Реферат

Реферат Процесс отливки стали на Оскольском электрометаллургическом комбинате ОЭМК

Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 27.12.2024



Введение

Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) – это комбинат качественных сталей. На ОЭМК нет дорогостоящего коксового производства, нет домен, мартенов и конвертеров. Нет даже печей электрошлакового и вакуумно-дугового переплава, в которых получают самую лучшую сталь. Они и не нужны, потому, что сталь ОЭМК, вышедшая из обычных дуговых печей, ничуть не хуже. Итак, в настоящее время ОАО ОЭМК является наиболее современным и единственным в России крупным металлургическим предприятием, на котором производится прямое получение железа из руд с применением технологии, исключающей коксохимическое, агломерационное и доменное производства. ОЭМК расположен вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд. Эти месторождения входят в состав Курской магнитной аномалии.

Перед коллективом ОЭМК стоят не менее сложные задачи, чем перед любым металлургическим предприятием России. Поддержание современного уровня оборудования и прогрессивной технологии, ориентация на внешний рынок требуют больших постоянных затрат, но коллектив ОАО ОЭМК успешно решает данные задачи.

1. Общая характеристика


   Оскольский электрометаллургический комбинат (ОЭМК) расположен в 22 км от города Старый Оскол, вблизи крупных месторождений высококачественных железных руд, входящих в состав Курской магнитной аномалии.

   ОЭМК является акционерным обществом открытого типа.

  Перед образованием акционерного общества ОЭМК являлся арендным предприятием, что решало вопрос независимости предприятия в целом и гарантировало действенное и эффективное управление в процессе перехода к рыночным условиям.

    АО "Оскольский электрометаллургический комбинат" учреждено на основании Указа Президента Российской Федерации "О регулировании арендных отношений и приватизации имущества государственных и муниципальных предприятий, сдаваемого в аренду" от 14 октября 1992 года № 1230, закона РСФСР "О предприятиях и предпринимательской деятельности" от 25 декабря 1990 года, решения трудового коллектива Оскольского электрометаллургического  комбината от 5 апреля 1993 года и зарегистрировано постановлением Главы администрации г. Старого Оскола № 751 от 29 апреля 1993 года.

     

1.1. Обоснование строительства ОЭМК


   К началу 70-х годов в СССР  появились объективные технико-экономические предпосылки для строительства крупного завода высококачественной стали на базе бескоксовой технологии.

   Создание такого завода в относительно короткий срок в условиях высокой загруженности отечественных заводов металлургического машиностроения можно было обеспечить закупкой импортного оборудования. К этому времени действовали промышленные и опытные установки бескоксовой металлургии, производящие металлизованный продукт и сталь из него с помощью природного газа и электроэнергии. Из 4-х процессов: «Хил»; «Армко»; Пурофер»; и «Мидрекс» был выбран последний, имевший лучшие технико-экономические показатели.

   В 1974 году было заключено генеральное соглашение между Минвнешторгом СССР и группой фирм ФРГ о строительстве Оскольского электрометаллургического комбината в составе цехов окомкования с гидротранспортом концентрата, металлизации, электросталеплавильного и прокатного. Позднее были заключены контракты на поставку технической документации и оборудования с фирмами «Зальцгиттер», «Корф», «Лурги», «Шлеман-Зимаг».

   Место строительства ОЭМК было выбрано в центре КМА в 22 км южнее города Старого Оскола на свободной площади (около 700 га) в 3-х км восточнее реки Оскол.

   Район строительства выбран исходя из следующих основных положений:

Большие ресурсы железной руды, действующие и строящиеся горно-обогатительные комбинаты, магистрали газопроводов, электростанции, связанные единой энергетической системой, близко расположенные потребители металла Российской Федерации, Украины, Белоруссии, Молдавии, связанные с площадкой железными и шоссейными дорогами.

   В районе строительства ОЭМК имеется ряд крупнейших месторождений железных руд, пригодных для получения богатого и чистого от вредных примесей концентрата: Лебединское, Приоскольское, Чернянское. Источником снабжения ОЭМК железорудным концентратом выбрано Лебединское месторождение железной руды. Железорудный концентрат с Лебединского ГОКа может подаваться на комбинат путем гидротранспорта, который имеет ряд преимуществ перед железнодорожным.

   Город Старый Оскол расположен в районе действующих и строящихся магистральных газопроводов, соединяющих центр страныс источниками природного газа Сибири, Южного Урала, Средней Азии, а в перспективе с новым источником  - Прикаспийской низменностью. Все они объединены в единую газоснабжающую сеть.

   Природный газ в районе КМА значительно дешевле других видов топлива. Себестоимость единицы тепла природного газа и кокса относятся как 1 : 12. В этом выражена разница в затратах на добычу, транспортировку и переработку этих видов топлива.

    В районе КМА действуют 2 атомные электростанции: Нововоронежская (2500 МВт) и Курская (3000 МВт), соединенные к настоящему времени с г. Старый Оскол линиями электропередач 500 и 700 кВ. Эти станции входят в единую электрическую сеть страны. 

1.2. Технология производства. Связи между цехами


   Первая промышленная продукция - окисленные окатыши - получена в цехе окомкования в ноябре 1982 г.

 Цех окомкования производит окисленные окатыши из железорудного концентрата, транспортируемого на комбинат по пульпопроводу в виде пульпы на расстояние 26,5 км.

   Цех металлизации производит металлизованные окатыши из окисленных окатышей по технологии Мидрекс – нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. Для защиты окатыши при транспортировке от вторичного окисления их подвергают специальной обработке пассивации (владельцем «НОУ-ХАУ» является АО ОЭМК).

    В цехе имеются 4 установки металлизации общей производительностью 1700 тыс.т в год, на которых производятся металлизованные окатыши 2-х типов: непассивированные, которые передаются в электросталеплавильный цех комбината и пассивированные, которые отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт.

    Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех, где в электродуговых печах из них выплавляют сталь. Жидкий металл разливается на машинах непрерывного литья.

    Мощность ЭСПЦ-2 составляет 1,5 млн. т. непрерывно-литой заготовки в год. Выплавка стали производится одношлаковым процессором с использованием в шихте до 70% металлизованных окатышей. Непрерывно-литая заготовка производится из 180 марок углеродистой, низколегированной и легированной стали.

    В цехе используются новейшие технологические приемы и операции: продувка аргоном, вакуумирование, обработка порошкообразными реагентами, защита струи металла от вторичного окисления, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторе, термическая обработка и специальная зачистка литой заготовки.

     Из непрерывно-литых заготовок прокатывают сортовой прокат и трубную заготовку. На комбинате производится высококачественный прокат из конструкционных, подшипниковых, трубных, рессорно-пружинных и других марок сталей.

     Крупносортно-заготовочный стан «700» (сортопрокатный цех №1) имеет мощность 1,3 млн. т проката в год.

   Работа основных цехов комбината обеспечивается энергетическим и ремонтно-механическим хозяйством в составе электроэнергоремонтных и механоремонтных цехов.

   Центральная заводская лаборатория охватывает все основные производства комбината, оснащена современным химико-аналитическим, контрольно-испытательным, материалографическим и специальным исследовательским оборудованием и имеет большие возможности для проведения исследований по различным направлениям.
Связи между цехами

 Рудник
 

    Цех

  обжига

  извести
 

    Печи

обжиговые
 

     Э С П Ц
 

                                          Прокат
 

                          Прокатный            стан
 

 Печи

   для

 отжига
 

Печи нагрева
 

Известняк
 

    П З О
 

       Цех

металлизации
 

  Природный газ
 

  Гидротранспорт подачи руд
 

 Фабрика дообогащения руды
 





ЛГОК                                             

Цех окомкования окатышей
 






                    



1.3. Номенклатура выпускаемых изделий

   Непрерывно-литая заготовка  сечением  300 х 300 мм,  длиной

  4,2-12 м

   Квадратная заготовка для переката со стороной от 70 до 125 м, длиной 9,0-11,8 м

   Трубная заготовка и круглый сортовой прокат  диаметром 80-160 мм, длиной 4,5-5,9 м или 0,0-11,8 м

   Сортамент сталей:

-         конструкционные углеродистые;

-         пониженной прокаливаемости;

-         легированные для изготовления деталей (коленвалов, шестерен, шатунов, звездочек, валов) на машиностроительных заводах методом осадки, высадки и штамповки в горячем и холодном состоянии;

-         подшипниковые стали для производства колец и деталей подшипников качения;

-         кордно-канатные стали 60, 70, 85 для производства металлокорда и канатов в северном исполнении;

-         стали нефтяного сортамента: для изготовления обсадных, бурильных, насосно-компрессорных труб классов прочности Д, К, Е;

-         рессорно-пружинные стали: используются для производства пружин и рессор;

-         котельные стали: предназначены для изготовления паропроводных труб, энергоблоков с высокими и сверхкритическими параметрами пара;

-         инструментальные стали для производства инструментов, штампов, оправок, пуансонов, матриц и т. д.;

-         рельсовая сталь: используется для производства рельсов типа 365 группы 1;

-         стали для труб, имеющие повышенную стойкость против сероводородной коррозии;

-         другие марки стали (выпускаются по заказу потребителя).
   С 1990 года ОЭМК поставляет прокат на экспорт и освоил производство более 100 марок стали по зарубежным стандартам AISI, ASTM (США), DIN (Германия).

      ОЭМК производит металлизованные окатыши, которые являются прекрасным шихтовым материалом для выплавки стали

нового уровня качества, характеризующейся повышенной чистотой, лучшим уровнем служебных свойств. Для защиты окатышей при транспортировке от вторичного окисления их подвергают специальной обработке пассивации.
   Продукция объединения строительных материалов и бытовой техники:

   Кирпич керамический -253х121х66, 253х121х88, 253х121х138 мм поставляется на деревянных поддонах 1000х1000 мм (425 условных штук на поддоне), обтянутых термоусадочной пленкой.

   Черепица "Марсельская" 430х250 мм, поставляется на деревянных поддонах 900х1000 мм (144 штуки на поддоне), обтянутых термоусадочной пленкой.

   Черепица "Коньковая" 360х200 мм.

   Плитка керамическая облицовочная 200х200х6 мм (Евростандарт) широкой гаммы расцветок. Упаковывается в гофрокартон по 25 штук. Отгружается на  деревянных поддонах 1000х1000 мм (104 коробки на поддоне).

   Плитка керамическая для пола 322х322х8 мм. Упаковывается в гофрокартон по 13 штук. Поставляется на деревянных поддонах 1000х1000 мм (36 коробок на поддоне).

   Санитарно-керамические изделия серии "Элисса", "Альфана", "Люкс" и другие). Умывальник "Тюльпан", унитаз "Компакт", биде. Гамма цветов по выбору заказчика.

   На данном предприятии постоянно происходит наращивание объемов производства, которое сопровождается расширением марочного сортамента – с 1997 года в электросталеплавильном цехе выплавлено 202 новые марки стали, в том числе 195 экспортных.

   Технический уровень производства металлопродукции на ОЭМК и обеспечения ее качественных характеристик был всегда достаточно высоким и соответствовал высокому уровню, что подтверждено наличием сертификатов ТЮФ Берлин-Бранденбург.

1.4. Особенности ОЭМК


1.    Принципиально новая технология производства металла, основанная на прямом получении железа из руды, позволяет исключить из состава комбината такие сильные источники загрязнения атмосферы, как аглофабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Отсутствуют выбросы в атмосферу серы, фенолов, цианидов и др. вредных веществ. Исключение из процесса высоконагретых продуктов при восстановлении окисленных окатышей улучшает условия труда рабочих.

