Эксплуатация центробежных насосов и компрессорных установок.

Перед пуском центробежных насосов всасывающий трубопровод и внутреннюю полость корпуса насоса следует залить перекачиваемой жидкостью. Существует несколько способов заливки центробежных насосов: из напорного трубопровода, путем отсасывания воздуха вакуум-насосом или струйным насосом. Заливка насоса из напорного трубопровода возможна при наличии на всасывающей линии приемного клапана. Заливку необходимо продолжать до тех пор, пока из воздушного крана насоса не польется вода. Заливку насоса путем отсасывания воздуха струйным насосом или вакуум-насосом применяют, как правило, на крупных или автоматизированных насосных станциях. Обычно используют один или два вакуум-насоса для заливки всех насосов данной станции. Для этого устанавливают общий циркуляционный бачок и от него – сеть воздушных всасывающих линий, идущих к каждому насосу.

При заливке насосов, перекачивающих загрязненную жидкость, необходимо, кроме того, предусматривать приспособления, предотвращающие попадание загрязнений в вакуум-насос. Заливка насосов путем отсасывания воздуха струйным насосом осуществима при достаточно высоком давлении в напорном трубопроводе. Струйный насос присоединяют к верхней части корпуса насоса. Перед пуском струйного насоса задвижку на напорном трубопроводе закрывают, а насос включают тогда, когда струйный насос начинает откачивать вместо воздуха перекачиваемую жидкость. В некоторых случаях на насосных станциях, оборудованных крупными насосами, для питания струйных насосов специально устанавливают вихревой или центробежно-вихревой насос.

Перед пуском залитого тем или иным способом насоса нужно открыть кран у манометра и включить электродвигатель. При этом задвижка на напорном трубопроводе должна быть


Психофизиологические факторы.


С развитием цивилизации перед охраной труда встают все новые и новые вопросы, в частности проблема сохранения человеческого здоровья на производстве. И приходится бороться, так сказать, с опасными и вредными факторами производства; о них-то и пойдет дальше речь.
Отличают опасные производственные факторы от вредных следующим образом: если опасные вызывают непосредственно негативные последствия(к примеру, разные машины, механизмы), то вредные постепенно приводят к профессиональным заболеваниям(например, химические вещества, канцерогены). Все факторы можно подразделить на 4 раздела:

1. Физические (пыль, шум, вибрация. . . )
2. Химические (радий, ртуть, свинец. . . )
3. Биологические (микробы, споры, микроорганизмы. . . )
4. Психофизиологические (нервные перегрузки, стрессы, утомления. . . )

Сразу следует заметить, что относительно всех вышеперечисленных факторов необходимо государственное вмешательство, норматизация и стандартизация государством. . Или, например, что касается психофизиологических факторов, коим особенно подвержены железнодорожники, работники АЭС, диспетчеры: людям, занимающимся подобными профессиями, очень удобно было бы заключать коллективный договор с работодателем. Кстати, во всем мире существуют органы, следящие в частности за соблюдением норм опасных и вредных факторов производства: на Западе это технические инспекции, в СССР это были ВЦСПС, профсоюзы; в России - Министерство Труда, санитарные инспекции.
Итак, разберем отдельные производственные факторы. ШУМ относится к вредным факторам производства; как и ЗВУК, возникает при механических колебаниях в твердых, жидких и газообразных средах. Шумом являются различные звуки, мешающие нормальной деятельности человека и вызывающие неприятные ощущения. Звук представляет собой колебательное движение упругой среды, воспринимаемое человеческим органом слуха. Повышение звукового давления негативно влияет на орган слуха; для измерения громкости (в децибелах Дб) используется двушкальный шумомер. В цехах допускается громкость около 100 Дб; в кузнечных цехах эта цифра возрастает до 140 Дб. Громкость выше 140 Дб может вызвать болевой эффект.
Шум обычно нарушается работодателями в 2 раза. Раньше, в советское время, была даже надбавка к заработной плате за шум.
Кроме того, существует доказанное вредное воздействие инфра- и ультразвука на человеческий организм(ниже 20 Гц и выше 20 кГц частоты соответственно). Хотя колебания не вызывают болевых ощущений, они производят специфическое физиологическое воздействие на организм человека.
Объективно действия шума проявляются в виде повышения кровяного давления, учащенного пульса и дыхания, снижения остроты слуха, ослабления внимания, некоторые нарушения координации движения, снижения работоспособности. Субъективно действия шума могут выражаться в виде головной боли, головокружения, бессонницы, общей слабости. Комплекс изменений, возникающих в организме под влиянием шума, в последнее время рассматривается медиками как "шумовая болезнь".
В качестве защиты от шума и звука следует применять нормирование(на мой взгляд, "потолки" громкости могут быть занижены);некоторые технические тонкости, звукоизоляцию, звукопоглощение, специальные глушители аэродинамического шума, средства индивидуальной защиты(наушники, беруши, противошумные каски, специальная противошумная одежда).
ХИМИЧЕСКИЕ ВЕЩЕСТВА делятся на твердые яды(свинец Pb, мышьяк Sn, некоторые виды красок) и жидкие и газообразные яды(оксид углерода, бензин, бензол, сероводород, ацетилен, спирты, эфир и др. ). По характеру токсичности их можно подразделить на 1)едкие (серная кислота HCl, соляная кислота H SO , оксид хрома CrO и др. ); 2)действующие на органы дыхания (двуокись серы SO , кремниевый оксид SiO , аммиак NH и др. ); 3)действующие на кровь (CO, мышьяковистый водород и др. ); 4)действующие на нервную систему (спирты, эфир, углеводороды. . . ) ГОСТ 12. 1. 007-76 устанавливает 4 класса опасности:

