| 2.2.2.Отдел технического контроля. | 26 |
| 2.2.3.Отдел управления качеством. | 29 |
| 2.3. Анализ системы управления качеством. | 31 |
| 2.4. Организация входного контроля и контроля продукции. Брак. | 36 |
| 2.5. Сертификация продукции. | 40 |
| 3. Предложения по проведению мероприятий, направленных на улучшение качества продукции. | 44 |
| Заключение. | 51 |
| Список использованной литературы. | 53 |
| Приложения. | 55 |
ВВЕДЕНИЕ
Последняя четверть ХХ в. характеризовалась изменениями в рыночных отношениях, революционном изменении в технике. Новый рынок, его глобализация, небывалая конкуренция потребовали новых подходов к обеспечению качества продукции. Привычное понятие качества трансформировалось и стало основной философией предприятия. Качество продукции стало неотъемлемым условием успеха. Рынок начал требовать снижения рисков покупки, разработки новой продукции – с лучшими характеристиками, но относительно низкими ценами.
Определение качества стало применяться к предприятию в целом, его способности обеспечивать минимальный риск при заключении контракта, его умению удовлетворять потребности и ожидания заказчика. Определилось новое направление в менеджменте: «От качества продукции – к качеству фирмы». Сформировались новый подход, новая стратегия в управлении качеством. В соответствии с ней обеспечение качества понимается не как техническая функция, которая может осуществляться каким-то одним подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру фирмы. Вопросы качества становятся актуальными не только в рамках производственного цикла, но и в процессе разработок, конструирования, маркетинга и послепродажного обслуживания.
В условиях острой конкурентной борьбы фирмы смогут успешно развиваться, лишь внедряя системное управление качеством продукции. Растущая требовательность к повышению качества изделий – одна из характерных черт мирового рынка.
В последние годы рынок в нашей стране перестает быть «рынком продавца» и становится «рынком покупателя». Список дефицитных товаров и услуг, которые покупатель готов приобретать за их функциональность, учитывая при принятии решения о покупке качество во вторую очередь, уменьшается. Это связано с уменьшением количества монополий, сокращением сроков поставок на рынок зарубежных фирм, появлением конкуренции среди отечественных производителей. Рынок не «пуст». Потребителя интересует не количество, а качество и ценность продукта, с помощью которого он решает свои проблемы. Приоритет потребителя – признак успешной организации производства.
Актуальность проблемы качества проявляется в издании произведений и учебников разных авторов, посвященных проблемам управления качеством продукции, сертификации продукции и систем качества, описанию новшеств, разработанных в этой области. Огромное внимание уделяется международным стандартам ИСО серии 9000, разработка и беспрецедентное для стандартизации внедрение которых на предприятиях явились результатом тесного сотрудничества в области качества огромного числа компаний Большое внимание уделяется организации управления и контроля качества на японских предприятиях, взявших за основу идеи Деминга, Джурана, Тагути и воплотивших их в жизнь.
Целью данной курсовой работы является анализ технико-организационных мероприятий, проведение которых способствует выпуску продукции более высокого качества и снижению затрат на ликвидацию дефектов (на примере Речицкого метизного завода).
В первой главе освещена теоретическая база проблемы качества и управления им: категориальный аппарат, эволюция подходов к проблеме обеспечения качества – от организации технического контроля готовой продукции до всеобщего управления процессом получения конечного результата – на мировой уровне, отечественный опыт управления качеством (создание на предприятиях ОТК, появление БИП, КАНАРСПИ, разработка КС УКП). Последняя часть посвящена международному стандарту ИСО, формирование на основе которого на предприятиях системы управления качеством – возможность выхода на мировые рынки.
Вторая глава – это анализ деятельности Речицкого метизного завода, направленной на улучшение качества продукции. После краткой технико-экономической характеристики рассматриваются проблемы работы на предприятии служб, главной целью которых является контроль качества поступающих в производство сырья и материалов и готовой продукции, обеспечение производства нормативно-технической документацией, функционирования системы управления качеством, основанной на МС ИСО 9002. Приведение системы качества в соответствие с международными стандартами – логическое продолжение стратегии развития предприятия. В мировой системе хозяйствования сложились определенные представления о качестве продукции и способах его обеспечения. Быть там на равных можно, только подтвердив свою способность соответствовать этим представлениям. Внимание уделено также организации входного контроля и контроля качества готовой продукции и определению причин брака, сертификации продукции (наличие сертификата соответствия побуждает потребителя к сотрудничеству, так как он вполне обоснованно может рассчитывать на приобретение качественной продукции).
Третья глава – это рассмотрение мероприятий технического и организационного характера, направленных на улучшение качества продукции. Произведен расчет годовой экономии от создания на предприятии участка по упаковке и консервации отожженной проволоки, поставляемой на экспорт, весом 5-10 кг, а также определение срока окупаемости капитальных вложений на его строительство. С учетом японского опыта были предложены мероприятия по оснащению производства автоматической системой контроля качества продукции и внедрением системы премирования работников предприятия за качество и проявление творческой инициативы. В точки зрения применения их на практике эти мероприятия реально осуществить уже через три-пять лет, поскольку первое предложено с учетом технических возможностей разработки подобной системы и оснащения им особо сложного производства и второе – с пониманием необходимости постепенного изменения представлений работника о своей роли в производстве.
1. КАЧЕСТВО ПРОДУКЦИИ, ЕГО ОБЕСПЕЧЕНИЕ И УПРАВЛЕНИЕ ИМ
1.1. Основные термины и определения.
Поскольку речь в данной работе будет идти о качестве и мерах, предпринимаемых на предприятии по его обеспечению и улучшению, а также о системах управления качеством, то необходимо сформулировать определения этих понятий.
Качество – это совокупность характеристик объекта, относящихся к его способности удовлетворять установленные и предполагаемые потребности. Такое определение качества дает ИСО 8402. Но ряд авторов критикует это определение, так как запросы потребителей удовлетворяет не качество, а его уровень. Огвоздин В.Ю. [13, с. 94] предложил в связи с этим другое определение: «Качество – это совокупность свойств и характеристик продукции, уровень или вариант которых формируется поставщиками при ее создании с целью удовлетворения обусловленных или предполагаемых потребностей».
Понятие, определение которого следует дать дальше, - это обеспечение качества. По стандартам ИСО 8402 обеспечение качества – все планируемые и систематически осуществляемые виды деятельности в рамках системы качества, а также подтвержденные (если это требуется), необходимые для создания достаточной уверенности в том, что объект будет выполнять требования к качеству. Но в работе под обеспечением качества будет подразумеваться несколько иное. Обеспечение качества – процесс или итог создания требуемых характеристик продукции при ее создании, а также – поддержание этих характеристик при хранении, транспортировании и эксплуатации проекции. Необходимое качество обеспечивается эффективностью всех видов деятельности с использованием технического, административного и человеческого факторов.
Руководство качеством – это аспекты общей функции управления, которые определяют политику в области качества, цели и ответственность, которые определяются с помощью планирования качества, управления качеством, обеспечения и улучшения качества в пределах системы качества.
Должный уровень качества – это результат деятельности всего предприятия, то есть все, что происходит на предприятии, так или иначе, влияет на качество выпускаемой продукции. Поэтому систему качества можно определить как совокупность структур, имеющих отношение к разным сторонам деятельности предприятия и в процессе своей деятельности оказывающие наибольшее влияние на качество установленными методами и с использованием ресурсов предприятия.
Центральной частью системы качества является служба качества, в состав которой, как правило, входят отдел технического контроля, бюро управления качеством, метрологические службы, отдел по стандартизации и сертификации и центральная заводская лаборатория. Главной задачей службы качества является организация на предприятии работы по качеству, то есть создание системы качества, контроль качества продукции. Это подразделение занимается также внутренними проверками функционирующей системы качества и осуществляет руководство работой других составляющих организационной структуры в системе качества.
Рис. 1. Факторы, влияющие на качество продукции.
Цеха, технический отдел, конструкторский отдел, отдел снабжения, отдел труда и заработной платы и другие подразделения формируют качество и выполняют другие функции, которые оказывают влияние на качество продукции. В совокупности со службой качества они составляют широкую организационную структуру, которую принято называть системой качества, призванную не только управлять, но и обеспечивать качество продукции, искать пути его улучшения, создавать материальную базу и решать проблему заинтересованности и квалификации персонала, то есть те факторы, которые влияют на качество (рис.1).
После раскрытия главных понятий, касающихся качества и мероприятий по его обеспечению и улучшению, можно приступать к анализу состояния этой сферы на РМЗ.
1.2.
Эволюция концепции обеспечения качества.
