Введение.

В данном разделе рассматривается вопрос инспектирования магистральных трубопроводов высокого давления.

Монтаж трубопровода очень похож на поточный процесс – участки трубопровода собираются поэтапно разными бригадами. Строительный процесс имеет «линейную» структуру, то есть каждая операция выполняется исключительно после предыдущей. Так же, как и при серийном производстве на заводе, каждая операция выполняется специализированной бригадой или с применением специального оборудования, таким образом, что процесс производства протекает плавно, не затрагивая другие операции. Не стоит и говорить, что ко всем участникам производственного процесса, включая инспекторов, предъявляются высокие требования. В масштабных проектах участвует множество инспекторов, каждый из которых специализируется в определенной дисциплине – строительные работы, сварка, грунтовка и т.п. Однако часто один и тот же инспектор вынужден, проверяет все операции, что требует от него владения различными навыками. Прокладка трубопровода по пересеченной местности растягивает процесс установки на длинные расстояния – между бригадой по подготовке полосы отвода и бригадой по засыпке траншеи могут быть сотни километров неровной дороги. Это должно учитываться при планировании инспекции трубопровода.

Различные виды трубопроводов

Основное различие между трубопроводами состоит в материале, из которого они выполнены – сталь, чугун, цемент, полиэтилен.

Действительно, от материала, например, зависит:

- диаметр и давление,

- ширина и длина присоединяемых компонентов;

- метод изготовления изгибов и ответвлений;

- подготовка траншеи;

- технология укладки трубопровода в траншею;

- засыпка трубопроводной траншеи;

- система антикоррозионной защиты;

- испытания.

Выбор материала зависит от окружающей среды:

- высокое давление + большой диаметр – требует использования стали;

- низкое давление + большой диаметр – требует использования чугуна.

- трубы малых диаметров могут быть из любого материала, а также изготавливаться из полиэтилена повышенной плотности и АБС (акрилонитрил-бутадиен-стирола).

В данном курсе рассматриваются трубопроводы из свариваемых стальных труб для транспортировки на дальние расстояния:

- жидких углеводородов, например, сырой нефти или продуктов нефтепереработки (дизельное топливо, бензин, топливо для реактивных двигателей);

- газообразных углеводородов, например, природного газа (метан) или продуктов нефтепереработки (этилен, пропан и т.д.);

- воды (питьевая, сырая или морская);

- шлама (смесь воды с каменным углем или порошком руды).
Компоненты трубопровода

Трубопровод это не просто набор труб, сваренных вместе. Это – система, которая представляет собой эффективную транспортную систему, как сеть автомобильных или железных дорог. Для работы данной транспортной системы на линии устанавливается различная арматура, приспособления и устройства:

- фланцы, болты, прокладки, обшивка;

- вентили, клапаны и предохранительные устройства;

- упорные подушки;

- оборудование для очистки: ловушки для скребков,

- станции измерения;

- компрессорные и перекачивающие станции;

- катодная защита, изолирующие прокладки;

- указатели-отметчики;

- станции контроля и измерения.

