Рис. 2. Структурная схема управления ОТ и ПБ ОАО «ЛГОК»

                                                                                          

Рис 3. Структура Управления промышленной безопасности,
аварийно-спасательных работ, гражданской обороны
и чрезвычайных ситуаций
ОАО «Лебединский ГОК»



Рис. 4. Схема взаимодействия служб комбината в области охраны труда и промышленной
безопасности и функционирования информационно-аналитической системы по ОТ и ПБ.

Стандарт предприятия «Система управления охраной труда и промышленной безопасностью (далее Стандарт) в ОАО "Лебединский горно-обогатительный комбинат" определяет порядок организации и выполнения работ, обязанности и ответственность работников по обеспечению и выполнению требований условий охраны труда, безопасности труда, пожарной безопасности, промышленной, радиационной и  экологической безопасности, безопасности движения в подразделениях комбината.

Стандарт направлен на:

–     совершенствование организации работы по обеспечению норм безопасности труда, производства на всех уровнях управления, во всех структурно-производственных звеньях - от бригады до аппарата управления комбинатом;

–     обеспечение безопасной эксплуатации производственного оборудования, агрегатов, коммуникаций, зданий и сооружений, безопасности производственных процессов и технологий;

–     создание единого порядка организации и осуществления контроля за соблюдением требований промышленной безопасности и охраны труда;

–     обеспечение работников, соответствующими законодательству и нормам труда, средствами защиты, санитарно-бытовыми устройствами и помещениями;

–     укрепление трудовой и производственной дисциплины.

Система управления охраной труда и промышленной безопасностью – часть общей системы управления (менеджмента) комбината, обеспечивающая управление рисками в области охраны здоровья и безопасности труда, связанными с его деятельностью.

Система включает организационную структуру, деятельность по планированию, распределению ответственности, процедуры, процессы и ресурсы для разработки, внедрения, достижения целей, анализа результативности политики и мероприятий по охране труда работников комбината.

Управление охраной труда и промышленной безопасностью является составной частью общей системы комплексной безопасности и управления предприятием. Цель – обеспечение безопасных и здоровых условий труда, предотвращение воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов.

2.2. Задачи и функции системы управления охраной труда и промышленной безопасностью

Основные задачи деятельности подразделений комбината в рамках Стандарта СУОТ и ПБ:

обеспечение приоритета жизни и здоровья человека по отношению к результатам производственной деятельности;

осуществление единой технической политики в области охраны труда  и промышленной безопасности;

обеспечение безопасности производственных процессов;

обеспечение безопасной эксплуатации производственного оборудования;

обеспечение безопасной эксплуатации зданий и сооружений;

обеспечение безопасности трудового процесса;

нормативное обновление и ремонт технических средств для обеспечения промышленной безопасности;

повышение оснащенности техническими средствами систем, обеспечивающих промышленную безопасность;

совершенствование организации производства и труда, повышение квалификации персонала в области охраны труда и промышленной безопасности, внедрение оптимальных режимов труда и отдыха работников;

обеспечение работающих средствами индивидуальной защиты, санитарно-бытовыми помещениями, организация и обеспечение лечебно-профилактического обслуживания работников;

обеспечения пожарной безопасности на всех уровнях строительства, монтажа, эксплуатации зданий, сооружений, производств, техники и территорий.

Решение задач СУОТ и промышленной безопасности обеспечивается выполнением в структурных подразделениях следующих функций:

четкое определение и разграничение обязанностей и ответственности должностных лиц в организации и выполнении работ по охране труда и промышленной безопасности;

организация и регулирование работ по охране труда и промышленной безопасности на основе планирования и финансового обеспечения мероприятий, их координации с единой технической политикой на комбинате;

разработка и введение в действие нормативных и технических документов, регламентирующих порядок организации и безопасного проведения работ, обеспечивающих достижение требуемого уровня безопасности, предупреждение несчастных случаев и профессиональных заболеваний на производстве;

обеспечение соблюдения персоналом требований законодательных и иных нормативных актов по охране труда и промышленной безопасности  через его сознательное отношение к безопасному труду, обучение безопасным методам и приемам работы, укрепление дисциплины труда, безусловное исполнение должностных обязанностей;

обеспечение безопасности трудового процесса, безопасной эксплуатации производственного оборудования, производственных процессов и технологий;

обеспечение работников средствами коллективной и индивидуальной защиты;

осуществление постоянного контроля за функционированием системы управления охраной труда и промышленной безопасностью;

своевременное и правильное расследование нарушений, инцидентов, аварий, несчастных случаев на производстве, устранение причин их возникновения, разработка и выполнение мероприятий по предупреждению этих явлений;

учет, анализ и оценка показателей состояния охраны труда и промышленной безопасности;

полное и своевременное предоставление оперативной и отчетной информации в Управление охраны труда и промышленной безопасности;

взаимодействие и сотрудничество с органами ведомственного контроля, государственного надзора, профсоюзными и общественными организациями, заинтересованными в реализации государственной политики в области промышленной безопасности и охраны труда.

2.3. Организация работы по охране труда и осуществлению производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности

Служба охраны труда и промышленной безопасности на комбинате состоит из управления охраны труда и промышленной безопасности и служб охраны труда и промышленной безопасности структурных подразделений.

Управление охраны труда и промышленной безопасности является структурным подразделением Управления ОАО «Лебединский ГОК», целью деятельности которого является обеспечение безопасных и благоприятных условий труда, снижение травматизма, профессиональных и производственно обусловленных заболеваний, а также предупреждение  чрезвычайных происшествий в процессе производственной деятельности комбината.

Служба охраны труда и промышленной безопасности обеспечивает решение следующих задач:

–     методическое руководство и координацию деятельности в решении задач охраны труда и промышленной безопасности структурными подразделениями;

–     комплектование нормативно-документальной базы по охране труда и промышленной безопасности по всем направлениям деятельности и видам работ;

–     контроль выполнения планов по охране труда и промышленной безопасности;

–     контроль выполнения работ и фактического состояния охраны труда и промышленной безопасности в структурных подразделениях;

–     учет и анализ показателей состояния охраны труда промышленной безопасности, производственной санитарии;

–     прогнозирование безопасности производственного оборудования, производственных и трудовых процессов, промышленной безопасности;

–     планирование работ по обеспечению и выполнению требований норм безопасности;

–     участие в расследовании несчастных случаев на производстве;

–     профилактическая работа по вопросам охраны труда и промышленной безопасности, повышению ответственности работников за нарушение требований охраны труда и промышленной безопасности.

Для должностных лиц  в структурных подразделениях комбината отдел труда и заработной платы разрабатывает должностную инструкцию, в которую включает, согласованные с УОТ и ПБ обязанности, права и ответственность по охране труда и промышленной безопасности.

Контроль состояния охраны труда промышленной безопасности осуществляется по двум направлениям:

–     производственный контроль;

–     контроль состояния охраны труда.

Производственный контроль и контроль состояния охраны труда осуществляется всеми работниками комбината, относящимися к категории руководителей и специалистов, а контроль состояния охраны труда, кроме того, осуществляется и уполномоченными лицами по охране труда.

В соответствии с существующей структурой ОАО «Лебединский ГОК» оба вида контроля осуществляется по трехуровневой схеме (рис. 4):

–     участок;

–     структурное подразделение комбината (управление, цех);

–      комбинат.
Рис. 4. Трехуровневая схема производственного контроля и контроля состояния

охраны труда
Первый уровень контроля.

Первый уровень контроля осуществляется руководителями и специалистами подразделения:

–     начальник участка, мастер, уполномоченное лицо по охране труда, энергетик, механик, электрик, начальник смены, прораб, технолог и другие, приравненные к ним должностные лица, регулярно проверяют исправность и безопасное состояние закрепленного оборудования (машин, агрегатов, станков), инструмента, приспособлений, состояние рабочих мест, знание (выборочно) и соблюдение рабочими правил и инструкций по охране труда, осуществляют контроль за состоянием строительных конструкций и сооружений, принимают сообщения от подчиненного персонала о выявленных нарушениях, организовывают и обеспечивают их немедленное устранение.

На первом уровне контроля необходимо проверять:

–     выполнение требований, положений и инструкций по охране труда, наличие инструкций по охране труда;

–     устранение нарушений, выявленных предыдущей проверкой;

–     состояние и безопасную организацию рабочих мест (расположение и наличие необходимого инструмента, приспособлений, заготовок и др.);

–     состояние проходов, переходов, проездов;

–     безопасность технологического оборудования, грузоподъемных и транспортных средств, состояние ограждений, блокировок и т. п.;

–     соблюдение работающими правил безопасности при работе в электроустановках и с электроинструментом;

–     соблюдение правил складирования (сырья, материалов, готовой продукции, запасных частей и т. д.);

–     исправность приточной и вытяжной вентиляции, местных отсосов, пыле и газоочистных устройств;

–     соблюдение правил безопасности при работе с вредными и пожароопасными веществами и материалами;

–     наличие и правильность использования работающими средств индивидуальной защиты;

–     наличие у работающих удостоверений;

–     соблюдение персоналом нарядной и бирочной систем;

–     исправность лестниц и переходных мостиков;

–     состояние пожарной безопасности, первичных средств пожаротушения.

Лицо, производившее проверку, ежедневно выполняет запись всех выявленных нарушений в журнале. Нарушения, которые не могут быть устранены в течение смены, или если их устранение не входит в компетенцию исполнителя, заносятся в журнал без отметки об устранении для последующего принятия соответствующих мер ответственным лицом.

В случае нарушения правил и норм по охране труда, которые могут причинить ущерб здоровью работников или привести к аварии, работа приостанавливается до устранения этого нарушения.

Руководитель участка (мастер) при выдаче наряд - заданий должен информировать работников о нарушениях, выявленных в результате проверки и о принятых мерах.

В журнале выявленных нарушений определяются лица, ответственные за их устранение в установленные сроки.
Второй уровень контроля.

Начальник (главный инженер) структурного подразделения (управления, цеха) с инженером по ОТ и ПБ, с участием специалистов подразделения и представителя профкома, комиссионно по утвержденному графику, осуществляют проверку:

–     деятельности начальников участков, мастеров в вопросах ОТ и ПБ;

–     организации безопасного трудового процесса;

–     исправного состояния блокировок, сигнализаций, технических устройств;

–     рабочих мест подразделения на соответствие требованиям норм безопасности.

Для обеспечения производственного контроля начальники структурных подразделений привлекают к проверке своих заместителей, специалистов, начальников участков и других работников.

Для обеспечения контроля по исполнению требований охраны труда начальники структурных подразделений привлекают уполномоченных лиц по охране труда.