Качество продукции – понятие емкое и широкое. Оно закладывается еще при разработке продукции, далее обеспечивается в процессе производства и поддерживается в ходе эксплуатации и ремонта.
Проблема обеспечения и улучшения в дальнейшем качества продукции возникла очень давно, но наибольшее внимание данному вопросу уделили, начиная с середины ХХ века. Этапы эволюции нельзя отделить друг от друга четкими временными границами, так как изменения методов и характера работ по обеспечению качества не всегда отчетливы и обособлены с точки зрения хронологической последовательности. Поэтому выделение их весьма условно.
С начала ХХ века вплоть до середины 50-ых годов шло интенсивное развитие промышленного комплекса, которое сопровождалось ростом промышленных предприятий и значительным увеличением объемов выпуска продукции. Вопрос обеспечения качества на тот момент решался довольно-таки просто – с использованием средств технического контроля продукции и технологического процесса. На тот момент сложилась ситуация диктата производителя на рынках, и развитие средств технического контроля было направлено на соответствие его эталонам, реализацию задумок разработчика, а не на стандарты и запросы потребителей.
Но уже к началу 60-ых годов возникли проблемы в области качества, решение которых не могло быть успешным с помощью технического контроля, ограниченного рамками производственного процесса. С этого момента начинается новый этап разработки подходов к обеспечению качества.
Под воздействием интенсивного развития рыночных отношений в мировой экономике задачу строгого соответствия стандартам производителя сменила другая – обеспечение соответствия реальным потребностям потребителя, который должен иметь возможность свободного выбора из массы схожих товаров наиболее пригодных с точки зрения их использования. Добавляется также необходимость обеспечения соответствия использования продукции. Поэтому потребовалось изменить технологию контроля качества продукции. Технический контроль преобразуется в специализированное направление, регулирующее качество, занимающееся анализом причин дефектов и выработкой мер по их устранению и профилактике. Технический контроль сменило техническое управление качеством продукции.
Этот подход имеет принципиальное отличие от предыдущего, заключающееся в том, что вместо выявления дефекта в изделии ставилась задача его предотвращения. Акцент с требуемого уровня качества производителем переместился на запросы потребителя, выявляемые в помощью рыночного механизма. Техническое управление качеством дополняется использовавшимися ранее методами метрологии, анализа причинно-следственных связей, сбора информации о качестве, стандартизации, разработке экспериментов и др.
В 70-ые годы производители приняли за основу производства продукции сочетание высокого качества и низкой стоимостью, что было продиктовано жесткими условиями конкуренции на рынках сбыта. Достижение этой цели было возможным только при дополнении используемых средств технического управления качеством элементами организационного управления качеством.
Учитывая национальные и экономические условия, в разных странах в рамках методологии комплексного подхода были сформулированы специфические организационные подходы к комплексному управлению качеством на уровне предприятий, в соответствии с которыми решение проблем качества принадлежит сфере ответственности высшего руководства предприятий и является главной заботой административного подразделения – «службы качества», специализирующегося лишь на организации обеспечения качества продукции. Предполагается, что весь персонал предприятия – от руководителей до рабочих – должен участвовать в работах по обеспечению качества, для чего они обучаются методам управления качеством и применением их на практике.
Переход от «внутреннего контроля качества» к «внутреннему строительству качества», завершение которого было связано с внедрением комплексного подхода, привел многие предприятия к новому уровню качества продукции, основанному на обеспечении соответствия ее стандартам, использованию и стоимости.
В 80-ых годах происходит очередная переориентация целей в области обеспечения качества, поскольку для предприятий реализация соответствия продукции стандартам, использованию и стоимости перестали являться факторами долгосрочного преимущества. Благодаря высоким темпам индустриального развития большинства стран появились возможности быстрого копирования технологий и производства по ним продукции в ряде случаев с меньшими издержками. Поэтому стратегической целью становится соответствие скрытым запросам потребителей, предложение им «новаторских товаров», удовлетворяющих желания до того, как они появятся.
Испытав влияние опыта Японии в области обеспечения качества, с середины 80-ых годов в мировой практике начал формироваться новый подход, характерный и для сегодняшнего дня – «всеобщее управление качеством» (TQM). Основой этой концепции являются следующие принципы:
1. Любая деятельность должна быть ориентирована на потребителя, так как от удовлетворения его ожиданий и запросов зависит успех фирмы на рынках сбыта.
2. Постоянное совершенствование производства и работы в области качества.
3. На всех стадиях жизненного цикла должно проводиться комплексное и системное решение задач в области обеспечения качества продукции.
4. В сфере качества главные усилия должны сместиться в сторону человеческих ресурсов, то есть внимание должно уделяться отношению работника к своим обязанностям и формированию приемлемого стиля руководства.
5. Весь персонал должен участвовать в решении проблем обеспечения качества.
6. Внимание должно концентрироваться не на выявлении несоответствий, а на их предупреждении.
7. Обеспечение качества – это непрерывный процесс, эффект которого является логическим завершением усилий, затраченных на предыдущих этапах производства.
8. Для выявления проблем, связанных с качеством продукции и решением их научными методами, использовать широкий арсенал средств, в том числе и планирование экспериментов.
Итак, за сравнительно небольшой промежуток времени концепция обеспечения качества прошла путь от обеспечения контроля качества конечного результата до всеобщего управления процессами получения конечного результата. Воплощение в жизнь такой системы управления стала возможной, благодаря применению на предприятиях специально организованных систем качества и внедрению разнообразных научных методов с целью непрерывного и систематического его улучшения.
1.3.
Отечественный опыт управления качеством.
Качество продукции – это основной критерий для определения общей оценки итогов деятельности каждого предприятия. Выпуск эффективной и высококачественной продукции позволяет предприятию получить дополнительную прибыль, обеспечить самофинансирование производственного и социального процессов.
В 20-30-х годах на предприятиях с целью отслеживания бракованной продукции и разработки мер по ее исправлению и предупреждению брака были организованы отделы технического контроля продукции (ОТК). Но ОТК из активных органов предупреждения и профилактики брака превратились в отделы элементарных “разбраковщиков” выпускаемой продукции, что было связано с малой ответственностью за качество рабочих-изготовителей, вследствие слабой оснащенности средствами контроля качества продукции. Этот характер работы не содействовал систематическому улучшению и обеспечению установленного уровня качества продукции от её изготовления до использования (эксплуатации).
Все это предопределило переход к системному управлению качеством продукции, что и произошло в 1955 году – саратовские машиностроители разработали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества, получивших название «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи с первого предъявления» (БИП). Использование этой системы в течение длительного времени показало, что система не универсальна, так как управление качеством базируется лишь на одном показателе.
Следующий этап развития работ по обеспечению качества характеризовался концентрацией внимания на допроизводственных стадиях формирования качества – научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции. Созданная на предприятиях г. Горького система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) решала эти задачи. Эти системы управления качеством явились стимулом повышения инициативы, улучшения качества продукции.
Усиление роли стандартизации и повышения качества технических устройств было вызвано необходимостью создания комплексного подхода к обеспечению качества.
Используя как базу две предыдущие системы и стандарты предприятий, во Львове была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). Совершенствование организации производства с целью достижения высоких темпов улучшения качества выпускаемой продукции являлось главной целью КС УКП. Эта система органически вписывается в систему управления производством и имеет многоуровневую организацию (объединение – предприятие – отдел – цех – участок – бригада). Каждое звено является органом управления.
На предприятиях в рамках действующих систем управления качеством создаются группы качества, основными задачами которых являются изучение причин возникновения дефектов и разработка предложений по их устранению, сокращению расходов, связанных с браком, исправлением дефектов, рекламациям и так далее. Работа таких групп, если она эффективна, влияет на повышение качества труда, улучшение культуры производства, в некотором смысле способствует росту удельного веса изделий высшего качества в общем объеме продукции.
Группы качества широкое распространение получили за рубежом, особенно в Японии. Японские кружки качества, адаптированные под европейскую почву, стали называться «группы прогресса», «группы действия», но не изменили своего первоначального назначения.
Эволюция КС УКП привела к ее усложнению и снижению внимания к самой проблеме качества продукции. Дни качества превратились в обычные «планерки», на которых фиксировалось прошедшее без контроля за реализацией принятых ранее решений.
В целях повышения эффективности КС УКП и устранения возникших «неполадок» стали использовать достижения в области создания автоматизированных систем управления (АСУП, АСУ, САПР), которые в случае необходимости должны выполнять новые задачи, разработка которых должна производится с учетом стандартизации элементов АСУ, широкого использования прикладных программ и средств автоматизированного проектирования.
На сегодняшний день процессы управления на отдельных объектах предприятия необходимо объединить в комплексную автоматизированную систему управления качеством продукции, которая охватывала бы весь цикл существования продукции от разработки до эксплуатации, что следует сделать с целью оптимизации процессов подготовки и принятия решений.
