Реферат Расчет технологической детали Втулка 2
Работа добавлена на сайт bukvasha.net: 2015-10-28Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
от 25%
Подписываем
договор
на тему: Расчет технологической детали ”Втулка”
Содержание
Задание
Введение
1. Служебное назначение и конструкция детали
2. Анализ технологичности конструкции детали
3. Определение типа производства
4. Выбор метода получения исходной заготовки
5. Экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки
6. Расчет припусков на заготовку
7. Выбор и обоснование варианта маршрутного технологического процесса
8. Выбор металлорежущего оборудования и его технические характеристики
9. Аналитический анализ режимов резания
10. Описание операций и расчёт режимов резания
11. Нормирование технологического процесса
12. Определение фактического типа и организационной формы производства
13. Расчёт количества металлорежущих станков на программу
14. Расчёт производственных и вспомогательных рабочих
15. Описание и принцип работы контрольного приспособления
16. Технико-экономические показатели
17. Список используемой литературы
Приложение:
Комплект технологической документации
Введение
Развитию и формированию учебной дисциплины «технология машиностроения» как прикладной науки предшествовал непрерывный прогресс машиностроения на протяжении последних двух столетий. Степень прогресса определяла интенсивность изучения производственных процессов, а, следовательно, и научное их обобщение с установлением закономерностей в технологии механической обработки и сборки.
Машиностроительная промышленность является ведущей отраслью, так как это главный потребитель сырья и рабочей силы. От нее зависит материально техническая база и обороноспособность страны. Именно в машиностроении материализуются научно-технические идеи, создаются новые системы машин, определяющие прогресс в других отраслях.
Современный уровень технического прогресса, создание совершенных высокопроизводительных, автоматизированных и высокоточных машин, основанных на использовании новейших достижений науки, требует подготовки высокообразованных инженеров, обладающих глубокими знаниями и хорошо владеющих новой техникой и технологией производства.
Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития нового оборудования, машин, станков и аппаратов, от внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решение технических вопросов, экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.
Целью данного курсового проектирования является:
Расширение, систематизация и закрепление теоретических и практических знаний, полученных студентами во время лекционных, лабораторных, практических занятий, а также в период прохождения инженерной производственной подготовки на базовых предприятиях;
Практическое применение этих знаний для решения конкретных технических, организационных и экономических задач;
Развитие и закрепление навыков ведения самостоятельной работы;
Проведение поиска научно - технической информации и работа со справочной и методической литературой, стандартами и нормами;
Обучение студента краткому изложению сущности проделанной работы, аргументировано объяснять принятые решения при ответах на вопросы.
Курсовой проект является одним из основных этапов подготовки студентов к дипломному проектированию. Основной задачей курсового проекта является разработка технологического процесса механической обработки заготовки на стадии технического проекта для различных видов и типов производства с выполнением ряда технических расчетных работ и технико-экономическим обоснованием принятых решений.
1. Служебное назначение и конструкция детали
Деталь втулка представляет собой полое тело вращения типа «втулка с буртом». Служит как промежуточный элемент для базирования в корпусных деталях подшипниковых опор. Втулка входит в корпусную деталь и дополнительно крепится 4-мя болтами или штифтами через отверстия Ш14мм. Применение втулок в подшипниках скольжения сокращает расход дорогостоящего и обычно дефицитного антифрикционного материала (оловянистые бронзы и баббиты), а также упрощает ремонт, сводя его к замене изношенной втулки новой.
Масса детали составляет 4,65 кг. Габаритные размеры детали 140Ч128 мм. Из конструктивных особенностей можно отметить наличие: сквозного центрального отверстия Ш40мм по которому перемещается шток; 4-х сквозных отверстий Ш14мм параллельных оси детали; резьбового отверстия М16Ч2-7Н под , в которое устанавливается манометр для измерения давления; выточки Ш50мм в которую вставляется уплотнительное кольцо; 3-х лысок на фланце; канавки для выхода шлифовального круга.
Допуск на радиальное биение наружной цилиндрической поверхности Ш70d10 относительно базовой поверхности A составляет 0,1 мм. Так как больше специальных требований на чертеже нет, то точность геометрической формы поверхностей и точность взаимного расположения поверхностей детали в пределах допусков на размеры. Наиболее точными поверхностями детали являются: внутреннее цилиндрические поверхности Ш40H8(+0,039) с шероховатостью Ra=0,4 мкм, Ш50H11(+0,16) с шероховатостью Ra=3,2 мкм, наружные цилиндрические поверхности 70d10 с шероховатостью Ra=3,2 мкм, 128h12 с шероховатостью Ra=6,3 мкм. Остальные поверхности выполнены по 14-му квалитету с шероховатостью Ra=6,3 мкм.
Соответственно служебному назначению исполнительными поверхностями втулки являются основное отверстие Ш40H8 и соосная ему наружная цилиндрическая поверхность 70d10. Основной конструкторской базой втулки является ось основного отверстия. Основной технологической базой при обработке является основное отверстие, относительно которого обрабатывается точность расположения остальных поверхностей.
В качестве материала для изготовления детали втулка используется конструкционная легированная сталь 40Х ГОСТ 4543-88. Хромистая сталь имеет очень широкое применение. Хром оказывает положительное влияние и является недорогой примесью. Сталь 40Х применяют для изготовления осей, валов, вал-шестерен, плунжеров, штоков, коленчатых и кулачковых валов, колец, шпинделей, оправок, реек, зубчатых венцов, болтов, полуосей, втулок и других улучшаемых деталей повышенной прочности.
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 4543-71, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71, ГОСТ 2879-69, ГОСТ 10702-78. Калиброванный пруток ГОСТ 7414-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 1051-73. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 14955-77. Лист толстый ГОСТ 1577-81, ГОСТ 19903-74. Полоса ГОСТ 82-70, ГОСТ 103-76, ГОСТ 1577-81. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 8479-70. Трубы ГОСТ 8731-87, ГОСТ 8733-87, ГОСТ 13663-68.
Заменитель: стали 45Х, 38ХА, 40ХН, 40ХС, 40ХФ, 40ХР.