Второй уровень контроля предусматривает:

–     оценку организации и результатов работы первого уровня контроля;

–     выполнение мероприятий, намеченных в результате проведения второго и третьего уровня контроля;

–     выполнение предписаний государственных контролирующих органов и служб комбината;

–     организацию работ в соответствии с технологическими картами, ПОР, нарядами-допусками и регламентам работ;

–     соблюдение порядка допуска к выполнению работ подрядными организациями в подразделениях комбината;

–     выполнение мероприятий по материалам расследования несчастных случаев;

–     оценку исправности и соответствия производственного оборудования, технических устройств и механизмов, транспортных средств и технологических процессов требованиям стандартов безопасности труда и нормативной и технической документации по охране труда и промышленной безопасности;

–     проверку знаний (выборочно) и соблюдение рабочими правил и инструкций по охране труда;

–     контроль за соблюдением работающими правил электробезопасности;

–     проверку соблюдения графиков планово-предупредительных ремонтов производственного оборудования, вентиляционных и аспирационных систем и установок, технологических регламентов и инструкций;

–     оценку состояния переходов, мостов, галерей, путепроводов;

–     проверку состояния уголков по охране труда, наличие и состояние плакатов и знаков безопасности;

–     контроль за наличием и состоянием защитных, сигнальных и противопожарных средств и устройств, контрольно-измерительных приборов;

–     оценку соблюдения правил безопасности при работе с вредными и пожаровзрывоопасными веществами и материалами;

–     проверку своевременности и качества проведения инструктажа работникам по безопасности труда;

–     проверку фактической обеспеченность работников средствами индивидуальной защиты;

–     оценку состояния санитарно-бытовых помещений и устройств;

–     контроль за соблюдением установленного режима труда и отдыха, трудовой дисциплины.

По результатам проверки оформляется акт-предписание для устранения нарушений требований ОТ и ПБ, в котором определяются ответственные лица, намечаются мероприятия и сроки их выполнения.

Если намеченные мероприятия не могут быть выполнены силами подразделения, то начальник структурного подразделения по окончании работы комиссии обязан доложить об этом главным специалистам комбината для принятия соответствующих мер.

В случае нарушения правил и норм охраны труда, которое может причинить ущерб здоровью работников или привести к аварии, работа приостанавливается комиссией до устранения этого нарушения.

Лицо, определенное в акте-предписании, обязано организовать выполнение мероприятий по устранению недостатков и нарушений по охране труда, выявленных комиссией второго уровня контроля.

Контроль за выполнением мероприятий по устранению нарушений осуществляется лицом, выдавшим акт-предписание.

Регулярно начальники структурных подразделений информируют свои коллективы о состоянии охраны труда в своих структурных подразделениях и о ходе выполнения мероприятий, намеченных комиссиями второго и третьего уровня контроля.
Третий уровень контроля.

Третий уровень контроля  проводится комиссией, возглавляемой управляющим директором, главным инженером комбината или начальником управления охраны труда и промышленной безопасности по утвержденному графику.

В состав комиссии входят главный инженер комбината, начальник управления охраны труда и промышленной безопасности, представитель профсоюзного комитета комбината, главные специалисты (по принадлежности), начальник УКС и Р, начальник УАСР, ГО и ЧС.

Проверку проводят в присутствии начальника проверяемого подразделения (начальника цеха, участка, смены), представителя профсоюзного комитета.

Комиссия третьего уровня контроля может быть разделена на ряд подкомиссий под руководством главных специалистов или заместителей главного инженера для проведения проверок по отдельным объектам предприятия.

Проверке подлежат:

–     организация и результаты работы первого и второго уровня контроля;

–     выполнение мероприятий, намеченных в результате проведения второго уровня контроля;

–     укомплектованность штата работников, обслуживающих опасные производственные объекты в соответствии с установленными требованиями;

–     соответствие подготовки, аттестации и инструктирования работников требованиям промышленной безопасности:

–     наличие лицензий, разрешений на виды деятельности в области промышленной безопасности;

–     наличие и качество ведения эксплуатационных документов и сменных журналов на опасные производственные объекты (здания, сооружения, технические устройства и механизмы) в соответствии с требованиями соответствующих правил безопасности или инструкций, в том числе и заводов-изготовителей;

–     своевременность диагностирования, экспертизы, технического освидетельствования и контроля состояния безопасности опасных производственных объектов

–     наличие планов ликвидации аварий, своевременное внесение в них изменений, содержание устройств и приспособлений, а также средств защиты для ликвидации аварий;

–     наличие необходимых средств измерений, их своевременную государственную поверку и проверку контрольными приборами;

–     выполнение графиков проверок комиссиями подразделений опасных производственных объектов в соответствии с требованиями правил безопасности;

–     наличие сертификатов соответствия требованиям промышленной безопасности на технические устройства;

–     своевременность и полноту выполнения предписаний органов государственного надзора и контроля;

–     организация производственного контроля и контроля требований охраны труда;

–     организация пропускного режима и охраны опасного производственного объекта;

–     наличие и состояние документации по безопасности труда;

–     выполнение приказов и распоряжений, предписаний органов надзора и контроля по вопросам охраны труда и промышленной безопасности.

–     выполнение мероприятий, предусмотренных планами, коллективным договором, соглашением по охране труда.

–     выполнение мероприятий по материалам расследования несчастных случаев, аварий, инцидентов;

–     состояние травмобезопасности рабочих мест (проверка на соответствие протоколу оценки травмобезопасности рабочих мест);

–     организацию внедрения стандартов безопасности труда;

–     техническое состояние и содержание зданий, сооружений, помещений цехов и прилегающих к ним территорий в соответствии с требованиями нормативной и технической документации по охране труда, состояние проезжей и пешеходной частей дорог, тоннелей переходов и галерей;

–     соответствие технологического, грузоподъемного, транспортного, энергетического и другого оборудования требованиям стандартов безопасности труда и другой нормативной и технической документации по охране труда и промышленной безопасности;

–     эффективность работы приточной и вытяжной вентиляции, пыле и газоочистных устройств;

–     выполнение графиков планово-предупредительных ремонтов производственного оборудования, наличие схем коммуникаций и подключения энергетического оборудования;

–     обеспеченность работающих спецодеждой, спец обувью и другими средствами индивидуальной защиты, правильность их выдачи, хранения, организация стирки, сушки, чистки и ремонта;

–     обеспеченность работающих санитарно-бытовыми помещениями и устройствами;

–     организацию лечебно-профилактического обслуживания работающих;

–     состояние кабинетов охраны труда;

–     своевременность и качество проведения обучения и инструктажей работающих по безопасности труда;

–     готовность персонала цеха к локализации аварий и ликвидации их последствий

–     соблюдение установленного режима труда и отдыха, трудовой дисциплины.

Результаты проверки комиссией третьего уровня оформляются актом-предписанием, в котором указываются объекты проверок, выявленные замечаниями и мероприятия по обеспечению охраны труда и промышленной безопасности. При необходимости, издается приказ о назначении ответственных лиц за выполнение мероприятий по обеспечению промышленной безопасности с указанием санкций к лицам, виновным в нарушениях с определением дисциплинарной ответственности в допущенных нарушениях.

При обнаружении нарушений норм безопасности, создающих непосредственную угрозу жизни и здоровью персонала, или угрозу возникновения аварии, контролирующее лицо, выдает руководству подразделения обязательное к исполнению предписание о приостановке оборудования или работ до устранения нарушений.

Возобновление работ (эксплуатации оборудования) допускается только после устранения выявленных нарушений, с разрешения контролирующего лица, остановившего выполнение работ, а при его отсутствии, с разрешения руководителя контролирующей службы.

По факту остановки работ (эксплуатации оборудования), руководитель контролируемого подразделения в течение двух суток проводит расследование с выявлением причин грубого нарушения норм безопасности, определением мероприятий, исключающих повторение подобных случаев.

Результаты расследования оформляют распоряжением по подразделению. Копии распоряжения направляют в контролирующую службу и УОТ и ПБ не позднее трех суток с момента остановки работ.

Результаты проверок трехуровнего контроля отображаются в реальном времени в информационной системе комбината и анализируются на очных оперативных совещаниях у управляющего директора, главного инженера, заместителя главного инженера по комплексной безопасности (начальника Управления охраны труда и промышленной безопасности).

На основе анализа принимаются соответствующие решения и доводятся до работников комбината распорядительными документами.

Состояние охраны труда и промышленной безопасности на комбинате, уровень профилактической работы непрерывно рассматриваются и анализируются для определения дальнейших мероприятий, направленных на снижение травматизма и создание благоприятных и безопасных условий труда.

2.4. Роль информационных технологий в эффективности  функционирования системы управления охраной труда и  промышленной безопасностью

На ЛГОКе внедрена информационная система управления охраной труда и промышленной безопасностью, интегрированная в систему управления комбинатом. Информация поступает в данную систему ежедневно в режиме реального времени с рабочего места специалиста по охране труда подразделения, оборудованного персональным компьютером, входящим в единую компьютерную сеть предприятия. В результате формируется целостная картина состояния безопасности труда. 

На первом этапе внедрения информационного блока «Управление охраной труда и промышленной безопасностью» фактически производится визуализация всей работы проводимой в структурных подразделениях: профилактические проверки, выявляемые нарушения и нарушители, организуется выполнение предписаний контролирующих органов.

Информационный блок представлен несколькими разделами (Приложения 1-6):

1. структура системы управления ОТ и ПБ;

2. программа по ОТ и ПБ;

3. анализ производственного травматизма;

4. профилактическая работа;

5. страхование риска гражданской ответственности предприятий, эксплуатирующих опасные производственные объекты;

6.  результаты комиссионных проверок подразделений комбината;

7. работа контролирующих органов на комбинате;

8. заболеваемость;

9. нормативно-техническая документация подразделений комбината.

В информационном блоке содержится текущая и перспективная информация о структуре управления системой охраны труда и промышленной безопасностью, определены перспективные задачи по обеспечению безопасности производства и организован контроль их выполнения, представлены статистические данные о состоянии производственного травматизма, профессиональной и общей заболеваемости. Раздел «Профилактическая работа» отражает состояние безопасности на рабочих местах в каждом структурном подразделении в реальном режиме времени.

Большое внимание в информационном блоке уделяется своевременному выполнению и контролю за выполнением предписаний контролирующих органов.

В разделе «Нормативно – техническая документация» представлена вся документация (инструкции, правила безопасности, ПОР, технологические карты, стандарты предприятия), по которой организована работа по обеспечению безопасности в подразделениях.

Информационный блок предоставляет возможность руководителям и специалистам комбината оценить, проанализировать уровень и качество проводимой работы по вопросам обеспечения промышленной безопасности, принять своевременное решение о внесении корректировок в работу данной системы в конкретном подразделении, в целях обеспечения безопасности производства.

      

3. Анализ травматизма и
профессиональных заболеваний

3.1. Анализ травматизма и профессиональных заболеваний на ОАО «Лебединский ГОК»

Анализ функционирования системы УОТ и ПБ проводится на основании следующих статистических данных:

·                   статистические данные по нарушениям, выявленным инспектирующими органами (комиссиями) за определенный период;

·                   статистические данные по фактическому травматизму и инцидентам за определенный период;

·                   среднесписочная численность персонала;

·                   распределение несчастных случаев по стажу работы:

- до 1 года;

- от 1 года до 5 лет;

- от 5 лет до 10 лет;

- свыше 10 лет;

·                   степень износа оборудования (по амортизации) за определенный период;

·                   степень обновления оборудования (процент выполнения графиков замены оборудования);

·                   количество внеплановых ремонтов.