Трубы

Диаметр труб на различных участках варьируется от 6 (15,24 см) до 60 дюймов (152,4 см), хотя некоторые участки могут состоять из труб меньшего диаметра, например, 0,5 дюйма (1,27 см). Однако подобные трубы малого диаметра обычно используются только в коллекторных и распределительных системах. Диаметр магистральных труб, основных труб в данной системе, обычно варьируется от 16 (40,64 см) до 48 дюймов (121,92 см). Боковые отводы трубопровода, по которым продукт доставляется к или от магистральной линии, обычно имеют диаметр от 6 (15,24 см) до 16 дюймов (40,64 см). Диаметр большинства основных федеральных трубопроводов составляет от 24 (60,96 см) до 36 дюймов (91,44 см). Трубы производят на сталелитейных заводах, которые иногда специализируются исключительно на производстве трубопроводов. Существуют две разные технологии производства – для труб малого диаметра и для труб большого диаметра. Трубы большого диаметра – от 20 (50,8 см) до 60 дюймов (152,4 см) – производятся из листов металла, которые сворачивают или закручивают (по спирали) в форме трубы, а их концы сваривают, чтобы сформировать отрезок трубы. Трубы малого диаметра, наоборот, могут производиться бесшовным способом. Для этого металлический брусок нагревают до очень высоких температур, затем через его центр пробивают отверстие, чтобы получилась полая труба. В обоих случаях трубу тщательно проверяют перед отправкой со сталелитейного завода, чтобы гарантировать ее 100% соответствие стандартам давления и прочности для транспортировки природного газа. Кроме того, на трубы наносят специальное покрытие, чтобы они не разрушались вследствие коррозии, когда их поместят в грунт. Целью покрытия является защита трубы от сырости, которая вызывает коррозию и ржавчину. Покрытие также может быть нанесено на внутреннюю поверхность труб, чтобы защитить их от коррозии и снизить потери на трение. Существует множество различных технологий покрытия. Раньше трубы покрывали специальной угольно-смоляной эмалью. В настоящее время трубы часто защищают так называемым расплавленным эпоксидным покрытием, которое придает трубе отличительный светло-голубой цвет. В дополнение, поскольку покрытие не может быть совершенным и со временем разрушается, часто наносится катодная защита. Технология заключается в пропускании электрического тока через трубу, чтобы предотвратить коррозию и ржавление.
Вентили

Трансграничные трубопроводы на своем протяжении имеют огромное количество вентилей. Эти вентили выступают в роли шлюзов, обычно они открыты и свободно пропускают продукт; а так же их можно использовать, чтобы остановить поток на определенном участке трубопровода. Существует множество причин, по которым может потребоваться ограничить поток на определенных участках. Например, если необходимо заменить участок трубопровода или произвести ремонтное обслуживание, вентили на концах данного участка трубопровода можно закрыть, чтобы обеспечить безопасный доступ инженерам и рабочим бригадам. Некоторые вентили оснащены механизмом автоматического управления, который срабатывает при резком спаде давления, произошедшего в результате крупной утечки. Такие большие вентили могут устанавливаться на расстоянии 10-30 км друг от друга вдоль трубопровода и должны соответствовать нормам безопасности.
Компрессорные и перекачивающие станции

Чтобы гарантировать, что рабочая жидкость, поступающая по трубопроводу, остается под давлением, в трубопроводе периодически может понадобиться компрессия (для газа) или накачивание (для жидких веществ). Это осуществляется с помощью станций расположенных на расстоянии 40-100 км друг от друга вдоль трубопровода. В газопроводах турбокомпрессоры получают энергию для работы, используя небольшую часть природного газа, который они сжимают. Сама турбина приводит в движение центробежный компрессор, который сжимает и перекачивает природный газ по трубопроводу. На некоторых компрессорных станциях этот же тип центробежного компрессора (насоса) приводится в движение электрическим двигателем. Для этого вида сжатия не требуется использование перекачиваемого природного газа, однако нужен надежный источник электричества недалеко от трубопровода. Кроме того, некоторые компрессорные станции приводятся в действие поршневыми двигателями на природном газе. В газопроводах компрессорные станции кроме сжатия природного газа обычно выполняют дополнительную функцию – на них установлен некоторый тип отделителя жидкости,во многом похожий на те, которые используют для обезвоживания природного газа в процессе обработки. Обычно такие отделители жидкости состоят из газоочистителей и фильтров, которые поглощают любую жидкость или другие посторонние частицы (например, ржавчину), содержащиеся в природном газе в трубопроводе. Хотя природный газ в трубопроводе считается «сухим», нередко определенное количество воды или углеводородов конденсируется из потока газа в процессе транспортировки. Отделители жидкости в компрессорных станциях гарантируют максимальную чистоту природного газа в трубопроводе и обычно отфильтровывают газ перед сжатием.
Станции измерения потребления газа

Станции измерения потребления газа размещаются в точках отбора продукта в трубопроводе и на границах между странами. Эти станции позволяют трубопроводным компаниям отслеживать продукты в трубах и управлять ими. Фактически, такие станции измеряют продукт протекающий по трубопроводу и позволяют трубопроводным компаниям «следить» за продуктом в процессе его перемещения по трубопроводу. На таких станциях используются специализированные расходомеры для измерения продукта в процессе транспортировки по трубопроводу, не мешая ее движению. Станции измерения контролируются государственными органами в налоговых целях.