Таблица №1 Химический состав стали 40Х
Химический элемент
%
Кремний (Si)
0.17-0.37
Медь (Cu), не более
0.30
Марганец (Mn)
0.50-0.80
Никель (Ni), не более
0.30
Фосфор (P), не более
0.035
Хром (Cr)
0.80-1.10
Сера (S), не более
0.035
Таблица №2 Механические свойства стали 40Х
Термообработка, состояние поставки
Сечение, мм
?0,2, МПа
?B, МПа
?5, %
?, %
KCU, Дж/м2
HB
Пруток. Закалка 860 °С, масло. Отпуск 500 °С, вода или масло
25
780
980
10
45
59
-
Поковки. Нормализация. КП 245
500-800
245
470
15
30
34
143-179
Поковки. Нормализация. КП 275
300-500
275
530
15
32
29
156-197
Поковки. Закалка, отпуск. КП 275
500-800
275
530
13
30
29
156-197
Поковки. Нормализация. КП 315
<100
315
570
17
38
39
167-207
Поковки. Нормализация. КП 315
100-300
315
570
14
35
34
167-207
Поковки. Закалка, отпуск. КП 315
300-500
315
570
12
30
29
167-207
Поковки. Закалка, отпуск. КП 315
500-800
315
570
11
30
29
167-207
Поковки. Нормализация. КП 345
<100
345
590
18
45
59
174-217
Поковки. Нормализация. КП 345
100-300
345
590
17
40
54
174-217
Поковки. Закалка, отпуск. КП 345
300-500
345
590
14
38
49
174-217
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395
<100
395
615
17
45
59
187-229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395
100-300
395
615
15
40
54
187-229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 395
300-500
395
615
13
35
49
187-229
Поковки. Закалка, отпуск. КП 440
<100
440
635
16
45
59
197-235
Поковки. Закалка, отпуск. КП 440
100-300
440
635
14
40
54
197-235
Поковки. Закалка, отпуск. КП 490
<100
490
655
16
45
59
212-248
Поковки. Закалка, отпуск. КП 490
100-300
490
655
13
40
54
212-248
Таблица №3
Механические свойства стали 40Х при повышенных температурах
t испытания, °C
?0,2, МПа
?B, МПа
?5, %
?, %
KCU, Дж/м2
Закалка 830 °С, масло. Отпуск 550 °С
200
700
880
15
42
118
300
680
870
17
58
400
610
690
18
68
98
500
430
490
21
80
78
Образец диаметром 10 мм, длиной 50 мм кованый и отожженный. Скорость деформирования 5 мм/мин, скорость деформации 0,002 1/с.
700
140
175
33
78
800
54
98
59
98
900
41
69
65
100
1000
24
43
68
100
1100
11
26
68
100
1200
11
24
70
100
Таблица №4
Механические свойства в зависимости от температуры отпуска
t отпуска, °С
?0,2, МПа
?B, МПа
?5, %
?, %
KCU, Дж/м2
HB
Закалка 850 °С, вода
200
1560
1760
8
35
29
552
300
1390
1610
8
35
20
498
400
1180
1320
9
40
49
417
500
910
1150
11
49
69
326
600
720
860
14
60
147
265
Таблица №5 Механические свойства в зависимости от сечения
Сечение, мм
?0,2, МПа
?B, МПа
?5, %
?, %
KCU, Дж/м2
HB
Закалка 840-860 °С, вода, масло. Отпуск 580-650 °С, вода, воздух.
101-200
490
655
15
45
59
212-248
201-300
440
635
14
40
54
197-235
301-500
345
590
14
38
49
174-217
Таблица №6 Температура критических точек
Критическая точка
°С
Ac1
743
Ac3
815
Ar3
730
Ar1
693
Mn
325
Таблица №7 Ударная вязкость, KCU, Дж/см2
Состояние поставки, термообработка
+20
-25
-40
-70
Закалка 850 С, масло. Отпуск 650 С.
160
148
107
85
Закалка 850 С, масло. Отпуск 580 С.
91
82
-
54
Таблица №8 Предел выносливости
?-1, МПа
?-1, МПа
n
?B, МПа
?0,2, МПа
Термообработка, состояние стали
363
-
1Е+6
690
-
-
470
-
1Е+6
940
-
-
509
-
960
870
-
333
240
5Е+6
690
-
-
372
-
-
-
-
Закалка 860 С, масло, отпуск 550 С.
Таблица №9 Физические свойства
Температура испытания, °С
20
100
200
300
400
500
600
700
800
900
Модуль нормальной упругости, Е, ГПа
214
211
206
203
185
176
164
143
132
-
Модуль упругости при сдвиге кручением G, ГПа
85
83
81
78
71
68
63
55
50
-
Плотность, pn, кг/см3
7850
7800
-
-
7650
-
-
-
-
Коэффициент теплопроводности
Вт/(м ·°С)
41
40
38
36
34
33
31
30
27
-
Уд. Электросопротив-ление (p, НОм · м)
278
324
405
555
717
880
1100
1330
-
-
Температура испытания, °С
20- 100
20- 200
20- 300
20- 400
20- 500
20- 600
20- 700
20- 800
20- 900
20- 1000
Коэффициент линейного расширения
(a, 10-6 1/°С)
11.8
12.2
13.2
13.7
14.1
14.6
14.8
12.0
-
-
Удельная теплоемкость (С, Дж/(кг · °С))
466
508
529
563
592
622
634
664
-
-
Технологические свойства:
-- Температура ковки: начала 1250 °С, конца 800 °С. Сечения до 350 мм охлаждаются на воздухе.
-- Свариваемость: трудносвариваемая. Способы сварки: РДС, ЭШС. Необходимы подогрев и последующая термообработка. КТС - необходима последующая термообработка.
-- Обрабатываемость резанием: в горячекатаном состоянии при НВ 163-168, ?B = 610 МПа K? тв.спл. = 0.20, K? б.ст. = 0.95.
-- Склонна к отпускной способности.
-- Флокеночувствительна.
2. Анализ технологичности конструкции детали
Под технологичностью конструкции изделия понимается совокупность свойств конструкции изделия, проявляемых в возможности оптимальных затрат труда, средств, материалов и времени при технической подготовке производства, изготовлении, эксплуатации и ремонте по сравнению с соответствующими показателями однотипных конструкций изделий того же назначения при обеспечении установленных значений показателей качества и принятых условий изготовления, эксплуатации и ремонта.
Обработка конструкции на технологичность представляет собой комплекс мероприятий по обеспечению необходимого уровня технологичности конструкции по установленным показателям, направлена на повышение производительности труда, снижение затрат и сокращение времени на изготовление изделия при обеспечении необходимого его качества. Виды и показатели технологичности приведены в ГОСТ 18831-73, а правила отработки конструкции изделия и перечень обязательных показателей технологичности в ГОСТ 14.201-73. Оценка технологичности конструкции может быть двух видов: качественной и количественной. Качественная оценка характеризует технологичность конструкции обобщенно на основании опыта исполнителя и допускается на всех стадиях проектирования как предварительная. Количественная оценка технологичности конструкции изделия выражается числовым показателем и рациональна в том случае, если эти показатели существенно влияют на технологичность рассматриваемой конструкции.
Качественная оценка технологичности конструкции детали:
-- технологический контроль чертежа детали «втулка» дает полное представление о ее конструкции. На чертеже проставлены размеры с допусками и шероховатостью необходимыми для изготовления детали;
-- заготовкой для втулки служит штамповка, получаемая на горизонтально-ковачной машине из стали 40Х. Штамповка проста по конфигурации и не требует применения специальной оснастки;
-- деталь имеет удобные и надежные технологические базы в процессе обработки;
-- предусмотрена возможность непосредственного измерения большинства заданных на чертеже размеров;
-- деталь по форме средней сложности (канавки, сквозные отверстия, резьбовое отверстие, ступени, лыски);
-- жесткость детали:
следовательно, деталь жесткая;
-- все поверхности можно обработать универсальными инструментами, включая канавку для выхода шлифовального круга;
-- наружную цилиндрическую поверхность Ш128h12 можно обрабатывать проходным резцом.