В данной дипломной работе выполнен предварительный анализ   функционирования системы УОТ и ПБ, проведённый на основании статистических данных по фактическому производственному травматизму.

3.2. Особенности производственного травматизма на ОАО  «Лебединский ГОК»

По данным МОТ в горнодобывающей промышленности занято менее 1 процента рабочей силы в мире, однако на долю этой отрасли приходиться до 5 процентов несчастных случаев со смертельным исходом. Несмотря на большие усилия по улучшению охраны труда, предпринимаемые на многих горнорудных предприятиях горное дело продолжает оставаться производством с наиболее опасными условиями труда.

По литературным данным 70–90 % аварий, травм, инцидентов на горных предприятиях происходят по организационным причинам и из-за личной неосторожности работников – т.е. вследствие неправильных действий персоналах. [31]

В качестве причин неправильных действий работников горных предприятий принято рассматривать отдельные факторы: низкая квалификация, психо - физиологическое несоответствие, поломки оборудования и т.п. Контролируются эти факторы также по отдельности, и не постоянно, а периодически: проверка знаний (аттестация) – раз в 3 года, медицинская комиссия – раз в 3 года, и т.д. 

Частые и значимые ошибки в действиях трудящихся свидетельствуют о неспособности персонала выполнять требуемые функции в течение всего рабочего времени (смены, месяца, года), т.е. о низкой надежности персонала в обеспечении безопасности и эффективности горного производства. Под надежностью персонала, в данном случае, следует понимать свойство персонала сохранять во времени способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях. Надежность персонала не является постоянной, а изменяется во времени, и может характеризоваться различными свойствами или сочетаниями этих свойств (рис. 5) [34]

Рис. 5. Изменение способности персонала выполнять заданные функции
Сбой (нарушение) нормального состояния персонала проявляется в виде неадекватных (неправильных) действий – нарушений норм, правил, регламентов, обеспечивающих безопасность и эффективность производства или действий, ведущих к этим нарушениям. Последствиями неадекватных действий персонала являются аварии, травмы, инциденты, поломки оборудования, порча материалов и средств труда, простои производства.

Основными свойствами работника, характеризующими способность выполнять требуемые от него производственные функции, являются:

- Квалификация – уровень подготовленности к какому-либо виду труда (знания, умения, навыки).

- Психофизическое состояние - психические и физические возможности в определенный период времени, в том числе: сила, выносливость, исполнительность, ответственность­, преданность.

- Мотивация - интерес к делу и его результатам (материальный, духовный).

Факторы производственной среды, оказывающие влияние на надежность персонала, можно условно разделить на:

- Природные - атмосферное давление, влажность воздуха и т.д.;

- Технические - оборудование и материалы, применяемые в производстве.

- Организационно-технологические - организация взаимодействия персонала и технология работ.

Решение вопросов надежности персонала горного предприятия возможно лишь путем использования комплекса мер, таких как: определение уровня надежности персонала, выработка и формулирование политики организации в этом вопросе (единство безопасности и эффективности), постановка целей и задач (определение внутрифирменного стандарта качества) и использование мероприятий, направленных на повышение надежности персонала. За уровень надежности персонала в обеспечении безопасности и эффективности производства принимается:

1.            Количество и значимость простоев производства, инцидентов, травм, аварий, происходящих по вине персонала.

2.            Количество и значимость неадекватных действий работников в процессе производства.

По результатам данных Актов расследования несчастных случаев  2001-2004 годы, был проведен анализ причин нарушений работниками требований безопасности, результаты которого представлены на рис. 6.



Рис. 6. Причины нарушений работниками требований безопасности

3.3 Анализ производственного травматизма в ОАО «Лебединский ГОК» за 2001 – 2004 годы

Анализ производственного травматизма в ОАО «ЛГОК» проводился на основании расчета стандартных показателей несчастных случаев, позволяющих сопоставлять между собой профессии, возрастные группы, возникновение несчастных случаев в зависимости от времени суток и длительности смены.

В соответствии со статистическими данными был проведен расчет  показателей (коэффициентов) частоты (Кч), тяжести (Кт) и общий показатель нетрудоспособности несчастных случаев за период с 2001 по 2004 годы. Исходные данные представлены в таблице № 1.
Таблица №1

Данные о производственном травматизме в ОАО «Лебединский ГОК» за 2001 – 2004 годы

№ п/п	Показатели	Годы
		2001	2002	2003	2004
1	Среднесписочный состав работающих	14974	11241	9048	10173
2	Количество несчастных случаев  Всего: В т.ч.                   Смертельных Тяжелых Групповых	28 1 7 1	14 1 4 -	8 1 4 -	6 1 3 -
3	Количество дней нетрудоспособности	1273	703	932	613
4	Количество вновь выявленных профессиональных заболеваний	3	3	4	4
5	Количество работников, имеющих профессиональное заболевание	11	12	15	18

Расчет показателя частоты производственного травматизма, который отражает число несчастных случаев на 1000 работающих произведен по формуле.



где: Т – общее число пострадавших в год, с утратой трудоспособности на 1 рабочий день и более; Р – среденсписочная численность работающих в год.


Динамика изменения показателя частоты производственного травматизма представлена на рис. 7.


Рис. 7. Динамика показателя частоты производственного травматизма
Расчет показателя тяжести производственного травматизма, который отражает число дней нетрудоспособности, приходящееся на один несчастный случай без смертельного исхода, производим по формуле:



где: Д – суммарное число дней нетрудоспособности всех пострадавших при несчастных случаях (кроме погибших или ставших инвалидами).
Динамика изменения показателя тяжести производственного травматизма представлена на рис. 8.


Рис. 8. Динамика показателя тяжести производственного травматизма
В формуле показателя тяжести Пт он не отражает фактической тяжести несчастных случаев, так как при расчете не берутся случаи, нетрудоспособность которых не закончилась в отчетный период и этот показатель не учитывает потерь, связанных с полным выбытием погибших из трудового процесса. Поэтому, кроме приведенных показателей, при анализе производственного травматизма подсчитывают показатель нетрудоспособности Пн, который показывает, сколько дней нетрудоспособности приходится на 1000 работающих по формуле: Пн=Пч×Пт.

Динамика изменения показателя нетрудоспособности представлена на рис. 9.




Рис. 9. Динамика показателя нетрудоспособности производственного травматизма
Распределение несчастных случаев по характеру повреждений, по стажу работы, по времени суток, по профессиям представлены на рис. 10-13 и таблицах 2-5.

Следовательно, за период с 2001 по 2004г.г. в ОАО «ЛГОК» имеет место устойчивая тенденция к снижению коэффициента частоты несчастных случаев, но отмечается рост коэффициента тяжести несчастных случаев. Максимальная тяжесть травм отмечалась в 2003году, когда коэффициент тяжести составил 133,1 дня.

Таблица 2
Распределение несчастных случаев по характеру повреждений

№ п/п	Годы	Кол-во н/с	Характер повреждений
			ушибы	переломы	резаные раны	растяжение связок	глазные травмы	эл. травмы	отравления	ожоги термические и химические	прочие
	2002	14	2	7			1	3			1
	2003	8	1	5						1	1
	2004	6	1	4						1
	Итого	28	4	16	-	-	1	3		2	2

Наиболее частыми повреждениями в результате н/с являются  переломы, которые составляют в общей структуре травматизма – 57%, ушибы – 14%; электротравмы – 10,7%;  ожоги и прочие – по 7,2% и глазные травмы – 3,9%
Рис. 9 Диаграмма распределения

несчастных случаев по характеру повреждений

Таблица 3

Распределение несчастных случаев по стажу работы

№ п/п	Годы	к-во н/сл.	до 12 мес.	от 1 до 3 лет	от 3 до 5 лет	от 5 до 10 лет	свыше 10 лет
			кол-во н/сл.	кол-во н/сл.	кол-во н/сл.	кол-во н/сл.	кол-во н/сл.
1	2002	14	1	2	1	2	8
2	2003	8		1	1	1	5
3	2004	6		2		2	2
4	Итого	28	1	5	2	5	15

Наибольшее количество несчастных случаев произошло с работниками,  имеющими стаж свыше 10 лет (53,7%); от 1 до 3 и от 5 до 10 лет - по 17,8%; от 3 до 5 лет - 7,2%  и до 1 года - 3,3%



Рис. 11. Диаграмма распределения несчастных случаев по стажу работы
Наиболее часто несчастные случаи происходят с рабочими проработавшими более 10 лет из-за пренебрежения к нормам и правилам безопасности и легкомыслия.
Таблица 4

Распределение несчастных случаев по времени суток и периодам работы в течение смены

№ п/п	Годы	н/сл		По времени суток
				с 7 до 19 час.	с 19 до 7 час.	первые 2 часа	3-4 часа	5-6 часов	последние 2 часа
1	2002		14	9	5	4	1	4	5
2	2003		8	5	3	1	4	3
3	2004		6	4	2	1	1	1	3
4	Итого		28	18	10	6	6	8	8

Рис. 12 Диаграмма распределения несчастных случаев по времени суток



Рис. 13 Диаграмма распределения несчастных случаев по периодам работы в течение смены

Следовательно, наибольшее количество травм происходит в дневную смену  – 64,3 %; и во 2-ой половине смены (дневной и ночной) – 57,14%

Таблица 5

Распределение несчастных случаев по профессиям

№ п/п	ПРОФЕССИЯ	Количество несчастных случаев
		годы
		2002			2003					2004
		Т	С	В		Т	С	В	Т		С	В
1	Машинист мельниц								1			1
2	Машинист конвейера			2		1		1				1
3	Электромонтер по ремонту и обслуживанию электрооборудования		1	1		1		1	1		1	2
4	Контролер в производстве черных металлов											1
5	Монтер пути								1			1
6	ИТР	1		3
7	бригадир	1		1
8	Машинист насосных установок			1
9	Слесарь дежурный			1
10	Слесарь  - ремонтник			1		1		1
11	Машинист экскаватора	1		1
12	водитель			1
13	крепильщик	1		1			1	1
14	раздатчик ВМ			1
15	Газовщик шахтной печи					1		2
16	Регулировщик хвостового хозяйства							1
17	Проходчик							1
	ИТОГО	4	1	14		4	1	8	3		1	6

Примечание:

Т – тяжелые несчастные случаи;

С – смертельные несчастные случаи;

В – общее количество несчастных случаев.
Необходимо отметить, что в течение 2001 – 2004г.г. в подразделениях ОАО «ЛГОК» имели место инциденты, сведения о которых представлены табл. 6.
Таблица 6

Информация об инцидентах и несчастных случаях,

происшедших в ОАО «ЛГОК»



Графическая зависимость количества несчастных случаев от происшедших инцидентов представлена на рис. 14.



Рис. 14. Зависимость количества несчастных случаев от количества, происшедших инцидентов
Выявленные зависимости показывают, что количественный учет инцидентов и принятие мер по их сокращению приведет к уменьшению числа несчастных случаев.

3.4. Разработка программы повышения эффективности функционирования системы обеспечения промышленной безопасности

Анализ состояния промышленной безопасности в ОАО «Лебединский ГОК» и результаты исследований, проведенные на других предприятиях горнодобывающей промышленности  России показывает, что уровень общего травматизма, и в частности со смертельным исходом, остается стабильным.