Особенностью повышения качества и эффективности производства является ее межотраслевой характер на сегодняшний день. Государственные и отраслевые системы УКП должны заниматься решением тех вопросов, которые предприятие не в состоянии решить самостоятельно: требования к качеству сырья, материалов, полуфабрикатов и т.д.
1.4. Международная система стандартов ИСО серии 9000.
Осознание того, что качество продукции обусловлено множеством факторов на всех стадиях жизненного цикла предопределило разработку и внедрение систем управления качеством. Еще десять лет назад внедрение на предприятиях таких систем осуществлялось не как осознанная необходимость, а административными методами, что означало фактическое их отсутствие. В настоящее время на предприятиях складываются объективные предпосылки для создания или возобновления функционирования систем управления качеством.
Наиболее распространенной системой управления качеством является международный стандарт ИСО серии 9000, сконцентрировавший мировой опыт в данной сфере, в том числе и внедрение КС УПК на предприятиях СССР. Это связано с тем, что зарубежные партнеры акцентируют внимание на наличие на предприятии-поставщике системы управления качеством, соответствующей стандартам ИСО.
Обратимся к истории. Появление стандартов ИСО 9000 – логическое продолжение развития управления качеством. Формирование его можно условно разделить на ряд этапов:
1. Зарождение и развитие элементов управления качеством в общем процессе управления.
2. Интеграция отдельных элементов и переход к комплексному управлению качеством, как отдельному направлению в управлении производством.
3. Тотальное управление качеством. Качество стало целью и основным фактором, определяющим направление деятельности предприятия.
4. Глобальный подход к испытаниям и сертификации в условиях международного интегрированного рынка.
Стандарты ИСО серии 9000 устанавливали определенный уровень организации работ по управлению качеством, что дает заказчикам гарантии постоянства качества продукции.
Разработчики стандартов ИСО – Всемирная федерация национальных органов по стандартизации (комитетов-членов ИСО), основанная в 1947 году, членами которой в 1996 году были 119 национальных организаций.
Основная цель ИСО – международная координация действий по стандартизации и унификации промышленных стандартов. Первая редакция стандартов ИСО 9000 появилась в 1987 году, в 1996 году были внесены некоторые изменения, а в 2000 году появилась их новая версия (рис.2). В новой редакции международных стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 г. еще более усилена роль руководства в менеджменте качества. Согласно стандартам, утвержденным в IV квартале 2000 г., на руководителя возлагается дополнительная ответственность за обеспечение запросов и ожиданий потребителей, постоянное улучшение деятельности предприятия, осуществление управления рисками.
Рис. 2.Состав и взаимосвязи международных стандартов по управлению качеством продукции ИСО 8402, ИСО 9000-9004.
ИСО 9000 устанавливает единые международные стандарты на систему управления качеством в любой компании. В стандарте определяются те общие методы, которые должны быть использованы при построении системы качества, чтобы гарантировать удовлетворение потребностей клиента. Стандарт применяется именно к системе качества, а не к конечному продукту или услуге. Реализация системы качества должна определяться задачами, продукцией, процессами и индивидуальными особенностями конкретной организации. Отличительной чертой стандарта является то, что построенная на его основе система качества не является застывшей. В самом стандарте заложены требования постоянного улучшения в соответствии с предполагаемыми потребностями клиента.
Стандарты серии ИСО 9000 помогают сделать процесс производства товара или услуги хорошо продуманным и устойчивым.
В первой главе в первой части раскрываются основные термины и определения (качество, обеспечение качества, руководство качеством, система качества), используемые при разработке темы, касающейся качества и мероприятий, проводимых на предприятиях в целях его повышения. Во второй и третьей частях рассмотрены концепции управления качеством, использовавшиеся и признанные на мировом уровне и в отечественной практике. Четвертая часть – изложение наиболее популярной на сегодняшний день системы управления качеством МС ИСО серии 9000.
2.
ОБЗОР И АНАЛИЗ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ, НАПРАВЛЕННОЙ НА ОБЕСПЕЧЕНИЕ И УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
2.2. Краткая технико-экономическая характеристика предприятия.
Речицкий метизный завод на сегодняшний день является крупнейшим производителем метизов в Республике Беларусь. Он является предприятием государственной формы собственности. Численность работников – около 1600 человек.
Речицкий метизный завод специализируется на выпуске крепёжных изделий общего назначения (болтов, гаек М4-М16, шурупов Æ 2,5-5 мм, винтов М3-М10, заклёпок Æ 3-16, пружинных шайб Æ 3-10, шплинтов Æ 3,2-6,3), а также проволоки (общего назначения, сварочной проволоки для изготовления электродов, проволоки периодического профиля для армирования железобетонных конструкций), гвоздей разных длин и диаметров, в том числе специальных (ершеных, каленых, навинтованных, с большой головкой и т.п.), а также склеенных в обоймы для пневмопистолетов.
В своем составе завод имеет основные цеха: сталепроволочный, крепежный, гвоздильный, цех мелкого крепежа, участок товаров народного потребления, а также вспомогательные и обслуживающие цехи (участки): инструментальный, ремонтно-механический, энергетический, автотранспортный, ремонтно-строительный, тарный, складское хозяйство. Организационная структура завода представлена в Приложении 1.
Технологические особенности производства определяются двумя основными направлениями:
1.Волочение проволоки.
2.Холодная штамповка метизов.
Все основные цеха по степени механизации и автоматизации производственных процессов относятся к автоматизированным. Парк технологического оборудования состоит из специализированных автоматов для высадки крепежных изделий (автоматы холодновысадочные 2-хударные, автоматы-комбайны для шурупов, винтов, болтов, гаек, резьбонакатные, шайборубочные, гайконарезные, гвоздильные, а также волочильные станы для производства проволоки).
Гвоздильное производство располагает мощностью по выпуску гвоздей в объёме 30-35 тысяч тонн в год. Завод выпускает гвозди проволочные круглые по отечественным стандартам и стандартам DIN, а также гвозди специального назначения.
Проволочное производство располагает мощностью по выпуску проволоки-заготовки – 60 тысяч тонн в год и товарной проволоки различного назначения – 34 тысячи тонн в год.
Завод располагает мощностями по производству крепежных изделий (винтов, шурупов, болтов, гаек) – 15 тысяч тонн в год, по цинковому покрытию метизов в объеме 2500 тонн в год.
Рассмотрим объем и структуру выпуска продукции заводом в натуральном выражении в динамике. Как видно по диаграммам сократилось производство стальной проволоки, но доля производства из давальческого сырья возросла до 80% (рис.3). Это связано с тем, что резко упал спрос на рынке. В то же время видно увеличение выпуска крепежных изделий (рис.4). Падение объема производства в 1999 году было вызвано обострением проблемы завода, заключающиеся в отсутствии собственной сырьевой базы и необходимости закупок сырья и материалов не только у БМЗ, но и за пределами республики за валюту.
Рентабельность товарной продукции за 2000 год составила 9,9%, в 1999 году - -7,3%, а в 1998 – 20%. Среднегодовая стоимость основных промышленно-производственных фондов в 2000 году составила 7360448 тыс. руб. Среднесписочная численность промышленно-производственного персонала в 2000 году составила 1422 чел, что на 10,7% ниже, чем в 1999 году (1594 чел.)
Уровень фондоотдачи в 2000 году был равен 1,22, что ниже, чем в 1999 году на 59,3%. Производительность труда в 2000 году была на уровне 6318 тыс. руб. на чел., а в 1999 году – 1383,3 тыс. руб. на чел.
Завод поставляет свою продукцию на внутренний рынок и рынки России, Украины, Прибалтики и Дальнего зарубежья (Германия, Франция, Бельгия, Италия, Австрия и т.д.). За 2000 год продано в страны Дальнего зарубежья, Прибалтику, СНГ 19813,1 тонн метизов на общую сумму 6641,7 тыс. долларов США. Увеличение объемов продаж в физическом выражении составило 326% и в денежном – 271%. Снижение объемов продаж на российском рынке вызвано рядом причин:
· Сдерживание цен российскими заводами-производителями.
· Расширение рыков сбыта Российскими метизными заводами на территории Российской Федерации за счет увеличения ассортимента выпускаемых изделий.
· Отсутствие собственной сырьевой базы влечет за собой не выполнение заказов в срок и невозможность гибко проводить ценовую политику на разных рынках.
Используя разнообразные схемы сбыта, заводу удалось расширить свои позиции после 1999 года на европейском рынке, что позволяет прогнозировать объемы экспорта в ближайшие годы в пределах 2000,0 тонн в месяц.