Что искать
?

В данном разделе приводится краткое описание каждого этапа строительства

трубопровода и приводятся указания по проведению инспекции.

Проектирование

Как и для любой другой инспекции, инспектор использует в качестве основания для проверки утвержденный проект и спецификации. Несоответствия могут устанавливаться только на основании этих требований. Перед началом любой инспекции важно внимательно рассмотреть все требования проекта и убедиться, что подрядчик использует последнюю редакцию данных документов. Среди многих чертежей, выполненных для строительства трубопровода, особое внимание следует уделить типовым чертежам.
Площадки для хранения

Строительство трубопровода начинается с площадок для хранения. Это место куда поставляется и хранится, а иногда собирается оборудование для строительства и трубы; а затем распределяются.
Пред
-строительный осмотр

До начала строительства геодезисты исследуют особенности рельефа на предполагаемых участках строительства трубопровода. Определяется и отмечается местоположение подземных коммуникаций и сельскохозяйственных дренажных систем, чтобы избежать их случайного повреждения во время строительства трубопровода. Это делается не только вдоль трассы трубопровода, но и на всех участках доступа к трубопроводу, а так же любой рабочей площадке.

Геодезическая разбивка и укрепление полосы отвода

Полоса отвода – узкая полоса земли, по которой проходит трубопровод и на которой производятся все строительные работы. Перед началом строительства трассу исследуют, очищают от кустарников и деревьев и выравнивают, чтобы обеспечить доступ рабочим и оборудованию для строительства, инспектирования и технического обслуживания

трубопровода. Трасса исследуется, а предполагаемая осевая линия укрепляется стойками. Внешние границы строительного коридора также укрепляются стойками (стойки разного цвета обычно расставляются через 50 м). Предполагаемая осевая линия трубопровода находится не в зоне полосы отвода строительства, а немного смешена в одну сторону. Покрывающий слой (извлеченный грунт) помещают на узкую сторону строительного коридора. На широкой стороне оставляют место для проезда двух транспортных средств и рабочую зону для укладки и сварки труб. В зависимости от типа местности, пересекаемой трубопроводом, ширина полосы отвода вдоль трассы меняется. Ширина также во многом зависит от диаметра трубы, поскольку он определяет размер строительного оборудования. Типовые значения ширины варьируются от 6 м для 3" трубы до 20 м для 24" трубы. В конце строительства узкую часть полосы отвода можно сохранить для технического обслуживания трубопровода. В случае ценных сельскохозяйственных земель этого обычно не делают.
Подготовка полосы отвода
Установка временного ограждения

Бригада, занимающаяся устройством ограждений, устанавливает временные ворота и ограждение в местах пересечения частного ограждения полосой отвода, следуя по укрепленной стойками осевой линии трубопровода. Перед тем как обрезать ограждение, его нужно скрепить на границах строительного коридора, оставив минимальную ширину, достаточную для прохода строительного оборудования. Такое скрепление позволит обрезать часть ограждения, сохранив целостность всего ограждения. По ширине полосы отвода устанавливают временные ворота, чтобы выкопать траншею, а также обеспечить место для трубы и прохода строительного оборудования.

Очистка от леса

Бригада полосы отвода очищает полосу отвода от кустарника и деревьев. Небольшие лесоматериалы надлежащим образом утилизируют или срубают и складывают на полосе отвода для использования собственником земли в качестве дров, если это возможно. Особое внимание уделяется древесине для продажи, если ее не вырубил собственник земли до начала строительства.
Очистка и сортировка