Предпринимаемые действия по повышению уровня промышленной безопасности не дают желаемого результата. Существующая система обеспечения промышленной безопасности (СОПБ) предприятий исчерпала свои возможности по снижению уровня травматизма.

Анализ системы обеспечения промышленной безопасности показал, что их функции фактически сводятся к разработке и реализации мероприятий, направленных на ликвидацию последствий аварий, травм и на предупреждение возникновения подобных аварий и травм. При этом отсутствуют оценка и контроль эффективности функционирования систем обеспечения промышленной безопасности.

Для изменения существующей ситуации требуется усовершенствовать систему обеспечения промышленной безопасности, придав ей упреждающий характер. Для этого необходимо ввести в систему новый элемент – производственный контроль,  осуществляющий контроль эффективности обеспечения промышленной безопасности в процессе эксплуатации опасных производственных объектов (ОПО).

Необходимость создания и осуществления производственного контроля на предприятиях нашла отражение в ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» и Постановлении Правительства РФ № 263 «Об организации и осуществлении производственного контроля за соблюдением требований промышленной безопасности на опасном производственном объекте».

На сегодняшний день организация производственного контроля на предприятии оказалась формальной. С целью улучшения состояния промышленной безопасности законодательством России предусмотрены организация и осуществление предприятиями производственного контроля.

Основная причина неэффективности производственного контроля заключается в том, что он осуществляется по свершившимся фактам аварий и несчастных случаев, с подробным анализом причин, приведших к их реализации. Инциденты, не приведшие к авариям и несчастным случаям, оказываются вне зоны внимания производственного контроля, хотя они являются фактором снижения уровня безопасности предприятия.

Эффективность производственного контроля достигается за счет работы на упреждение аварий и травм на основе использования информации о  выявленных инцидентах.

Обработка статистических данных о промышленной безопасности ОАО «ЛГОК» позволила выявить закономерность в соотношении показателей, характеризующих состояние промышленной безопасности на предприятии: наличие (рост) количества несчастных случаев обусловлено   наличием (ростом) количества инцидентов. Важно учесть, что при выявлении количества инцидентов на предприятии и в каждом подразделении должны быть определены нормы обследований маршрутов или объектов, то есть в «Положении о производственном контроле» должна быть разработана система контрольно-профилактических проверок.

Выявленные функциональные зависимости позволяют сделать вывод, что количественный учет инцидентов и принятие мер по их сокращению приведет к уменьшению числа несчастных случаев.

Для обеспечения упреждающего характера производственного контроля необходимо количественно оценивать и прогнозировать уровень промышленной безопасности предприятия. Для этих целей используется интегральный критерий, разработанный Шлимовичем Ю.Б. (Челябинск, 2001г.), который представляет собой отношение объема производства к сумме выявленных инцидентов, а также происшедших аварий и несчастных случаев, выраженных в инцидентах, за определенный период [33].

Интегральный критерий, учитывает как объем производства, так и количество инцидентов, а также аварий и несчастных случаев,  выраженных в инцидентах и рассчитывается по формуле:

где  – показатель уровня промышленной безопасности предприятия;

 – объем добычи руды (производство продукции), тыс. т/год;

 – количество оцениваемых параметров;

 – коэффициент значимости оцениваемых параметров. .

 – среднее количество инцидентов  за определенный период времени;

 – среднее значение оцениваемых параметров за тот же период времени.

В данной работе для условий ОАО «ЛГОК» в качестве оцениваемых параметров приняты следующие:  – количество инцидентов;  – количество несчастных случаев; Следовательно, для условий ОАО «ЛГОК» формула (1) преобразуется в следующее выражение:

За период 2001-2004гг. значения средних показателей таковы:

=59; =14; =1; =4,2;

Динамика показателя уровня промышленной безопасности в ОАО «ЛГОК» представлена на рис. 15.



Рис. 15. Динамика показателя уровня промышленной безопасности в ОАО «ЛГОК»
На основе предложенного критерия можно предложить схему оценки и прогнозирования уровня промышленной безопасности предприятия (рис. 16).

Рис. 16. Схема оценки и прогнозирования уровня промышленной безопасности
Разработанная схема ориентирует функционирование СОПБ на предупреждение возникновения аварий и несчастных случаев.

В настоящее время на комбинате проводится оценка состояния промышленной безопасности предприятия, но отсутствует контроль эффективности функционирования СОПБ. В данной работе разработана блок-схема системы обеспечения промышленной безопасности. Введение службы производственного контроля придает СОПБ  дополнительные функции, обеспечивающие контроль эффективности функционирования СОПБ.

 
Рис. 16. Блок-схема системы обеспечения промышленной безопасности

С этой целью предложены коэффициенты эффективности функционирования элементов и уровней СОПБ:

§                                  коэффициент выявления отклонений от нормативных требований:

§                                  коэффициент устранения выявленных отклонений:

§                                  коэффициент участия в производственном контроле:

где  i – элемент или уровень СОПБ;

 – количество отклонений, выявленных соответствующим элементом или уровнем;

 – количество устраненных отклонений;

 – общее количество выявленных отклонений;

 – фактическое количество обследований, проведенных соответствующим элементом или уровнем;

 – плановое количество обследований, проводимых соответствующим элементом или уровнем.

Использование коэффициентов позволяет выявить в структуре СОПБ неэффективные звенья (причины неэффективности ее функционирования) и принять необходимые меры.

Производственный контроль, механизм функционирования которого заключается в разработке, контроле освоения и последовательном повышении норматива промышленной безопасности, обеспечивает развитие СОПБ предприятия.

Применение критерия промышленной безопасности и реализация схемы оценки и прогнозирования промышленной безопасности позволяют разрабатывать систему нормативов промышленной безопасности предприятия: норматив может быть рассчитан как для структурных подразделений, так и для предприятия в целом.

Норматив понимается, как расчетно обоснованный повышаемый уровень промышленной безопасности, который может быть освоен предприятием (подразделением) в течение определенного времени.

Разработка норматива основана на анализе динамики уровня промышленной безопасности за последние несколько (5-6) лет. Норматив принимается решением Технического Совета предприятия. Норматив промышленной безопасности разрабатывается на определенный срок и по мере освоения повышается.

Для освоения норматива предприятию необходимо разработать «Программу освоения норматива промышленной безопасности предприятия». Ключевые направления программы, на основе которых предприятием выявляются приоритеты деятельности, методы работы и планируемые мероприятия по освоению норматива промышленной безопасности, представлены в табл. 7.

Таблица 7

Ключевые направления программы освоения норматива промышленной безопасности предприятия по основным его системам




Рис. 18. Функциональная структура контроля СОПБ
Информационное обеспечение освоения предприятием норматива промышленной безопасности и контроль за этим процессом должны стать целью деятельности системы производственного контроля.

Разработка, контроль за освоением и последующее повышение норматива становятся сутью функционирования СПК предприятия и основой повышения эффективности СОПБ.

Рис. 19. Алгоритм функционирования системы производственного контроля на предприятии

Внедрение результатов данной работы в подразделениях ОАО «ЛГОК» позволит (по аналогии с другими предприятиями) в 2006 г. снизить уровень производственного травматизм на 20 - 25% и предотвратить несчастные случаи со смертельным исходом.
Выводы:

1.    Несмотря на все усилия по улучшению охраны труда горное дело остается одним из самых опасных производств.

2.    Уровень производственного травматизма формируется под действием совокупности большого количества факторов: технического состояния оборудования; плохая организация работ; низкая квалификация; психофизиологическая несоответствие и недисциплинированность персонала; действие вредных производственных факторов и др.

3.    За период с 2001 по 2004 год в ОАО «ЛГОК» имеет место устойчивая тенденция к снижению коэффициента  частоты  несчастных случаев, но отмечается рост коэффициента тяжести несчастных случаев. Максимальная тяжесть травм отмечалась в 2003году, когда тяжести составил 131,1 дня.

4.    Травматизм на ОАО «ЛГОК» имеет следующие особенности:

- Ведущее место в структуре производственного травматизма занимают травмы механической природы воздействия (переломы, ушибы, травмы глаз) – 74,9 %.

- Наибольшее количество несчастных случаев происходит с работниками,  имеющими стаж свыше 10 лет (53,7%); от 1 до 3 и от 5 до 10 лет - по 17,8%; от 3 до 5 лет - 7,2%  и до 1 года - 3,3% .

-  Чаше всего несчастные случаи происходят в дневную смену (64%), причем более всего  - во вторую половину смены (57%).

5.    Существует прямая зависимость между количеством инцидентов и несчастными случаями. В настоящее время инциденты, не приведшие к несчастным случаям, не фиксируются.

6.    Одним из главных направлений совершенствования охраны труда и промышленной безопасности должна быть эффективная работа по снижению числа инцидентов, как потенциальной среды для возникновения производственных травм.

7.    Для интегральной оценки производственной безопасности   необходимо шире использовать критерий, разработанный Шлимовичем Ю.Б.,  в котором учитывается  число инцидентов, происшедших за определенный период года.

8.    Для придания работе по ОТ  предупредительного характера необходимо введение в СОПБ службы производственного контроля, деятельность которой будет направлена в первую очередь на снижение числа инцидентов, возникающих при эксплуатации технологического  оборудования.

9.    Определение таких показателей, как коэффициент выявления отклонений от нормативных требований, коэффициент устранения выявленных отклонений; коэффициент участия в производственном контроле позволит оценить эффективность отдельных звеньев в структуре  СОПБ  и своевременно принять необходимые меры.

10.   Производственный контроль основывается на разработке, контроле освоения и последовательном повышения норматива безопасности, который принимается Техническим Советом предприятия на определенный срок.

11.   В основе деятельности производственного контроля лежат информационные системы, обеспечивающие сбор, хранение и обработку информации, а также прогнозирование развития ситуации в сфере производственной безопасности.

       4. Технологическая часть

4.1. Технологическая схема производства в ОАО «Лебединский ГОК»

На балансе ОАО «Лебединский ГОК» находятся два месторождения железистых кварцитов: Лебединское и Стойло-Лебединское. Геологическое строение их идентично. Железная руда, разведанные запасы которой составляют более 6 млрд. т, залегает под слоем осадочных пород, которые представлены суглинками, глинами, мелами, песками и песчано-глинистыми отложениями. Попутными полезными ископаемыми являются вскрышные вмещающие породы - глины, мел, песок, кристаллические сланцы, кварцитопесчаники, кварцевые порфиры и амфиболиты.

По масштабам запасов, сосредоточенности, качеству и технологическим особенностям пород вскрыши и железных руд сырьевая база комбината является уникальной и позволяет обеспечить длительную работу предприятия, его расширение, как по переработке железной руды, так и по производству строительных материалов.

Среднее содержание железа в добываемых кварцитах на ближайшие        15 лет по данным проекта института Центрогипроруда составляет: 33,4 % - общего, 26,77 % - магнетитового.

Железистые кварциты Лебединского и Стойло-Лебединского месторождений разведаны до горизонта - 250 метров по сети 100*200 метров, Южно-Лебединсого участка 100х200 метров до глубины 300 метров. В пределах отрабатываемой части месторождений разведочная сеть сгущена до размеров 100х50 метров.