Завод расширяет ассортимент выпускаемых изделий: ежегодно осваивается не менее десяти наименований новых видов изделий. Планируется начать выпуск следующих видов продукции:
ü шайбы плоские Æ4-12 мм по ГОСТ 11371;
ü гвозди трефовые Æ2-6 мм;
ü гвозди Æ6-10 мм по DIN 1151В и длиной до 310 мм;
ü гайки по ГОСТ 37001 М12´1,25;
ü гайки низкие М12´1,25;
ü винт специальный М5´8 (для Тираспольского завода электроаппаратуры);
ü штырь обувной Æ2,9´14;
ü ось М6´35 для крепления двери холодильника (для АО «Атлант»);
ü гвозди ершеные со скошенным острием для европоддонов Æ2,8´56.
Стратегия развития предприятия предполагает совершенствование деятельности завода по следующим направлениям:
1. Дальнейшее расширение ассортимента выпускаемой продукции.
2. Внедрение химико-термической обработки крепежа на печах «Eichelin».
3. Модернизация термического оборудования крепежного цеха.
4. В соответствии с Республиканской программой импортозамещения планируется увеличить выпуск высокопрочного крепежа и железного купороса.
2.2. Анализ деятельности служб, отвечающих за качество продукции.
2.2.1. Отдел технического контроля.
Организационная структура ОТК имеет следующий вид (рис. 5):
Рис. 5 Организационная структура отдела технического контроля.
Отдел технического контроля (ОТК) является самостоятельным структурным подразделением завода, находящимся в подчинении только у директора завода. Главными задачами ОТК является предотвращение выпуска и поставок заводом продукции, не соответствующей требованиям стандартов и технических условий, утвержденным эталонам, проектно-конструкторской и технологической документации, условиям поставки и договорам в части качества или установленных требований. Осуществляемый ОТК контроль качества продукции не освобождает персонал и начальников цехов от ответственности за выпуск продукции, не соответствующей определенным нормам.
ОТК на заводе выполняет следующие основные функции, касающиеся непосредственно изучения и контроля качества продукции:
ü Проверка оформления документации на принятую и забракованную продукцию, контроль изъятия и сдачи в отходы окончательно забракованных изделий.
ü Систематизация информации о качестве и надежности продукции от потребителей.
ü Контроль качества поступающих на завод сырья и полуфабрикатов для основного производства с заводов-поставщиков; составление актов на недоброкачественное сырье и полуфабрикаты для предъявления претензий.
ü Контроль наличия товарного знака на готовых изделиях, наблюдение за комплектованием, упаковкой и консервацией готовой продукции, соблюдением условий хранения на складах и в цехах продукции, сырья и материалов.
ü Контроль качества изготовляемых изделий и инспектирование состояния находящихся в эксплуатации на заводе инструмента и производственной оснастки.
ü Учет показаний качества выпускаемой продукции по всем подразделениям завода.
ü Организация и внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества продукции.
ü Проведение не предусмотренных выборочных проверок качества готовой продукции, сырья, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, качества выполнения отдельных технологических операций и переходов, состояния технологического оборудования и инструмента.
ü Участие в испытаниях новых образцов продукции и согласовании технической документации на эту продукцию с целью обеспечения условий для эффективного контроля ее качества; участие в работах по подготовке продукции к аттестации, контроль соблюдения условий аттестации в процессе производства продукции.
ü Разработка предложений по стимулированию выпуска продукции высокого качества и борьбе с производством недоброкачественной продукции.
ОТК взаимодействует с другими отделами и службами с целью обмена информацией и получения необходимых средств измерения и контроля. От бухгалтерии отдел получает сведения о результатах учета потерь от брака, предоставляя в свою очередь заключения о принятии рекламаций, акты о браке и расчеты потерь от ликвидации брака. Техническую документацию, инструкции по испытанию, расчеты, необходимые для определения качества продукции ОТК получает от технического и конструкторского отделов, от отдела управления качеством – стандарты, нормали, инструкции и другую техническую документацию. ОТК извещает первых о нарушениях технологического процесса и недостатках технологии, предлагает мероприятия по улучшению технологии и качества продукции, второго – о предложениях по вопросам документации. Отделы главного механика и главного энергетика снабжают отдел необходимыми средствами контроля и комплектующими и материалами, требующимися для ремонта и эксплуатации оборудования. Отделу сбыта и маркетинга дает разрешение на закрытие окончательное ящиков, контейнеров или вагонов. Отдел МТС предоставляет сопроводительные документы на поступающие материалы и комплектующие, копии договоров с поставщиками, получая от ОТК заключения лаборатории о качестве поступившей продукции, разрешение о их применении или неприменении в производстве. Вместе с инструментальным цехом ОТК осуществляет контроль качества изготовления заказанного инструмента и оснастки для цехов завода. Цеха основного и вспомогательного производства обеспечивают ОТК помещениями для бюро технического контроля, контрольных пунктов и изоляторов брака, предоставляет оборудование, инструмент для контроля, сопроводительную документацию.
ОТК имеет права:
1. Прекращать приемку и отгрузку продукции, не соответствующую чертежам, стандартам, техническим условиям, установленной комплектности и технологической документации.
2. Вносить предложения руководству завода о приостановке процесса изготовления продукции в отдельных подразделениях и цехах в тех случаях, когда продукция не соответствует стандартам, чертежам и технологической документации.
3. Не принимать готовую продукцию, если она предъявляется не комплектно или не обеспечена технической документацией, подтверждающей качество входящих в нее материалов.
4. Браковать на любом участке детали, не соответствующие стандартам, техническим условиям и чертежам.
5. Требовать от начальников цехов, служб и отделов завода проведения всех необходимых мероприятий, направленных на повышение качества продукции.
Подводя итог вышеизложенного можно сказать, что ОТК занимается исключительно контролем геометрических размеров поступающих материалов и готовых изделий. В случае обнаружения слоистости металла, низкой пластичности при изготовлении изделия (на поверхности после высадки образуются трещины) и других отклонений структурного характера от требований, предъявляемых к изделию и исходному материалу, дальнейшие исследования проводит центральная заводская лаборатория.
2.2.2. Центральная заводская лаборатория.
Центральная заводская лаборатория (ЦЗЛ) является самостоятельным подразделением завода и подчиняется главному инженеру завода. Руководство ЦЗЛ осуществляется начальником ЦЗЛ, который является полномочным представителем во взаимоотношениях с другими организациями и учреждениями. Начальник ЦЗЛ является главным метрологов завода.
В своей деятельности ЦЗЛ руководствуется действующим законодательством и руководящими документами Республики Беларусь, постановлениями, приказами, директивами Госстандарта, Минздрава, документами Системы аккредитации проверочных и испытательных лабораторий, ставом предприятия и Положением об отделе.
Состав ЦЗЛ отражен на схеме (рис. 6):
Рис. 6. Состав центральной заводской лаборатории.
Целью политики в области качества ЦЗЛ является:
ü Обеспечение полноты, правильности проведение испытаний, достоверности, объективности и точности результатов.
ü Достижение и постоянная гарантия высокого уровня в организации проведения испытаний сырья и готовой продукции.
Основными задачами ЦЗЛ являются:
1. Проведение испытаний выпускаемой продукции и выдача точных и достоверных результатов.
2. Освоение совместно с цехами и участками новых видов продукции, техники и технологий.
3. Обеспечение соблюдения методов контроля, применяемых в ходе технологического процесса, лабораторный контроль поступающих в производство сырья, материалов и полуфабрикатов.
4. Обеспечение единства и требуемой точности испытаний, повышение уровня и совершенствование техники измерений, испытаний и контроля на заводе. Внедрение наиболее совершенных и прогрессивных средств и методов измерений и испытаний.
5. Контроль состояния загазованности и запыленности в цехах и на прилегающей территории, контроль сточных вод и вод ливневой канализации; изучение опасных и вредных производственных факторов производства.
Функции отдела можно свести к следующим:
1. Совершенствование методов контроля производственных процессов, участие в разработке стандартов и технических условий на сырье, материалы и готовую продукцию.
2. Проведение исследований причин возникновения брака продукции и разработка вместе с техотделом и ОТК рекомендаций по их предупреждению и устранению.
3. Обеспечение цехов и участков завода химическими анализами, проведение механических и других испытаний; разработка и внедрение новых физических и физико-химических методов анализа и контроля производства
4. Проведение контрольных исследований качества поступающих материалов, сырья полуфабрикатов и топлива, осуществление контроля над режимами технологических процессов.
5. Разработка мероприятий по повышению качества продукции и принятие участия в их реализации, предложение организационно-технических мероприятий по внедрению на заводе современной измерительной техники и совершенствованию методик измерений.