После проведения временного огораживания и очистки от леса, бригада удаляет пни, кустарник, верхний слой почвы и небольшие деревья. Если работа ведется на склоне, верхний слой почвы обычно помещают наверх склона, чтобы избежать его смешивания с другим извлеченным грунтом на последующих этапах строительства. Затем полосу отвода выравнивают, чтобы подготовить место для работы строительного оборудования. На участках вдоль сторон склона может быть необходимо создание двух уровней. На одном уровне будет находиться траншея и удаленный из нее грунт. На втором уровне будет находиться участок сборки труб, а также строительное оборудование и пути прохода. Эта технология сокращает количество грунта, который необходимо переместить на этапе временного строительства. Особое внимание необходимо уделить местам подъезда к строительной площадке, поскольку этот проезд будет использоваться большим количеством тяжелой техники. Кроме того, следует избегать нарушения сети дорог общего пользования, на многих небольших проселочных дорогах не привыкли к такому интенсивному движению.

Рытье траншеи

После расчистки и выравнивания зоны строительства экскаваторы начинают рыть траншею, по которой будет проходить трубопровод. В сельскохозяйственных районах перед рытьем траншеи верхний слой почвы снимается с поверхности рабочей площадки и складывается отдельно. Обычно это является частью подготовки полосы отвода. Грунт, извлеченный из траншеи, обычно помещают рядом с верхним слоем почвы или на противоположной стороне полосы отвода, в зависимости от наличия свободного места. Глубина траншеи может варьироваться, минимальное покрытие определяется нормами (по меньшей мере, для трубопроводов по транспортировке углеводородного сырья) или условиями собственника. Общая глубина траншеи зависит от:

- диаметра трубы;

- толщины минимального покрытия, требуемого в соответствии с нормами (обычно 0,8 м);

- дополнительного покрытия, необходимого в особых местах (дорога, река,

железнодорожные переезды) для защиты трубопровода

- увеличения глубины для размещения мягкого материала перед тем, как проложить трубопровод (в каменистом грунте);

- чтобы уменьшить угол наклона на вершине холма.

Для каждого места схемы трубопровода определяют минимальную проектную глубину траншеи. Наиболее эффективное и экономичное решение - использование экскаваторов. Экскаватор может вырыть яму в любом тип почвы, кроме участков, на которых имеются очень большие валуны или булыжники. Он выкапывает траншею и отбрасывает грунт в сторону. Гусеничные экскаваторы обычно используют для рытья траншеи на холмистой или гористой местности. Чтобы упростить переход трубопровода через нижние и верхние участки холмов, через водные преграды и железнодорожные переезды вырывается более глубокая траншея. Для этого необходимо увеличение ширины полосы отвода, чтобы вместить дополнительный грунт, извлеченный из траншеи. Траншейные экскаваторы, оснащенные специальными резцами, могут прорывать траншеи в мягких горных породах. Другое оборудование, называемое пилой для горных пород, может разрезать горную породу на необходимую глубину. Лишь в редких случаях для того, чтобы проложить траншею через горную породу, прибегают к взрывным работам. Если необходимо провести взрывные работы, заряды формируются таким образом, чтобы ограничить масштаб внешнего взрыва. Для ограничения площади разброса обломков на заряды можно положить тяжелые маты. Чтобы переработать камни в крупный песок, который можно использовать для приготовления дна траншеи и прокладочного материала, соприкасающегося с трубой, используют специальные дробильные установки.
Транспортировка и укладка труб

После того, как путь пролегания трубопровода полностью расчищен, чтобы обеспечить доступ строительной технике, части труб раскладываются вдоль полосы отвода для сварки, этот процесс называется «растаскиванием». Длина отрезков труб обычно составляет 12 м или 24 м. Отрезки длиной в 24 м свариваются на площадках для хранения из двух 12-метровых стандартных отрезков – это называетсясоединением частей труб.Швы, сделанные на площадке, можно покрыть там же или оставить без покрытия с последующим нанесением его на этапе покрытия линий стыка. Трубы индивидуальны для каждого места назначения, поэтому подрядчик по транспортировке