1. чрезвычайно опасные(предельно допустимая концентрация ПДК<0. 1мг/кубич. м. )
2. высокоопасные(0. 1<ПДК<1. 0мг/кубич. м. )
3. умеренно опасный(1. 0<ПДК<10. 0мг/кубич. м. )
4. малоопасный(ПДК>10. 0мг/кубич. м. )

Все эти вещества отравляют местную среду на производстве; так, например, повышается канцерогенное воздействие, а газообразные вещества могут привести к летальному исходу рабочих(метиловый спирт - к слепоте). Контроль за концентрацией вредных веществ осуществляется санэпидемстанциями, а также при помощи экспрессных и автоматических методов(всевозможные газоанализаторы, хромотографы и иные современные приборы). Снижения влияния ядовитых веществ можно добиться при максимальной механизации и автоматизации производства, модернизации технического оборудования, эффектной вентиляции(как местной, так и общеобменной). Что касается непосредственно рабочих, то среди них должны проводиться частые медосмотры, они должны быть обеспечены чистыми столовыми и душевыми, необходима также выдача и своевременная очистка современной спецодежды; не стоит забывать и о дегазации помещений. В конкретных случаях нужно выдавать трудящимся спецперчатки, маски, защитные щитки, очки; иногда противогазы, иногда предупреждающие заболевания мази.
Следующим рассматриваемым фактором будет ПЫЛЬ - мельчайшие твердые частицы, способные некоторое время находиться в воздухе во взвешенном состоянии. Образуется при рытье коммуникационных линий, монтаже зданий, отделочных работах, очистке поверхностей и др. Пыль характеризуется химическим составом, размером и формой частиц, их плотностью, электрическими, магнитными и другими свойствами. Степень измельченности пыли называется ее дисперсностью. Дисперсный состав может быть представлен в виде таблиц, математических выражений или графиков. Одна из основных характеристических величин пыли - скорость витания частиц, то есть скорость их осаждения под действием силы тяжести в невозмущенном воздухе.
В зависимости от состава пыли изменяется ее вредность; к примеру, наиболее вредным для человека считается диоксид кремния SiO , который вызывает такое заболевание, как силикоз. По химическому же составу пыль подразделяется на органическую(древесная, хлопковая. . . ), неорганическую(цементная, карбидная. . . ) и смешанную. ПДК колеблется от 1 до 10 мг/кубич. м.
Выявим способы защиты от пыли на производстве. Это опять-таки максимальная механизация, модернизация и автоматизация производственных процессов; применение герметического оборудования для транспортировки пылящих материалов; использование увлажненных сыпучих материалов; применение эффективных аспирационных установок, что позволит удалять отходы и пыль; тщательная и систематическая пылеуборка помещений с помощью современных средств; применение в качестве средств индивидуальной защиты респираторов, очков, противопыльной спецодежды.
Очищение воздуха предлагается осуществлять при помощи всевозможных пылеуловителей, воздухоочистителей, фильтров, пылеосадительных камер, центробежных пылеотделителей - циклонов.
ИЗЛУЧЕНИЕ является, на мой взгляд, самым опасным и вредным фактором производства в наш век-век стремительного развития цивилизации с использованием атомной энергии. Именно ионизирующее излучение представляет наибольшую опасность для человека, вызывает такие страшные заболевания, как рак (лейкемия в частности) и лучевая болезнь. Вообще излучения делятся на радиоактивное (ионизирующее), гамма- и рентгеновское, бета-излучение, нейтронное, электромагнитное и лазерное. Наиболее опасными являются радиоактивное, гамма- и рентгеновское(поэтому рентген нельзя делать чаще одного раза в год). Дозы облучения нормируются ГОСТом в бэррах; существует несколько таблиц, касающихся ПДД - предельно допустимой дозы - с учетом категорий населения, участков тела, территорий и помещений.
Защита от излучения должна быть прежде всего основана на сверхсуперсовременной защитной одежде и рабочих аксессуарах, и это основная, на мой взгляд, задача ООН, ВОЗ и других международных организаций. В наше время, когда широко используется радиоактивное сырье и всевозможные виды излучений, необходимо максимально защитить население земного шара от глобальных и локальных проблем, поэтому как персонал, занятый в работе, связанной с излучением, должен быть предельно высококвалифицированным и защищенным от опасных воздействий, так и АЭС, реакторы, ВВЛЭП должны иметь высочайшую степень защиты. К способам можно отнести экранирование, защиту временем и расстоянием. Но это, к сожалению, малоэффективные методы, и будущая защита человечества от радиации окончательно не решена Остается надеяться, что ученые и научно-технический прогресс придумают что-либо более эффектное и нам удастся воплотить их замыслы в жизнь. Пока же в качестве защиты мы применяем йодную профилактику в критических случаях, но и это далеко не самый эффективный метод. . .
ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ОСВЕЩЕНИЕ тоже является производственным фактором, характеризуется такими показателями, как световой поток(определяется мощностью лучистой энергии), освещенность, яркость, сила света. Опасно тем, что при пере- или недозировке определенного количества люкс, ватт, кандел возможно испортить, а то и потерять зрение. Поэтому не стоит относить этот фактор к разряду малозначительных, тем более что в нашей стране практически никогда не было грамотного и безопасного производственного освещения. Чего стоят перепады напряжения, недостатки энергии, отсутствие ее автономных(резервных) источников!. .