2.    Применение металлизованных окатышей в качестве основного шихтового материала для производства стали, что позволяет получить металл нового качества , особо чистого по содержанию вредных примесей и примесей цветных металлов (в 2-3 раза ниже, чем в металле, выплавленном традиционными методами). Среднее содержание остаточных элементов в стали из металлизованных окатышей составляет в %: серы - 0,006; фосфора - 0,008; никеля - 0,05; меди - 0,06; вольфрама - 0,12; молибдена - 0,01; ванадия - 0,003.

3.    Выплавка высококачественной стали из металлизованных окатышей в сверхмощных электродуговых печах с непрерывной разливкой металла в сортовые заготовки. Для снижения вредных воздействий на окружающую  среду электропечь заключена в шумоизолирующий кожух. Материалы по программе подаются в печь или ковш; окатыши и известь в процессе плавки загружаются непрерывно через отверстие в своде печи.

4.    Применение гидротранспорта для поставки железорудного концентрата (пульпы). Исключены железнодорожный транспорт, парк вагонов, операции погрузки и разгрузки, потери материалов, обслуживающий персонал, ручной труд. Процесс бесшумен, легко поддается контролю, регулированию и автоматизации. Транспорт не зависит от погоды.

5.    Использование для межцеховых и внутрицеховых перевозок не железнодорожного транспорта, а конвейерных систем и специального автотранспорта. Это позволило более компактно расположить цехи, повысить гибкость управления их работой.

6.    Использование при обслуживании концентрата блочной системы фильтрации, при которой каждый фильтр обслуживает отдельный вакуумный насос, что повышает качество фильтрации и стабильность работы оборудования при повышении энерговооруженности процесса.

7.    Эксплуатация элегазовых подстанций на 330/110 и 110/10 кВ повышает надежность работы оборудования и сокращает площади для подстанций.

8.    Использование современного оборудования, сырья нового качества,  прогрессивных технологических приемов производства и контроля качества ( металлизованные окатыши, внепечная обработка жидкого металла, защита от вторичного окисления металла на машинах непрерывного литья заготовок, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторах, использование шиберных затворов на промышленных ковшах, водовоздушное вторичное охлаждение заготовок, регламентированное охлаждение литой заготовки, термообработка, обточка ) -  позволяют гарантированно получать металлопродукцию заданного высокого качества.

 

1.5. Положение ОЭМК в отрасли


   Применяемая на Оскольском электрометаллургическом комбинате технология выплавки стали с применением железа прямого восстановления позволяет получать металл с низким содержанием серы, фосфора, примесей цветных металлов и газов. Это позволило поставлять продукцию по специальным техническим условиям, требования которых соответствуют нормам отечественных и зарубежных стандартов, благодаря чему продукция комбината высоко ценится не только отечественными потребителями, но и находит широкий сбыт на мировом рынке металла.

   Анализируя качество продукции ОЭМК, можно сказать, что качественные показатели этой продукции выше, чем у других предприятий отрасли. Доля затрат на сырье и материалы на 20 % ниже; производительность труда приближается к показателям аналогичных американских и японских предприятий; рентабельность производства почти в 2 раза выше аналогичных показателей других передовых предприятий отрасли в России.

   Вместе с тем большинство металлургических предприятий России имеет технически отсталое производство. Это создает проблему загрязнения окружающей среды. Российские предприятия "производят" в 5-11 раз больше отбросов  и сбросов, чем западные, причем многие из гигантов национальной металлургии (такие как Новокузнецкий, Магнитогорский, Нижнетагильский, Челябинский,

Братский, Красноярский, Норильский и многие другие комбинаты) расположены в городах, испытывающих серьезные экологические трудности.

    По мнению экспертов отрасли, только 10-15% российской металлопродукции может успешно конкурировать на мировом рынке. Одна из главных причин ограниченного успеха российской стали - отсутствие международно-признанных сертификатов качества на те или иные сорта и марки стали, а также недостаток соответствующих систем контроля качества получаемого металла на многих российских предприятиях. ОЭМК, однако, имеет такие сертификаты, и обладает адекватными системами контроля.

   Как отмечалось ранее, на ОЭМК используется новая технология получения металла непосредственно из руды, а также современные производственные процессы и операции для повышения качества металла, которые дают возможность производить высококачественный прокат сразу после выхода металла из печи.

   В отличие от внутренних конкурентов, 100 % производимой на ОЭМК стали разливается на машинах непрерывного литья.

1.6. Сырье и поставщики


   Основным поставщиком сырья для ОЭМК является Лебединский горно-обогатительный комбинат, снабжающий предприятие высококачественным железорудным концентратом, который транспортируется по пульпопроводу, находящемуся в собственности ОЭМК, длинной 26,5 км. На горно-обогатительном комбинате производится пульпа, содержание железа в которой колеблется в пределах от 68% до 72% в зависимости от спецификации ОЭМК. Комбинат производит приблизительно 18 млн. т железорудного концентрата, из которых 2,7 млн. т поставляется на ОЭМК. С поставщиком концентратов налажены хорошие взаимоотношения, цена железной руды, будучи относительно стабильной, в определенной степени зависит от цен на энергоносители.

   ОЭМК надежно обеспечен электроэнергией, т. к. расположен вблизи двух крупных АЭС - Курской и Воронежской. Таким образом, сырьем для обеспечения производства дополнительного объема стали ОЭМК обеспечен в полной мере.
2 Устройство цеха и конструкция печей

2.1 Состав ЭСПЦ

 В состав электросталеплавильного цеха входят:

-      четыре дуговые электросталеплавильные печи вместимостью 150 т каждая с трансформаторами мощностью 90 МВА, диаметр электродов 610 мм;

-      две установки порционного вакуумирования типа DH;

-      две установки для продувки металла аргоном через фурму сверху с устройствами для подачи в ковш алюминиевой проволоки;

-      две установки для обработки жидкого металла порошкообразными реагентами и газами;

-      четыре четырехручьевых МНЛЗ радиального типа с радиусом изгиба   12 м для заготовок сечением 300´360 мм;

-      четыре печи регламентированного охлаждения заготовок до температуры 300°С с шагающими балками;

-      две линии дробеструйной обработки, осмотра и зачистки поверхности абразивными кругами.

Мощность ЭСПЦ – 2 составляет 1,5 млн. т непрерывно-литой заготовки в год. Выплавка стали производится одношлаковым процессом с использованием в шихте до 70 % металлизованных окатышей. Непрерывно-литая заготовка производится из 180 марок углеродистой, низколегированной и легированной стали.
В цехе используются новейшие технологические приемы и операции: продувка аргоном, вакуумирование, обработка порошкообразными реагентами, защита струи металла от вторичного окисления, автоматическое поддержание уровня металла в кристаллизаторе, термическая обработка и специальная зачистка литой заготовки.
2.2 Состав оборудования

ДСП-150 состоит из следующих узлов:

- люльки (основание корпуса печи);

- корпуса печи;

- комплекта водоохлаждаемых стенных панелей;

- водоохлаждаемого свода с комплектом водоохлаждаемых панелей;

- механизма наклона печи;

- полупортала печи с направляющими стойками электрододержателей;

- короткой сети;

- электрододержателей;

- механизма перемещения электродов;

- механизма подъема и поворота свода;

- гидравлической системы.

Для обеспечения технологического процесса ДСП-150 имеет дополнительно следующее оборудование:

- дозирующее устройство для подачи металлизованных окатышей и материалов;

- шумопылезащитный кожух печи с металлоконструкциями и крановым фартуком;

- стенд наращивания электродов;

- сталевоз;

- шлаковую тележку;

         - печной трансформатор;

         - систему охлаждающей воды;

- пылегазоулавливающую установку

- комбинированные горелки «Пайреджет».
2.3 Технические характеристики ДСП-150

         Технические характеристики ДСП-150 приведены в таблице 1.

Т а б л и ц а 1 - Технические характеристики ДСП-150



Наименование характеристики
Показатель

Вместимость печи, т
150-170

Диаметр корпуса печи, мм
7800

Высота корпуса печи от порога рабочего окна, мм
2400

Высота порога рабочего окна над рабочей площадкой, мм
700

Рабочее окно, мм:
ширина
1500

высота
1000

Диаметр электрода, мм
610

Диаметр распада электродов, мм
1300±50

Высота подъема электродов, мм
4500

Скорость подъема/опускания электродов, мм/с:
автоматически
100

вручную
150

Усилие зажатия электродов, кН
400-500

Высота подъема свода, мм
500

Время подъема свода, с
30

Угол поворота свода, град
76

Время поворота свода, с
50

Максимальный угол наклона печи, град.:
для слива металла
40

для скачивания шлака
10

Время наклона печи от 0° до 40°, с
50

Тип привода:
МППС
Гидравлический

механизма наклона
Гидравлический

стопорного механизма
Гидравлический

механизма подъема электродов
Гидравлический

заслонки рабочего окна
Гидравлический

зажима электродов
Механо-гидравлический

Рабочая среда привода:
МППС
Гидравлическое масло

механизма наклона
Гидравлическое масло

стопорного механизма
Гидравлическое масло

механизма подъема электродов
Гидравлическое масло

заслонки рабочего окна
Гидравлическое масло

зажима электродов
Гидравлическое масло

Рабочее давление системы, МПа (бар):
гидравлики регулятора
16 (160)

масляной гидравлики
18 (180)

зажима электродов
18 (180)


2.4 Печные трансформаторы, используемые в ЭСПЦ

Т а б л и ц а 2 – Технические характеристики печных трансформаторов



Техническая характеристика
Производитель

«Электрозавод»,

г. Москва
«ABB»,

Швеция
«Tamini»,

Италия

Номинальная мощность, МВА
90
90
105

Номинальный ток на электродах, кА
80

Напряжение:
на высокой стороне, кВ
110

на низкой стороне, В
301-826
265-795
430-980

Соединение со стороны:
высокого напряжения
«звезда»

низкого напряжения
«треугольник»

Шаг ПСН, В
22
24
25

Количество ступеней напряжения, шт.
27
23
23

Номинальная частота, Гц
50



2.5 Заправка и ремонт огнеупорной футеровки печи

Допустимая толщина подины, измеренная по 4.1.2 настоящей технологической инструкции, должна быть не менее 650 мм. При меньшей толщине необходимо принять меры к восстановлению рабочей толщины подины.

При наличии углублений в футеровке подины, заполненных металлом и шлаком, их проверяют металлическим шомполом. При необходимости заправки подины остатки металла из углублений подины удаляют повторным сливом или сжатым воздухом (кислородом), предварительно заправив задний откос. Остатки неслившегося металла замораживают на заднем откосе. При удалении металла из углублений сжатым воздухом (кислородом) трубку необходимо располагать от зер­­­­кала металла так, чтобы обеспечить выход остатков металла из углубления, присаживая под струю газа порции магнезитового порошка.

После удаления металла и шлака углубления на подине засыпают порошком магнезита марки ППЭ-88 по ГОСТ 24862 фракции от 1 до 4 мм при помощи заправочной машины броскового типа или вручную в местах, недоступных машине, до восстановления рабочего профиля подины.

В случаях значительного ремонта – при толщине слоя магнезита                    более 300 мм (определяют визуально) – на поврежденные места насыпают слой извести до образования конуса, закрывающего заправленное магнезитом место. При этом плавка после усиленной заправки (восстановления профиля подины магнезитом 300 мм и более) должна быть с облегченным тепловым режимом (температура металла перед выпуском не более 1650 0С).