-- деталь имеет один относительно большой перепад диаметров ступеней, поэтому обработка на многорезцовом станке становится невозможной;
-- большинство поверхностей детали можно считать технологичными, за исключением внутренних цилиндрических поверхностей Ш40H8 с шероховатостью Ra=0,4 мкм, Ш50H11 с шероховатостью Ra=3,2 мкм, наружных поверхностей Ш70d10 с шероховатостью Ra=3,2 мкм и для которой необходимо выдержать допуск на радиальное биение 0,1мм относительно базовой поверхности А, Ш128h12 с шероховатостью Ra=6,3 мкм, вследствие необходимости введения дополнительных операций для их изготовления. К остальным размерам не предъявляется высоких требований точности и качества поверхности.
-- для обработки трех лысок потребуется проектировать специальные приспособления;
-- присутствуют размеры, требующие пересчёта размерной цепи, что также снижает технологичность детали.
Количественная оценка технологичности
1) Коэффициент точности
,
где: - средняя точность детали, - квалитет различных поверхностей, - количество поверхностей с квалитетом ; - коли-чество поверхностей всего.
2) Коэффициент шероховатости :
,
где: - средняя шероховатость детали,
- сумма произведений шероховатостей на их количество.
3) Коэффициент использования материала
где: - масса детали (кг), - масса заготовки (кг).
4) Максимальное значение шероховатости -- Ra 0,4 мкм
5) Максимальный квалитет точности -- 8
6) Коэффициент применяемости стандартизованных обрабатываемых поверхностей
где: , -- соответственно число поверхностей детали, обрабатываемых стандартным инструментом, и всех, подвергаемых механической обработки поверхностей.
7) Коэффициент унификации
где: , - соответственно число унифицированных конструктивных элементов детали и общее число поверхностей.
Исходя из вышесказанного, данную деталь можно считать технологичной.
3. Определение типа производства
Тип производства на данном этапе проектирования определяется ориентировочно в зависимости от массы детали и годовой программы выпуска, используя таблицу 10.
Таблица №10
Тип производства
Годовая программа выпуска, шт
Легкие
(до 20 кг)
Средние
(20-300 кг)
Тяжелые
(свыше 300 кг)
Единичное
Мелкосерийное
Серийное
Крупносерийное
Массовое
11-100
101-500
501-5000
5001-50000
Св. 50000
6-10
11-200
201-1000
1001-5000
Св. 5000
1-5
6-100
101-300
301-1000
Св. 1000
При массе детали 4,65 килограмм и годовой программе выпуска 16000 шт/год, тип производства является крупносерийным.
4. Выбор метода получения исходной заготовки
Метод выполнения заготовок деталей машин определяется назначением конструкции детали, материалом, техническими требованиями, масштабом и серийностью выпуска, а также экономичностью изготовления. Выбрать заготовку - значит установить способ ее получения, наметить припуски на обработку каждой поверхности, рассчитать размеры и указать допуски на неточность изготовления. От правильного выбора заготовки зависит трудоемкость и себестоимость обработки.
Для данной детали можно использовать следующие методы получения заготовок: горячая объемная штамповка на молотах и прессах, горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах, а также получение заготовки из проката.
Наиболее рациональными методами получения заготовки из вышеперечисленных для данной детали, с учетом материала, массы, конфигурации, габаритов детали и годовой программы выпуска, являются горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах (ГКМ) - используется в серийном и массовом производствах для заготовок имеющих форму тел вращения и массой не более 100 кг и метод получения заготовок из проката, так как он не требует изготовления штампов, пресс-форм и т.п.
Поковки, изготовляемые на ГКМ, имеют форму тел вращения с прямой осью. Масса поковок может быть несколько десятков килограммов, но не превышать 100 кг. На ГКМ можно: производить высадку конусов длинных (до 3,5 м) прутков и труб; получать изделия типа стержня или трубы с головкой значительного объема; штамповать осадкой в торец изделия сложной формы; получать от прутка поковки с прошитыми отверстиями без отходов металла при просечке.
В качестве исходной заготовки используют пруток круглого или квадратного сечения, трубный прокат. Штампуют поковки: стержни с утолщениями и глухими отверстиями, кольца, трубчатые детали со сквозными и глухими отверстиями. Так как штамп состоит из трех частей, то напуски на поковки и штамповочные уклоны малы или отсутствуют. К недостаткам горизонтально-ковочных машин следует отнести их малую универсальность и высокую стоимость.
Горизонтально-ковочная машина представляет собой механический кривошипный штамповочный пресс, имеющий разъемную матрицу, одна часть которой является подвижной - зажимной. Кроме главного деформирующего ползуна, имеется ползун, движение которого перпендикулярно движению главного. Горизонтально-ковочные машины выбираются по номинальному усилию, которое составляет 1…31,5 МН.
Штамп состоит из трех частей: неподвижной матрицы, подвижной матрицы и пуансона, размыкающихся в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Пруток с нагретым участком на его конце закладывают в неподвижную матрицу. Положение конца прутка определяется упором. При включении машины подвижная матрица прижимает пруток к неподвижной матрице, упор автоматически отходит в сторону, и только после этого пуансон соприкасается с выступающей частью прутка и деформирует ее. Металл при этом заполняет формующую полость, расположенную впереди зажимной части. Формующая полость может находиться только в матрице, только в пуансоне, а также в матрице и пуансоне. После окончания деформирования пуансон движется в обратном направлении, выходя из полости матрицы. Матрицы разжимаются, деформированную заготовку вынимают или она выпадает из них.
Штамповка выполняется за несколько переходов в отдельных ручьях, оси которых расположены одна над другой. Каждый переход осуществляется за один рабочий ход ползуна. Осуществляются операции: высадка, прошивка, пробивка. За один переход можно высадить выступающий из зажимной части матрицы конец прутка только в том случае, если его длина не превышает трех диаметров. При большей длине возможен изгиб заготовки, поэтому предварительно необходимо произвести набор металла. Набор металла осуществляется в полости пуансона, которой придают коническую форму.