Основные требования, предъявляемые к производственному освещению, это соответствие освещенности характеру зрительной работы(то есть соответственное увеличение освещенности рабочих поверхностей), достаточно равномерное распределение яркости(для того, чтобы глазам не приходилось переадаптироваться), отсутствие резких теней на рабочей поверхности(уменьшает утомление зрения), отсутствие блесткости (слепящего действия света), постоянство освещенности во времени, обеспечение электро-, взрыво- и пожаробезопасности. Эти требования могут быть соблюдены при правильном выборе типа и системы производственного освещения, которые подразделяются на естественное(дневной свет), искусственное(электрические источники), смешанное(естественное дополняет искусственное, что является наиболее экономичным и разумным), общее(вся территория; равномерно), комбинированное(локально, обособленные рабочие поверхности), аварийное(при недопущении перерывов в работе), эвакуационное(в местах эвакуации и повышенного травматизма).
Выбор источника света зависит от освещаемого предмета или территории. Различают два вида источников света: тепловое(лампы накаливания и галогенные лампы накаливания) и люминесцентное(всем известные длинные трубчатые газоразрядные лампы). Осветительные приборы можно разделить в целом на светильники и прожекторы; важная их характеристика - блесткость.
Следующим рассматриваемым вредным фактором производства будет ВИБРАЦИЯ, то есть колебательное движение, вызванное машинами для приготовления, распределения и уплотнения бетонной смеси, бетоносмесителями, дозаторными установками, компрессорами, строительными машинами. . . Как правило, шум является следствием вибрации, и оба фактора приводят к снижению производительности труда, виброболезни, ухудшению самочувствия. Из ручных вибрирующих приборов можно привести в пример отбойный молоток, дрель, брандспойт. Они влияют на руки человека(локальное воздействие). Есть еще общие вибрации, вызывающие сотрясение всего организма. Решение проблемы мне видится только в автоматизации, в замене технологических процессов на невибрационные. Конечно, есть еще виброизоляция, виброгашение, вибропоглощение и некоторые индивидуальные средства защиты, но, по моему мнению, будущее за модернизированными автоматизированными технологиями.
Рассматривая БИОЛОГИЧЕСКИЕ факторы производства, такие как микробы, споры, всевозможные микроорганизмы - а наиболее часто с ними соприкасаются медики, в том числе экспериментаторы и ученые, биологи, некоторые чрезвычайные службы(к примеру, СЭС), -мы убеждаемся в неоспоримом вредном, а порой и опасном их влиянии на организм человека. Особую опасность вызывают эпидемии, вследствие которых опасности подвергается все население. Предотвратить беду возможно с помощью специальных профилактических средств(витамины и т. д. ), используя расстояние, ну и, конечно, эффективную спецодежду, обувь, маски, перчатки и др. Также следует при содействии средств массовой информации(телевидение, печать. . . ) просвещать население относительно опасности и личной гигиены, чтобы этой опасности избежать. Не мешает разработать специальные антибиотики, которые повышали бы иммунитет человека при соприкосновении с микроорганизмами и всевозможными бактериями.
ПСИХОФИЗИОЛОГИЧЕСКИЕ факторы производства возникают вследствие напряженной, порой даже сверхнапряженной деятельности человека, при большой ответственности и насыщенности техникой и людьми. Пример профессий работники и обслуга АЭС(постоянное нахождение в среде опасного фактора!), диспетчер, летчик-испытатель, водитель-дальнобойщик(особенно перевозящий взрывоопасную продукцию, радиоактивные отходы и др. ). Как же бороться с нервными перегрузками, утомлениями, стрессами, Наиболее эффективные, на мой взгляд, методы, это снижение рабочих часов(следствие-увеличение кадров), возможная автоматизация производства, обеспечение успокаивающего досуга(соответствующий сервис, рабочие объединения, для нуждающихся - наличие психолога и невропатолога при предприятии).
Вот мы и рассмотрели вкратце основные вредные и опасные производственные факторы, выявили их классификацию, методы и средства предохранения коллективов и индивидов от воздействия факторов, немного коснулись норматизации и стандартизации содержания веществ в местной среде. Несомненен вывод, что самое ценное в производстве да и вообще это человеческая жизнь, человеческое здоровье, Значит, охрана труда на производстве должна увеличиться, должно быть больше регулирующих юридических актов, возможно, новых статей в КЗОТе. Необходимо улучшить чрезвычайное законодательство, чтобы не повторялись более трагедии вроде Чернобыля или Семипалатинска. Так что юристы нужны техникам, также как и техники-юристам. Будущее развитие охраны труда за совместной деятельностью обеих профессий!
закрыта. После того как насос разовьет требуемую частоту вращения, а манометр покажет соответствующее давление, следует открыть кран вакуумметра и краны на трубах, подводящих воду к сальникам. Если подшипники насоса охлаждаются водой, то необходимо открыть и краны на трубах, подводящих воду к подшипникам, и только после этого можно открыть задвижку на напорном трубопроводе. Следует отметить, что в тех случаях, когда это не приводит к опасным перегрузкам электродвигателя, запуск насоса допустим и при открытой задвижке на напорном трубопроводе.