Технологическая Схема производства ОАО «Лебединский ГОК» представлена на рис.

Рис. Технологическая Схема производства ОАО «Лебединский ГОК»

4.1.1. Вскрытие месторождения и система разработки

Осадочные породы Лебединского месторождения вскрыты полутраншеей с руководящим уклоном 40 промилей до станции «Северная», расположенной на гор. +118 м, которая позволяет производить отработку рыхлой вскрыши до кровли докембрия. В 2004 году для сокращения расстояния транспортирования рыхлых вскрышных пород на Восточном борту карьера был построен разъезд по ст. Северная на гор +146 м, через который отрабатываются объемы верхних горизонтов - +176 м, +163 м, +150, +137 м.

Рудно-кристаллическая толща вскрыта траншеей внешнего заложения с руководящим уклоном 40 промилей до станции «Рудная», расположенной на отметках +56 м и полутраншеей с руководящим уклоном 50 промилей до станции «Кварцитная», расположенной на отметках гор. +45 м. На гор. +30, +15, +/-0 м построены железнодорожные станции - «Западная», «Скальная», «Горная», которые железнодорожными съездами с уклоном 50 промилей связаны со станциями «Рудная» и «Кварцитная».

Данная транспортная схема позволяет железнодорожным транспортом отрабатывать скальную горную массу в интервале отметок +75 м - +/-0м, и дает возможность эксплуатировать перегрузочные площадки на гор. -30 м и -45 м. Ниже отметок +/-0 м по Восточному борту и +45 м в Центральном направлении месторождение вскрывается системой автомобильных съездов.

Система разработки - транспортная с внешним отвалообразованием. Для транспортировки горной массы применяется автомобильный, железнодорожный и гидравлический транспорт.

Элементы системы разработки приняты с учетом безопасности работ, залегания месторождения, физико-механических свойств горных пород, типа горно-транспортного оборудования.

Добыча железистых кварцитов, разработка скальных вскрышных пород и мелов производится с предварительным рыхлением буровзрывным способом.

Взрывные работы на карьере производит взрывной цех.

Рыхлая вскрыша отрабатывается экскаваторами ЭКГ-6.3 УС, ЭШ-10/60, ЭШ-10/50, ЭШ-5/45 а также средствами гидромеханизации.

Высота уступа при разработке рыхлых пород средствами гидромеханизации составляет 25 м, при разработке экскаваторами 13 м. Взорванная рудно-скальная горная масса отрабатывается экскаваторами ЭКГ-8И, ЭКГ-8УС, ЭКГ-10, ЭКГ-6.3УС с погрузкой в автомобильный и железнодорожный транспорт. Высота уступа по рудно-скальной горной массе составляет 15 м.

Рыхлая вскрыша складируется на железнодорожном отвале № 2 «Бродки» и на гидроотвале «Чуфичева балка».

Транспортирование скальной вскрыши и железистых кварцитов в отвал и на обогатительные фабрики осуществляется железнодорожным транспортом в думпкарах 2ВС-105 грузоподъемностью 105 т с тяговыми агрегатами ОПЭ-1А, ОПЭ-2 и НП-1.

Транспортирование рудно-скальной горной массы до перегрузочных складов осуществляется большегрузными автосамосвалами Дрессер Е510, БелАЗ-75131 и HD-1200 грузоподъемностью 120, 130 тонн.

Технологическая схема добычи руды.

Рудоуправление ведет разработку месторождения железистых кварцитов. Железистые кварциты - сырье обогатительных фабрик, производящих концентрат. Качество железистых кварцитов, подаваемых на обогатительные фабрики с учетом усреднения в забоях и на перегрузочных площадках (п/п), должно отвечать требованиям стандарта предприятия    СТП 00186803-6.10-40-2004, регламентирующего требования к качеству железистых кварцитов.  Добыча железистых кварцитов включает следующие операции:

1. Подготовка площадок к бурению.

2. Бурение скважин.

3. Заряжание скважин.

4. Взрывание скважин.

5. Подготовка взорванной горной массы к экскавации.

6. Экскаваторная погрузка горной массы в автомобильный и железнодорожный транспорт.

7. Усреднение руды на перегрузочных площадках.

8. Погрузка руды в железнодорожный транспорт и доставка на обогатительные фабрики.

9. Отвалообразование.

Буровые работы


В карьере  скальные вскрышные породы и железистые кварциты обуриваются станками СБШ-250МН, СБШ-270ИЗ и РД-10 с использованием в качестве бурового инструмента шарошечных долот 244.5ОК-ПВ.

Буровые работы производятся по проектам, составляемым в масштабе 1:1000 на основании данных маркшейдерской съемки, геологической и гидрогеологической характеристики участка, «Типового проекта ведения БВР», а также результатов предыдущих взрывов. Один экземпляр утвержденного проекта выдается машинисту бурового станка, а точки расположение будущих скважин выносятся на местность с указанием их проектной  глубины.

Режимы бурения скважин зависят от физико-механических свойств горных пород, категория крепости которых по шкале профессора Протодьяконова М. М. колеблется от Х до XX. После окончания бурения сверенный и подготовленный к заряжению блок передается по акту начальнику взрывного участка.

Взрывные работы

Взрывные работы в карьере Рудоуправления осуществляются в соответствии с утвержденным графиком взрывных работ по специальным проектам взрывным цехом. Проект на производство массового взрыва составляется в соответствии с требованиями «Единых правил безопасности при взрывных работах», «Типовой инструкции по безопасному проведению массовых взрывов на земной поверхности», «Типового проекта ведения БВР» и состоит из:

-  распорядка массового взрыва;

-   совместного приказа на производство очередного массового взрыва;

-      краткой геологической характеристики взрываемых блоков; технического расчета;

-      схемы расположения скважин для обуривания;

-      фактического расположения скважин со схемой коммутации взрывной сети;

-      таблиц корректировочного расчета скважинных зарядов.

Доставка взрывчатых материалов к месту производства взрывных работ в количестве определенном корректировочным расчетом на данный блок, производится смесительно-зарядными машинами МЗ-4, МЗ-4П, АКВАТОЛ-1У, АКВАТОЛ-3, АМЕРИНДА, ТСЗМ-30, МФ-20, а также грузовым автотранспортом, оборудованным для перевозки взрывчатых материалов.

Заряжание взрывных скважин производится теми же машинами или вручную. Для зарядки скважин используются штатные взрывные вещества типа гранулотол-ТНТ, граммонит-79/21, а также местного приготовления горячельющиеся водонаполненные ВВ «Акватол-Т-20ГМ» и эмульсионные ВВ «Тован».

Забойка скважин производится песком механизированным способом, специальной забоечной машиной на базе автомобилей БелАЗ, КАМАЗ.

Отбойка горной массы производится короткозамедленным взрыванием скважинных зарядов с помощью детонирующего шнура ДШЭ-12 или с использованием систем не электрического взрывания типа «Нонель», «Эдилин», СИНВ. Для создания замедлений на магистральных линиях детонирующего шнура, между соседними скважинами и сериями скважин врезаются пиротехнические реле РП-Н и РП-Э со ступенями замедления от 20 до 75 мс. Инициирование магистральных линий детонирующего шнура производится элекродетонаторами ЭД-8Ж с применением устройств управления взрывами по радиоканалу «Гром».

Взрывные работы по дроблению негабаритов производятся по паспортам совместно с массовыми взрывами или в любой другой день, но до начала зарядки блоков к массовому взрыву, при этом применяются патронированные ВВ 6ЖВØ32, 6ЖВØ90 и любой набор средств  взрывания, указанный выше.

Обязательным условием безопасности при производстве взрывных работ в карьере является оповещение «ознакомление» под роспись всех ответственных лиц, ведущих работы в пределах опасной зоны взрывных работ, о времени очередного массового взрыва, а также подача звуковых сигналов во время производства взрывных работ. При этом сигналы должны быть слышны в пределах границ опасной зоны.

«Предупредительный» - один продолжительный сигнал (3 минуты) - все люди незанятые взрывными работами удаляются за пределы опасной зоны, выставляются посты охраны опасной зоны.

«Боевой» - два продолжительных (по 1 минуте) сигнала - по этому сигналу производится взрыв.

«Отбой» - три коротких сигнала - окончание взрывных работ.

Допуск трудящихся на рабочие места разрешается главным инженером Рудоуправления после получения от горноспасателей сообщения о результатах анализа воздуха,  подтверждающего отсутствие опасных концентраций продуктов взрыва.

Экскаваторная погрузка горной массы в автомобильный и железнодорожный транспорт

Отработка забоев железистых кварцитов и скальной вскрыши в карьере ОАО «Лебединский ГОК» осуществляется экскаваторами типа ЭКГ с емкостью ковша 6.3, 8, 10  м³ .

В соответствии с принятой системой разработки выемочного оборудования и применяемого транспорта, а также с учетом безопасного ведения буровзрывных работ ширина рабочей площадки уступа должна быть не менее 30 м. при применении автомобильного транспорта. Угол откоса уступа 70 градусов. Высота уступа 15 м..

Отработка уступов железистых кварцитов осуществляется экскаваторами ЭКГ-8И, ЭКГ-10, ЭКГ-6.3УС, ЭКГ-8УС с погрузкой руды в автотранспорт типа HD-1200, БелАЗ, Дрессер грузоподъемностью 120 ¸ 130 т.

Среднее расстояние транспортирования горной массы от забоя до перегрузочного склада 1,8-2  км.

План и профиль автомобильных дорог соответствует СНИП. Дороги выполнены на скальном основании и покрыты щебнем, ширина дорог до 20м.  Проезжая часть дороги ограждена от бровки защитным валом высотой до 1,5 м. Отработка блока экскаватором производится согласно паспортам забоев, которые утверждаются главным инженером рудоуправления.

Погрузка автотранспорта производится согласно паспорту загрузки автомобилей, утвержденного главным инженером рудоуправления. Начало и окончание погрузки производится по разрешающему сигналу машиниста экскаватора. Разгрузка автосамосвалов на перегрузочных складах производится согласно паспорту разгрузки утвержденного главным инженером рудоуправления. Зоны работ на перегрузочных складах ограничиваются запрещающими аншлагами.

Дорожное полотно карьерных автодорог поддерживается специальной дорожной службой, производящей подсыпку полотна щебенкой и его выравнивание.

Железнодорожный транспорт.

Отработка уступов железистых кварцитов осуществляется экскаваторами ЭКГ-8И, ЭКГ-10, ЭКГ-6.3УС, ЭКГ-8УС с погрузкой руды в железнодорожные составы. Подача железнодорожного состава под погрузку, погрузка и отправление производится только после разрешающего звукового сигнала машиниста экскаватора. При погрузке экскаватор устанавливается на горизонтальной площадке (допустимый уклон верхнего строения железнодорожных путей в забоях и на перегрузочных складах должен соответствовать СНИП). Очистка железнодорожных путей от просыпей на перегрузочных складах и в забоях производится бульдозерами на базе трактора К-700 и специально оборудованными лопатами-скребками. Транспортируется руда и вскрыша тяговыми агрегатами ОПЭ-1А, ОПЭ-2 и НП-1 с думпкарами 2ВС-105.