После штамповки в открытых штампах производят обрезание облоя и пробивку пленок в специальных штампах, устанавливаемых на кривошипных прессах. Правку штампованных поковок выполняют для устранения искривления осей и искажения поперечных сечений, возникающих при затрудненном извлечении поковок из штампа, после обрезания облоя, после термической обработки. Крупные поковки и поковки из высокоуглеродистых и высоколегированных сталей правят в горячем состоянии либо в чистовом ручье штампа сразу после обрезания облоя, либо на обрезном прессе (обрезной штамп совмещается с правочным штампом), либо на отдельной машине. Мелкие поковки правят на винтовых прессах в холодном состоянии после термической обработки. Термическую обработку применяют для получения требуемых механических свойств поковок и облегчения их обработки резанием. Отжиг снимает в поковках из высокоуглеродистых и легированных сталей остаточные напряжения, измельчает зерно, снижает твердость, повышает пластичность и вязкость. Нормализацию применяют для устранения крупнозернистой структуры в поковках из сталей с содержанием углерода до 0,4%. Очистку поковок от окалины производят для облегчения контроля поверхности поковок, уменьшения износа металлорежущего инструмента и правильной установки заготовки на металлорежущих станках. На дробеструйных установках окалину с поковок, перемещающихся по ленте конвейера, сбивают потоком быстро летящей дроби диаметром 1…2 мм. В галтовочных барабанах окалина удаляется благодаря ударам поковок друг о друга и о металлические звездочки, закладываемые во вращающийся барабан. Калибровка поковок повышает точность размеров всей поковки или отдельных ее участков. В результате этого последующая механическая обработка устраняется полностью или
ограничивается только шлифованием. Различают плоскостную и объемную калибровку. Плоскостная калибровка служит для получения точных вертикальных размеров на одном или нескольких участках поковки. Объемной калибровкой повышают точность размеров поковки в разных направлениях и улучшают качество ее поверхности. Калибруют в штампах с ручьями, соответствующими конфигурации поковки.
Припуски и допускаемые отклонения размеров поковок, штампуемых на ГКМ, определяют по ГОСТ 7505-89.
5. Экономическое обоснование выбора метода получения исходной заготовки
Как было указанно в пункте 4 наиболее рациональным методом получения заготовки для детали втулка является горячая объемная штамповка на горизонтально-ковочных машинах и метод получения заготовок из проката. Рассмотрим два этих варианта, которые показаны на рисунке 1.
Категория материала -- М1. Степень сложности С поковок определяется в зависимости от объема Vп (массы Gп) поковки к объему Vф (массы Gф) фигуры в виде цилиндра, описанного вокруг поковки
Отсюда следует, что и степень сложности С2.
Класс точности - Т4.
Исходный индекс - 12.
Конфигурация поверхности разъема штампа - П (плоская).
Масса заготовки полученной штамповкой mз =7,54 кг; масса заготовки из проката mз=16,34 кг.
Для определения более рационального варианта заготовки произведем технико-экономический расчет таких показателей, как коэффициент использования материала .
где
mд - масса детали, кг
mЗ - масса заготовки, кг
Прокат Штамповка на ГКМ
Себестоимость изготовления заготовок Sзаг определяем по формулам 6 и 7 стр. 31-48 [ 2 ].
Для заготовки из проката:
Q - масса заготовки, кг; Q =16,34 кг;
S - цена 1 кг материала заготовки, руб.; S = 0,134 руб.;
q - масса готовой детали, кг; q = 4,65 кг;
Sотх - цена 1 тонны отходов, руб.; Sотх = 29,8 руб.;
Для штамповки на ГКМ:
где:Ci - базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб; Ci = 315 руб.
КТ, КС, КВ, КМ, КП - коэффициенты, зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.
КТ = 0,9; КС = 1,15; КВ = 0,89; КМ = 1,18; КП = 1,0;
Q = 7,54 кг; q = 4,65 кг; Sотх = 29,8 кг
Рассчитаем затраты на дополнительную механическую обработку проката по отношению к отливке в кокиль.
Число ходов определим по формуле:
.
Определим основное время:
Черновое точение:
Сверление отверстия:
Рассверливание отверстия:
Отрезание:
Будем считать, что точение выполняется на токарно-револьверном станке (1341), тогда = 1,98.
Определим штучно-калькуляционное время:
Определяем технологическую себестоимость операций:
где: Спз - приведенные затраты на рабочем месте, коп/час;
где: - основная и дополнительная заработная плата, а также начисления на соцстрах оператору и наладчику за физический час работы обслуживаемых машин, коп/час;
- коэффициент многостаночности, принимаемый по фактическому состоянию на рассматриваемом участке;
- часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/час;
- нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений: для машиностроения ;
- удельные часовые капитальные вложения в станок, коп/час;
- удельные часовые капитальные вложения в здание, коп/час.
где: - принятое число станков на операции.
где: - производственная площадь, занимаемая станком, с учетом проходов, м2;
- производственная площадь, занимаемая станком, м2;
- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды и др.).
Определение полной себестоимости заготовки из проката:
Экономический эффект изготовления заготовки:
Таблица 11 Сравнительная таблица для выбора заготовки
Вид заготовки
Масса заготовки
Q, кг
КИМ
Себестоимость изготовления, руб
Экономический эффект (по отношению к прокату), руб
Прокат
16,34
0,29
2,86
_
Штамповка на ГКМ
7,54
0,62
2,5
5760
Вывод: проанализировав два варианта метода получения заготовки, принимаем штамповку на ГКМ, так как этот метод более эффективен с экономической точки зрения.
Рис. 1
6. Расчет припусков на заготовку
Исходная заготовка - штамповка на ГКМ. Масса исходной заготовки 7,54кг. Расчёт припусков на механическую обработку будем вести для поверхности диаметром Ш70d10. Технологический маршрут обработки поверхности Ш70d10 состоит из однократного точения и однократного шлифования.
Таблица 12
Технологический переход
Элементы припуска, мкм
Расчетный припуск
2Zmin мкм
Расчетный мини-
мальный размер
dmin, мм
Допуск на изготовление
Тd, мкм
Принятые размеры по переходам, мм
Полученные предельные припуски, мм
Rz
h
ДУ
dmax
dmin
2Zmax
2Zmin
Исходная заготовка
150
250
1203
--
--
73,52
4000
77,52
73,52
--
--
Точение
30
30
72,2
600
2·1744
70,04
300
70,34
70,04
7,18
3,48
Шлифование
--
--
--
--
2·132
69,78
120
69,90
69,78
0,44
0,26
7,62
3,74
Суммарное значение пространственных отклонений, возникающих при штамповке, будут равны:
где: - величина коробления заготовки
Дк=0,6 мкм/мм - удельная кривизна заготовок (коробление),
Погрешность заготовки по смещению.
Суммарные отклонения расположения (пространственные отклонения) после обработки являются следствием копирования исходных отклонений, они определяются для каждого перехода.
Определение промежуточных значений припусков на механическую обработку:
.
- коэффициент уточнения формы.
На основании записанных в таблице данных проводим расчёт минимальных значений межоперационных припусков, по формуле:
.
Минимальный припуск :
под точение ;
под шлифование .
Определяем расчетные минимальные размеры шейки золотника после каждого перехода, начиная с конечного (чертежного) размера, который получают:
при шлифовании
при точении
для заготовки
Значение допусков каждого перехода принимаются по таблицам в соответствии с классом точности обработки.
Шлифование IT 10 ()
Точение IT 12 ()
Определяем наибольшие предельные размеры прибавлением допуска к наименьшим предельным размерам:
.
Предельные размеры припусков определяются как разность соответствующих наибольших или наименьших размеров:
Общий припуск определяем, суммируя промежуточные припуски:
Проверка правильности выполненных расчётов:
7. Выбор и обоснование варианта маршрутного, технологического процесса
Технологический маршрут обработки заготовки служит для установления последовательности выполнения технологических операций с соблюдением принципа единства и постоянства технологических баз.