Если в местах углублений на подине остаток металла не превышает 500 кг (массу определяют визуально), разрешается его не удалять, если на предыдущих плавках состояние подины было удовлетворительным, приняв меры для обеспечения полного слива металла на последующей плавке.

         Температура разогрева контрольных точек не должна превышать 290 0С. При разогреве контрольных точек более 290 0С принимают меры по полному сливу из печи металла и шлака и восстановлению профиля ванны. При разогреве контрольных точек до 350 0С плавку прекращают и аварийно выпускают. После выпуска производят ремонт футеровки с последующей выплавкой двух - трех плавок с температурой металла не более 1650 0С.

Заправку откосов и шлакового пояса печи производят магнезитовым порошком при помощи заправочной машины или лотками. В случае если сталеваром и мастером запланировано применение заправочной машины, то она должна быть заправлена, опробована и взята краном до начала выпуска; если применение заправочной машины не планируется, завалочным краном к концу выпуска должна быть зацеплена бадья с завалкой.

Стены

Подварку стен производят торкретмашиной или лотками.

Подварку стен торкретмашиной производят в следующем порядке:                  до 60 плавки по стойкости стен разрешается производить торкретирование локальных участков футеровки стен с повышенным износом. При стойкости стен более 60 плавок выполняют торкретирование локальных участков футеровки стен с повышенным износом с периодичностью через три – четыре плавки в зависимости от состояния футеровки печи.

Подварку стен электропечи производят увлажненным водным раствором жидкого стекла магнезитовым порошком (плотность раствора жидкого стекла для приготовления подварочных масс от 1,06 до 1,14 г/см3). Допускается использование в смеси с увлажненным магнезитовым порошком боя огнеупоров (массой до 30 %).

Подачу подварочной смеси в плавильное пространство печи производят с помощью лотков.

Для защиты футеровки на стены между загруженным ломом и футеровкой в места, расположенные напротив электродов, допускается присаживать известь общей массой до 3 т.

Порог рабочего окна

После выпуска плавки порог очищают от остатков шлака и металла. Для подрыва спекшегося материала используют вилочный автопогрузчик. Порог рабочего окна заправляют магнезитовым порошком с помощью заправочной машины, лотками или вручную.

Выпускное отверстие и сливной желоб

После выпуска плавки желоб очищают от металла и шлака и производят ремонт.

Закрытие выпускного отверстия производят со стороны желоба на всю его длину магнезитовым порошком в смеси с коксиком. Качество закрытия должно исключать самопроизвольный проход металла и шлака в течение всей плавки.

Размер выпускного отверстия и профиль желоба контролируют визуально и корректируют по мере необходимости. Желоб перед выпуском плавки должен быть хорошо просушенным. Качество ремонта желоба должно исключать проходы металла и шлака через футеровку во время выпуска плавки.

Центральная часть свода

Размеры центральной части свода должны обеспечивать ее плотную установку в посадочное место и свободное перемещение электродов. Эксплуатация центральной части свода, имеющей нарушение целостности кладки или набивки, запрещена. Минимальная толщина футеровки должна быть не менее 50 мм (определяют визуально).

При неудовлетворительном состоянии центральной части свода производят ее замену.

         После капитальных ремонтов выплавляют не менее двух плавок, а после планово-предупредительных ремонтов (ППР) или холодных простоев - не менее одной плавки марок стали с третьей или четвёртой группой технологической обрези по ТИ ЭС-122-2003 для плавок, планируемых для разливки на МНЛЗ №№ 1 – 4 или       II группы качества по СТП 122-2006 для плавок, планируемых для разливки на МНЛЗ № 6.
2.6 Технология выплавки стали в дуговых электропечах



2.6.1 Подготовка и завалка шихты, подача материалов

           
• Загрузка металлолома в скрапные бадьи в скрапном пролете

Подготовку завалок производят в следующем порядке:

         – вдоль разъема бадьи укладывают оборотные непрерывнолитые заготовки (НЛЗ) длиной от 0,7 до 1,5 м в количестве до 4 шт или лом, полученный при переработке скрапа из промежуточных ковшей с размерами более 400х400х700 мм в количестве до 14 т (использование оборотных НЛЗ длиной более 800 мм и крупногабаритных пакетов при этом запрещено);

         – пакеты – не более 10 т (рядом с обрезью с обеих сторон);

         – легковесный лом – от 3 до 5 т (для укрытия днища бадьи и разъемов);

– тяжеловесный лом – не более 25 т (причем вниз укладывают лом более крупных размеров), допускается использование габаритного чугунного лома до 5 т. Металлоотходы скрапа, извлеченные при переработке шлаковых отвалов с размерами более 800х500 мм и толщиной менее 400 мм, используют как тяжеловесный лом в количестве до 10 т;

         – непромасленная стружка – не более 12 т (загружают равномерно по всей площади бадьи);

         – брикеты из мелочи металлизованных окатышей – не более 4 т;

         – легковесный лом (по высоте не более 0,8 м от верха бадьи);

         – брикеты ГБЖ (металлизованные окатыши) – не более 20 т (загружают по диаметру бадьи перпендикулярно разъему);

         – промасленная стружка – не более 3 т (ближе к периметру бадьи);

         - брикетированную стружку использовать как легковесный лом в количестве не более 10 т;

         – при необходимости бадью догружают легковесным ломом.

При необходимости использования реметов их загружают  в центр бадьи поверх скрапа массой не более 5 т.

Общая масса всех видов металлизованного продукта в бадье не должна превышать 20 т. При использовании брикетов ГБЖ металлизованные окатыши и реметы не используют.

         Запрещается одновременное использование лома, полученного при переработке скрапа из промежуточных ковшей с размерами более 400х400х700 мм, и металлоотходов скрапа, извлеченных при переработке шлаковых отвалов с размерами более 800х500 мм и толщиной менее 400 мм.

Сведения о наличии и массе в бадье видов скрапа, металлизованных окатышей, реметов, брикетов из мелочи металлизованных окатышей и ГБЖ оператор L1 передает через ЭВМ или устно на печь, а мастер печей записывает переданные данные в паспорт плавки отдельно по каждому виду.

Использование указанных видов лома, кроме легковесного, не обязательно. При отсутствии какого-либо вида лома или запрещении его использования на данной марке стали последовательность загрузки бадьи сохраняется. Металлизованный продукт, загружаемый в бадью, не изменяет норм расхода лома и не заменяет его. Общая масса шихты в бадье не должна превышать 80 т.

Не допускается применение шихты в виде закрытых емкостей, загрязненной цветными металлами, огнеупорами, резиной, бетоном, деревом и другими взрывоопасными и токонепроводящими предметами.

На первых трех плавках после холодных ремонтов ДСП или длительной остановки печи (более 12 часов) использование стружки в завалку запрещается. Об этом сталевар должен предупредить работников скрапного пролета.

Для подвалок используют легковесный привозной скрап (в том числе брикетированную стружку). Не допускается загружать в бадью для подвалки обрезь СПЦ-1 и СПЦ-2. Бадью загружают не более, чем на 2/3 объема (определяет визуально машинист крана, производящий загрузку скрапа в скрапном пролете).

Использование ГБЖ и не брикетированной стружки в подвалку запрещено.

Во избежание разрушения футеровки подины электрическими дугами рекомендуемая минимальная масса завалки должна быть не менее 45 т. В случае если масса завалки составляет менее 45 т, недостающее количество металлошихты компенсировать присадкой металлизованных окатышей во время проплавления колодцев со скоростью (1000 – 1200) кг/мин.

Количество скрапа на конкретную марку стали оговаривается в частной ТД на производство конкретной марки стали.

         •Завалка металлолома в печь

Бадью со скрапом центруют относительно стен печи и медленно раскрывают (в два приема). Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей, производят днищем закрытой пустой бадьи.

         На марках стали с регламентированным содержанием молибдена разрешается производить отдачу лигатуры марки ФМК по ТУ 1741-951-58447504-2004, или лигатур марок ФМН-1 и ФМН-2 по ТУ 1741-952-58447504-2004.

Разрешена загрузка на подину (под завалку металлолома из бадьи) большегрузных «козлов» и слитков из аварийных емкостей.

Подвалку загружают в печь после частичного расплавления металлошихты (от 180 до 250 кВт*ч/т металлошихты). После полного расплавления металлошихты подвалка запрещена.
• Подача металлизованных и окисленных окатышей,                            шлакообразующих и легирующих материалов в печь и стальковш

Запас в рабочих бункерах металлизованных окатышей, шлакообразующих, раскислителей и ферросплавов должен быть достаточным для проведения плавки (проверяет сталевар до начала плавки через оператора шихтоподачи).

Все материалы, загружаемые в печь и стальковш, взвешивают в соответствующих системах дозирования. Массу введенных материалов регистрируют в паспорте плавки и ЭВМ. В соответствии с годовыми графиками текущих и капитальных ремонтов и, при необходимости, в случае неполадок производят ремонт и обслуживание дозирующих устройств и весового хозяйства. Ответственными за своевременное обслуживание взвешивающих устройств являются старший мастер печей, мастер службы АСУ сталеплавильного производства УАМ по весовому хозяйству и механик сталеплавильного отделения.

Присадку металлизованных и окисленных окатышей, шлакообразующих и легирующих материалов в печь производят по трактам дозирования и подачи материалов в печь.

Подачу раскислителей, легирующих и шлакообразующих материалов в стальковш производят по трактам подачи и вручную.
2.6.2 Расчет шихты

После выгрузки в печь последней бадьи мастер печей совместно со сталеваром производит предварительный расчет необходимой массы металлизованных окатышей. Выход металла из скрапа и остатка металла в печи принимают равным   96 %, из ферросплавов – 100 %, из металлизованных окатышей и брикетов из мелочи металлизованных окатышей – 89 %, из брикетов ГБЖ и металлоотходов скрапа (МОС) – 75 %.

Окончательный расчет необходимой массы металлизованных окатышей производят после получения информации по состоянию и стойкости стальковша.
2.6.3 Расплавление шихты

Работу дозаторов в автоматическом режиме с использованием системы оптимизации мощности дуги «SMART ARC» и системы управления мощностью дуги «DIGIT ARC» считать основным режимом работы.

Допускается работа в ручном режиме при отказе автоматического режима «SMART ARC».

         Работа ДСП при остановке двух дымососов запрещена.

         Запрещена работа ДСП при остановке дымососа № 3, за исключением плавки, на которой произошла остановка, при этом плавка ведется на ступени не выше 18 (ступень указана для трансформатора мощностью 90 МВА, производства фирмы «АВВ», Швеция).

         При остановке дымососа (№ 1 или № 2) допускается работа ДСП на двух дымососах на ступени не выше 18 (ступень указана для трансформатора мощностью 90 МВА, производства фирмы «АВВ», Швеция).

• Энерготехнологический режим

Плавка ведется в автоматическом режиме с использованием системы регулирования и оптимизации мощности дуги «SMART ARC».

Рекомендуемые установки мощности и программы мощности для ввода в систему регулирования и оптимизации мощности дуги «SMART ARC» приведены в приложении А.

Измерения температуры производить при загрузке (50 – 65) %, 75 %,     90 % металлошихты и после окончания отдачи окатышей.

При выходе на заданную температуру выпуска производить раскисление углеродом (присаживать ферросплавы, если это предусмотрено технологией), отключать ДСП и производить выпуск металла.

•Шлаковый режим

Порог до начала плавки подсыпать на (200 - 250) мм выше уровня электрода на пороге (определяют визуально).