Во время работы центробежного насоса необходимо:
1) наблюдать за тем, чтобы смазочные кольца свободно вращались на валу, а температура подшипников не превышала указанной в паспорте насоса (обычно 60-70^о С);
2) поддерживать уровень масла в подшипниках на требуемой высоте (по маслоуказателю); после 800-1000 ч работы следует сменить масло, предварительно прочистив корпусы подшипников;
3) своевременно подтягивать сальники, чтобы вода из них просачивалась лишь редкими каплями; это необходимо для предохранения вала от срабатывания его набивкой.

При обслуживании насоса требуется строго соблюдать правила техники безопасности. Следует иметь в виду, что особую опасность представляют вращающиеся детали (муфта, вал).

В системах водоснабжения и канализации шире всего используются центробежные насосы благодаря тому, что они обладают высоким КПД, просты и надежны в эксплуатации и допускают регулирование подачи и напора относительно простыми средствами. В насосных установках и на насосных станциях с небольшой подачей чаще всего применяются центробежные консольные насосы, а на насосных станциях со средней и большой подачей – центробежные насосы двустороннего входа с разъемом в горизонтальной плоскости. Насос выбирают в зависимости от назначения, подачи и заданного напора насосной установки. Для подбора конкретного типоразмера насоса необходимо учитывать совместный режим работы этого насоса и системы, в которую он подает жидкость.                                           Неисправности центробежных насосов.

При точном соблюдении инструкции можно избежать повреждений при работе насоса. Как разнообразны условия эксплуатации насосов, так и различны неисправности, появляющиеся во время их эксплуатации.
Очень трудно дать какие-либо конкретные рекомендации для выявления и устранения всякого рода повреждений. Очень редко причина повреждения содержится в самом насосе. Поэтому насос следует разбирать лишь тогда, когда другие меры не привели к устранению неисправности.

Ниже мы остановимся на некоторых основных условиях, которые следует соблюдать при эксплуатации центробежных насосов.

При неполном заполнении центробежный насос не подает жидкость или же подает ее с шумом.

Очень важно обеспечить полное заполнение насоса перед эксплуатацией. В этом случае необходимо открыть находящиеся на корпусе насоса воздуховыпускные устройства. Затем заполнить жидкостью насос и всасывающую трубу до тех пор, пока из них полностью не будет удален воздух. 
Засорение всасывающего трубопровода, защитной сетки или рабочего колеса приводит к уменьшению напора. В некоторых случаях это может привести к разрыву сплошности потока на стороне всасывания насоса.
Закупоривание рабочего колеса можно предотвратить установкой во всасывающем трубопроводе защитных сеток, решеток, грубых и гравийных фильтров. Если при использовании насоса, несмотря на правильное его заполнение, не будет достигнута гарантированная подача, то вполне возможно, что не совпадает общая высота напора с параметрами насоса. Это можно проверить при помощи манометров или вакуумметров, установленных на всасывающем и напорном патрубках. Если по показаниям приборов преодолеваемая высота напора больше, чем напор насоса то необходимо увеличить, если возможно, частоту вращения или установить более крупное рабочее колесо.

Если преодолеваемая высота напора меньше, то по характеристике центробежных насосов (кроме пропеллерных) происходит увеличение подачи и мощности на валу насоса. Именно в этом случае возникает опасность перегрузки приводного двигателя.
Источник этого несоответствия можно устранить, уменьшив режим работы при помощи задвижки на напорном трубопроводе.
Особое внимание следует обращать на соответствие направления вращения вала насоса заданному. Неправильное направление вращения приводит к неисправностям насоса в результате ослабления затяжки рабочего колеса или гайки на валу, а это в свою очередь вызывает повреждение элементов корпуса насоса. Данное явление приводит также к заклиниванию вала насоса.

Недопустимые условия со стороны всасывающего патрубка часто являются причиной поломок при эксплуатации насосов.