Скорость передвижения состава составляет по станционным и забойным путям 15 км/час, по перегонам 25 км/час.

По мере отработки блоков и продвижения фронта работ производится переукладка железнодорожных путей на уступах. Перемещение звеньев железнодорожных путей на новую трассу производится на ранее спланированное место, кранами на гусеничном и железнодорожном ходу. Технология переукладки пути краном включает последовательное выполнение работ: маркшейдерскую разбивку оси и профиля пути, подсыпку земляного полотна и планировку трассы бульдозерами, подготовку железнодорожных звеньев для переукладки (очистку шпальных ящиков от грунта, разъединение стыков), черновая выправка пути в плане и профиле, подбивка и разгонка шпал, подача  дозировка и окончательная выправка пути. Переукладка пути краном осуществляется отступающим или наступающим ходом в зависимости от подготовки забоя к погрузке. Для восстановления и ремонтно-путевых работ применяются различные машины и механизмы, способствующие повышению производительности труда путевых рабочих.

Отвалообразование


Отработка руды и пород вскрыши производится в карьере Лебединского ГОКа. С начала освоения Лебединского месторождения (1956 г.) добыто более 1 млрд. т сырой руды, в том числе: 169,7 млн. т богатой руды, более 1 млрд. м³ горной массы. По технологии отработки месторождения руда поступает на переработку и дальнейшее обогащение, а породы вскрыши и отходы обогащения -  во  внешние отвалы и хвостохранилища.

Отвальное хозяйство ОАО «Лебединский ГОК» располагает породными отвалами скальной вскрыши и рыхлой вскрыши. Отходы обогащения складируются в хвостохранилище.

Отвалы скальной вскрыши. На отвалах скальной вскрыши ОАО "Лебединский ГОК" осуществляется селективное складирование окисленных кварцитов и других скальных пород. По способу отвалообразования отвалы - экскаваторные. Путевое развитие отвала скальной вскрыши состоит из 4 отвальных тупиков. Окисленные кварциты складируются на отдельном ярусе. Годовой объем складирования составляет  7-8 млн. м³.

Отвал рыхлых пород. Объемы рыхлой вскрыши из карьера Лебединского ГОКа, отрабатываемой на железнодорожный транспорт, складируются в отвал «Бродок», расположенный в пойме р. Осколец. Отвал эксплуатируется с момента начала строительства карьера богатых руд. К настоящему времени в отвал уложено порядка 300 млн. м³  вскрышных пород. Отвал отсыпается ярусами высотой 15-20 м  до отметки + 245 м. Годовой объем складирования составляет - 7 млн. м^З. Отвал формируется из смешанных пород - глин, мелов, песков. Смешанные породы отвала в дальнейшем технологическом процессе не участвуют. В перспективе развития комбината предусматривается частичное раздельное складирование и использование пород отвала.

Требования безопасности

Горные работы в карьере ведутся в соответствии с требованиями «Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом» (РД 03-498-02).

Работники не могут быть допущены к выполнению работы, не пройдя  соответствующей профессиональной подготовки, предусмотренной для данной профессии тарифно-квалификационным справочником, не получив вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по безопасности труда.

Все рабочие обязаны соблюдать инструкции по безопасным методам работы, по их профессиям.

Рабочие и специалисты в соответствии с утвержденными нормами обеспечены и обязаны пользоваться специальной одеждой, специальной обувью, исправными защитными касками, очками и другими средствами индивидуальной защиты, соответствующими их профессии и условиям работы.

Каждый работающий на предприятии, заметив опасность, угрожающую людям или предприятию (неисправность железнодорожных путей, машин и механизмов, электросетей, признаки возможных оползней, обвалов уступов, возникновение пожаров и др.), обязан наряду с принятием мер по ее устранению сообщить об этом лицу технического надзора, а также предупредить людей, которым угрожает опасность.

Доставка рабочих и специалистов к рабочим местам в карьере производится автобусами. В отдельных местах для передвижения людей установлены лестничные переходы.

Передвижение людей в карьере допускается по обочинам автодорог со стороны порожнякового направления движения автотранспорта. В темное время суток все рабочие места в карьере освещены согласно установленным нормативам.

По периметру карьера в местах возможного подхода людей установлены запрещающие знаки. Все рабочие места в Рудоуправлении обеспечены необходимыми средствами индивидуальной защиты - медицинскими аптечками, средствами пожаротушения и надежной связью.

Контроль за состоянием атмосферы на территории Рудоуправления осуществляется управлением экологического контроля и рационального природопользования комбината.

4.1.2. Содержание технологического процесса дробления и обогащения  железистых кварцитов

Основные сооружения обогатительной фабрики.

Обогатительная фабрика состоит из следующих основных сооружений:

- корпус крупного дробления № 1;

- корпус крупного дробления № 2;

-многопролетный корпус обогащения, условно разделенный на три  цеха обогащения;

-  склады концентрата №1 и 2 с погрузочными бункерами;

-  корпус участка дообогащения концентрата цеха №4.

В корпусах дробления №1 и №2 расположены по 2 дробилки крупного дробления типа ККД 1500/180. Конвейеры П1–П4, транспортирующие дробленую руду, расположены в наземных и подземных галереях.

Надбункерная часть пролетом 18,0 м предназначена для расположения ленточных конвейеров 0-1, 0-2, 2-01, 3-01, 3-02, 4-01, 4-02 с саморазгружающимися  тележками ТБР-160-3-11-К для заполнения бункеров силосного типа размером ДхН=11х15 м в количестве 79 штук.

Для цеха обогащения ЦО-1 - бункеры № 1-24, ЦО-2 - бункеры № 25-49, ЦО-3 - бункеры № 50-79. Емкость каждого бункера 1311 м³,  рабочая емкость -  1800 т. С 1 по 65 ось расположены бункеры ЦО – 1 (на каждую секцию по 3 бункера), которые имеют окно, для выпуска руды на пластинчатый питатель П-2-18-60. В бункерном пролете расположены конвейеры Х-3, Х-4, подающие руду в мельницы ММС 70х23.

Участок  измельчения ЦО-1 состоит из двух 24-метровых пролетов. В первом пролете установлены мельницы мокрого самоизмельчения ММС 70х23 с односпиральными классификаторами I КСН 2,4х13,4. Мельницы оборудованы бутарами для вывода «рудной гали».

Во втором пролете измельчения установлены рудно-галечные мельницы МРГ 40/75 с односпиральными классификаторами I КСН 2,4х13,4, батареи гидроциклонов диаметром 500 мм, магнитные сепараторы I стадии обогащения ПБМ–ПП 120х300.

Участки магнитной сепарации, обесшламливания и обезвоживания концентрата расположены в 30-метровом пролете, в котором размещены магнитные сепараторы II, III, IV и V стадий обогащения, магнитные гидросепараторы МГС-5, зумпфы с насосами, вакуум-фильтры.

В помещении вакуум-насосной установлены вакуум-насосы ВВН-300 и воздуходувка.

Цех обогащения № 2 является продолжением корпуса в осях 65-127, имеет три пролета, состоит из восьми секций по переработке исходной руды. На одну секцию бесшарового измельчения приходится три бункера силосного типа. Руда из бункеров, расположенных в бункерном пролете, разгружается пластинчатыми питателями П-2-18-60 на ленточные конвейеры Х-3, Х-4, а с них на конвейеры  Х-5, подающие руду в ММС 90х30А.

В ЦО-2 мельницы ММС 90х30А и МРГ 55х75А, двухспиральные классификаторы 2 КСН 3,0х17,3 установлены в одном пролете шириной 30 м. В этом же пролете расположены две мельницы шарового измельчения МШРГУ 45х60, гидроциклоны ГЦ 500 мм.

В подвальной части пролета расположен лоток, оборудованный двумя скреперными лебедками для сбора просыпи, напорные трубопроводы, маслоподвалы.

Во втором пролете шириной 30м располагаются дешламаторы МД-9, сепараторы ПБМ-ПП 120х300 и пульподелители для распределения концентрата с уплотняющих сепараторов. Фильтрация и вакуум-насосная расположены в пристроенном к корпусу обогащения 20-метровом пролете длиной 186 м. Здесь установлены дисковые вакуум-фильтры ДШ-100-2,5. В подвальной части размещены вакуум-насосы ВВН-300, гидрозатворы вакуум-фильтров, насосы перекачки фильтрата и переливов вакуум-фильтров. Воздуходувки расположены в отдельно стоящем здании. Вне корпуса расположены сгустители № 1, 2.

Корпус цеха обогащения 3 является продолжением корпуса цехов обогащения №№ 1, 2 от 127 до 197 оси, состоит из пяти идентичных секций. В плане представляет собой трехпролетное здание с размерами 420х92 м.

Бункерный пролет шириной 24 м оборудован бункерами силосного типа (30 банок). Банки распределены по мельницам ММС 90х30А: для первой - 4 банки, для 2, 3, 4, 5, 7, 8, 9, 10 - по три банки, для 6 - 2 банки. Над банками установлены аспирационные установки ЦАУ 1, 2, 3 для удаления пыли.

Разгрузка бункеров осуществляется пластинчатыми питателями

П-2-18-60.

Первый пролет измельчения шириной 30м оборудован мельницами самоизмельчения ММС 90х30А и двухспиральными классификаторами             2 КСНТ 3,0х17,2. Здесь же установлены сепараторы I стадии магнитной сепарации.

Второй пролет измельчения шириной 36м оборудован мельницами рудно-галечного измельчения МРГ 55х75, работающими в замкнутом цикле с односпиральными классификаторами I КСН 3,0х17,2, магнитными дешламаторами МД-9, магнитными сепараторами ПБМ–ПП 120х300 для II, III, IV, V стадий сепарации, гидроциклонами диаметром 500 мм. В подвальной части располагаются насосы технологического и сантехнического назначения.

Участок дообогащения концентрата цеха № 4 состоит из отдельно стоящих корпусов дообогащения, склада шаров, сгустителей № 3, 4, эстакады напорного трубопровода сгущенного продукта диаметром 219 мм в цех обогащения № 2, эстакады напорного трубопровода диаметром 325 мм для передачи концентрата на начальную насосную станцию ОЭМК.

Корпус дообогащения представляет собой двухпролетное здание длиной 168м, шириной 66,5 м. Участок дообогащения состоит из трех секций. Мельничный пролет шириной 36 м оборудован шаровыми мельницами МШЦ 45х60, перемешивателями диаметром 12 м, гидроциклонами диаметром 250 мм, сепараторами ПБМ-ПП 120х300, в подвальной части расположены насосы, трубопроводы технологического и сантехнического назначения. Оборудование магнитной сепарации и магнитной дешламации располагается в 20-метровом пролете. Оборудование скомпоновано таким образом, что осуществляется самотек основных продуктов обогащения и дообогащения.