При плавлении металлозавалки для наведения шлака присаживать          (1,0 – 1,5) т окисленных окатышей, известь из расчета (25 – 30) кг/т скрапа и 63 кг/т металлизованного продукта, при использовании его в завалке.

         Присадку материалов по настоящей технологической инструкции начинать при израсходовании (4000 – 7000) кВт*ч электроэнергии.

При плавлении окатышей расход извести устанавливается (8 – 10) % от расхода металлизованных окатышей до израсходования (40 – 60) % запланированного их количества и (4 – 6) % - для остальных (40 – 60) %.

Заслонка рабочего окна, кроме периодов отбора проб, измерения температуры, ошлакования шлаковой чаши и спуска шлака, должна быть закрыта.

         В процессе расплавления металлошихты в печи необходимо постоянно поддерживать пенистый шлак, для этого:

         - одновременно с продувкой ванны кислородом производится вдувание углеродсодержащего материала при помощи комбинированных горелок с суммарным расходом 25 – 50 кг/мин;

         - после расплавления (90 – 100) тонн металлошихты произвести максимальный наклон печи на «выпуск» (до 2,5 градусов). В таком положении печь должна находиться до начала скачивания шлака.

За (3 – 7) т до окончания присадки металлизованных окатышей заслонку рабочего окна открыть, шлак скачать самотеком (при необходимости произвести срыв порога). При скачивании шлака, в том числе для ошлаковывания чаши, не допускать попадания металла в шлаковую чашу.

•
Скорость загрузки металлизованных окатышей (в ручном режиме)

При наработке (200 – 300) кВт*ч/т установить производительность дозатора (600 ± 50) кг/мин.

Через каждые (1,5 – 2,0) мин увеличивать скорость загрузки металлизованных окатышей на (250 – 350) кг/мин.

При загрузке в печь (85 – 100) т металлошихты произвести измерение температуры, по результатам которого скорректировать скорость загрузки. При скорости загрузки (2300 ± 200) кг/мин температура ванны изменяется незначительно. При необходимости подогрева ванны скорость загрузки металлизованных окатышей снизить, но установить не менее 1500 кг/мин.

Энерготехнологический режим ведения плавки в ручном режиме приведен в приложении Г.

•Управление комбинированными горелками

В период выпуска стали установить горелки в режим работы «Выдержка».

За (5 – 10) с перед завалкой бадьи установить горелки в режим работы «Нагрев». По окончании завалки, при необходимости, установить горелки в режим работы «Выдержка».

Готовность установки подачи углеродсодержащего материала (УП УСМ) должна быть обеспечена к моменту начала вдувания науглероживателя.

При включении печи, появлении токовой нагрузки на электродах установить автоматический режим работы горелок и УП УСМ. Допускается работа в ручном режиме.

После скачивания шлака установить горелки в режим работы «Выдержка» и отключить подачу УСМ.

При выплавке с подвалкой:

– подвалку производить при израсходовании (180 – 250) кВт*ч/т металлошихты;

– после отключения печи на подвалку – установить горелки в режим работы «Нагрев» и отключить подачу УСМ;

– с включением печи после подвалки – установить автоматический режим работы горелок и УП УСМ;

– после окончания скачивания шлака установить горелки в режим работы «Выдержка» и отключить подачу УСМ.

При вскипании установить горелки в режим работы «Вскипание», отключить подачу УСМ, после успокоения ванны включить сверхзвуковой режим продувки кислородом (Р4), установить автоматический режим подачи УСМ.

Расплавление шихты, состоящей из 100 % металлизованных окатышей, производить в следующем порядке:

Перед включением в печь через ленточный дозатор загрузить от 20 до 25 т металлизованных окатышей. Одновременно с присадкой металлизованных окатышей присаживают (1 - 2) т извести и (0,5 - 1,5) т окисленных окатышей. После присадки извести и окисленных окатышей в печь должно быть загружено не менее 5 т металлизованных окатышей.

Включение печи произвести на 20 ступени I характеристики, после стабилизации нагрузки установить 18 ступень II характеристику (ступени указаны для трансформатора мощностью 90 МВА, производства фирмы «АВВ», Швеция).

Металлизованные окатыши начинают подавать в печь при удельном расходе электроэнергии от 200 до 250 кВт*ч/т с интенсивностью (300 – 600) кг/мин и постепенно увеличивают скорость подачи металлизованных окатышей.

После присадки 5 т металлизованных окатышей начинают непрерывную присадку извести в печь. Расход извести устанавливают от 7 до 10 % от расхода металлизованных окатышей, скорость присадки извести и металлизованных окатышей устанавливает сталевар.

Разрешается корректировка расчетной скорости присадки извести по данным химсостава шлаков предыдущих плавок.

Программа работы горелок на 100 % металлизованных окатышей указана в          таблице 3.
Таблица 3 – Программа работы горелок на 100 % металлизованных окатышей



Расход электроэнергии, тыс. кВт*ч
0 - 5
5 – 15
15 - 95
95 - 100
100 - 105

Режим горелки № 1
10
5
4
3
10

Режим горелки № 2
10
5
4
10
10



Перед началом скачивания шлака за 5 т до окончания присадки металлизованных окатышей, если не выключен сверхзвуковой режим продувки кислородом (Р4):

– установить горелки в режим работы «Выдержка»;

– установить ручной режим подачи УСМ линии № 1 с расходом УСМ не более 15 кг/мин;

– отключить подачу УСМ линии № 2;

– установить горелку № 1 в режим работы «Подрезка».

После окончания скачивания шлака выключить горелку № 1.

         Первую пробу металла на полный химанализ отбирают на всем сортаменте при общей массе жидкого металла в печи от 90 до 110 т. Температура металла в печи должна быть не менее 1540 0С.

            Пробу шлака из печи отобрать с первой пробой металла. Требования по химическому составу и основности печного шлака.     При необходимости за (10 – 15) т до окончания присадки в печь металлизованных окатышей производят экспресс-анализ углерода в металле прибором «Мульти-Лаб Квик Ланце» ф. «Электронайт».

         Температура металла после окончания присадки металлизованных окатышей должна быть в пределах температурного интервала выпуска, предусмотренного в частной ТД на производство конкретной марки стали; допустимые отклонения температуры металла от минус 20 до плюс 10 ºС.

         Решение об обработке плавок на агрегате комплексной обработки стали (АКОС) для марок стали, на которых обработка на АКОС необязательна (разрешена), принимает старший мастер смены не позднее чем через (30 – 40) мин работы печи под током. Информацию о дальнейшей внепечной обработке (с АКОС или без АКОС) мастер печей записывает в паспорт плавки.

За (2 - 5) т до окончания отдачи металлизованных окатышей, при необходимости, отбирают последнюю пробу металла и производят экспресс-анализ углерода в металле прибором «Мульти-Лаб Квик Ланце» ф. «Электронайт».

При производстве стали с максимально допустимым для аттестации в ЭСПЦ содержанием азота 0,008 % и менее, содержание азота по ходу выплавки определяют в первой и последней печных пробах.
2.6.4 Окончание плавки

            После окончания присадки в печь металлизованных окатышей производится раскисление ванны науглероживателем из весовой воронки в количестве    (100 – 300) кг и УСМ через горелки не менее 100 кг. К этому времени основная масса шлака должна быть удалена из печи.

         После раскисления ванны во время отведения поворотного лотка, при необходимости производится замер температуры металла, открывается выпускное отверстие и плавка выпускается.

         Для сокращения длительности плавки к моменту раскисления ванны мастер печи должен находится на пульте выпуска.

         Допускается раскисление металла и шлака кремнийсодержащими ферросплавами и присадка в печь легирующих добавок, если это указано в частных ДП на производство конкретной марки стали. Температура металла в ДСП перед присадкой легирующих должна быть в пределах температурного интервала перед выпуском, предусмотренного частной технологической документацией. После присадки ферросплавов, металл нагревают до температуры выпуска.

         Требования к химическому составу и температуре металла указаны в частной технологической документации.

         Время от окончания присадки металлизованных окатышей до отключения ДСП на выпуск не должно превышать:

         - 8 минут при присадке легирующих в печь;

         - 4 минуты без присадки легирующих в печь.

         Измерение температуры жидкой стали, отбор проб металла и шлака, охлаждение и обозначение проб производят в соответствии с требованиями               ТИ ЭС-114-2004.
2.6.5 Выпуск

•Требования к состоянию стальковша и его наполнению металлом и шлаком

Подготовку сталеразливочного ковша под выпуск плавки производят ковшевые стальковшей в соответствии с ТИ ЭС-123-2004. После установки сталеразливочного ковша на сталевоз мастер печей производит его осмотр. Ковш должен быть очищен от остатков металла и шлака, выпускные каналы засыпаны «стартовой» смесью, обортовка и сливной носок очищены, температура футеровки – не менее 850 0С (на первой плавке после ремонта стальковша – не менее 800 0С).

При удовлетворительном состоянии стальковш подают под печь для выпуска плавки. Интенсивность выпуска и позиционирование сталевоза должны исключать прямое попадание струи металла на футеровку стен стальковша. Длительность выпуска металла из печи должна быть не более 5 мин.

Масса металла и шлака в стальковше должны соответствовать следующим требованиям:

– общая масса сталеразливочного ковша с металлом и шлаком должна быть не более 240 т;

– свободный борт (расстояние от уровня шлака до кромки ковша) для плавок с вакуумированием должен быть в пределах от 300 до 550 мм, для плавок без вакуумирования – от 300 до 600 мм;

– толщина слоя шлака в стальковше – не более 250 мм.

Массу пустого стальковша и массу металла со шлаком мастер печей определяет по весам сталевоза и записывает их значения в паспорт плавки. Величину свободного борта мастер печей определяет визуально. Измерение величины свободного борта и толщины слоя шлака производит подручный сталевара внепечной обработки в соответствии с требованиями ТИ ЭС-120-2007.

Время от последнего измерения температуры металла в печи до начала выпуска не должно превышать 2 мин.

•Присадка материалов в стальковш

         В процессе выпуска, после наполнения от 5 до 20 тонн, по команде мастера печей в ковш вводят предусмотренные технологией материалы в следующей последовательности (если частной ТД не предусмотрен другой порядок):

– алюминий;

         – науглероживатель одновременно с другими легирующими добавками;

         – известь (вместе с легирующими добавками);

         – плавиковый шпат (в конце выпуска).

         На плавках без дальнейшей обработки на АКОС, а также на плавках с дальнейшей обработкой на АКОС, выпускаемых в стальковш с заглушенным продувочным блоком, на выпуске в стальковш присаживают от 100 до 300 кг плавикового шпата и от 800 до 1200 кг извести.

         На плавках с дальнейшей обработкой на АКОС, выпускаемых в стальковш с работающим продувочным блоком, на выпуске в стальковш известь не присаживают. При производстве марок стали с ограничением по содержанию серы для аттестации в ЭСПЦ 0,015% и менее, разрешается на выпуске в стальковш присаживать (500 – 800) кг извести и (100 – 200) кг плавикового шпата.

         Суммарная масса ферросплавов, присаживаемых в стальковш на выпуске, не должна превышать:

– 6 т для плавок с дальнейшей обработкой на АКОС;

– 4 т для плавок без дальнейшей обработки на АКОС.

         Если расчетная масса добавок превышает указанные значения, то часть легирующих, равную массе превышения, присаживают в печь (в первую очередь – слабоокисляемые ферросплавы: феррохром, ферромарганец).

         •Разбавление плавок

В исключительных случаях допускается разбавление плавок – выпуск металла из печи в стальковш с металлом других плавок.

         Расчет раскислителей, легирующих и шлакообразующих производят с учетом данных разбавляемой плавки.