Если превысить допустимую вакуумметрическую высоту всасывания или максимальную геометрическую высоту всасывания насоса, то это может повлечь за собой разрыв сплошности потока или по меньшей мере вызвать кавитацию, а также сильное снижение мощности. Поэтому при работе насоса необходимо следить за тем, чтобы не была превышена допустимая высота всасывания (кавитационный запас).
Максимальная высота всасывания сильно зависит от температуры перекачиваемой жидкости, от потерь на трение и изгибы трубопровода, а также от скорости (диаметра) во всасывающем трубопроводе.
Повышение температуры перекачиваемой жидкости уменьшает высоту всасывания, поскольку с увеличением температуры увеличивается давление парообразования.
Чтобы сократить потери на трение и изгибы со стороны всасывающего трубопровода, его надо делать коротким и широким, без лишних вставных элементов. Забитая приемная сетка и трудно открывающийся клапан сильно увеличивают потери энергии. В связи с тем, что потери на трение и скоростной напор зависят от скорости во всасывающем трубопроводе, в лопастных насосах диаметр всасывающего патрубка по сравнению с диаметром напорного, как правило, больше. Если нельзя обойтись без излишне длинного подающего трубопровода, то нужно увеличить его номинальный внутренний диаметр по сравнению с диаметром всасывающего патрубка.

Чтобы избежать образования воздушных мешков в насосе необходимо выполнять эксцентричный переходник.
Избыточное давление на входе, потери и скоростной напор, зависят от изменяющегося противодавления и подачи соответственно характеристике насоса. Гарантийную высоту всасывания указывают лишь для режима работы, приведенного в паспорте насоса. 
Если уже на недогрузочных режимах имеет место повышение максимально допустимой высоты всасывания до определенных пределов, то при известных условиях при увеличении подачи допустимая высота будет значительно превышена. Если насос заказывают со слишком большим запасом по напору, то в эксплуатации он будет не очень надежен.
При высоком давлении парообразования или когда оно равно давлению в емкости следует предусмотреть избыточное давление на входе. Подпор должен быть больше, чем возникающие на пути до насоса потери на трение. Величина подпора зависит как от температуры перекачиваемой жидкости, так и от подачи и частоты вращения, и необходимо ее всегда выдерживать, чтобы гарантировать безупречную работу насоса. Лучше обеспечивать необходимый подпор,  увеличивая давление в резервуаре путем образования воздушной подушки.
Если нельзя, по определенным причинам, обойтись без прокладки длинных труб, то необходимо уложить всасывающую линию с постоянным наклоном в сторону насоса для предотвращения образования воздушных пробок. Если это требование по каким-то причинам неосуществимо, то следует обеспечить отсос воздуха в наивысшей точке всасывающего трубопровода. Чтобы нигде не было подсоса воздуха, всасывающая труба в любом случае должна быть герметичной. Конец трубы должен быть погружен в жидкость минимум на 0,8м, чтобы недопустить возможного подсоса воздуха.
Если перекачиваемая жидкость содержит воздух или газ, то следует удалять их при помощи деаэратора или вакуумного насоса.

Напорный трубопровод в любом случае следует оснастить запирающей задвижкой (кроме полуавтоматических установок и осевых насосов), поскольку центробежные насосы включают и останавливают в основном при закрытой задвижке на напорном трубопроводе. Это запирающее устройство необходимо для регулирования подачи, а также для беспрепятственного отключения насоса от напорной магистрали во время ремонта. При напорах свыше 10,0-15,0м необходимо установить обратный клапан, который располагают между напорным патрубком и задвижкой на напорном трубопроводе. Этот клапан препятствует обратному току перекачиваемой жидкости при резкой остановке насоса и защищает всасывающий трубопровод от гидравлического удара. При поломке обратного клапана или при его отсутствии возникает опасность обратного вращения вала насоса, что может привести к тяжелым повреждениям: разрушению агрегата, отсутствию смазки, ослаблению крепления вращаяющихся и неподвижных деталей. В связи с этим надо следить за работоспособностью обратного клапана.

Очень частым источником повреждений центробежных насосов является плохой уход и обслуживание сальников.

Долговечность набивки сальника зависит в основном от плавной работы насоса.
Неравномерное вращение или работа вала с биениями вызывает дополнительные нагрузки на сальниковую набивку.
Чрезмерное подтягивание крышки сальника приводит к сухому трению и выгоранию сальниковой набивки. Чтобы набивка выполняла свое уплотняющее назначение, она должна быть достаточно влажной. Капельное протекание через сальниковую набивку говорит о его нормальной работе. Долговечная работа втулки сальника снижается из-за быстрого износа при недостаточно влажной набивке и сильной затяжке сальника. При возникновении сильного нагревания может произойти выход втулки сальника из строя, если втулка и вал насоса изготовлены из материалов, имеющих различные коэффициенты линейного расширения.
Нз практике очень часто допускают ошибку, заменяя в сальнике не все уплотнительные кольца. Кольца, оставшиеся в сальниковой набивке, очень сухие и твердые, поскольку снижающие трение компоненты колец полностью выработаны. Изменение формы уплотнительных колец с помощью молотка недопустимо, так как приводит к, уменьшению упругости набивки и этим самым снижает ее работоспособность.

При эксплуатации торцовых уплотнений особенно важна спокойная работа вала насоса. Если вал работает неравномерно или с биениями, то на уплотнительных поверхностях появляются следы интенсивного изнашивания, что приводит к преждевременной потере торцовым уплотнением своих уплотнительных свойств.