Готовый концентрат дообогащения при помощи делителя пульпы разделяется на два потока. Один поток поступает в насосы № 101, 102, 103, подающие концентрат на насосную станцию ОЭМК. Второй поток дообогащенного концентрата, предназначенный для получения окатышей, являющихся сырьем завода ГБЖ, поступает в зумпф насосов № 161, 162, 163, которые перекачивают концентрат в 6-струйный пульподелитель, расположенный над перемешивателями цеха обогащения 2.  Задействованы два перемешивателя 2-151 и 4-151 с четырьмя насосами ГРТ 400/40 № 15, 16, 19, 20 с индексом “М” и шесть уплотняющих сепараторов ПБМ-ПП 120х30 .

Концентрат из перемешивателей указанными насосами перекачивается в цех обогащения № 1 на 4-струйный пульподелитель, расположенный на участке сепарации и фильтрования. Из 4-струйного пульподелителя концентрат распределяется по 8 вакуум-фильтрам 4 и 5 технологических секций (с 4-96 по 5-99). Отфильтрованный концентрат ленточными конвейерами № 103, С-3, С-8 транспортируется во вторую ячейку склада концентрата. Со склада грейферными кранами концентрат грузится на ленточный конвейер С-10 с самоходными бункерами 2-6, 2-7. Далее дообогащенный концентрат ленточными конвейерами ПБ-2, ПБ-4 подается на фабрику окомкования.

Склад концентрата №1-однопролетное здание размерами 36,0х222,4м. Полезная емкость двух отсеков склада 113700т. Склад оборудован передвижными реверсивными конвейерами С-5, С-6, С-7, С-8, предназначенными для загрузки отсеков склада концентрата. Из склада грейферными кранами, самоходными погрузочными бункерами, ленточными конвейерами С-9, С-10 осуществляется подача концентрата на реверсивные конвейеры погрузочного бункера ПБ-1, ПБ-2. С реверсивных конвейеров ПБ-3, ПБ-4 разгрузка осуществляется или в железнодорожные вагоны через конвейер ПБ-5, или на фабрику окомкования по конвейерам КБ-1, КБ-2.

Требования безопасности

Работники Обогатительной фабрики при выполнении производственных операций, должны руководствоваться, правилами, инструкциями, стандартом предприятия по охране труда, пожарной безопасности, действующими в ОАО «ЛГОК» и в ОФ, разработанными и утвержденными в установленном порядке.

Расположение и организация рабочих мест, оснащение их приспособлениями, необходимыми для выполнения заданных операций, допустимые уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах и меры защиты от них должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.1.002, ГОСТ 12.1.019, ГОСТ 12.1.030, ГОСТ 12.1.045, ГОСТ12.1.003,ГОСТ 12.1.029, ГОСТ12.1.005, ГОСТ 12.2.003, ГОСТ 12.2.033, ГОСТ12.2.049, ГОСТ 12.2.061,  ГОСТ 12.2.062, ГОСТ 12.2.105, ГОСТ 12.3.002, ГОСТ 12.4.021, СП 2.6.1.758-99;

-                     работники ОФ должны обеспечиваться средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.034  и ГОСТ 12.4.103;

Пожарная безопасность обеспечивается:

-                     системой предотвращения пожара по ГОСТ 12.1.004,

-                     системой противопожарной защиты по ГОСТ 12.1.004,

-                     организационно-техническими мероприятиями по обеспечению пожарной безопасности;

-                     пожарной техникой, виды, размещение и обслуживание которой,  должно осуществляться по ГОСТ 12.4.009.

4.1.3. Технология производства железнорудных окатышей на фабрике окомкования

Исходным сырьем для получения железорудных неофлюсованных окатышей является  концентрат железорудный обогатительной фабрики с массовой долей железа менее 69,5 % для окомкования и связующая добавка.

Концентрат по среднесменным качественным характеристикам должен соответствовать требованиям:

·        массовая доля железа общего 68,37–0,15 %;

·        массовая доля влаги 9,8+0,2 %;

·        массовая доля контрольного класса крупности – 0,045 мм 91,0-2,0 %.

В настоящее время в качестве связующей добавки применяется двухкомпонентная смесь, состоящая из бентонитового порошка, полученного из комового бентонита компании НПК «Бентонит» и полимерного связующего «Floform» ЗАО «Экополипром».

Исходным сырьем для получения железорудных офлюсованных окатышей является концентрат железорудный с массовой долей железа более 69,5 % участка дообогащения цеха обогащения 4 обогатительной фабрики,  связующая добавка и флюсоупрочняющая смесь.       

Фабрика окомкования является одним из основных цехов ОАО «Лебединский ГОК» и предназначена для  производства  неофлюсованных и офлюсованных окатышей.

Фабрика окомкования расположена в Южной части промплощадки и имеет в своем составе:

-                                 корпус приема связующего и флюсоупрочняющего сырья;

-                                 корпус приготовления бентонитового и  флюсоупрочняющего порошков и шихты;

-                                 два корпуса окомкования и обжига с газоочистками;

-                                 два корпуса обожженных окатышей;

-                                 два погрузочных бункера готовой продукции;

-                                 погрузочный бункер возврата;

-                                 склад готовой продукции;

-                                 ряд перегрузочных узлов и галерей.

Основными технологическими процессами являются:

-                                 прием и подготовка компонентов шихты;

-                                 дозирование и смешивание компонентов шихты;

-                                 получение сырых окатышей и укладка их на машину;

-                                 упрочняющий обжиг сырых окатышей;

-                                 сортировка обожженных окатышей;

-                                 складирование и отгрузка продукции фабрики.

Технологические схемы получения железорудных неофлюсованных и офлюсованных окатышей, приведены на рис. 21 и 22.

Требования безопасности

К опасным и вредным факторам на фабрике окомкования в соответствии с ГОСТ 12.0.003 относятся:

         1. движущиеся машины и механизмы;

         2. подвижные части производственного оборудования;

         3. передвигающиеся материалы;

         4. повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

         5. повышенный уровень шума на рабочем месте;

         6. повышенная вибрация;

         7. повышенный уровень статического электричества;
         8. повышенная напряженность электрического поля;

         9. повышенный уровень радиации;

         10. острые кромки, заусеницы и шероховатость на поверхности заготовок, инструментов и оборудования;

         11. расположение рабочего места на значительной высоте относительно                поверхности земли (пола).

Расположение и организация рабочих мест, оснащение их приспособлениями, необходимыми для выполнения заданных операций, допустимые уровни опасных и вредных производственных факторов на рабочих местах и меры защиты от них должны выполняться в соответствии с ГОСТ 12.1.002, 12.1.019, 12.1.030, 12.1.003, 12.1.029, 12.1.005, 12.2.003, 12.2.049, 12.2.061, 12.3.002.

Работники фабрики окомкования обеспечиваются средствами индивидуальной защиты в соответствии с ГОСТ 12.4.034.

Работники фабрики окомкования при выполнении производственных операций должны руководствоваться, правилами, инструкциями по охране труда и промышленной безопасности, действующими на комбинате, разработанными и утвержденными в установленном порядке.                      

Управление и автоматизация производственными процессами

Управление технологическим процессом, пуск оборудования и контроль за его работой осуществляется централизованно операторами с пультов управления. На фабрике окомкования имеются операторские пункты: в корпусе шихтоподготовки, в корпусах окомкования и обжига 1 и 2 и в корпусе обожженных окатышей.

Для централизованного управления механизмами поточно-транспортной системы (ПТС) окомкования и обжига № 1 используется система автоматизации ПТС на базе оборудования фирмы «СИМЕНС» с применением контроллера S-7 и персональных компьютеров в качестве станций управления. Система позволяет осуществлять автоматический запуск технологического оборудования со станций управления, контролировать состояние электрооборудования, выяснять причины остановок электрооборудования, защищать электродвигатели от ненормальных режимов работы, сохранять в архиве параметры работы электрооборудования в графическом виде и в виде сообщений, а также передавать данные о работе электрооборудования в реальном масштабе времени в информационную сеть ФОК и ОАО «Лебединский ГОК».

Для централизованного управления механизмами цеха шихтоподготовки, окомкования и обжига № 1А применяется система УПТС-2К.

Централизованное управление механизмами корпусов грохочения № 1 и № 1 А осуществляется с помощью микропроцессорной системы «Поток-М».

Все системы управления обеспечивают условия безопасной эксплуатации технологического оборудования.

Действия оператора по управлению механизмами должны строго соответствовать требованиям инструкции «Инструкция по управлению механизмами поточно-транспортной системы (ПТС) из операторского пункта для машиниста пульта управления (оператора)».


   
  Концентрат                       Связующая добавка            Флюсоупрочняющая добавка

                         

                                    Flofofm                     Бентонит
                                                                                                      

			Бункерование
			Дозирование
		-18 + 5мм
	Обжиг
				-5мм
			Отсев

Рис. 21.Технологическая схема получения офлюсованных окатышей

Концентрат                                                                Связующая добавка

                                                                    

                                                                           Flofofm                                 Бентонит
        

Бункерование

Рис. 22/ Технологическая схема получения неофлюсованных окатышей

4.1.4. Производство горячебрикетированного железа

Технологический цикл переработки железистых кварцитов на комбинате заканчивается производством окатышей и получением металлизированных брикетов на заводе ГБЖ.

Комбинат является единственным в России производителем сырья для технологии прямого восстановления железа и выпуска металлизованных брикетов (степень металлизации не менее 92%). В 2001 г. вышел на проектные мощности по качеству и производительности цех горячего брикетирования железа (ЦГБЖ). Исходным сырьем для получения горячебрикетированного железа являются окатыши, произведенные из дообогащенного концентрата. По своему составу металлизованные брикеты сходны с чугуном и используются они на сталеплавильных предприятиях, минуя трудоемкий, экологически опасный, требующий значительного количества исходных компонентов (окускованную и порошкообразную железную руду, кокс, флюсы и т.д.) доменный процесс

Основные требования к сырью

В качестве сырья для получения горячебрикетированного железа используются 100% офлюсованных окатышей изготовленных из высококачественного концентрата на фабрике окомкования.

Состав установки

Установка металлизации предназначена для производства металлизованных брикетов и спроектирована в соответствии с технологией HYL 3.

Установка металлизации состоит из следующих участков:

- участок по производству реформированного газа;

- участок восстановления;

- система удаления СО2;

- система загрузки окисленных окатышей;

- система выгрузки металлизованного продукта;

- установка брикетирования.

- вспомогательное оборудование:

* система охлаждающей воды;

* система азота;

* система сжатого воздуха;

* система производства пара;

* электрическое оборудование.

Участок по производству реформированного газа

Технологический природный газ и горючее поступают на каплеотделитель при 13 кг/см² А и 25°С. Прежде чем природный газ придет к точке смешивания, он подогревается и проходит через гидрогенизатор, а затем через десульфураторы, где исключается содержание серы в природном газе, так как сера может испортить катализатор труб реформера.

Десульфурированный природный газ смешивается с потоком пара в количестве 31.0 тон/час при давлении 11.10 кг/см² и температуре 276 °С. Эта смесь подогревается в змеевиках восстановления тепла, которые установлены в конвективной секции реформера и отсюда проходит на каталитические трубы радиационной секции, где происходят реакции реформирования при 830°С и 7.60 кг/см²А.