6. Ведение переговоров с базовыми лабораториями по ремонту измерительной и испытательной техники, заключение договоров по техобслуживанию измерительной и испытательной техники.
7. Исследование опасных производственных факторов на участках и рабочих местах, определение зон воздействия, ведение учета опасных факторов.
ЦЗЛ взаимодействует с рядом отделов и служб. Бухгалтерия и отдел кадров занимаются ведением финансовых документов и личных дел сотрудников ЦЗЛ соответственно. С техотделом и отделом управления качеством: обеспечение НД, обеспечение внедрения государственных и отраслевых стандартов и другой документации, регламентирующей нормы точности, метрологические характеристики средств измерений, требования к метрологическому обеспечению подготовки производства. Отдел главного механика производит ремонт и техническое обслуживание измерительного и испытательного оборудования. Отделу главного энергетика лаборатория обязана вовремя предоставлять результаты инструментальных замеров по формуле ПОД-1. Совместно с конструкторским отделом ЦЗЛ участвует в разработке мероприятий по устранению вредных и опасных факторов на рабочих местах. ЦЗЛ, совместно с ОТК, исследует причины возникновения брака продукции и разрабатывает рекомендации по его предупреждению и устранению, а также обеспечивает его результатами проведения механических испытаний сырья и готовой продукции и проводит по его заявкам проверку сырья и материалов на соответствие НД. Лаборатория предоставляет Речицкому зональному центру гигиены и эпидемиологии информацию по результатам контроля проб, сточных вод и вод ливневой канализации, воздуха рабочей зоны и выбросов в атмосферу. От Областного комитета природных ресурсов и охраны окружающей среды ЦЗЛ получает информацию по охране окружающей среды и разрешение на выброс загрязняющих веществ в атмосферу от стационарных источников и на размещение отходов в окружающей среде. С РУП «Гомельский ЦСМС» и другими территориальными органами Госстандарта ЦЗЛ согласует графики проверки СИ, проверки СИ, аттестации ИО. РДУП «Гомельский завод «Эталон»» проводит ремонт СИ и ИО.
Таким образом, ЦЗЛ занимается проведением физических и физико-химических испытаний поступающего сырья и материалов, полуфабрикатов и готовой продукции, исследованием состояния окружающей среды, подверженной вредному воздействию в результате функционирования завода. Предложение и участие в реализации мероприятий по обеспечению и улучшению качества продукции также входит в список задач лаборатории.
2.2.3 Отдел управления качеством.
Структура отдела управления качеством представлена на схеме (рис. 7):
Рис. 7. Структура отдела управления качеством
Отдел управления качеством является самостоятельным подразделением завода и находится в подчинении у главного инженера. Отдел управления качеством (ОУК) создан для решения ряда вопросов, касающихся создания системы качества, разработки норм и стандартов, проведения внутреннего аудита системы качества и т.д.
Можно выделить следующие функции ОУК:
1. Организация работы по обеспечению эффективного функционирования системы обеспечения качества на базе МС ИСО серии 9000, внедрение стандартов QM 9000 и концепции TQM по подготовке систем обеспечения качеством и продукции к сертификации.
2. Формирование проекта политики предприятия в области качества, руководство и координация деятельности подразделений предприятия по созданию и совершенствованию системы управления качеством.
3. Организация проверки качества и проведение анализа эффективности корректирующих мероприятий.
4. Разработка программ повышения качества продукции и осуществление контроля их исполнения.
5. Разработка и проведение программ обучения персонала предприятия по вопросам обеспечения качества, в том числе по статистическим методам, сертификации по требованиям ИСО серии 9000; консультирование персонала по вопросам управления качеством и сертификации.
6. Разработка документации системы обеспечения качества, анализ ее функционирования и внесение предложений по совершенствованию.
7. Разработка совместно с другими подразделениями проектов стандартов, технических условий и стандартов предприятия, мероприятий по применению и контроль использования.
8. Осуществление нормализационного контроля технической документации, систематическое консультирование разработчиков по оформлению и содержанию технической документации; анализ ошибок, обнаруженных при нормоконтроле и участие в разработке мероприятий по осуществлению мероприятий, исключающих их повторение.
ОУК взаимодействует в процессе своей работы с рядом подразделений. ЦЗЛ ОУК обеспечивает нормативной документацией, обеспечивает внедрение государственных и отраслевых стандартов и другой нормативной документации. ОТК получает от ОУК стандарты, нормали, инструкции, технические условия и другую техническую документацию, касающуюся приемки выпускаемой продукции, а также извещения обо всех изменениях в стандартах, нормалях, инструкциях, технических условиях и другой технической документации. В свою очередь от ОТК ОУК получает замечания и предложения по вопросам документации по нормализации и стандартизации, информацию обо всех нарушениях и отклонениях от стандартов. Бухгалтерия ведет финансовую документацию отдела, а отдел кадров – личные дела сотрудников.
2.3.
Анализ системы управления качеством.
На РМЗ в 50-ые годы применялась «Система бездефектного изготовления продукции и сдачи с первого предъявления» (БИП) саратовских машиностроителей, недостатком которой была неохваченность инженерных работников. В 60-ых годах пользовались Львовской системой, где этот недочет был устранен. В 70-ых годах разрабатывается комплексная система управления качеством и на предприятии создается Управление качеством продукции. С конца 80-ых годов завод переходит на международную систему стандартов ИСО 9000, и до 2003 года будет действовать модель ИСО 9002-96 системы качества «Модель для обеспечения качества при производстве, монтаже и обслуживании.
ИСО 9002 устанавливает требования к системе качества, которые необходимы для того, чтобы оценить возможности поставщика поставлять продукцию, соответствующую требованиям, по разработанному проекту, направленные на предупреждение несоответствия продукции на стадиях от производства до обслуживания. Модель базируется на 20 элементах, охватывающих все стороны деятельности предприятия, от политики качества и ответственности руководителей до послепродажного обслуживания.
1. Ответственность руководства. Руководство определяет и документально оформляет политику, задачи и обязательства в области качества. Под политикой в области качества стандарт ИСО подразумевает задачи и обязательства предприятия по обеспечению качества. Он требует документального оформления этой политики. Она должна соответствовать организационным целям предприятия-поставщика, требованиям и запросам потребителей. Руководство должно обеспечить понимание этой политики, ее проведение и поддержку на всех уровнях.
Директор завода, выступающий гарантом качества, разрабатывает декларацию или политику качества, которая должна охватывать 10 основных вопросов:
1. Ориентация завода на удовлетворение конкретных требований потребителей.
2. Расширение и дальнейшее завоевание рынков сбыта.
3. Постоянное улучшение качества продукции с указанием средств для этого.
4. Освоение новых видов продукции.
5. Улучшение экономического положения предприятия за счет качества продукции.
6. Достижение технического уровня и качества продукции, превышающего уровень ведущих предприятий.
7. Улучшение отдельных показателей качества продукции.
8. Снижение уровня дефектности.
9. Улучшение обслуживания клиентов.
10. Разработка и совершенствование методов утилизации продукции.
Создавая отдел, который руководит, выполняет и проверяет работу, влияющую на качество, администрация направляет от себя конкретного представителя (главный инженер), который представляет отчеты руководству о функционировании системы качества.
2. Система качества. На заводе разработана и документально оформлена система качества, являющаяся средством обеспечения соответствия продукции установленным требованиям. Она включает историю завода и руководство по качеству.
3. Анализ контракта. Перед заключением контракта проводится анализ возможности выполнить требования заказчика, указанные в заявке. При положительной оценке заключается контракт, в котором фиксируются пожелания заказчика, юридическая ответственность обеих сторон, условия расчета и т.д.
4. Управление проектированием. В конструкторский отдел поступают сведения о необходимости разработки определенного вида изделий. Составляется техническое задание, оговариваются сроки разработки, возможности изготовления, материалы.
5. Управление документацией и данными. Все документы должны быть доступны на участках, где проводятся работы, должны изыматься недействующие или устаревшие документы, утверждение изменений в документах. Этими вопросами занимается ОУК.
6. Закупки. Решением вопросов о закупах занимается отдел маркетинга. Для этого создается база документов, с помощью которой определяются надежность поставщиков, качество поставляемой ими продукции. Предпочтительна работа с одним или несколькими постоянными поставщиками. На заводе создана служба входного контроля, задачей которой является приемка поступившей от поставщиков продукции (металла). После проведения необходимых анализов и проверки соответствия сопровождающей документации результаты передаются в отдел технического контроля. ОТК выдает «Разрешение на дальнейшее использование металла», которое передается в производственный отдел.
7. Управление продукцией, поставляемой потребителем. Представим этот элемент в виде схемы, согласно которой управление начинается с момента получения материалов и документации от потребителя (заказчика), охватывает все стадии производства и завершается к моменту вывоза продукции с территории завода (см. рис. 8).
|
Рис. 8. Схема управления продукцией, поставляемой потребителем.