Для крупносерийного производства технологический процесс должен быть дифференцирован по операциям.
Все операции выполняются методом получения заданной точности на настроенных станках с применением специальных приспособлений, сокращающих время на установку и снятие заготовок, а также специального и стандартного режущего инструмента.
Технологический маршрут обработки втулки состоит из следующих основных операций:
005 Токарно-револьверная;
010 Токарно-револьверная;
015 Радиально-сверлильная;
020 Фрезерная;
025 Фрезерная;
030 Фрезерная;
035 Слесарная;
040 Вертикально-сверлильная;
045 Круглошлифовальная.
Обоснование варианта маршрутного технологического процесса
Различие двух вариантов обработки детали заключается в 045 операции. В первом случае окончательная обработка наружной цилиндрической поверхности Ш70d10 выполняется шлифованием с осевым движением подачи на круглошлифовальном станке 3Б12. Во втором случае обработка ведется точением на токарно-винторезном станке 1А616.
Произведем сравнение двух вариантов рассчитав штучно-калькуляционное время на рассматриваемую операцию.
В первом случае (см. п. 11):
.
мин.
Во втором случае:
Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т14К8 ГОСТ 18879-73.
Глубина резания t=0,34 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,18 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 360 об/мин.
Vф = м/мин.
мин.
Вспомогательное время на операцию:
.
Оперативное время на операцию:
.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:
.
Штучное время на операцию:
=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию:
.
Штучно-калькуляционное время:
мин.
С учетом годовой программы экономия составит:
Вывод: выбираем первый вариант обработки наружной цилиндрической поверхности Ш70d10. Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время на обработку сократится (), по сравнению с точением в один проход.
8. Выбор металлорежущего оборудования и его технические характеристики
Выбор металлорежущего станка для операции определяется методом обработки, габаритными размерами заготовок с учетом их конфигурации, мощностью, необходимой на резание, техническими требованиями, определяющими точность и шероховатость обработанных поверхностей; производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства. При выборе конкретной модели станка необходимо обязательно учитывать его технические характеристики, основные из которых размерные, скоростные и силовые.
Режущий инструмент необходимо выбирать в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, предусматриваемой точности обработки и качества поверхности. Следует отдавать предпочтение быстродействующим, автоматизированным многоместным приспособлениям, допускающим совмещение переходов, перекрытие основного и вспомогательного времени.
Основные характеристики металлорежущих станков:
Токарно-револьверный станок 1П365:
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 80
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 500
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 320
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца
шпинделя до грани револьверной головки, мм 275-1000
Пределы чисел оборотов в минуту 34-1500
Количество ступеней чисел оборотов 12
Наибольший продольный ход револьверной
головки и поперечного суппорта, мм 725
Число продольных и поперечных подач 11
Пределы продольных подач револьверной головки и
поперечного суппорта, мм/об 0,045 - 1,35
Пределы поперечных подач поперечного суппорта, мм/об 0,09 - 2,7
Мощность главного электродвигателя, кВт 14
Габариты станка, мм 3320Ч1565Ч1755
Вес станка, кг 3400
Категория ремонтной сложности 32
Радиально-сверлильный станок 2Е52:
Наибольший диаметр сверления по стали, мм 25
Наибольшее усилие подачи, кг 400
Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм 313-813
Расстояние от торца шпинделя до плиты, мм 900
Конус Морзе шпинделя №3
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм 130
Число ступеней скоростей 8
Пределы чисел оборотов в минуту 56-1400
Число ступеней подачи 3
Пределы подач шпинделя, мм/об 0,1; 0,15; 0,2
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габариты станка, мм 1770Ч815
Категория ремонтной сложности 9
Вертикально-фрезерный станок 6М13П:
Расстояние от оси или торца шпинделя до стола, мм 30-520
Расстояние от вертикальных направляющих до
середины стола, мм 260-580
Расстояние от оси шпинделя до станины (вылет шпинделя), мм 450
Размеры рабочей поверхности стола, мм 800Ч200
Наибольшее перемещение, мм
продольное 900
поперечное 300
вертикальное 300
Число ступеней подач 18
Подача стола, мм/мин:
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Диаметр отверстия шпинделя, мм 29
Конус Морзе шпинделя №3
Размер оправок для инструмента, мм 32; 50
Количество скоростей шпинделя 18
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 31,5-1600
Мощность электродвигателя, кВт
главного движения 10
подачи стола 3
Габариты станка, мм 1720Ч1750
Категория ремонтной сложности 23
Вертикально-сверлильный станок 2Н118:
Наибольший диаметр сверления, мм 18
Конус Морзе шпинделя №2
Наибольшее осевое перемещение шпинделя, мм 150
Вылет шпинделя, мм 200
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм
наибольшее 650
наименьшее 0
Перемещение шпинделя на 1 оборот маховичка рукоятки, мм 110
Цена деления лимба, мм 1
Перемещение шпиндельной головки на один оборот маховичка, мм 4,4
Наибольшее перемещение шпиндельной головки, мм 300
Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм 350
Перемещение стола на 1 оборот рукоятки, мм 2,4
Ширина рабочей поверхности стола, мм 320
Длина рабочей поверхности стола, мм 320
Число скоростей шпинделя 9
Величины чисел оборотов шпинделя 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1420, 2000, 2800
Число подач 6
Величины подач, об/мин 0,1; 0,14; 0,20;
0,28; 0,40; 0,56
Наибольшее усилие подачи на шпинделе, кг 560
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кг.см 880
Мощность, кВт 1,5
Габариты станка, мм 910Ч550
Категория ремонтной сложности 11
Кругло-шлифовальный станок 3Б12:
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 500
Конус Морзе передней бабки №3
Диаметр шлифовального круга, мм 300
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 2500
Скорость перемещения стола, мм/мин 0,1-6
Угол поворота стола, град ±6
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм 215
Поперечная подача шлифовальной бабки на один ход стола, мм
0,002-0,038
Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту 78-780
Мощность электродвигателя станка, кВт 3
Габариты станка, мм 2600Ч1750
Категория ремонтной сложности 30
9. Аналитический анализ режимов резания
Назначение режимов резания ведем по [ 11 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.
Операция осуществляется за 8 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6--1).
Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Точить поверхность 2 (Ш128-0,4).
Инструмент: Токарный проходной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18878-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,33 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,36 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Расчет режимов резания на переходы 3, 4, 8 (растачивание отверстия 1) приведены в пункте 10.
Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ш48+0,62)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=2,0175мм.
- число ходов.
Подача на оборот: S=0,1 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ш50+0,16)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,02 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=0,08 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 7: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая 2353-0148 Р6М5 ГОСТ 14953-80.
Измерительный инструмент: шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 010 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.
Операция осуществляется за 4 перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (140--1)
Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89. Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 270 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,25 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 3: Подрезать торец 1 и точить канавку 2 (Ш68-0,5)
Инструмент: Токарный отрезной резец Р6М5 ГОСТ 18874-73
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89 и шаблон СТП.