         Разбавленной плавке присваивают номер:

         – разбавляемой плавки, если под печь установлено 80 т и более металла;

         – разбавляющей плавки, если под печь установлено менее 80 т металла.

После любого разбавления плавки подвергают полному циклу внепечной обработки, предусмотренному технологической документацией для данной марки стали.

         Сведения о разбавлении мастер печей записывает в паспорт разбавляющей плавки и передает мастеру внепечной обработки для записи в паспорт разбавляемой плавки.

         Запрещено разбавление плавок, независимо от причин необходимости разбавления, для получения марок стали с максимальной массовой долей             углерода – 0,12 % и менее.

2.7 Описание работы подсистемы автоматического регулирования в технологическом процессе производства стали.


Как уже говорилось выше: легкость изменения параметров электроэнергии, используемой в ДСП (ток и напряжение), позволяет использовать автоматические регуляторы для управления мощностью дуги, а значит и технологическим процессом плавки стали. Данное свойство используется при автоматическом управлении ДСП, а значит и технологическим процессом производства стали, ЭСПЦ ОЭМК.


2.7.1.  ДСП и процессы в ней как объект автоматического регулирования электрического режима.




Условия управления существенно различны в различные технологические периоды плавки. Особенно сложные задачи стоят перед управлением в основной "энергетический" период плавки - период расплавления.

В начале периода расплавления дуги горят между электрода­ми к твердой холодной шихтой. Электрический режим в это время неустойчив: дуги перебрасываются с одного куска металла на дру­гой, дуги короткие, область устойчивого существования невелика, вследствие этого часто возникают обрывы дуг, короткие замыкания и, соответственно, резкие колебания выделяемой мощности.

Образование ванны жидкого металла существенно улучшает ус­ловия горения дуг. Начиная с этого момента дуги горят на жидкий металл

Стадия открытых дуг, окислительный и восстановительный пе­риоды характеризуются тем, что дуги не экранируются шихтой.

Таким образом, с точки зрения управления процессом наиболее сложным представляется начальная стадия расплавления. Выделение модности, необходимой на расплавление шихты, нагрев металла и компенсация тепловых потерь осуществляется в дуговом разряде.

Изменение фазного напряжения в течение плавки осуществляется периодически путем переключения ступеней трансформатора. Основное управляющее воздействие - из­менение длины дугового промежутка, осуществляемое перемещением электрода, приводит к изменению силы тока, напряжения дугового промежутка и, соответственно, мощности, выделяемой в дуговом разряде.

Следовательно, для стабилизации силы тока необходи­мо изменять длину дугового промежутка, перемещая электрод,

Использование непосредственно электрической мощности в ка­честве параметра регулирования невозможно из-за неоднозначности электрической характеристики печи (зависимости мощности от силы тока).


2.7.2. Автоматическое регулирование электрического режима


Подсистема автоматического регулирования, получая информацию с необходимых для ее работы датчиков и воздействуя на соответствующие исполнительные механизмы, осуществляет контроль и управление технологическим процессом выплавки стали. В соответствии с этим ее функции можно условно разделить на: информационные функции – получение необходимой информации и функции регулирования – воздействие на исполнительные механизмы.

Работу системы автоматического регулирования можно условно разделить на следующие стадии:

1.                определение возможности автоматического регулирования,

2.                автоматическое регулирование,

3.                контроль за возникновением аварийных ситуаций.

Рассмотрим эти стадии более подробно.

Анализ возможности автоматического управления процессом плавки, осуществляется на основе следующих основных сигналов:


§        Сигналы, приходящие с печной PLC - готовность печи к работе ( например наклонена печь или нет),

§        Сигнал, приходящий с печного трансформатора - состояние печного трансформатора (включен печной трансформатор или нет),

§        Сигнал с пульта ручного управления - наличие ручного управления процессом.

Если все необходимые условия для запуска автоматического режима управления выполнены (печь готова к работе, печной трансформатор включен и нет наличия ручного управления) подсистема автоматического контроля разрешает проведение плавки в автоматическом режиме. В случае несоответствия хотя бы одного сигнала необходимым параметрам, автоматическое управление запрещается.

При автоматическом регулировании в качестве информационных значений используются следующие :

-                     величина тока,

-                     величина напряжения,

-                     величина давление в гидравлической системе, с датчиков давления в регулирующем цилиндре и цилиндре компенсации веса.

В качестве управляющего воздействия используется сигнал напряжения с аналогового выхода регулятора. Задача САР – поддержание оптимальной мощности дуги, в  соответствии с требуемыми условиями ведения технологического процесса плавления.

Регулирование осуществляется следующим образом. После разрешения автоматического управления, САР, используя, до возникновения реального тока дуги, значение так называемого нулевого тока, выдает команду на опускание электродов вниз. Далее к шихте подходит другой электрод и между этими электродами через шихту протекает ток, а значит зажигается дуга. Тот же самое происходит при приближении к шихте третьего электрода. САР начинает получать данные о токе и напряжении на электродах.

Снятые непосредственно с электродов значения тока и напряжения сначала понижаются до приемлемых значений с помощью трансформаторов тока и напряжения соответственно. Затем полученные сигналы преобразуются в стандартные токовые сигналы (4…20 мА для тока и 4…20 мА для напряжения) с помощью преобразователей. Сигналы сопоставляются и их отношение (т.е. текущее сопротивление дугового промежутка) сравнивается с заданным по программе. Рассогласование этих значений используется в качестве входного значения для ПИД – регулятора реализованного программным способом. Этот регулятор высчитывает необходимое управляющее воздействие в соответствии с заданными ранее коэффициентам. Это значение поступает на аналоговый выход регулятора и преобразуется в аналоговый сигнал  ± 10 В пропорциональный значению управляющего воздействия, вычисленного программой. Далее полученный сигнал поступает на исполнительное устройство – дросселирующий гидрораспределитель с электроуправлением С2Р-1250-32.

Это исполнительное устройство преобразует величину полученного сигнала управления в величину открытия либо гидромагистрали находящейся под постоянным давлением создаваемым непрерывно работающим насосом, либо магистрали не находящейся под давлением и содержащей ресивер.

В свою очередь это приводит либо к подачи жидкости под давлением в гидроцилиндр МПЭ и подъему электродов, либо к перепуску жидкости в ресивер и опусканию электродов, под действие собственной массы. Опускание или подъем электродов приводит к изменению величины дугового промежутка значит и его сопротивления. Таким образом осуществляется регулирование величины дугового промежутка, а значит и величины электрической мощности вводимой в печь.


2.7.3 Структура и функции,  выполняемые существующей АСУТП сталеплавильной печи №4.




АСУТП существующая на ДСП №4 ОЭМК можно условно разделить на следующие структурные уровни

Самый нижний уровень АСУТП представляют разнообразнейшие датчики и исполнительные механизмы используемые для управления и контроля технологического процесса. Среди основных датчиков и исполнительных механизмов необходимо выделить следующие:

1.                Датчики контроля за ДСП №4 – приборы осуществляющие контроль за подготовкой печи к плавке и возникновением аварийных ситуаций:

-                     концевые выключатели, срабатывающие при достижении электродами крайних положений,

-                     выключатели контролирующие положение печи, информирующие о том, наклонена печь или нет,

-                     выключатели контролирующие положение свода,



Рис. 1. Структурная схема АСУТП ДСП №4

-                     выключатель печного трансформатора, информирующий о включении/выключении печного трансформатора,

-                     датчики температуры футеровки, показывающие температуру футеровки печи,

-                     датчик давления в исполнительной гидросистеме - электроконтактное реле срабатывающее при падении давления ниже предельно допустимого в случае упора электрода в токонепроводящую шихту,

2.                Информационные датчики – приборы используемые подсистемой автоматического регулирования непосредственно для управления технологическим процессом:

-                     датчики тока, передающие на регулятор значения текущего тока на электродах,

-                     датчики напряжения, передающие на регулятор значения текущего напряжения на электродах,

-                     датчик положения силового золотника, с помощью которого осуществляется обратная связь по перемещению в электрогидравлическом преобразователе.

3.                Исполнительные механизмы – устройства, посредством которых осуществляется требуемое воздействие на технологический процесс:

-                     механизм перемещения и поворота свода, осуществляющий подъем свода для доступа к ванне печи,

-                     механизм наклона печи, осуществляющий наклон печи для слива металла и шлака,

-                     ДГРсЭУ  С2Р-1250-32, устройство преобразующее электрический сигнал регулятора в изменение давления в гидравлической системе,

-                     механизм перемещения электродов, устройство преобразующее изменение давления в гидравлической системе в перемещение электрода,

-                     быстродействующий клапан, устройство перекрывающее гидравлическую систему, в случае возникновения аварийных ситуаций.

Часть этих датчиков и исполнительных механизмов (в основном осуществляющих контроль за состоянием печи ) обслуживаются системой следующего уровня – программируемыми контроллерами с логической функцией ASEA PLC 700. ASEA PLC 700 представляет собой электронную систему для контроля за двоичными элементами, такими как соленоиды, включатели двигателей, контакторами и указательными лампами. Эти системы контролируются по схеме или последовательности, определяемыми входными сигналами, поступающими от нажимных кнопок, максимальных выключателей, реле давления и т.д. С помощью этой системы осуществляется контроль за состоянием печи и выполняются действия над ней.

С другой частью сигналов и исполнительных механизмов работает другая система более высокого уровня станция обработки MasterPiece 200/1, осуществляющая управление самим процессом плавки стали в ДСП.

Эти системы взаимосвязаны по локальной сети, к которой подключена станция управления MasterView 830/1. MasterView  830/1  является  станцией контроля процесса с мощными функ­циями диалога оператора, она находится на более на более высо­ком иерархическом уровне в рамках сис­темы управления процессом Master. Назначением этой станции является ведение диалога с оператором. Для этой цели к ней подключаются две станции типа TESSELATOR, отображающую всю необходимую оператору информацию. Дополнительно к станции обработки MasterPiece 200/1 выполняющей функции регулятора, существует так же станция обработки того же типа обрабатывающая информацию поступающую со всех управляющих устройств (регулятор, СМ1420 и т.д.) и следящая за протеканием  процесса в соответствии с этой информацией . Непосредственно с этой станцией обработки, с помощью устройства сопряжения, связана ЭВМ СМ 1420, с помощью которой можно задавать некоторые параметры для станции обработки (например задание характеристики тока на которой ведется плавка) и которая вычисляет электрическую мощность затрачиваемую на ведение процесса, основываясь на данных приходящих со станции обработки.

Так же к станции слежения подключается мнемощит, где отображается протекание процесса.

Несмотря на попытки обслуживающего персонала связать АСУТП с общей сетью ОЭМК, или даже находящейся непосредственно рядом сети АКОС, АСУТП ДСП №4 ЭСПЦ ОЭМК и по сей день остается отдельной локальной сетью из-за финансовых и организационных препятствий.

2.7.4 Аппаратное обеспечение.


Для поддержания работы существующей АСУТП используются множество устройств таких как датчики, исполнительные механизмы, контроллеры и непосредственно сама система автоматического регулирования. На ДСП №4 ОЭМК используется АСУТП шведской фирмы ABB – ABB Master.

Система ABB Master представляет собой встроенную, децентрализованную систему управления для автоматизации производ­ства. В состав этой системы входят следующие необходимые для ее работы устройства:

-                     станции обработки MasterPiece 200/1,

-                     блоки ввода/вывода серии S100, входящие в состав станции обработки,

-                     станция инжиниринга серии Advant 100,

-                     линия связи MasterFildbus,

-                     станция управления MasterView 830,

-                     станции TESSELATOR.