использует чертежи разметки трубопровода, чтобы привезти конкретный отрезок трубы на место его назначения. На разных участках предъявляются разные требования к материалу покрытия, толщине трубы и даже материалу трубы и ее диаметру. Заранее покрытые соединения труб растаскиваются по полосе отвода на грузовиках для транспортировки труб. Трубы выгружают из грузовиков с помощью тракторов, оборудованных боковой стрелой, или кранов, расположенных на грузовиках, и раскладывают друг за другом вдоль траншеи так, чтобы к ним смогли подойти строительные рабочие. Укладка труб может проводиться одновременно с рытьем траншеи. В некоторых случаях укладку труб производят до рытья траншеи, однако обычно ее осуществляют после (чтобы избежать повреждений трубы тяжелой техникой). Если траншея должна длительное время оставаться открытой (на ночь или дольше), ее иногда ограждают, чтобы снизить риски для безопасности. Там, где необходимо выполнить переход через водное препятствие или железнодорожный переезд, соответствующие трубы складируются на одной стороне или по обеим сторонам перехода для удобства идущих следом строительных рабочих. В зависимости от подъезда и местности грузовики выгружают трубу, разворачиваются и возвращаются на площадку складирования труб. Если строительный коридор узкий, грузовикам приходится делать большой крюк – проехать значительное расстояние по коридору, затем выгрузить трубу и вновь проехать большое расстояние, чтобы выехать из коридора.
Сгибание трубы

Трубопровод должен огибать холмы и особые места. Гидравлическая трубогибочная установка сгибает отдельные соединения трубы на необходимый угол в местах, где есть значительные изменения природных рельефов грунта или где трасса трубопровода меняет направление. Трубы, которые необходимо согнуть, место центра сгиба на соединении труб и угол определяет геодезист после укладки. Информация о сгибе отмечается на соединениях труб. Гибка производится на нескольких участках по всей длине соединения труб на небольшие углы до получения нужного угла. Это позволяет трубе сохранять прочность и оставаться округлой на месте гибки благодаря свойствам стали и применяемой технологии гибки. Перед применением технологию гибки необходимо уточнить (максимальный угол отклонения каждого удара, расстояние между ударами, расстояние от концов трубы для каждого диаметра/толщины, материал).
Сварка

После завершения укладки и гибки, части трубопровода соединяют, сваривают и помещают на временные опоры вдоль края траншеи до проведения неразрушающих испытаний и спуска в траншею. Этот этап повторяется несколько раз, пока соединения из нескольких труб не объединят в участок трубопровода, который спустят в траншею за один раз. Такие участки могут быть длиной в 2 км или более на свободных зонах.

Где это возможно, используют автоматические сварочные аппараты (внешние и внутренние), но также применяют и ручную сварку, обычно для ремонта и в особых местах. При массовом производстве на поточной линии разные этапы сварки выполняют специализированные бригады рабочих, имеющие собственное специальное оборудование. Целью такой организации является производство максимального количества сварных швов за день насколько это возможно (дорогостоящая операция). Оборудование и состав рабочих занимающихся сваркой зависят от диаметра, толщины трубы, а так же процедуры сварки. Обычная структура выглядит следующим образом: за бригадами по укладке и гибке труб следует бригада сборки. Эта бригада использует одну или две боковые стрелы для укладки трубы на деревянные рамы (брусья), чтобы поддерживать ее над землей и выстроить их в соответствие с контуром траншеи. Концы труб соединяют и фиксируют на месте с помощью внутреннего пневматического зажима или внешнего механического. После того, как трубу зафиксировали и правильно выровняли, два сварщика выполняют первый проход(проход по сварке корня шва). Сразу после первого прохода, следующая группа сварщиков делает второй валик шва или горячий проход. Количество рабочих, выполняющих горячий проход, может варьироваться от 2 до 4 сварщиков и их помощников. Выполнение данных двух проходов является основной задачей бригады по сборке труб. Производительность данной бригады должна быть 500-2000 м в день в зависимости от погодных условий и местности. Бригада сварщиков: Бригада сварщиков является самой большой бригадой и состоит из 8-12 сварщиков, использующих сварочные аппараты, расположенные на автомобилях-пикапах. Бригада сварщиков накладывает оставшийся свариваемый материал на соединение, включая последний слой многослойного шва. После завершения работы на соединении труб всего образуется четыре или пять слоев сварного шва. Все сварщики, работающие на соединении, имеют уникальные идентифицирующие коды. Эти коды отмечаются на участке, прилегающем к трубе – таким образом, ведутся записи по процессу сварки.