8. Идентификация и прослеживаемость продукции. Элемент идентификации осуществляется на всех этапах производства. Идентификация позволяет осуществить прослеживаемость в процессе производства и эксплуатации, определить момент возникновения брака, используя внутренние маршрутные карты, систему ярлыков, карты брака, контрольные талоны и т.д.
9. Управление процессами. Этот элемент описывает процесс управления непосредственно производством.
10. Контроль испытания.
11. Управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием. Центральная заводская лаборатория осуществляет поверку приборов, измерительных инструментов.
12. Статус контроля и испытаний.
13. Управление несоответствующей продукцией. На заводе существуют изоляторы брака, куда поступает бракованная продукция. В течение 3-х дней должен быть решен вопрос о причинах брака и том, как поступить с этой продукцией.
14. Корректирующие и предупреждающие действия.
15. Погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, консервация и поставка. Определяются цели и ответственные от момента поступления материала на предприятия до выдачи потребителю.
16. Управление регистрацией данных о качестве. В цехах есть журналы – рабочий документ контролера по линии. В первом указывается вид изделия и оборудование, во втором – дефекты, в третьем – приемка продукции.
17. Внутренние проверки качества. Внутренними проверками занимается группа аудита ОУК.
18. Подготовка кадров.
19. Обслуживание. Освещаются вопросы, касающиеся оборудования и его оснастки.
20. Статистические методы. С их помощью определяется, как работает коллектив в условиях стабильного выпуска продукции.
Таким образом, действующая на заводе система управления качеством приближена к МС ИСО серии 9000. ОУК на сегодняшний день занимается вопросами максимальной адаптации стандарта к особенностям РМЗ, ведется подготовка к внедрению на предприятии новой версии стандартов ИСО 2000 года.
Для потребителей наличие системы качества, регламентированной международными стандартами, на РМЗ является гарантией того, что им будет поставлена продукция требуемого качества в полном соответствии с договорами (контрактами).
2.4.
Организация входного контроля и контроля продукции. Брак.
В целях предупреждения и выявления брака продукции на РМЗ организованы контроль поступающего сырья и готовой продукции.
Завод с середины 1999 года начал работать не только на сырье постоянных поставщиков, но и на сырье, поставляемом заказчиком (давальческом). Поскольку давальческое сырье не всегда соответствует должному уровню, возникла необходимость постоянно действующего входного контроля сырья и материалов (СТП СОК – 4.10 – 05 – 01 - 01).
Входной контроль проводится с целью предотвращения запуска в производство продукции, не соответствующей требованиям конструкторской и нормативно-технической документации, договоров на поставку. Входной контроль проводится в следующем порядке:
1. Заведующий складом, начальник цеха или участка незамедлительно сообщает начальнику бюро входного контроля о поступившей продукции и представляет сопроводительные транспортные документы, удостоверяющие количества и качество поставляемого товара (счет-фактура, спецификация, опись, упаковочные ярлыки, технические паспорта, сертификат соответствия, удостоверения о качестве и др.).
2. При проведении входного контроля начальник бюро входного контроля проверяет сопроводительные документы, делает внешний осмотр катанки и регистрирует результаты в журнале учета входного контроля. Контролер ОТК по входному контролю производит отбор образцов (проб) и передает их в ЦЗЛ для проведения испытаний (анализов). Получив образцы, ЦЗЛ в кратчайшие сроки проводит испытания и выдает заключение о соответствии их установленным требованиям. Данные результатов испытаний начальник бюро входного контроля сверяют с нормативно-технической документацией на эти материалы, и при соответствии их нормативно-технической документации выдает разрешение на использование данного материала в производстве.
3. При выявлении брака, некомплектности поставки, недостачи начальник бюро входного контроля обязан не позднее 24 часов уведомить поставщика с вызовом его представителя для рассмотрения этого вопроса. При неявке представителя поставщика по вызову, а также при неполучении ответа на вызов, составляется акт о приемке продукции по недостаче или его ненадлежащему качеству.
4. Забракованная при входном контроле продукция маркируется «Брак» и направляется в изолятор брака или складируется отдельно (в случае металла).
5. При поставках давальческого сырья малыми партиями проводится проверка металла по внешнему виду при наличии бирок с маркировкой и сертификата качества.
После прохождения входного контроля сырье поступает в производство. На этом этапе технологической цепочки имеет место технической контроль, осуществляемый контролерами ОТК. Полнота и качество технического контроля влияет на уровень качества выпускаемой продукции и количественное соотношение брака к объему выпуска.
При выполнении технического контроля используется визуальный контроль и измерительный инструмент: микрометры, калибры, штангенциркули. Основными параметрами, по которым осуществляется контроль, являются диаметры и длины стержня и резьбы, размер под ключ, под отвертку, заострение, шероховатости, наличие повреждения поверхности изделия, внешний вид изделия после оцинковки, полировки и т.д. В случае обнаружения брака контролер должен остановить производство для устранения причин брака и подналадки станка. Если брак не зависит от наладки оборудования, то встает вопрос о качестве и дальнейшем использовании сырья в производстве.
Работники ОТК осуществляют поименный контроль продукции, о проведении которого делается пометка в контрольном талоне, сопровождающему каждую транспортную единицу.
ЦЗЛ осуществляет выборочный контроль прочностных параметров изделий: проверки на разрыв, отрыв головки (болты), срыв резьбы. Определяют также толщину цинкового покрытия, концентрацию и состав травильных растворов (тетраметрические методы) и т.д.
Основные причины брака метизной продукции:
· Несоответствие марок стали для изготовления метизной продукции.
· Дефекты инструмента, используемого для изготовления гвоздей, болтов, шурупов, винтов, гайки, заклепки и других метизных изделий.
· Низкая квалификация изготовителя метизной продукции (наладчик, рабочий, мастер смены).
Резкое возрастание процента брака (рис. 9) связано с тем, что завод поставлен в такие условия, когда зачастую приходится пренебрегать результатами входного контроля (но при уведомлении заказчика о возможном браке). С другой стороны наладчики, только прошедшие обучение не имеют достаточного опыта, и их продукция не всегда соответствует стандартам. Повышение их квалификации невозможно, так как низкий уровень заработной платы и вредные условия производства (шум) вызывает текучесть кадров. Как видно из графика процент брака повышается к концу года. Это связано с интенсивностью загрузки производства.
В 1998 году заводу предъявлено 68 претензий, в 1999 году эта цифра возросла до 71, в 2000 году – 52 претензии. За первые шесть месяцев 2001 года заводу предъявлено 24 претензии, из которых признано 12. Остальные были отклонены из-за несоблюдения инструкции № 218 «Положение о приемке товаров по количеству и качеству». Главными основаниями для рекламаций являются:
Больше всего претензий завод получает по качеству продукции цеха специальных крепежных изделий, калибровочно-крепежного цеха, гвоздильного цеха.
2.5.
Сертификация продукции завода.
Завод зависит от потребителей своей продукции, а не наоборот, следовательно, его продукция должна соответствовать потребительским требованиям и быть качественной, что даже более важно. Самым веским гарантом качества является сертификат соответствия на продукцию.
Порядок проведения сертификации продукции выглядит следующим образом. От завода направляется заявление в орган по сертификации изделий машиностроения о «пожелании» сертификации. Вместе с заявкой заявитель направляет соответствующие документы, подтверждающие его претензии на получение сертификата. Заявка и прилагаемые к ней документы должны быть рассмотрены органом по сертификации в течение двух недель. При положительном ответе орган по сертификации направляет заявителю решение. Решение содержит основные условия сертификации:
· схему сертификации;
· указания по отбору образцов продукции;
· перечень нормативных документов, на соответствие требованиям которых проводится сертификация;
· аккредитованную испытательную лабораторию;
· условия оплаты работ по сертификации.
Одновременно с решением на завод присылается проект договора на проведение работ. Далее прибывает комиссия, осуществляющая работы по сертификации. Экспертиза документации предусматривает:
· сопоставительный анализ требований законодательных актов и нормативных документов РБ с требованиями документов, представленных с заявленной продукцией;
· определение достаточности приведенной номенклатуры показателей, устанавливающих требования к данной продукции;
· наличие ссылочных нормативных документов;
· наличие стандартизованных и аттестованных методов испытаний и их достаточность;
· определение достоверности и анализ документов, прямо или косвенно подтверждающих соответствие продукции заявленным требованиям.