Некачественное центрирование приводного двигателя и насоса вызывает усиленное изнашивание сальников и подшипников. Центробежные насосы в большинстве случаев непосредственно соединяют с приводным двигателем. Применяемые упругие муфты должны передавать только крутящий момент от привода к насосу, но не компенсировать погрешности монтажа. Поэтому необходимо устанавливать валы на одинаковой высоте и обеспечивать безупречную соосность.
Подтягивание трубопроводов к насосу, неперпендикулярность подсоединения трубопроводов к патрубкам насоса, недостаточность опоры трубопроводов при монтаже недопустимы. Вследствие чрезмерного подтягивания трубопроводов к насосному агрегату может произойти излом фланцев патрубков, разрушение муфты, работы вала с вибрацией, а все это нарушает работу концевых уплотнений.

Центробежные насосы, как правило, используются в системах водоснабжения или канализации. Этот вид насосов обладает высоким КПД. Они очень просты в эксплуатации и надежны. Центробежные насосы позволяют регулировать подачу и напор воды.

Для небольшой подачи воды используются консольные центробежные насосы, а при необходимости большой подачи воды более эффективными являются насосы двустороннего входа, имеющие в горизонтальной плоскости разъем.

Выбор насоса зависит, в первую очередь, от его назначения и объема подаваемой воды. При выборе типоразмера центробежного насоса учитывается не только его работа, но и работа всей системы.

Перед пуском центробежного насоса его внутренняя полость и всасывающий трубопровод должен быть залит жидкостью. Залить всасывающий трубопровод можно с помощью напорного трубопровода или отсасывания воздуха. Заливку можно прекратить только тогда, когда из воздушного клапана насоса начтет литься вода.

После заливки насоса необходимо открыть кран манометра и включить электродвигатель. При этом нужно обязательно следить, чтобы задвижка напорного трубопровода была закрыта. Кран вакуумметра и краны на трубах можно открыть только после того, как насос разовьет необходимую частоту вращения и давление. Изменение давления отслеживается с помощью манометра. После этого можно открывать задвижку напорного трубопровода. При открытой задвижке напорного трубопровода можно производить запуск насоса только в том случае, если это не приведет к перегрузке электродвигателя.

Центробежные насосы очень просты в эксплуатации, но во время их работы необходимо отслеживать параметры его работы. Смазочные кольца насоса должны свободно вращаться на валу. Подшипники не должны перегреваться выше температуры, которая указана в паспорте насоса. В среднем допустимая температура подшипников составляет 60 – 70 градусов. Некоторые модели имеют функции водного охлаждения подшипников.

Уровень масла в подшипниках должен поддерживаться на необходимой высоте и периодически проверяться по маслоуказателю. Масло необходимо менять через 800 – 1000 часов работы. Перед сменой масла корпус подшипников должен быть обязательно прочищен.

Вода через сальники должна просачиваться редкими каплями. Их нужно обязательно своевременно подтягивать, чтобы предохранить вал.

Компрессорные установки, в которых получают сжатый воздух, могут быть стационарными и передвижными. Стационарные установки отличаются большей мощностью и обеспечивают лучшую очистку сжатого воздуха.