Pipe hauling and stringing

 

Once the pipeline’s path has been cleared sufficiently to allow construction equipment to gain access, sections of pipes are laid out along the right-of-way, ready for welding, a process called ‘stringing’.  The pipe sections are commonly 12m or 24m long. The 24m long sections are made at the yard by welding together two 12m standard section; this is called double-joining. The joints made at the yard may be coated at the yard or left as such for subsequent coating with the line joints. Pipes are specific to their destination and the hauling contractor uses the pipeline layout drawings to string the right pipes at the right place. Indeed, certain areas have different

requirements for coating material, pipe thickness and even pipe material and diameter.

Pre-coated pipe joints are hauled to the right-of-way on stringing trucks. The pipe are

unloaded from the trucks with a side-boom tractor or the crane mounted on the truck and

placed end-to-end alongside the ditch so they are accessible to construction personnel. 

Pipe stringing may occur concurrently with trenching. In some cases, pipe stringing may

occur ahead of the trenching, but it normally follows the trenching crew (to avoid damages to

the pipe by the heavy earth moving equipment). In cases where the trench is to remain open for extended periods (over night or longer) it is sometimes barricaded to reduce any safety hazard. 

Where water and road crossings are to be accomplished, the appropriate pipes are stockpiled

on one or both sides of the crossing so they are to the construction crews that would follow. 

Depending on access and terrain, the trucks off-load the pipe and then turn around and return

to the pipe lay-down area. In cases where there is a narrow construction corridor, the trucks 

have to make a continuous loop by driving a significant distance up the corridor, then off-load

the pipe and follow the corridor a significant distance to exit the corridor. 
Bending the pipe

 A pipeline must cross over hills and curve around special places. A hydraulic pipe-bending

machine bends individual joints of pipe to the desired angle at locations where there are

significant changes in the natural ground contours or where the pipeline route changes

direction. The pipes to be bent, the location of the centre of the bend on the pipe joint and the

angle are defined by the surveyor after stringing. Bending data are marked on the pipe joints.

 The bending is limited to making many small bends along the length of a pipe joint until the

desired bend angle is obtained. Doing so, the pipe retains its strength and remains circular

where it is bent because of the characteristics of steel and the bending techniques used.

 The bending technique should be qualified before production (maximum angular deviation for

each stroke, distance between strokes, distance from the ends of the pipe, for each

diameter/thickness, material).
Welding 

After the stringing and bending are complete, the pipe sections are aligned, welded together,

and placed on temporary supports along the edge of the trench, waiting for NDT and lowering

in. This step is repeated a number of times until multiple pipe joints are joined to form a pipeline

section which will be lowered in in one shot. Such sections may be as long as 2 km or more in

clear areas. Automatic welding machines (external and internal) are used where possible and some hand welding also takes place, generally for repairs and special points. As for mass production on an assembly line, the various welding phases are performed by specialized crews, having each their specific equipment. The purpose of this organization is to produce as many welds per day as possible (expensive operation). The equipment and staffing of the welding spread depends on the diameter, thickness and welding procedure. A typical set-up looks like the following: the pipe gang follows the pipe stringing and bending crews. The pipe gang uses one or two side booms to set the pipe up on wooden frames (skids) to support the pipe off the ground and line up the pipe with the contour of the trench. Pipe ends are aligned and clamped in place,

using an internal pneumatic clamp or an external mechanical one. Once the pipe is fixed and proper alignment has been achieved, two welders perform the first pass (root pass). Immediately after the first pass, the next group of welders applies the second bead or hot pass. The hot passers can number anywhere from 2 to 4 welders with their helpers. The completion of the root pass (1st pass) and the hot pass (2^nd pass) is the primary function of the pipe gang. Production from the pipe gang is expected to be 500m to 2000m per day, depending on weather and terrain. The firing crew is the largest crew, and consists of 8 to 12 welders using welding machines mounted on pickup trucks. The welding crews follow and place the remainder of the weld material into the joint, including the final “cap” weld. When completed there are a total of four or five layers of welds on the pipe joint. All welders that work on a joint have unique identifying codes. The codes are marked on the area adjacent to the pipe so complete records of the welding are maintained. 