Испытания в целях сертификации продукции проводятся на образцах или типовых представителях продукции, конструкция и состав, технология изготовления которых должна быть такой же, как и у сертифицируемой продукции. Доставку образцов в испытательную лабораторию осуществляет завод. Испытания в целях сертификации проводятся по программы испытаний, разработанной органом по сертификации однородной продукции. Протокол испытаний направляется и органу по сертификации, и заявителю независимо от результатов испытаний.
Следующим этапом является анализ состояния производства продукции, в течение которого проверяется ряд элементов производственной системы:
· входной контроль сырья и материалов;
· экспертиза контрактов (договоров);
· идентификация продукции (соответствие маркировки) прослеживаемость;
· управление процессами;
· контроль и проведение испытаний;
· управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием;
· корректирующие и предупреждающие действия;
· погрузочно-разгрузочные работы, хранение, упаковка, маркировка, консервация, поставка;
· управление регистрацией данных о качестве.
На основании анализа принимается решение о возможности выдачи сертификата. При положительном решении орган по сертификации выдает заявителю сертификат. Срок хранения сертификата на серийную продукцию устанавливается три года. Одновременно с оформлением и регистрацией сертификата на серийную продукцию оформляется и регистрируется соглашение по сертификации, в котором устанавливается обязательство изготовителя обеспечивать соответствие всей продукции нормативным документам, на основании которых была проведена сертификация.
Орган по сертификации в период срока действия сертификата осуществляет инспекционный контроль не реже одного раза в год. Он включает:
1. Создание комиссии;
2. Анализ протоколов периодических испытаний или разработку программы испытаний сертифицированной продукции;
3. Отбор образцов и их испытание;
4. Анализ информации о проверках качества и безопасности сертифицированной продукции органами, осуществляющими государственный и общественный контроль.
5. Контроль состояния производства.
6. Анализ результатов проведенных работ.
7. Оформление акта по результатам инспекционного контроля.
8. Принятие решения.
Приостановление или отмена действия сертификата производится при отрицательных результатах инспекционного контроля.
На основную продукцию завод имеет сертификаты соответствия (Приложение 2), получение которых осуществлялось по изложенной выше схеме (СТБ 5.1.04 – 96). Их наличие зачастую играет решающую роль при принятии решения о приобретении продукции завода потребителем.
Вторая глава дает представление о деятельности завода с точки зрения изучения технико-экономических показателей и о деятельности, направленной на сокращение затрат на ликвидацию брак и его предупреждение в дальнейшем. Это достигается путем создания служб, в задачи которых входит контроль качества продукции, совершенствование нормативной документации и обеспечение эффективного функционирования системы управления качеством, построенной на базе МС ИСО 9002. Отдельный раздел посвящен проблемам системы управления качеством. Рассматривается также ряд вопросов, касающихся организации контроля качества на всех уровнях, определению основных причин брака и сертификации продукции.
3. ПРЕДЛОЖЕНИЯ ПО ПРОВЕДЕНИЮ МЕРОПРИЯТИЙ, НАПРВЛЕННЫХ НА УЛУЧШЕНИЕ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ
Ежегодно разрабатывается план технических мероприятий, который включает в себя перечень работ, направленных на повышение качества выпускаемой продукции. На 2001 год намечено проведение следующих мероприятий:
1. Освоение технологии намотки проволоки тонких размеров Æ 0,55-0,9 мм на разъемную катушку массой 10-20 кг с упаковкой в картонную тару. Здесь будет разрабатываться конструкторская документация на разъемную катушку, на укладчик проволоки, применение которых обеспечит гарантированную размотку мотка проволоки без образования «путанки».
2. Изготовление сита для полировальных барабанов. Сито для полировальных барабанов должно иметь следующие качественные свойства: исключать деформацию гвоздей при галтовке, пропускать сквозь щели обсечку и опилки, без заклинивания и выпадения через них гвоздей. А применяемые полировальные сита если и обеспечивают хороший пропуск обсечки и опилок, то практически не препятствуют заклиниванию тела гвоздя в щели, что приводит к его деформации. Конструкция сита должна разрешить противоречивость этих требований.
3. Изготовление контрольного инструмента для Z-образного шлица. Целью этого мероприятия является оснащение производства изделий с Z-образным шлицем контрольным инструментом, использование которого своевременно позволит произвести замену изготовительского инструмента, следовательно, снизить объем выпуска брака.
4. Освоение технологии упаковки транспортных пакетов с картонными коробками (гвозди) пленкой «Стрейч» на полуавтоматической упаковочной линии. Освоение этой технологи позволит установить заранее заданное натяжение пленки, постоянную последовательность «намотки» слоев ее, что в лучшей степени обеспечит защиту груза транспортного блока от воздействия атмосферных явлений, а, следовательно, защиту от возможной коррозии по этой причине.
5. Разработка технологии и конструкции приспособлений для перевозки продукции в дождливую погоду. При межцеховой транспортировке сырья и заготовок в соответствии с последовательностью технологических операций воздействие атмосферных осадков неизбежно вызывает поверхностную коррозию. Ликвидация ее возможна либо проведением дополнительной технологической операции, либо переводом изделия во второй сорт, что в первом случае приведет к удорожанию продукции, а во втором – к снижению ее качества. Поэтому принято решение о конструировании универсального «навеса», применение которого будет препятствовать попаданию влаги на изделия при транспортировке.
6. Разработка и внедрение новой конструкции плавающего заготовительного пуансона при производстве метизов с большими головками. Благодаря ее применению предполагают снизить процент отклонения от общей оси головки и стержня крепежных изделий.
7. Создание участка по упаковке и консервации отожженной проволоки, поставляемой на экспорт, весом 5-10 кг.
Проведение первых шести мероприятий, безусловно, повлияет на снижение процента брака, но это влияние практически невозможно выделить, так как здесь действует еще ряд факторов, под действием которых может возникнуть или не возникнуть брак. Поэтому эффект от внедрения будем рассчитывать по участку по упаковке и консервации проволоки.
Необходимость создания участка вызвана несколькими причинами. Условия хранения на складах завода не соответствуют требованиям хранения метизной продукции по влажности и температурному режиму. Методом экспертных оценок установлено, что по этой причине на переобработку поступает до 0,35 % изготовленной проволоки. С другой стороны создание его позволит удовлетворять запросы более широкого круга потребителей, желающих приобретать проволоку в небольших бухтах для удобства ее дальнейшего использования в небольших производствах.
Из-за недостаточного количества данных расчет эффекта будем производить с использованием статического метода оценки.
Капиталовложения составили 10 млн. руб. (Приложение 3). Себестоимость одной тонны проволоки 171741 руб. (Приложение 4). На следующий год запланировано объем экспортных поставок проволоки увеличить до 3050 тонн.
В результате образования участка по хранению и упаковке себестоимость одной тонны снизится за счет снижения затрат на переобработку на 0,35 %.
| где | С/С0 | - себестоимость производства проволоки; |
| | С/С1 | - себестоимость производства проволоки с учетом снижения затрат на переобработку. |
Годовая экономия от снижения себестоимости составит:
| где | Э | - годовая экономия от снижения себестоимости; |
| | ВП1 | - планируемый выпуск проволоки для экспортных поставок. |
Определим срок окупаемости:
| где | Токуп | - срок окупаемости капитальных вложений; |
| | К | - объем капитальных вложений. |
Но реальный срок окупаемости будет гораздо меньше за счет постоянного расширения рынков сбыта и улучшения качества продукции в целом.
Для обоснования еще двух предлагаемых мероприятий обратимся к японскому опыту управления качеством, в частности к опыту фирм «Тоета» и «Хитачи».
Непрерывность выпуска продукции, приспособляемость к меняющемуся спросу по количеству и номенклатуре продукции на «Тоете» достигается при помощи двух составляющих производственной системы:
· Системы «точно вовремя» - необходимая продукция производится в необходимом количестве в нужное время.
· Системы «дзидока» - автономного контроля качества продукции непосредственно на рабочем месте.
Для безотказного функционирования первой системы 100% изделий без брака должны доставляться на последующие участки и этот поток должен быть непрерывным. Следовательно, важнейшее значение имеет контроль качества.
Автономный контроль – это установка на линии обработки устройств, способных предупредить массовое появление брака или выхода из строя оборудования.
Адаптировав идею японцев, для метизного производства можно предложить следующее. В цехах, выпускающих большой процент бракованной продукции в силу ее сложности (цех специальных крепежных изделий, калибровочно-крепежный цех), на холодновысадочных автоматах есть возможность установить проборы, которые будут производить замеры изделия через фиксированный интервал времени, определяемый в зависимости от числа оборотов ползуна в минуту (чем оно больше, тем чаще будет срабатывать система автоматического контроля). При несоответствии изделия ГОСТу станок автоматически останавливается. При этом на табло прибора будет отражена конкретная причина остановки (несоответствие диаметра, длины, плохо накатанная резьба и т.д.). Эта система должна оправдать себя, так как весь станочный парк этих цехов, как, впрочем, и других (кроме гвоздильного цеха) не обновлялся в течение многих лет, наладка автоматов, обеспечивающая геометрические параметры изделия, удерживается менее длительное время, чем на новом оборудовании, причем независимо от квалификации наладчика. Установка такой системы контроля дешевле, чем полное обновление станочного парка, что завод себе еще пока позволить не может, хотя и установленная на новом оборудовании она не создаст помех.