Используемый в данной системе станции обработки MasterPiece 200/1 - это большие, высокопроизводительные   контрол­леры с высоким уровнем функциональ­ной модульности. MasterPiece 200/1 используется как встроенное в децентрализованную систе­му управления процессом устройство. Посредством цен­тральных и децентрализованных уст­ройств ввода/вывода могут под­ключаться до 4600 каналов вво­да/вывода. MasterPiece 200/1 образуя вместе с другими контроллерами управляющими процессом и IМS-станцией системы АВВ Master большую, распределённую систему контроля и управления производст­венного процесса.

Шина MasterFieldbus является линией связи с высокой пропускной способностью для решения задач децентрализации. Для расстояний до 25 м применяется шина MasterFieldbus из витой пары проводов и без модема. При больших расстояниях используются модемы. В зависимости от дальности используются как коаксиальный , так и оптоволоконный кабели:

- коаксиальный кабель длиной до 750 м,

- оптоволоконный кабель длиной до 3000 м.

Все операции по вводу программы, про­верке, поиску ошибок и документированию поддерживаются  станцией  инжиниринга серии Advant 100. Данная станция предназначена для опти­мизации ведения технологического процесса.

К оборудованию этой серии относится станция инжиниринга Advant 125 - IBM РС/АТ - совместимый, портативный (Laptop) компьютер с цветным дисплеем на жид­ких кристаллах для использования в про­изводственной среде.

Данная станция имеет следующие параметры:

-          объём жёсткого диска составляет 200 Мбайт,

-          станция оснащена процессорами 80486 при тактовой частоте 66 Мгц

Станции инжиниринга серии Advant 100 обеспечивают следующие основные функ­ции:

-                     управление данными пользователя для нескольких проектов,

-                     конфигурирование и прикладное про­граммирование станции обработки MasterPiece 200/1 с помощью командно-ориентированных функций (Command Oriented Functions). Сюда относятся та­кие функции, как управление и обра­ботка файлов кодов источников, обмен Kermit-File, выбор станции назначения, управление файлами команд и симво­лами, защита и сброс данных пользо­вателя,

-                     прикладное   программирование   в диалоговом режиме с помощью редак­тора планирования функций (Function Chart Editor).   Последний является графической, удобной для пользовате­ля, оболочкой для составления при­кладных программ для станций обра­ботки.

Связь между станцией инжиниринга Advant Engineering Station l25 и станцией обработки MasterPiece 200/1 осуществляется через встроенную плату интерфейса со скоростью 153,6 кбит/с. Станция Advant Engineering может работать также в сете­вом режиме и подключаться к сети основ­ного оборудования ABB Master.

Для децентрализованных индикации и ввода данных к станции  обработки Masterpiece 200/1 могут подключены как щитовые измерительные приборы стан­ций MasterView 100, две станции TESSELATOR, и в качестве станции управления MasterView 830. Система содержит серию компьютеризованных блоков и локальную сеть. Стан­ция управления процессом предназначена для совместной эксплуатации со станция­ми обработки типа Masterpiece 200/1. MasterView 830/1 предоставляет ряд со­временных функциональных возможностей ведения диалога оператора, как например:

-                     отображение технологического процесса,

-                     удобный для пользователя диалог при ручном вмешательстве в процесс отображение аварийных сообщений и событий,

-                     диагностика системы управления с индикацией состояния.

Станции управления процессом имеют доступ к распределённому банку данных процесса, хранимому в станциях обработ­ки. Но они занимаются только теми дан­ными, которые касаются видеограмного отображения процесса и ручного вмеша­тельства в процесс Основой станции MasterView 830/1 являет­ся система цветной графической индика­ции TESSELATOR - важнейшее средство взаимодействия человека и машины.

2.7.5 Программное обеспечение.


 Программное обеспечение для станций типа MasterView 200/1 разрабатывается на едином, для всех продуктов серии Advant, языке программирования AMPL. Язык  программирования  AMPL  (ABB Masterpiece Language) представляет собой функционально-ориентированный язык высокого уровня с графическими элемен­тами, которые разработаны специально для использования в технике управления процессом. Данное программное обеспечение имеет некоторые особенности, отличающие ее от существующих языков программирования. Язык программирования построен на следующем принципе: любые данные, как внешние так и внутренние, заносятся в общую базу данных и после этого становятся доступными любой программе выполняемой на ЭВМ. Программа, работающая с базой данных, может иметь локальные данные, используемые только в этой программе. База данных имеет двойное назначение:

-                     сохранение данных процесса и управляющей информации,

-                     передача данных между программами и системой.

База данных имеет структуру, обеспечивающую легкий доступ к данным. Каждая группа данных в базе данных группируется в Элемент Базы Данных. Элементы базы данных предоставляют собой программное понятие и позволяют просматривать и модифицировать содержимое базы данных, а так же содержит информацию необходимую для выполнения своей функции.

Вышеперечисленные свойства позволяют применять язык AMPL для программирования, не требуя при этом от пользователя знания специ­фики компьютера. Этот, унифицированный для всех контроллеров и блоков управле­ния, диалоговый язык способствует эф­фективному, быстрому и сквозному программированию, благодаря чему обес­печивается  рациональная  организация внедрения системы.

Непосредственно сама программа пишется в пакет прикладных программ AdvaBuild Application Builder 2.0_0 как на станции инжиниринга типа Advant Engineering Station l25 так и  на любой персональной ЭВМ работающей в среде Windows. С помощью графического интерфейса пользователь получает полный комплекс возможностей для создания программы на языке программирования MasterPiece 200/1. Интерфейс содержит ряд необходимых инструментов для создания программы, включая возможности для создания и редактирования как самой программы так и базы данных используемой в программе, возможности по проверки правильности составления программы, управление процессами компиляции и декомпиляции программы, управление работой контроллера, если он подключен к персональной ЭВМ и развитую справочную систему к которой программист может обратится в любой момент.         

Компилятор представляет собой отдельную программу управляемую с помощью графического интерфейса пользователя.

Данная программа позволяет переводить программу с графического языка используемого для написания программы пользователем в цифровую информацию используемую для программирования и в процессе работы контроллером.

Базы данных содержат набор функциональных элементов, причем каждый набор соответствует своему типу контроллера, а так же некоторые типы контроллеров использующих язык программирования MasterPiece 200/1 и предъявляется пользователю в зависимости от его требования. 

Функциональные элементы представляют собой графические фигуры, имеющие собственное имя и параметры, каждая из которых представляет собой блок программы выполняющий функции соответствующие своему имени и указанным параметрам, и имеющие необходимое количество входов и выходов для их выполнения.

Для составления программы пользователю необходимо выполнить следующие операции:

-                     выбирает необходимые ему функциональные блоки,

-                     указывает удовлетворяющие его параметры этих блоков,

-                     указывает какие из входов и выходов функциональных блоков соединены между собой или с базой.

В процессе выполнения этой работы программа сама устанавливает эти блоки их на рабочее пространство модели программы данных и корректирует пользователя если параметры используемые им для определенного блока не соответствуют необходимым.

Процесс написания программы можно разделить на следующие стадии:

1.                Вызов пакета программ AdvaBuild Application Builder 2.0_0,

2.                Выбор в программе Application Builder требуемого типа контролера с указанием параметров его подключения к ЭВМ,

3.                Вызов программы Function Chart Builder,

4.                Написание и отладка программы в среде Function Chart Builder,

5.                Компиляция программы,

6.                Загрузка полученной программы в контроллер,

7.                Контроль за выполнением работающей программы.

2.8 охрана окружающей среды

            При плавлении скрапа и металлизованных окатышей в электропечи образуются газы высокой температуры, содержащие пыль. Для охлаждения газов, очистки их от пыли электропечь оборудована пылегазоулавливающей установкой. Непрерывно накапливающуюся пыль ежесменно вывозят на полигон для захоронения малоопасных и инертных отходов. При неисправности установки электропечь автоматически отключается. Дальнейшее включение электропечи возможно только после устранения неисправностей пылегазоулавливающей установки.

         Воду, образующуюся при течах водоохлаждаемых элементов печи, а также при опорожнении системы охлаждающей воды перед ремонтом, сбрасывают по дренажным лоткам в приемный резервуар дренажной насосной. Далее вода откачивается в обратный трубопровод контура циркуляции и транспортируется на водоподготовку.

         Сталеплавильный шлак в шлаковых чашах после выпуска каждой плавки вывозят на шлаковый двор ООО «Уралметком - Оскол», где он подвергается дальнейшей переработке. Сталеплавильный шлак из аварийных приямков ДСП вывозят в ООО «Уралметком - Оскол» по мере накопления.

         Отходы графитированных электродов (по мере накопления) вывозят в ЦППиР, где их перерабатывают. Отходы огнеупоров (после ломки футеровки подины электропечи) передают в ООО «Уралметком - Оскол».

         Тару деревянную и картон, образующихся в незначительных количествах при завозе электродов и огнеупорного кирпича для ремонта печи, используют для осаживания шлака в шлаковой чаше при вспенивании, неиспользованную деревянную тару и картон передают для захоронения на полигоне малоопасных и инертных отходов комбината.
3 Организация и экономика производства

3.1 Функциональная структура предприятия




   Функциональная структура ОЭМК представлена следующими службами:

-                     служба главного инженера (службой директора по производству, службой технического директора);

-                     службой 1-го зам. Генерального директора по экономике (службой директора по труду и кадрам, службой финансового директора - главного бухгалтера, службой директора по строительству);

-                     службой коммерческого директора;

-                     службой зам. Генерального директора по социальным вопросам;

-                     службой зам. Генерального директора по быту.

   Подразделения директора по производству осуществляют следующие функции:

-                     производственный отдел - планирование и контроль выполнения производственных планов подчиненных цехов;

-                     основные производственные цеха (ЭСПЦ-2, СПЦ-1, цех окомкования и металлизации, копровый цех и цех обжига извести) - производство и отгрузка литой заготовки, сортового проката, окисленных и металлизованных окатышей, извести, переработка металлолома для ЭСПЦ-2;

-                     ОСМиБТ - изготовление и отгрузка облицовочных кирпича и плитки, плитки для пола, сантехнической керамики;

-                     Завод силикатного кирпича - производство и отгрузка силикатного кирпича;

-                     Железнодорожный цех - перевозка грузов внутри комбината и на участке (станция "Металлургическая" станция "Котел").

    Подразделения технического директора осуществляет следующие

    функции:

-                     техническое управление - обеспечение технической политики на производство стали, проката, окисленных и металлизованных окатышей, продукции ОСМиБТ, силикатного кирпича, входной контроль сырья и материалов, идущих на производство, лабораторный химический и физический анализ производимой продукции согласно ГОСТ и ТУ;

-                     разработка и выплавка в лабораторных условиях новых марок стали, выпуск технической документации, разработка сертификатов качества, работа по претензиям на отгружаемую продукцию;

-                      управление главного механика (УГМ) и подчиненные ему цеха (ремонтно-механический, ремонта металлургического оборудования, металлоконструкций) - выполнение капитальных и текущих ремонтов основных агрегатов металлургического оборудования, разработка технической документации, производство и восстановление запасных частей и оснастки, формирование сводных заявок цехов на закупку запчастей и оборудования курируемых УГМ;

-                     управление главного энергетика и подчиненные ему цеха (электроэнергоремонтный цех, цех сетей и подстанций, центральная электро-техническая лаборатория, лаборатория защиты воздушного и водного бассейна, теплосиловой цех, газоспасательная станция, лаборатория пожарной защиты, энергоцех ) - выполнение капитальных и текущих ремонтов электрического и энергетического оборудования комбината, разработка технической документации, производство и восстановление запасных частей и оснастки, формирование сводных заявок цехов на закупку запчастей и оборудования курируемых УГЭ, производство электроэнергии, воды, тепла, газа, пара, обеспечение телефонной и телеграфной связью, монтаж и наладка пожарной и охранной сигнализации;

-                     проектно-конструкторский отдел (ПКО) - разработка проектно-конструкторской и технологической документации, архитектурно-строительной документации;

-                     управление автоматизации и метрологии (УАМ) - проектирование, внедрение и эксплуатация систем АСУ, АСУ ТП и технических средств, наладка, эксплуатация, ремонт, поверка приборов КИП и А и локальной автоматики.