 

Joint Coating 

 

Line pipe, normally mill-coated or yard-coated prior to stringing, requires a coating at the

welded joints and at areas damaged by handling operations. After the welds have been X-rayed, the coating crew cleans the exposed steel at the joint between the pipes and applies a protective coating to it. The coating is commonly a heat-shrinkable polyethylene wrapped around the pipe. Heat is applied to the coating material to shrink it around the joint and form a tight, impervious

covering on the joint. After the coatings have been placed, an inspection crew checks the entire pipeline for nicks and abrasions in the coating with a high-voltage testing device, the holiday detector. The High Voltage Detection Technique locates flaws in insulating coatings on conductive substrates. A power supply within the instrument generates a high DC Voltage which is supplied to a suitable probe. An earth voltage return lead from the instrument is connected to

an uncoated area of the metal of the test substrate. As the probe is passed over the coated surface, a flaw is indicated by a spark at the contact point with an audible alarm in the detector and a visual alarm in the probe handle. The probe can have the shape of a brush or a spring that surrounds the pipe and is rolled all along the line.
Lowering in the pipe

 

Once the pipe is welded, bent and coated it can be lowered into the previously dug trench.

This is done with specialized construction equipment acting in tandem to lift the pipe

relatively uniformly and lower it into the trench. Care is taken to avoid damaging the pipe and

its exterior coating. The pipe is lowered off the skids into the ditch by a team of several side-boom tractors. All rocks are removed from the bottom of the ditch prior to the lowering operation. In any areas of rocky terrain, sand-filled bags would be placed in the bottom of the ditch to protect the pipe and coating from damage from rocks. After the pipe is laid in the trench, the wooden skids are picked up and moved ahead to reuse.
Backfilling the trench

 

Before testing the pipeline, the ditch is backfilled. Sometimes the excavated soil is used to fill

the trench and sometimes other selected backfill is used. The trench is backfilled using a

backfilling; no foreign materials are permitted in the trench.

 Backfilling requires special attention in the following areas:

-  in steep slopes (where the soil is generally rocky), the backfill material used to prepare

the pipeline bed and which is in contact with the pipe may be easily washed away.

Indeed, the trench is working like a drain and over the years the backfill will tend to

slip down the hill. To avoid this, special arrangements are made to stabilize the backfill in place (sand bag walls for instance) and to evacuate the water under control (drain pipe, diverters).

-  when crossing underground structures or in any case when the minimum cover cannot

be achieved, special measures should be taken to provide the same level of protection:

backfilling with concrete, concrete slabs, etc… More than in normal cases, the backfill around the pipe should be properly compacted to provide the necessary strength to the line against static and dynamic pressure from loads crossing the trench.

-  The above also applies when for some reasons the normal cover could not be achieved

due to construction problems: collapsing of the trench during the lowering in operation or river crossings (when the crossing is in open trench, the backfill of this trench shall be stabilized against erosion from the river).
Testing

 

After backfilling, the pipeline is hydrostatically tested following applicable regulations.

Actually, pipeline testing is more than just leak detection and resistance checking. Pipelines

are tested even when there is no applicable regulation. Indeed, the purposes of this “testing” operation are multiple:

-  remove all debris from the inside; 

-  verify that there is no obstruction or diameter reduction;

-  make sure the pipeline will not come out of the ground under pressure (Bourdon

effect);

-  make sure the additional weight of the test water can be supported by the trench;

-  check for leaks with maximum accuracy,

-  check for resistance, verify the strength of the pipe and the weld,

-  empty totally the test water (even this little tiny pocket under this river crossing)

-  clean and dry (mainly for gas pipelines) the internal surface of the pipeline before the

client introduces valuable product into it,

-  close the line at both ends to avoid any introduction of foreign materials and water.

-  avoid corrosion;

-  avoid polluting the environment with the huge quantities of rusty test water;