Глубина резания t=2,5 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,18 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Точить поверхность 3 (Ш70,34-0,3)
Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т15К6 ГОСТ 18879-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=3,59 мм.
Подача на оборот: S=0,5 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 272 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 015 Радиально-сверлильная
Обработка детали ведется на радиально-сверлильном станке 2Е52.
Заготовка устанавливается в приспособление, и базируется по торцу и отверстию.
Операция осуществляется за 1 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67.
Переход 1: Сверлить 4 отверстия 1 последовательно по кондуктору (Ш14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: Калибр-пробка Ш14Н14 ГОСТ 14811-69, шаблон СТП.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,32 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 565 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 020 Фрезерная
Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=20,0 мм.
D=80мм - диаметр фрезы.
z=16 - число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.
Стойкость фрезы: мин.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.
Vф = м/мин.
Минутная подача:
мм/мин.
Мощность резания:
кВт,
где: - величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 025 Фрезерная
Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69.
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=14,0 мм.
D=80мм - диаметр фрезы.
z=16 - число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.
Стойкость фрезы: мин.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.
Vф = м/мин.
Минутная подача:
мм/мин.
Мощность резания:
кВт,
где: - величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 035 Слесарная
Операция 040 Вертикально-сверлильная
Обработка детали ведется на вертикально-сверлильном станке 2Н118.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67
Переход 1: Центровать отверстие 1
Инструмент: Сверло центровочное Ш2,5 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Глубина резания t=1,25 мм.
Подача на оборот: S=0,09 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,1 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 2000 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Сверлить отверстие 1 (Ш14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,28 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 355 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 3: Зенковать фаску 3 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 250 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Нарезать резьбу 2 (М16Ч2-7Н)
Инструмент: Метчик М16 Р6М5 ГОСТ 3266-81.
Измерительный инструмент: Калибр-пробка резьбовая М16Ч2-7Н СТП.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=2,0 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 180 об/мин.
Vф = м/мин.
Операция 045 Круглошлифовальная
Назначение режимов резания ведем по [ 7 ]
Обработка детали ведется на круглошлифовальном станке 3Б12.
Заготовка устанавливается на специальную оправку с гофрированными втулками, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: Аквол-15 ТУ 38.101931-83.
Переход 1: Шлифовать поверхность 1.
Инструмент: Шлифовальный круг 1 300Ч40Ч127 14А 40 СТ1 6 К 35м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.
Измерительный инструмент: Калибр-скоба Ш70d10 ГОСТ 16775-93, образцы шероховатости эталонные, контрольно-измерительное приспособление.
Окружная скорость 35 м/с.
Частота вращения заготовки:
.
Величина радиальной подачи Sp выбирается из диапазона 0,003...0,010мм/ход
Принимаем Sp? = 0,006 мм/ход.
Скорость осевого движения подачи:
Vsос = 32 · (T / dз)0,5 · (2П)0,4 · KS4 · KS7 / Spґ, мм/мин,
где: 2П=0,26мм - снимаемый припуск; Т=40мм - высота круга;
KS4=1,0 - коэффициент в зависимости от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности; Коэффициент KS7 зависит от требуемой шероховатости обработанной поверхности.
Принимаем KS7 = 1,3; dз - диаметр обрабатываемой поверхности.
.
Принятое ранее значение радиальной подачи Spґ корректируется по формуле:
Sp = Sp? · KS1· KS2 ·KS3 · KS4 · KS5 · KS6, мм/ход, где
KS1=1,56 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала, требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;
KS2=0,67 - коэффициент зависящий от диаметра шлифовального круга и скорости шлифования;
KS3=0,8 - коэффициент зависящий от способа осуществления радиального движения подачи и способа измерения диаметра обрабатываемой поверхности;
KS4=0,9 - коэффициент зависящий от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности;
KS5=0,7 - коэффициент зависящий от точности и жесткости используемого оборудования, что определяется моделью и сроком эксплуатации станка;
KS6=1,1 - коэффициент зависящий от твердости выбранного шлифовального круга;
.
Мощность резания:
N = 0,008 · (dз · Sp ·Vsос)0,68 · T0,25 · KN1 · KN2 , кВт,
где: KN1=1,4 - поправочный коэффициент зависящий от твердости круга и скорости шлифования; KN2 =1,0 - поправочный коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала.
Мощность привода главного движения станка N-ст=3,0 кВт, следовательно, условие выполняется.
Проверка на отсутствие прижогов
Предельное значение мощности, затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют, вычисляют по формуле
[N*пр] = 0,039 = 0,0039 (dз · nз)0,4 · К1, кВт/мм,
где К1 =0,82- поправочный коэффициент в зависимости от степени твёрдости шлифовального круга.
[N*пр] =0,0039 (70 · 107)0,4 · 0,82=0,12 кВт/мм.
Сравниваем предельное значение мощности резания для бесприжоговой обработки с мощностью резания, приходящейся на 1 мм ширины шлифования.
Отсутствие прижога соответствует выполнению условия
[N*пр] N / B , где B=Т=40мм
N / B = 2,5/40 = 0,06. Условие выполняется.
Правка шлифовального круга
В практике машиностроительного производства используют многие способы правки шлифовальных кругов. Наиболее распространенным из них является правка точением. Простота и надежность правки точением предопределяет ее широкое распространение. В первую очередь это касается шлифования для обеспечения точности 6…7-ого квалитетов и выше, шероховатости обрабатываемой поверхности Rа ? 0,32 мкм.
Правка выполняется на рабочей скорости шлифовального круга алмазно-металлическими карандашами; алмазными зернами (с естественными гранями), закрепленными в оправах; алмазными инструментами, режущая часть которых подвергнута огранке (шлифованию) для образования определенной геометрической формы (резцы, иглы, гребенки)
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 360 об/мин.
Vф = м/мин.
мин.
Вспомогательное время на операцию:
.
Оперативное время на операцию:
.
Время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности:
.
Штучное время на операцию:
=1,5+0,58+0,2=2,28 мин.
Подготовительно-заключительное время на партию:
.
Штучно-калькуляционное время:
мин.
С учетом годовой программы экономия составит:
Вывод: выбираем первый вариант обработки наружной цилиндрической поверхности Ш70d10. Обработка данным методом (шлифованием) будет экономичнее, поскольку время на обработку сократится (), по сравнению с точением в один проход.
8. Выбор металлорежущего оборудования и его технические характеристики
Выбор металлорежущего станка для операции определяется методом обработки, габаритными размерами заготовок с учетом их конфигурации, мощностью, необходимой на резание, техническими требованиями, определяющими точность и шероховатость обработанных поверхностей; производительностью и себестоимостью в соответствии с типом производства. При выборе конкретной модели станка необходимо обязательно учитывать его технические характеристики, основные из которых размерные, скоростные и силовые.