            4.10.10. Золоулавливающие установки не реже 1 раза в год должны подвергаться испытаниям по экспресс-методу в целях проверки их эксплуатационной эффективности и при необходимости разработки мероприятий по улучшению работы.
 4.10.11. При эксплуатации систем золошлакоудаления и золоотвалов должны быть обеспечены:
            своевременное, бесперебойное и экономичное удаление и складирование золы и шлака в золотоотвалы, на склады сухой золы, а также отгрузка их потребителям;
            надежность оборудования, устройств и сооружений внутреннего и внешнего золошлакоудаления;
            рациональное использование рабочей емкости золоотвалов и складов сухой золы;
            предотвращение загрязнения золой и сточными водами воздушного и водного бассейнов, а также окружающей территории.
            4.10.12. Эксплуатация систем гидро- и пневмозолоудаления должна быть организована в режимах, обеспечивающих:
            оптимальные расходы воды, воздуха и электроэнергии;
            минимальный износ золошлакопроводов;
            исключение замораживания внешних пульпопроводов и водоводов, заиления золосмывных аппаратов, каналов и пульпоприемных бункеров, образования отложений золы в бункерах, течках и золопроводах пневмозолоудаления.
            Для ликвидации пересыщения воды труднорастворимыми соединениями и осаждения взвешенных твердых частиц (осветления) должны бьпь предусмотрены необходимые площадь и глубина отстойного бассейна.
            4.10.13. При эксплуатации систем гидрозолоудаления должны быть обеспечены плотность трактов и оборудования, исправность облицовки и перекрытий каналов, золошлакопроводов, устройств для оперативного переключения оборудования.
            В системах пневмозолоудаления должна быть предусмотрена очистка сжатого воздуха от масла, влаги и пыли, а также предотвращено попадание влаги в золопроводы, промежуточные бункера и емкости складов золы.
            4.10.14. Эксплуатация оборотных (замкнутых) гидравлических систем золошлакоудаления должна быт организована в бессточном режиме, предусматривающем:
            поддержание баланса воды в среднем за год;
            преимущественное использование осветленной воды в технических целях (обмывка поверхностей нагрева котлов, золоулавливающих установок, гидроуборка зольных помещений, уплотнение подшипников багерных насосов, орошение сухих участков золоотвалов для пылеподавления, охлаждение газов путем впрыска воды, приготовление бетонных растворов и т.д.) и направление образующихся стоков в систему гидрозолоудаления (ГЗУ).
            Сброс осветленной воды из золоотвалов в реки и природные водоемы допускается только по согласованию с региональными природоохранными органами.
            4.10.15. Сбросы посторонних вод в оборотную систему ГЗУ допускаются при условии, что общее количество добавляемой воды не превысит фактические ее потери из системы в течение календарного года.
            В качестве добавочной воды должны быть использованы наиболее загрязненные промышленные стоки с направлением их в устройства, перекачивающие пульпу.
            4.10.16. При нехватке осветленной воды подпитка оборотной системы ГЗУ технической водой допускается путем перевода на техническую воду изолированной группы насосов.
            Смешение в насосах и трубопроводах технической и осветленной воды запрещается, за исключением систем с нейтральной или кислой реакцией осветленной воды.
            4.10.17. В шлаковых ваннах механизированной системы шлакоудаления должен быть уровень воды, обеспечивающий остывание шлака и исключающий подсос воздуха в топку.
            4.10.18. Состояние смывных и побудительных сопл системы ГЗУ должно систематически контролироваться, и при увеличении их внутреннего диаметра более чем на 10% по сравнению с расчетным сопла должны заменяться.
            4.10.19. Контрольно-измерительные приборы, устройства технологических защит, блокировок и сигнализации систем гидро- и пневмозолоудаления должны быть в исправности и периодически проверяться.
            4.10.20. Выводимые в резерв или в ремонт траты гидро- или пневмозолоудаления должны бьпь опорожнены и при необходимости промыты водой или продуты воздухом.
            4.10.21. При отрицательной температуре наружного воздуха выводимые из работы пульпопроводы и трубопроводы осветленной воды системы ГЗУ должны бьпь своевременно сдренированы для предотвращения их замораживания.
            4.10.22. Должен бьпь организован систематический (по графику) контроль за износом золо- шлакопроводов и своевременный поворот труб. Очистка трубопроводов от минеральных отложений должна быть произведена при повышении гидравлического сопротивления трубопроводов на 20% (при неизменном расходе воды, пульпы).
            4.10.23. При повышенном абразивном износе элементов систем удаления и складирования золошлаков (пульпопроводы, золопроводы, сопла и др.) должны быть приняты меры для защиты этих элементов от износа (применение камнелитных изделий, абразивостойких металлов и т.п.).
            4.10.24. При необходимости должны быть проверены уклоны пульпопроводов и надземных трубопроводов осветленной воды, произведена рихтовка труб или установка дополнительных дренажей.
            4.10.25. Ремонт и замена оборудования должны быть организованы по графику, составленному на основе опыта эксплуатации систем золо- и шлакоудаления. Указанный график должен быть скорректирован при изменении работы систем золошлакоудаления (изменение вида топлива, подключение дополнительных котлов и т.п.).
            4.10.26. Заполнение золоотвалов водой и золошлаками, а также выдача золошлаков из золоотвалов должны осуществляться по проекту.
            Эксплуатация и контроль за состоянием дамб золоотвалов должны быть организованы в соответствии о требованиями настоящих Правил (гл. 3.1).
            4.10.27. Не менее чем за 3 года до окончания заполнения существующего золоотвала электростанцией должно быть обеспечено наличие проекта создания новой емкости.
            4.10.28. На границах золоотвалов, бассейнов и каналов осветленной воды, а также на дорогах, в зоне расположения внешней системы золоудаления должны быть установлены предупреждающие и запрещающие знаки.
            4.10.29. Для контроля за заполнением золоотвалов 1 раз в год должны производиться нивелировка поверхности расположенных выше уровня воды золошлаковых отложений и промеры глубин отстойного пруда по фиксированным створам.
            Предельно допустимый уровень заполнения золоотвалов должен быть отмечен рейками (реперами).
            4.10.30. Наращивание ограждающих дамб без проектов запрещается.
            При наращивании дамб из золошлакового материала и мягких грунтов (суглинков, супесей) работы должны выполняться в теплое время года.
            4.10.31. Устройства (лестницы, мостики, ограждения и др.), обеспечивающие уход за сооружениями и безопасность персонала, должны быть в исправном состоянии.
            4.10.32. На каждой электростанции должны ежегодно составляться и выполняться планы мероприятий по обеспечению надежной работы системы удаления и складирования золы и шлака. В планы должны бьпь включены: графики осмотров и ремонта оборудования, пульпопроводов осветленной воды, график наращивания дамб, очистки трубопроводов от отложений, мероприятия по предотвращению пыления, рекультивации отработанных золоотвалов и др
Все средства защиты от загрязнений делят на активные и профилактические. К активным относятся средства по предотвращению или снижению механической прочности отложений. К ним можно отнести присадки, добавляемые в топливо перед его сжиганием, специальные способы сжигания, применение специальных поверхностей нагрева. Профилактические включают различные способы очистки поверхностей нагрева от наружных отложений: паровую и воздушную обдувки, водяную обмывку, обмывку перегретой водой, дробевую очистку, виброочистку и термическую очистку. Одним из наиболее распространенных средств очистки поверхностей нагрева от шлакозоловых отложений является обдувка, которая может быть применена для очистки практически всех поверхностей нагрева современных котлов. В качестве обдувочного агента широко используется пар или сжатьш воздух, иногда применяется холодная или перегретая вода. Процесс очистки с помощью обдувочной струи характеризуется рядом факторов: динамическим, термическим и абразивным.