Еще одним мероприятием, которое можно предложить – это премирование работников за качество и проявление творческой инициативы.
На японских предприятиях управленческий контроль выполнения поставленных задач осуществляется не путем принятия определенных директив, как это принято в традиционном менеджменте, а путем оказания помощи и выявлении слабых звеньев в производственном процессе (слово «контроль» связана не с моделью «выявление - наказание», а «проверка-помощь»).
Для сохранения дисциплины и улучшения качества работы японский менеджмент больше полагается на вознаграждение, чем на наказание. Вознаграждения выдаются за полезные предложения, за спасение жизни при авариях, за выдающиеся результаты в учебных курсах, за отличное выполнение обязанностей и за «преданность своему делу как образец для коллег». Эти вознаграждения бывают разных типов: грамоты, подарки или деньги и дополнительный отпуск.
Японские менеджеры прибегают к мерам наказания крайне неохотно. В противовес тактики запугивания наказанием, японский менеджмент уделяет особое внимание самосознанию рабочих и поэтому использует «тактику лозунгов», побуждающих повысить дисциплину.
Такая позиция вполне объяснима: с одной стороны, каждый подчиненный является индивидуумом и имеет право на ошибку, с другой - правильная кадровая политика при приеме на работу «не допустит» в фирму недобросовестного работника, поскольку за него несет полную ответственность тот, кто его принял на работу.
На РМЗ систему премирования следует вводить постепенно, одновременно с повышением квалификации промышленно-производственного персонала и формированием чувства ответственности каждого работника за деятельность предприятия, так как необходимо преодолеть веками сложившийся стереотип «угроза наказанияÞэффективная работа».
В третьей главе были освещены основные мероприятия, проводимые на предприятии с целью улучшения качества продукции, как технического, так и организационного характера, произведен расчет годовой экономии от создания участка по упаковке и консервации отожженной проволоки, поставляемой на экспорт и срока окупаемости капитальных вложений. Также, опираясь на опыт японских компаний в области управления качеством, были предложены мероприятия по оснащению производства системой автоматического контроля качества и внедрение системы премирования работников за качество выпускаемой продукции и предложение методов его повышения.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Разработав тему, посвященную технико-организационным мероприятиям, направленным на улучшение качества продукции, можно сделать следующие выводы:
1. Качество – это совокупность характеристик объекта, уровень которых призван удовлетворить потребности и запросы потребителя, а система качества определяется как взаимосвязанные подразделения предприятия, оказывающие наибольшее влияние на качество выпускаемой продукции.
2. Эволюция представлений о качестве прошла несколько стадий: технический контроль качества дополнялся элементами сначала технического, а затем и организационного управления. На современном этапе действует подход «всеобщего управления качеством». Развитие подходов к управлению качеством в СССР шло похожим путем: технический контроль, затем БИП, КАНАРСПИ, а затем схожая с TQM в отдельных моментах КС УКП, совершенствование которой продолжается до сих пор.
3. МС ИСО серии 9000 определяют методы, применение которых при создании системы управления качеством гарантирует потребителю приобретение качественной продукции.
4. Деятельность РМЗ, связанная с управлением качеством, базируется на функционировании подразделений, общей задачей которых является контроль качества и разработка мер по его улучшению. Это ОТК, ЦЗЛ и ОУК.
5. После использования БИП, элементов КАНАРСПИ и КС УКП, РМЗ перешло к построению системы управления качества на основе международного стандарта ИСО 9002-96, и сейчас ведутся подготовительные работы для перехода к МС ИСО версии 2000 года.
6. Контроль качества продукции начинается с контроля качества поступающего сырья, материала и инструмента по геометрическим и физико-химическим параметрам. В процессе изготовления геометрические характеристики изделия постоянно проверяются и при несоответствии их нормативным принимаются меры по исправлению такого положения.
7. Вся продукция завода, подлежащая обязательной сертификации в Республике Беларусь, сертифицирована и имеет сертификаты соответствия. В системе сертификации Российской Федерации 6 сертификатов на болты, гайки, винты, ССВ, заклепки, шплинты и наружные шайбы. Эти сертификаты подтверждены в национальной системе. Сейчас ведутся работы по сертификации гвоздей для европоддонов в Германии фирмой «Лаукарт».
8. На предприятии проводятся работы по совершенствованию технической базы, являющейся важнейшим условием выпуска качественной, соответствующей всем требованиям продукции. Разрабатываются новая конструкция сита для полировальных барабанов, контрольного инструмента для Z-образного шлица, конструкция плавающего заготовительного пуансона. Осваиваются новые технологии упаковки, технология намотка проволоки на разъемные катушки. Создание участка по упаковке и хранению отожженной проволоки позволит сокращать затраты на переобработку проволоки на 1833,4 тыс. руб. Затраты на его сооружение окупятся в течение 5,5 лет как максимум. Есть возможность в ближайшем будущем оснастить наиболее опасные с точки зрения производства продукции, не соответствующей ГОСТам и чертежам, автоматическом системой контроля параметров изделия. Для создания материального стимула производителям метизной продукции выпускать качественную продукцию и проявлять инициативу в предложении мер по улучшению качества целесообразно ввести систему премирования, параллельно с повышением квалификации рабочих и формирования «комплекса ответственности» за свою работу.
Список литературы.
1. Бамбалов С.Н. Экономические методы управления качеством продукции. – Мн, 1998.
2. Басаков М.И. Сертификация продукции и услуг с основами стандартизации и метрологии: Учеб. пособие – Ростов – на – Дону: МарТ, 2000.
3. Вешторт В. Дорога к потребителю лежит через стандарты ISO \\ Директор – 2001 - №2 – стр. 36.
4. Каору И. Японские методы управления качеством – М.: Экономика, 1988.
5. Качество – определяющий фактор XXI века \\ Новости, стандартизация и сертификация – 2000 - №5.
6. Корешков В. Организация менеджмента качества на предприятии \\ Директор – 2000 - №8 – стр.38-40.
7. Корешков В. Основные направления работы в области качества продукции и услуг в Республике Беларусь \\ Директор – 2001 - №1 – стр. 40-44.
8. Купряков Е.М. Стандартизация и качество промышленной продукции: Учебник для вузов – М.,1991.
9. Минин Б.А. Уровень качества: социально-экономические вопросы оценки качества и защита потребителя – М., 1989.
10. Мишин В.М. Проектирование систем качества конкуренто-способной продукции машиностроения. М., 1991.
11. Монден Я. «Тоета» - методы эффективного управления: Сокр. пер. с англ. / Науч. ред. А.Р. Бенедиктов, В.В. Мотылев – М.: Экономика, 1989.
12. Несмелов Н.М. Основы и путь сохранения качества товаров: Учеб. пособие – Мн.: БГЭУ, 1999.
13. Огвоздин В.Ю. Управление качеством. Основы теории и практики: Учеб. Пособие – М.: Дело и сервис, 1999.
14. Полозов Ю.Е. Управление качеством продукции – М.,1990.
15. Прохорчик Н. Стандарты ISO 9000: мифы и реальность \\ Директор – 2000 - №3 – стр. 22-26.
16. Пшенников В.В., Японский менеджмент. 27 уроков для нас. М.: изд.«Япония сегодня» – 1997 г.
17. Создание и совершенствование систем качества предприятий на базе МС ИСО серии 9000. Учебный материал. – Минск: БелГИСС, 2000.
18. Стандартизация и управление качеством продукции: Учебник для вузов / В.А. Швандар, В.П. Панов, Е.М. Купряков и др.; под ред. проф. В.А. Швандара – М.: ЮНИТИ – ДАНА, 2000.
19. Фомин В.Н. Квалиметрия. Управление качеством. Сертификация: Курс лекций – М.: Тандем, 2000.
20. Чередниченко Н.А. Факторы повышения качества продукции: – Киев, 1991.
21. Экономика предприятия: Учебник / Под ред. проф. Н.А. Сафронова – М.: Юристъ, 1998.
22. Экономика предприятия / В.Я. Хрипач, А.С. Головачев, И.В. Головачева и др.; Под ред. В.Я. Хрипача; Академия управления при президенте Республики Беларусь. Кафедра экономики и организации производства – Мн.: 1997.