Режущий инструмент необходимо выбирать в зависимости от методов обработки, свойств обрабатываемого материала, предусматриваемой точности обработки и качества поверхности. Следует отдавать предпочтение быстродействующим, автоматизированным многоместным приспособлениям, допускающим совмещение переходов, перекрытие основного и вспомогательного времени.
Основные характеристики металлорежущих станков:
Токарно-револьверный станок 1П365:
Наибольший диаметр обрабатываемого прутка, мм 80
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 500
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 320
Наименьшее и наибольшее расстояние от торца
шпинделя до грани револьверной головки, мм 275-1000
Пределы чисел оборотов в минуту 34-1500
Количество ступеней чисел оборотов 12
Наибольший продольный ход револьверной
головки и поперечного суппорта, мм 725
Число продольных и поперечных подач 11
Пределы продольных подач револьверной головки и
поперечного суппорта, мм/об 0,045 - 1,35
Пределы поперечных подач поперечного суппорта, мм/об 0,09 - 2,7
Мощность главного электродвигателя, кВт 14
Габариты станка, мм 3320Ч1565Ч1755
Вес станка, кг 3400
Категория ремонтной сложности 32
Радиально-сверлильный станок 2Е52:
Наибольший диаметр сверления по стали, мм 25
Наибольшее усилие подачи, кг 400
Расстояние от оси шпинделя до колонны, мм 313-813
Расстояние от торца шпинделя до плиты, мм 900
Конус Морзе шпинделя №3
Наибольшее вертикальное перемещение шпинделя, мм 130
Число ступеней скоростей 8
Пределы чисел оборотов в минуту 56-1400
Число ступеней подачи 3
Пределы подач шпинделя, мм/об 0,1; 0,15; 0,2
Мощность электродвигателя, кВт 2,2
Габариты станка, мм 1770Ч815
Категория ремонтной сложности 9
Вертикально-фрезерный станок 6М13П:
Расстояние от оси или торца шпинделя до стола, мм 30-520
Расстояние от вертикальных направляющих до
середины стола, мм 260-580
Расстояние от оси шпинделя до станины (вылет шпинделя), мм 450
Размеры рабочей поверхности стола, мм 800Ч200
Наибольшее перемещение, мм
продольное 900
поперечное 300
вертикальное 300
Число ступеней подач 18
Подача стола, мм/мин:
продольная 25-1250
поперечная 25-1250
вертикальная 8,3-416,6
Диаметр отверстия шпинделя, мм 29
Конус Морзе шпинделя №3
Размер оправок для инструмента, мм 32; 50
Количество скоростей шпинделя 18
Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту 31,5-1600
Мощность электродвигателя, кВт
главного движения 10
подачи стола 3
Габариты станка, мм 1720Ч1750
Категория ремонтной сложности 23
Вертикально-сверлильный станок 2Н118:
Наибольший диаметр сверления, мм 18
Конус Морзе шпинделя №2
Наибольшее осевое перемещение шпинделя, мм 150
Вылет шпинделя, мм 200
Расстояние от конца шпинделя до стола, мм
наибольшее 650
наименьшее 0
Перемещение шпинделя на 1 оборот маховичка рукоятки, мм 110
Цена деления лимба, мм 1
Перемещение шпиндельной головки на один оборот маховичка, мм 4,4
Наибольшее перемещение шпиндельной головки, мм 300
Наибольшее вертикальное перемещение стола, мм 350
Перемещение стола на 1 оборот рукоятки, мм 2,4
Ширина рабочей поверхности стола, мм 320
Длина рабочей поверхности стола, мм 320
Число скоростей шпинделя 9
Величины чисел оборотов шпинделя 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1420, 2000, 2800
Число подач 6
Величины подач, об/мин 0,1; 0,14; 0,20;
0,28; 0,40; 0,56
Наибольшее усилие подачи на шпинделе, кг 560
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кг.см 880
Мощность, кВт 1,5
Габариты станка, мм 910Ч550
Категория ремонтной сложности 11
Кругло-шлифовальный станок 3Б12:
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 200
Наибольшая длина обрабатываемой заготовки, мм 500
Конус Морзе передней бабки №3
Диаметр шлифовального круга, мм 300
Число оборотов шпинделя шлифовальной бабки в минуту 2500
Скорость перемещения стола, мм/мин 0,1-6
Угол поворота стола, град ±6
Наибольшее поперечное перемещение шлифовальной бабки, мм 215
Поперечная подача шлифовальной бабки на один ход стола, мм
0,002-0,038
Пределы чисел оборотов поводкового патрона в минуту 78-780
Мощность электродвигателя станка, кВт 3
Габариты станка, мм 2600Ч1750
Категория ремонтной сложности 30
9. Аналитический анализ режимов резания
Назначение режимов резания ведем по [ 11 ]
Операция 005 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.
Операция осуществляется за 8 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (142,6--1).
Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Точить поверхность 2 (Ш128-0,4).
Инструмент: Токарный проходной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18878-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,33 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,36 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Расчет режимов резания на переходы 3, 4, 8 (растачивание отверстия 1) приведены в пункте 10.
Переход 5: Расточить выточку 3 предварительно (Ш48+0,62)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73
Глубина резания t=2,0175мм.
- число ходов.
Подача на оборот: S=0,1 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 6: Расточить выточку 3 окончательно (Ш50+0,16)
Инструмент: Токарный расточной резец Т15К6 ГОСТ 18883-73
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,02 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=0,08 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,09 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 380 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 7: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая 2353-0148 Р6М5 ГОСТ 14953-80.
Измерительный инструмент: шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 010 Токарно-револьверная
Обработка детали ведется на токарно-револьверном станке 1П365.
Заготовка устанавливается в 3-х кулачковый патрон ГОСТ 2675-80, и базируется по наружной цилиндрической и торцовой поверхностям.
Операция осуществляется за 4 перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Подрезать торец 5 (140--1)
Инструмент: Токарный подрезной прямой резец Т15К6 ГОСТ 18893-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89. Глубина резания t=2,6 мм.
Подача на оборот: S=0,6 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 270 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Зенковать фаску 4 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,25 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,25 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 3: Подрезать торец 1 и точить канавку 2 (Ш68-0,5)
Инструмент: Токарный отрезной резец Р6М5 ГОСТ 18874-73
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89 и шаблон СТП.
Глубина резания t=2,5 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,18 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 68 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Точить поверхность 3 (Ш70,34-0,3)
Инструмент: Токарный проходной упорный отогнутый резец Т15К6 ГОСТ 18879-73.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-150-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=3,59 мм.
Подача на оборот: S=0,5 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,5 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 272 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 015 Радиально-сверлильная
Обработка детали ведется на радиально-сверлильном станке 2Е52.
Заготовка устанавливается в приспособление, и базируется по торцу и отверстию.
Операция осуществляется за 1 переходов.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67.
Переход 1: Сверлить 4 отверстия 1 последовательно по кондуктору (Ш14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: Калибр-пробка Ш14Н14 ГОСТ 14811-69, шаблон СТП.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,32 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 565 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 020 Фрезерная
Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=20,0 мм.
D=80мм - диаметр фрезы.
z=16 - число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.