   Подразделения директора по труду и кадрам (отдел организации труда, управления и зарплаты, отдел кадров и технического обучения, штаб ГО и ЧС, военизированная охрана) осуществляет следующие функции:

-                     организация труда и управления, прием, увольнение и перемещение кадров, техническое обучение и переквалификация кадров, обучение и организация работы комбината в чрезвычайных ситуациях, военизированная охрана объектов комбината.

     Подразделения финансового директора - главного бухгалтера (главная бухгалтерия, финансовый отдел, экономическое управление, отдел ценообразования, юридический отдел) выполняют следующие функции:

-                     расчет зарплаты, учет реализации готовой продукции, учет сырья и материалов, учет основных средств, учет затрат на производство продукции, сводный учет и отчетность, расчеты с бюджетом по налогообложению, контроль оборотных средств;

-                     планирование и анализ финансовой  деятельности комбината;

-                     планирование экономической деятельности основного и вспомогательного производства;

-                     учет акционерной собственности;

-                     финансово-экономический анализ и прогнозирование;

-                     экономическое планирование строительства и ремонтов;

-                     анализ и контроль цен на входящее сырье, материалы и оборудование;

-                     анализ и контроль цен на готовую продукцию;

-                     юридический контроль за деятельностью предприятия и его подразделений.

   Подразделения директора по строительству (управление капитального строительства (УКС)),  трест "Металлургстрой" выполняют следующие функции:

-                     строительство объектов производственного и жилищно-гражданского назначения собственными силами;

         Подразделения зам генерального директора по коммерческим вопросам (УОПБ и Д, управление маркетинга, управление материально-техническим обеспечением, УВЭС, транспортно-экспедиционное управление) осуществляет следующие функции:

-                     обеспечение подразделений комбината необходимым сырьем, ферросплавами, огнеупорами, нефтепродуктами и др. материалами и оборудованием;

-                     осуществление внешнеэкономической деятельности;

-                     осуществление транспортировки и экспедирования грузов, поступающих на комбинат и отгружаемых с комбината;

-    исследование рынков сбыта металлопродукции комбината и

      сбыт готовой продукции;

   Подразделения зам. генерального директора по социальным вопросам (социальный отдел, агрофирма «Металлург», торгово-промышленное объединение, пресс-центр, физкультурно-оздоровительный комплекс, медико-профилактический центр, спортивно-оздоровительный комплекс «Белогорье», лаборатория промышленной эстетики) осуществляют следующие функции:

-                     производство и сбыт сельскохозяйственной продукции;

-                     торговля продовольственными и промышленными товарами;

-                     физкультурно-оздоровительные мероприятия;

-                     медико-профилактическая работа;

-                     спортивно-оздоровительная работа;

-                     художественно-оформительская деятельность.

   Подразделения зам генерального директора по быту (жилищнобытовой отдел, гостиничный комплекс, управление скоростного трамвая, отдел детских дошкольных учреждений, цех благоустройства, ремонтно-строительный цех, административно-хозяйственный отдел, цех химической очистки) осуществляют следующие функции:

-                     учет и распределение жилья;

-                     предоставление гостиничных услуг;

-                     доставка работников комбината на работу скоростным трамваем;

-                     выполнение ремонтно-строительных и отделочных работ;

-                     химчистка спец. одежды.


3.2 Система показателей планирования хозяйственной             деятельности комбината.


    Планирование деятельности предприятия осуществляется на основании «портфеля» заказов, исходит из необходимости удовлетворения растущего спроса потребителей на высококачественную продукцию (работы, услуги) с минимальными затратами и обеспечения роста хозрасчётного дохода (прибыли), как главного источника самофинансирования производственного и социального развития коллектива, оплаты его труда.

   Предприятие разрабатывает перспективы своего производственного и социального развития, исходя из досрочных задач отрасли и с учётом планов комплексного развития территории.

   Оно предусматривает меры по расширению производства и повышению его технического уровня, обновлению и улучшению качества продукции в соответствии  с требованиями внутреннего и мирового рынков, наиболее полному использованию научно-технических достижений, активному участию в общегосударственных отраслевых, научно технических программах.

    Главной формой планирования и организации деятельности предприятия является план экономического и социального развития комбината, который  предприятие разрабатывает и утверждает самостоятельно.

   Используя в качестве основы: долговременные экономические нормативы, контрольные цифры, государственные заказы, прямые заказы потребителей и органов материально-технического снабжения, а также лимиты централизованных капитальных вложений.

   Для комбината установлена следующая очерёдность распределения планового и фактического дохода:

-                   уплата процентов за краткосрочный банковский кредит;

-                   отчисления в государственный, в том числе в местный бюджет.
   Оставщийся в распоряжении комбината доход, после внесения указанных платежей и отчислений, используется по следующим направлениям:

-                   в фонд развития производства, науки и техники;

-                   в фонд социального развития;

-                   в фонд оплаты труда.
   Не планируемые доходы, расходы и потери, включая суммы, полученные и уплаченные  в виде экономических санкций, включаются в доход, остающийся в распоряжении комбината, или покрываются за счёт него до направления его в фонды экономического стимулирования.

   Капитальные вложения на техническое перевооружение, реконструкцию и расширение действующих производств комбината финансируются за счёт средств фонда развития производства, науки и техники, а также кредитов банка России.

   Строительство новых технологических линий, а также строительство для них объектов непроизводственного назначения осуществляются за счёт централизованных капитальных вложений. Строительство стана-350 за счёт кредитов банка России с погашением за счёт прибыли предприятия и других источников.


3.3 Приоритетные направления деятельности ОЭМК

Приоритетные задачи, решаемые ОЭМК, условно можно разделить на несколько направлений, предполагающих:

1)               развитие производства и сбыта продукции;

2)               выполнение социальных обязательств перед работниками;

3)               выполнение налоговых обязательств перед бюджетами и государственными внебюджетными фондами.

Мероприятия по развитию производства и сбыта предполагают:

q                   сохранение или увеличение объёма производства по всем металлургическим переделам;

q                   расширение сбытовой сети, освоение новых рынков;

q                   инвестирование средств в модернизацию производства;

q                   снижение риска возникновения экологических катастроф и аварий;

q                   обеспечение стабильного уровня качества продукции;

q                   проведение разумной кадровой политики, направленной на сохранение рабочих мест и повышение уровня квалификации персонала.

Выполнение социальных обязательств перед работниками предполагает:

q                   сохранение достойного уровня заработной платы и её рост в соответствии с инфляцией;

q                   финансирование спортивных, оздоровительных, культурных программ.

Выполнение обязательств перед бюджетами предполагает полное и  своевременное перечисление налоговых платежей.
3.4 Результаты развития ОЭМК по приоритетным направлениям  его деятельности



3.4.1. Развитие производства и сбыта продукции



3.4.1.1. Производственная программа

Производство металлопродукции в 2009 году относительно 2008 года представлено следующим образом:

Таблица 4

Вид продукции
2008 год,

тыс. тонн
2009 год,

тыс. тонн
Изменение

тыс. тонн
%

Окисленные окатыши
3 473
3 409
-64
-2 %

Металлизованные окатыши
2 403
2 438
+35
+1 %

Литая заготовка
3 018
3 250
+232
+8 %

Прокат стана 700
1 813
2 035
+222
+12 %

Прокат стана 350
628
556
-72
-11 %



Относительно 2008 года снижено производство проката стана 350 и окисленных окатышей, по остальным переделам производство увеличено.
3.4.1.2. Расширение сбытовой сети, освоение новых рынков

Отгрузка металлопродукции в 2008-2009 г.г.
Таблица 5

Вид продукции
2008 год
2009 год
Изменение

Окисленные окатыши, тыс. тонн
73,3
0,2
-73,1

     - внутренний рынок
73,3
0,2
-73,1

Металлизованные окатыши, тыс. тонн
240,4
106,5
-133,9

     - внутренний рынок
33,1
23,6
-9,5

     - СНГ
63,0
25,2
-37,8

     - экспорт (дальнее зарубежье)
144,3
57,8
-86,5

Литая заготовка, тыс. тонн
180,0
26,8
-153,2

     - внутренний рынок
1,1
0,1
-1,0

     - экспорт (дальнее зарубежье)
178,9
26,7
-152,2

Литой квадрат с МНЛЗ №6, тыс. тонн
520,0
912,4
+392,3

     - внутренний рынок
15,6
0,5
-15,1

     - экспорт (дальнее зарубежье)
504,4
911,9
+407,5

Прокат стана 700, тыс. тонн
1523,0
1670,9
+147,9

     - внутренний рынок, в  т.ч.
290,0
296,6
+6,6

сортовой прокат
86,3
42,0
-44,3

трубная заготовка
121,8
46,2
-75,6

квадратная заготовка
81,9
208,5
126,6

     - СНГ, в т.ч.
352,8
231,8
-121,0

сортовой прокат
55,0
43,7
-11,3

трубная заготовка
297,9
188,1
-109,8

     - экспорт (дальнее зарубежье), в т.ч.
880,2
1 142,5
+262,3

сортовой прокат
53,1
34,2
-18,9

трубная заготовка
271,7
74,2
-197,5

квадратная заготовка
555,3
1 034,1
+478,8

Прокат стана 350, тыс. тонн
638,2
553,8
-84,4

     - внутренний рынок, в т.ч.
390,0
392,5
+2,4

Бунт
135,3
79,9
-55,3

Пруток
192,2
136,9
-55,2

Арматура
53,8
174,9
+121,1

Полоса
8,8
0,7
-8,1

     - СНГ, в т.ч.
109,8
83,2
-26,6

Бунт
18,1
13,1
-5,0

Пруток
91,7
70,1
-21,6

     - экспорт (дальнее зарубежье), в т.ч.
138,4
78,1
-60,3

Бунт
0,2
0,0
-0,2

Пруток
138,3
78,1
-60,1



Рынок России и ближнего зарубежья

Снижение  объемов отгрузки  металлизованных окатышей на рынке СНГ в 2009 году относительно 2008 года на 37,8 тыс. тонн произошло за счёт уменьшения отгрузки в адрес РУП «Белорусский металлургический завод». На внутреннем рынке произошло уменьшение отгрузки на 9,5 тыс. тонн, в том числе: ОАО «ГМК «Норильский Никель» – 4,9 тыс. тонн, ОАО «Волжский трубный завод» – 2,3 тыс. тонн.