Эффективность очистки обдувкой зависит от скорости струи и параметров обдувочного агента, слоя отложений расстояния от сопла до поверхности нагрева и угла подачи струи к поверхности труб (рис. 6.9). Обдувочный агент для очистки поверхностей нагрева следует выбирать в каждом конкретном случае исходя из технико-экономических сопоставлений. Для обдувки поверхностей нагрева используют специальные обдувочные аппараты, которые делятся на стационарные и выдвижные (маловыдвижные и глубоковыдвижные). При температурах продуктов сгорания ниже 600°С применяют обычно стационарные, при более высоких температурах — выдвижные обдувочные аппараты.’Наибольшее распространение в СССР получили аппараты, выпускаемые заводом «Ильмарине», в которых в качестве обдувочного агента ис­пользуются насыщенный или перегретый пар, а также сжатый воздух давлением до 4,0 МПа. Все аппараты имеют буквенные обозначения: О — обдувочный, М—ма­ловыдвижной, Н — невыдвижной, Г — глубоковыдвиж­ной, В — вертикальный, П — прерывистого действия, Э — для очистки экранов. Маркируются аппараты следу­ющим образом: ОН; ОМВ; ОГ; ОГП; ОГВ, ОГР-Э; аппа­рат для обдувки маловыдвижной показан на рис. 6.10. Основными элементами обдувочного аппарата явля­ются обдувочная труба для подвода рабочего агента и механизм привода.

При включении обдувочная труба поступательно вдвигается в газоход; когда сопловая го­ловка окажется внутри газохода, труба начинает вра­щаться и автоматически открываются клапаны для под­вода к соплам обдувочного агента. После окончания об­дувки электродвигатель переключается на обратный ход и сопловая головка возвращается в исходное положение, что предохраняет ее от чрезмерного нагрева. Зона дейст­вия обдувочного аппарата до 2,5 м, а глубина захода до 8 м. При сжигании топлив, содержащих серу и окиси кальция, натрия, ванадия, на конвективных поверхнос­тях нагрева образуются отложения, быстро переходящие из слабосвязанных в прочные связанные отложения. По­добные отложения возникают также на поверхностях на­грева, работающих с температурой стенки ниже точки росы продуктов сгорания при сжигании топлив, для ко­торых в обычных температурных зонах свойственно об­разование сыпучих отложений. Для борьбы с ними при­меняют дробевую очистку, так как при использовании различных способов обдувки паровая струя эффективно удаляет отложения только с первых двух — четырех ря­дов, а затем быстро гасится, встречая на своем пути препятствие в виде труб шахматного или коридорного пучка. Схема устройства дробеочистки показана на рис. 6.11. В верхней части конвективной шахты котла поме­щаются разбрасыватели, которые равномерно распреде­ляют дробь по сечению газохода. При падении дробь сбивает осевшую на трубах золу, а затем вместе с ней собирается в бункерах, расположенных под шахтой. Из бункеров дробь вместе с золой попадает в сборный бун­кер, из которого питатель подает их в трубопровод, где масса золы с дробью под­хватывается воздухом и вы­носится в дробеуловитель, откуда дробь по рукавам вновь подается в разбрасы­ватели, а воздух вместе с частицами золы направля­ется в циклон, где происхо­дит их разделение. Воздух из циклона удаляется в га­зоход перед дымососом, а зола, осевшая в циклоне, сбрасывается в систему зо­лоудаления парогенератор-ной установки.

Транспорти­рование дроби осуществля­ется по всасывающей или нагнетательной схеме. При всасываемой схеме рагзреже-ние в системе создается па­ровым эжектором или ваку­ум-насосом. Прн нагнета­тельной схеме транспортиру­ющий воздух подается в ин­жектор от компрессора. Для транспортирования дроби необходимая скорость возду­ха 40—50 м/с. Для нормаль­ной очистки шахматных пуч­ков обычно на один цикл очистки через каждые 8 ч работы котла требуется 100—200 кг дроби на 1 м2 сече­ния газохода, для котлов-утилизаторов металлургичес­ких печей и некоторых видов твердых топлив — до 500— 600 кг/м2, а при сжигании мазута с присадками — всего 50—80 кг/м2. Отсюда можно рассчитать расход дроби G№ через систему дробеочистки по формуле Основными элементами дробеочистительной установ­ки являются следующие средства: транспортирования Дроби в верхнюю часть конвективной шахты; сбора и хранения дроби над конвективной шахтой перед вводом ее в котел и под конвективной шахтой после цикла очи­стки; распределения дроби по горизонтальному сечению газохода перед очищаемыми поверхностями нагрева; поддержания дроби в чистоте и подготовки для ее после­дующего использования.