Стойкость фрезы: мин.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.
Vф = м/мин.
Минутная подача:
мм/мин.
Мощность резания:
кВт,
где: - величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 025 Фрезерная
Обработка детали ведется на вертикально-фрезерном станке 6М13П.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: 5-10%-ная эмульсия из эмульсола НГЛ-205 ТУ 38-1-242-69.
Переход 1: Фрезеровать поверхность 1
Инструмент: Фреза торцовая насадная Ш80 Р6М5 ГОСТ 9304-69.
Измерительный инструмент: Шаблон СТП.
Глубина резания t=14,0 мм.
D=80мм - диаметр фрезы.
z=16 - число зубьев.
Подача на зуб Sz=0,04 мм/зуб.
Стойкость фрезы: мин.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 160 об/мин.
Vф = м/мин.
Минутная подача:
мм/мин.
Мощность резания:
кВт,
где: - величина, определяемая по таблице [ 11 ].
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Операция 035 Слесарная
Операция 040 Вертикально-сверлильная
Обработка детали ведется на вертикально-сверлильном станке 2Н118.
Заготовка устанавливается в специальное приспособление на оправку, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за перехода.
СОТС: 5%-ная эмульсия из эмульсола СДМУ-2 МРТУ 38.1.258.-67
Переход 1: Центровать отверстие 1
Инструмент: Сверло центровочное Ш2,5 Р6М5 ГОСТ 14952-75
Глубина резания t=1,25 мм.
Подача на оборот: S=0,09 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,1 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 2000 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 2: Сверлить отверстие 1 (Ш14+0,43)
Инструмент: Сверло спиральное Ш14 Р6М5 ГОСТ 4010-77.
Измерительный инструмент: Штангенциркуль ШЦ-Р-125-0,1 ГОСТ 166-89.
Глубина резания t=7,0 мм.
Подача на оборот: S=0,3 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,28 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 355 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 3: Зенковать фаску 3 (2Ч45є)
Инструмент: Зенковка коническая Р6М5 ГОСТ 14953-80
Глубина резания t=2,0 мм.
Подача на оборот: S=0,2 мм/об.
Корректируем подачу по паспортным данным станка Sд=0,2 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 250 об/мин.
Vф = м/мин.
Сила резания:
.
Крутящий момент:
.
Мощность резания:
кВт.
Мощность станка кВт, следовательно, условие выполняется.
Переход 4: Нарезать резьбу 2 (М16Ч2-7Н)
Инструмент: Метчик М16 Р6М5 ГОСТ 3266-81.
Измерительный инструмент: Калибр-пробка резьбовая М16Ч2-7Н СТП.
Глубина резания t=1,0 мм.
Подача на оборот: S=2,0 мм/об.
Скорость резания:
м/мин.
n = об/мин.
Принимаем по паспорту станка n = 180 об/мин.
Vф = м/мин.
Операция 045 Круглошлифовальная
Назначение режимов резания ведем по [ 7 ]
Обработка детали ведется на круглошлифовальном станке 3Б12.
Заготовка устанавливается на специальную оправку с гофрированными втулками, и базируется по внутренней цилиндрической поверхности, с упором в торец.
Операция осуществляется за 1 переход.
СОТС: Аквол-15 ТУ 38.101931-83.
Переход 1: Шлифовать поверхность 1.
Инструмент: Шлифовальный круг 1 300Ч40Ч127 14А 40 СТ1 6 К 35м/с 1кл А ГОСТ 2424-83.
Измерительный инструмент: Калибр-скоба Ш70d10 ГОСТ 16775-93, образцы шероховатости эталонные, контрольно-измерительное приспособление.
Окружная скорость 35 м/с.
Частота вращения заготовки:
.
Величина радиальной подачи Sp выбирается из диапазона 0,003...0,010мм/ход
Принимаем Sp? = 0,006 мм/ход.
Скорость осевого движения подачи:
Vsос = 32 · (T / dз)0,5 · (2П)0,4 · KS4 · KS7 / Spґ, мм/мин,
где: 2П=0,26мм - снимаемый припуск; Т=40мм - высота круга;
KS4=1,0 - коэффициент в зависимости от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности; Коэффициент KS7 зависит от требуемой шероховатости обработанной поверхности.
Принимаем KS7 = 1,3; dз - диаметр обрабатываемой поверхности.
.
Принятое ранее значение радиальной подачи Spґ корректируется по формуле:
Sp = Sp? · KS1· KS2 ·KS3 · KS4 · KS5 · KS6, мм/ход, где
KS1=1,56 - коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала, требуемой точности и шероховатости обрабатываемой поверхности;
KS2=0,67 - коэффициент зависящий от диаметра шлифовального круга и скорости шлифования;
KS3=0,8 - коэффициент зависящий от способа осуществления радиального движения подачи и способа измерения диаметра обрабатываемой поверхности;
KS4=0,9 - коэффициент зависящий от жесткости заготовки и формы обрабатываемой поверхности;
KS5=0,7 - коэффициент зависящий от точности и жесткости используемого оборудования, что определяется моделью и сроком эксплуатации станка;
KS6=1,1 - коэффициент зависящий от твердости выбранного шлифовального круга;
.
Мощность резания:
N = 0,008 · (dз · Sp ·Vsос)0,68 · T0,25 · KN1 · KN2 , кВт,
где: KN1=1,4 - поправочный коэффициент зависящий от твердости круга и скорости шлифования; KN2 =1,0 - поправочный коэффициент зависящий от группы обрабатываемого материала.
Мощность привода главного движения станка N-ст=3,0 кВт, следовательно, условие выполняется.
Проверка на отсутствие прижогов
Предельное значение мощности, затрачиваемое на шлифование, при котором прижоги отсутствуют, вычисляют по формуле
[N*пр] = 0,039 = 0,0039 (dз · nз)0,4 · К1, кВт/мм,
где К1 =0,82- поправочный коэффициент в зависимости от степени твёрдости шлифовального круга.
[N*пр] =0,0039 (70 · 107)0,4 · 0,82=0,12 кВт/мм.
Сравниваем предельное значение мощности резания для бесприжоговой обработки с мощностью резания, приходящейся на 1 мм ширины шлифования.
Отсутствие прижога соответствует выполнению условия
[N*пр] N / B , где B=Т=40мм
N / B = 2,5/40 = 0,06. Условие выполняется.
Правка шлифовального круга
В практике машиностроительного производства используют многие способы правки шлифовальных кругов. Наиболее распространенным из них является правка точением. Простота и надежность правки точением предопределяет ее широкое распространение. В первую очередь это касается шлифования для обеспечения точности 6…7-ого квалитетов и выше, шероховатости обрабатываемой поверхности Rа ? 0,32 мкм.
Правка выполняется на рабочей скорости шлифовального круга алмазно-металлическими карандашами; алмазными зернами (с естественными гранями), закрепленными в оправах; алмазными инструментами, режущая часть которых подвергнута огранке (шлифованию) для образования определенной геометрической формы (резцы, иглы, гребенки)