Объемы отгрузки проката стана 700 на внутреннем рынке практически
не изменились. Снижены продажи сортового проката и трубной заготовки на 44,3 тыс. тонн и 75,6 тыс. тонн соответственно. Увеличена отгрузка квадратной заготовки на 126,6 тыс. тонн в адрес ОАО «Ревякинский металлопрокатный завод». Снижение объемов продаж сортового проката произошло как на предприятия автомобилестроения: ОАО «КАМАЗ-металлургия» (-18,5 тыс. тонн), ОАО «АвтоВАЗ» (-2,1 тыс. тонн), ОАО «Тутаевский моторный завод»
(-2,0 тыс. тонн), ОАО «ГАЗ» (-2,0 тыс. тонн), так и на подшипниковые заводы
 (-9,4 тыс. тонн).

Снижение отгрузки трубной заготовки по предприятиям относительно 2008 года выглядит следующим образом:  ОАО «Первоуральский новотрубный завод» (-25,4 тыс. тонн), ОАО «Волжский трубный завод» (‑11,7 тыс. тонн), ООО «Трубное производство» (-19,6 тыс. тонн) и ОАО «Синарский трубный завод» (-18,1 тыс. тонн).

Снижение в 2009 году объемов отгрузки проката стана 700 на рынке
СНГ (‑121,0 тыс. тонн) связано, в основном, с уменьшением объемов
отгрузки трубной заготовки (-109,8 тыс. тонн). Снижены поставки на:
ЗАО «ИНТЕРПАЙП НИКО ТЬЮБ» (‑54,2 тыс. тонн), ЗАО «Никопольский завод стальных труб ЮТиСТ» (‑38,4 тыс. тонн), АООТ «АЗЕРБОРУ»
(-14,8 тыс. тонн). Снижение отгрузки сортового проката произошло и на подшипниковые заводы: АО «Степногорский подшипниковый завод» (-8,5 тыс. тонн), ОАО «Харьковский подшипниковый завод» (-8,2 тыс. тонн).

Снижение отгрузки бунтов, прутков, полосы проката стана 350 на внутреннем рынке компенсировано отгрузкой арматуры. Снижение
бунтов (‑55,3 тыс. тонн): ЗАО «Северсталь-Метиз» (-24,9 тыс. тонн),
ОАО «Магнитогорский калибровочный завод» (‑19,1 тыс. тонн). Значительное снижение отгрузки прутков произошло на ЗАО «Белорецкий завод рессор и пружин» (-15,6 тыс. тонн) и ОАО «АвтоВАЗ» (-10,7 тыс. тонн). Отгрузка полосы в адрес ОАО «Чебоксарский агрегатный завод» и ОАО «Челябинский тракторный завод» снижена на -6,3 тыс. тонн и -1,8 тыс. тонн, соответственно. Продажи проката стана 350 на рынке СНГ снизились на -26,6 тыс. тонн.
Из них бунт (-5,0 тыс. тонн):  ОАО «Дружковский метизный завод» (-4,1 тыс. тонн), ОАО «Минский автомобильный завод» (-1,1 тыс. тонн).
Пруток (-21,6 тыс. тонн): ОАО «Луцкий подшипниковый завод» (-11,4 тыс. тонн), АО «Степногорский подшипниковый завод» (-4,9 тыс. тонн),
ОАО «Минский автомобильный завод» (-9,1 тыс. тонн).

Экспортный рынок (дальнее зарубежье)

2009 год характеризовался увеличением поставок квадратной заготовки со стана 700, а также литого квадрата с МНЛЗ № 6. Снижена отгрузка металлизованных окатышей, литой заготовки, трубной заготовки и сортового проката со стана 700, мелкосортно-среднесортного проката стана 350. Структура отгрузки металлопродукции по регионам приведена в таблице 4.

Отгрузка продукции ОЭМК осуществлялась через порты Чёрного моря (Новороссийск, Одесса, Измаил, Керчь), порты Балтийского моря (Калининград, Санкт-Петербург, Клайпеда) и порт Каспийского моря (Астрахань). Отгрузка  производилась также железнодорожным транспортом на условиях FCA станция Котел и автомобильным транспортом со склада готовой продукции ОЭМК.

Структура отгрузки металлопродукции по регионам

Таблица 6

Регион
2008 год
2009 год
Изменение

Металлизованные окатыши
100,0 %
100,0%


- Европа
83,4 %
100,0%
+16,6%

- Юго-Восточная Азия
16,6 %


-16,6%

Литая заготовка
100,0 %
100,0 %


- Европа
100,0 %
99,5%
-0,5%

- Юго-Восточная Азия


0,5%
+0,5%

Литой квадрат с МНЛЗ № 6
100,0 %
100,0 %


- Европа
84,4 %
50,0%
-34,4%

- Ближний и Средний Восток
6,8 %
38,6%
+31,8%

- Африка
4,8 %
7,9%
+3,1%

- Северная Америка
4,0 %


-4,0%

- Юго-Восточная Азия
-
3,5%
+3,5%

Прокат стана 700
100,0 %
100,0 %


- Европа
68,1 %
18,6%
-49,5%

- Юго-Восточная Азия
3,4 %
31,7%
+28,3%

- Ближний и Средний Восток
16,1 %
27,1%
+11,0%

- Африка
12,4 %
21,7%
+9,3%

- Южная Америка


0,9%
+0,9%

Прокат стана 350
100,0 %
100,0 %


- Европа
96,3 %
82,9%
-13,4%

- Северная Америка
0,1 %
0,2%
+0,1%

- Африка
3,6 %
3,9%
+0,3%

- Юго-Восточная Азия


13,0%
+13,0%



3.4.1.3.  Модернизация технической базы
В 2009 году на ОЭМК внедрены следующие мероприятия технического перевооружения:
Электросталеплавильный цех:

·        введена в эксплуатацию дополнительно к имеющемуся оборудованию установка циркуляционного вакуумирования стали № 3 (УЦВС № 3) производительностью 750 тыс. тонн в год. Оборудование поставлено фирмой «SMS MEVAC GMBH», Германия. Целью реализации данного мероприятия является увеличение объема вакуумирования стали на 750 тыс. тонн в год;

·        введен в эксплуатацию дополнительно к имеющемуся оборудованию агрегат комплексной обработки стали № 3 (АКОС № 3) производительностью
1 030 тыс. тонн в год. Оборудование поставлено фирмой «Danieli», Италия. Целью реализации данного мероприятия является увеличение объема стали, обрабатываемой на АКОС на 1 030 тыс. тонн в год;

·        на МНЛЗ №№ 1-4 произведена замена подъемно-поворотных стендов. Оборудование поставлено ОАО МК «ОРМЕТО-ЮУМЗ», г. Орск. Целью реализации данного мероприятия является обеспечение безопасной и стабильной работы четырехручьевых МНЛЗ;

·        на дуговых электросталеплавильных печах №№ 1 и 4 установлено оборудование системы оптимизации мощности дуги фирмы «AMI», Мексика. Реализация данного мероприятия позволяет сократить длительность плавки на ДСП и, как следствие, увеличить объем производства стали на каждой печи, а также снизить расходы электроэнергии, электродов.

Сортопрокатный цех № 1:

·        введена в эксплуатацию комплексная установка контроля внутренних и поверхностных дефектов для участка обдирки отделения отделки. Оборудование поставлено фирмой «Ферстер», Германия. Целью реализации данного мероприятия является обеспечение 100 %-го контроля качества готовой продукции участка обдирки, а также повышение качества контроля продукции за счет замены существующей установки на новую.

С целью создания условий для занятий спортом работников ОЭМК, членов их семей и в целом жителей города Старый Оскол построен и введен в эксплуатацию Дворец спорта имени Святого князя Александра Невского.



                                
3.4.1.4. Инвестиционная деятельность

 

Общий объём инвестиций, освоенных в 2009 году, составил 1 469,5 млн. руб., что на 3 299,7 млн. руб. меньше уровня 2008 года. Основные направления инвестирования средств на ОЭМК приведены в таблице 5.

Таблица 7

Направления инвестирования
2008 год (млн. руб.)
2009 год (млн. руб.)
Отклонение (млн. руб.)

1. Промышленное строительство
4 398,4
1 007,5
-3 390,9

2. Непромышленное строительство
58,3
263,2
+204,9

3. Приобретение объектов основных средств
309,3
198,1
-111,2

4. Прочие
3,2
0,7
-2,5

Итого
4 769,2
1 469,5
-3 299,7

3.5 Основные финансовые показатели деятельности приведены в таблицах 11-13.
Сводный баланс ОЭМК

Таблица 8


Показатель
на 01.01.2009  (тыс. руб.)
на 01.01.2010 (тыс. руб.)
Актив




I. Внеоборотные активы
32 445 321
37 188 260

II. Оборотные активы
35 986 376
36 026 628

Баланс
68 431 697
73 214 888






Пассив




III. Капитал и резервы
18 735 279
20 664 582

IV. Долгосрочные обязательства
30 713 151
38 378 376

V. Краткосрочные обязательства
18 983 267
14 171 930

Баланс
68 431 697
73 214 888



Ликвидность баланса ОЭМК

Таблица 9                                                                                                             


Показатель
По данным бухгалтерского баланса

на 01.01.2009  (тыс. руб.)
на 01.01.2010  (тыс. руб.)

1. Денежные средства
976 598
4 939 000

2. Краткосрочные обязательства за вычетом доходов будущих периодов
18 983 184
14 171 902

3. Оборотные активы
35 986 376
36 026 628

Коэффициент абсолютной ликвидности (1/2)
0,05
0,35

Коэффициент текущей ликвидности (3/2)
1,90
2,54

4. Чистые активы
18 735 362
20 664 610



Абсолютная ликвидность предприятия, определяемая как степень покрытия наиболее ликвидными активами (денежными средствами) краткосрочных обязательств, увеличилась. На начало года наиболее ликвидными оборотными активами покрывалось 5 % краткосрочных обязательств, на конец года – 35 %. Рост ликвидности объясняется ростом остатков денежных средств на конец 2009 года относительно начала года.

Коэффициент текущей ликвидности, характеризующий степень обеспечения краткосрочных обязательств всеми оборотными средствами, увеличился, составив на конец года 2,54 против 1,90 на начало года.
Отчёт о прибылях и убытках ОЭМК за 2009 год

Таблица 10                                                                                                         


Наименование показателя
2009 год    

(тыс. руб.)

Выручка (нетто) от продажи товаров, продукции, работ, услуг (за минусом НДС, акцизов, и аналогичных обязательных платежей)
39 402 022

Себестоимость проданных товаров, продукции, работ, услуг
(31 710 239)

Валовая прибыль
7 691 783

Коммерческие расходы
(1 228 540)

Управленческие расходы
(1 892 073)

Прибыль (убыток) от продаж
4 571 170

Проценты к получению
2 405 365

Проценты к уплате
(3 218 146)

Доходы от участия в других организациях
0

Прочие доходы
42 487 911

Прочие расходы
(43 758 017)
Прибыль (убыток) до налогообложения
2 488 283

Отложенные налоговые активы
18 842

Отложенные налоговые обязательства
(115 307)

Текущий налог на прибыль
(465 610)

Платежи в бюджет за нарушение налогового законодательства
3 095

Чистая прибыль (убыток) отчётного периода
1 929 303


1. Реферат Виробнича стратегія та проектування структури змін
2. Реферат Чемериця лобелійова чемерник червонуватий череда трироздільна
3. Сочинение на тему Тургенев и. с. - Два евгения онегин и базаров
4. Реферат на тему Життя і творчість Майкла Фарадея
5. Реферат на тему Симбирск в начале XX века
6. Реферат Субъективная сторона и субъект преступления
7. Реферат Автоматизированные информационные технологии в бухгалтерском учете
8. Курсовая Виды и методы маркетинговых исследований
9. Курсовая Власть менеджера ресторана
10. Доклад на тему Работайте с персоналом