В котле-утилизаторе реформера происходит извлечение некоторого количества энергии из потока реформированного газа при 830°С для производства пара и здесь температура реформированного газа снижается до 340°С; затем он проходит через подогреватель питательной котловой воды, где температура  понижается, а температура реформированного газа снижается с 340°С до 135°С.

Реформированный газ при 135°С проходит через охладительную диафрагму реформера, где температура реформированного газа снижается до 65°С, а содержание воды понижается с 21.80% до 3.48% по объёму. Далее реформированный газ проходит через башню охлаждения, там температура снижается с 65°С до 39°С, а содержание воды понижается с 3.48 до 1.09% по объёму.

Поток сухого реформированного газа направляется в секцию восстановления в количестве 70,030 Нм³/ч, при 39°С и 6.6 кг/см².

Участок восстановления

Если установка работает на проектных параметрах, то выход восстановительного газа из компрессора рециркулирующего газа составляет 196,882 Нм³/ч при 6.99 кг/см²А и 72°С. Этот поток охлаждается во вторичном холодильнике компрессора рециркулирующего газа с 77°С до 36°С, после чего переработанный газ поступает в систему абсорбции СО₂, где содержание СО₂ в потоке восстановительного газа понижается примерно до 1.5%.

Расход обезуглероженного восстановительного газа, поступающего из системы абсорбции СО₂ составляет 182,248 Нм³/ч при давлении 6.65 кг/см²А и температуре 40°С. Этот поток соединяется с подпиткой реформированного газа, расход которого 70,030 Нм³/ч при 39°С и 6.6 кг/см²А. Поток природного технологического газа в 4085 Нм³/час при 13.0 кг/см²А и 25°С, который используется для регулирования содержания углерода в HBI, смешивается с потоком обезуглероженного восстановительного газа. Эта смесь газа поступает в теплообменник восстановительного газа, где подогревается до 295°С. Перед поступлением газа в нагреватель технологического газа производится  впрыскивание серы для того, чтобы предотвратить такое явление, как металлическое опыление.

При температуре 295°С восстановительный газ поступает в газонагреватель конвективной секции, где в дальнейшем его температура увеличивается. В заключение газ проходит в радиационную зону газового нагревателя, где достигает окончательной температуры  933°С.

Горячий восстановительный газ поступает в зону восстановления реактора и поднимается вверх против потока к подвижному слою оксида железа. Выхлопной восстановительный газ, теперь уже с большим содержанием Н₂О и СО₂ покидает реактор при температуре 409°С и проходит через теплообменник восстановительного газа, понижая свою температуру с 409°С до 180°С.

Поток, выходящий из теплообменника восстановительного газа, проходит через систему промывки/охлаждения выхлопного газа, где он очищается и охлаждается. Промытый газ направляется в каплеотделитель рециркулирующего газа, а затем вновь всасывается компрессором восстановительного газа.

Небольшое количество восстановительного газа удаляется из контура восстановления, (колошниковый газ), для поддержания в системе концентрации инертных веществ, а также с целью регулирования давления в системе.

Система удаления СО₂.

Рециркулирующий восстановительный газ подается в систему абсорбции СО₂ для того, чтобы снизить содержание СО₂.

Параметры газа на входе в башню абсорбции:

давление  -             6.82 кг/см²А;

температура -        36°С;

расход -                  196,735 Нм³/час.

Состав газа на входе в башню абсорбера:

Н₂                                      -64.99%;

СО                                    -13.66%;

СО₂                                    - 9.10%;

СН₄                                    - 9.61%;

N₂                                        -1.74%;

Н₂О                                     -0.90%;

Газ, который будет обезуглероживаться, обрабатывается, протекая против течения к абсорбирующему раствору.

На выходе из абсорбера СО₂ обезуглероженный газ имеет следующие параметры:

давление -         6.6 кг/см²А;

температура -   40°С;

расход -             182,289 Нм³/ч.

Анализ газа на выходе из башни абсорбера:

Н₂                                         70.13%;

СО                                       14.74%;

СО₂                                        1.74%;

СН₄                                       10.37%;

N₂                                           1.89%;

Н₂О                                         1.13%.

Обезуглероженный восстановительный газ смешивается с реформированным и природным газами и затем поступает в теплообменник восстановительного газа, а после этого в нагреватель технологического газа.

Выходящий из нижней части абсорбера богатый раствор направляется в башню десорбера СО₂, где удаляется СО₂. Бедный раствор из нижней части десорбера СО₂ вновь направляется в абсорбер СО₂.

Система загрузки окисленных окатышей.

Окатыши поступают по трубчатому конвейеру RH303-V1 в два бункера дневного запаса, каждый на 1650 тонн. На выходе каждого бункера дневного запаса имеется вибрационный питатель RH320-V1/V2, функция которых заключается в загрузке вибрационных грохотов. Отгрохоченный материал отгружается во взвешивающие бункеры железной руды RH 360-F1/F2, где записывается вес отгрохоченного материала. На выходе бункеров взвешивания расположены ленточные взвешивающие конвейеры подачи, которые в свою очередь разгружают отгрохоченный материал с нужной скоростью на следующий ленточный конвейер системы RH400-V. Наконец, этот конвейер разгружается на ленточный конвейер Flexowell RH420-V, который подает железную руду в атмосферный бункер, расположенный в верхней части реактора.

На ленточный конвейер Flexowell также поступают в определенном соотношении реметы и материал со скребковых конвейеров RH422-V и RH421-V.

Система транспортировки железной руды включает в себя и систему сбора пыли, которая может транспортироваться в сухом виде зимой и влажной в летнее время.

Система выгрузки металлизованного продукта.

Разгрузка реактора и брикетирование

Скорость разгрузки продукта из реактора регулируется барабанным дозатором, который расположен в нижней части реактора. Проектная скорость разгрузки реактора - 126.26 т/ч при 730°С.

Делительный клапан, расположенный ниже барабанного дозатора, направляет продукт в одну из двух разгрузочных труб. Каждая труба загружает один из разгрузочных бункеров.

Так как реактор всегда работает с высоким давлением, каждый бункер продукта под давлением оборудован комплектом уплотнительных клапанов, которые изолируют реактор от атмосферы. Кроме уплотнительных клапанов эти бункеры снабжены отсечными клапанами, функция которых заключается в предотвращении контакта DRI (горячебрикетированное железо)  с уплотнительными клапанами.

Если даже бункеры продукта под давлением разгружаются периодически, реактор разгружается непрерывно уже потому, что когда один из бункеров работает на разгрузку, другой загружается, при этом время загрузки всегда больше времени разгрузки.

Бункеры продукта под давлением разгружаются в общий промежуточный бункер-накопитель PH256-F, в котором всегда поддерживается некоторое количество DRI для непрерывной загрузки материала в брикет-прессы. Этот бункер всегда работает под давлением 0.15 кг/см².

Промежуточный бункер-накопитель питает распределительный бункер. Этот бункер оборудован пятью выходными каналами, четырьмя для каждого брикет-пресса и пятым для обхода их байпасом, когда материал поступает непосредственно на охлаждающие конвейеры.

Установка брикетирования


Горячие брикеты при 700°С загружаются в брикет-прессы с помощью шнекового питателя, материал пропускается через брикетировочные прессы с увеличением его плотности приблизительно до 5 г/куб.см. Брикетная лента покидает пресс через разгрузочный желоб, который направляет ее к делителю ленты, где она разделяется на отдельные брикеты.

После делителя брикеты разгружаются на ленточный конвейер соединительным каналом. Этот конвейер оборудован впускным и выпускным подводами воды, охлаждение брикетов производится непосредственным контактом с технологической охлаждающей водой. На охлаждающем конвейере температура брикетов понижается примерно до 100°С. Наконец, брикеты подаются в систему транспортировки продукта, которая доставляет их на открытый склад.

4.2. Безопасность производства на складах цеха подготовки производства

Безопасная эксплуатация складов предприятия может быть обеспечена только при соблюдении всех требований безопасности (охраны труда и промышленной безопасности) при проектировании , монтаже и эксплуатации всего оборудования и помещений склада. К основным требованиям безопасности складов относятся:

- требования к технологическим процессам складирования и транспортирования грузов:

- требования к складским помещениям в части соблюдения строительных и санитарных норм;

- требования к грузам и таре:

- требования к складскому оборудованию (стеллажам, емкостям);

- требования к подъемно-транспортным машинам (кранам, рельсовому и безрельсовому транспорту и т.д.);

- требования к электрооборудованию и системе управления;

- требования к обслуживающему персоналу.

Технологические процессы обработки грузов на складах должны соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009 и ГОСТ 12.3.020-80. Все виды ПРТС работ должны производиться в строгом соответствии с технологическими картами, а также с правилами и нормами техники безопасности. Перемещение транспортных средств по территории склада может осуществляться только по утвержденной схеме. Границы проезжей части транспортных путей внутри склада должны находиться на расстоянии не менее 0,5м от конструкций здания и оборудования, а при движении людей - не менее 0,8м. Не допускается нахождение людей и транспортных средств в местах возможного падения грузов. Максимальная скорость движения транспорта внутри склада не должна превышать 5 км/час.

Грузы массой более 20 кг следует перемещать, как правило, с помощью подъемно-транспортных машин (ПТМ). Транспортирование грузов на расстояние более 25м должно производиться механизированным способом. Рампы со стороны подъезда транспортных средств должны быть шириной не менее 1,5м с уклоном не более 5°. Эстакады должны иметь ширину не менее 3м. При штабелировании грузов следует обеспечивать устойчивость штабеля и безопасность людей, работающих на штабеле или около него. Снятие грузов из штабеля можно производить только сверху вниз. Строповку крупногабаритных грузов необходимо выполнять за определенные части груза с учетом его массы и расположения центра тяжести.

Основными опасными и вредными производственными факторами, определяемыми по ГОСТ 12.0.003. при погрузочно-разгрузочных работах и складировании грузов являются:

- загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;

- повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенная или пониженная влажность воздуха;

- повышенная или пониженная подвижность воздуха;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- прямая и отраженная блестность;

- расположение рабочего места на значительной высоте;

- движущиеся машины и механизмы, подвижные части кранового оборудования, поднимаемый и перемещаемый груз, канаты, цепи, стропы, крючья, траверсы, клещи, балансиры, захваты и т.д.. острые кромки транспортируемого груза, выступающие рым-болты, движущиеся краны, автомобильный и железнодорожный транспорт и др.;

- для кранов с электрическим приводом повышенные напряжения электрических цепей, замыкание которых может произойти через тело человека;

- для кранов на автомобильном шасси или шасси автомобильного типа токсические воздействия этилированного бензина и др.

В местах производства погрузочно-разгрузочных работ содержание вредных веществ (аэрозолей, паров) и пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций по ГОСТ 12.1.005.

Общие требования безопасности при проведении погрузочно-разгрузочных работ и размещении грузов устанавливает ГОСТ 12.3.009. общие требования безопасности к процессам перемещения грузов (погрузке, разгрузке, транспортированию, промежуточному складированию, устройству и содержанию транспортных путей) напольным колесным безрельсовым транспортом устанавливает ГОСТ 12.3.020. требования охраны труда при эксплуатации промышленного транспорта устанавливают ПОТ РМ-008-98.

Безопасность выполнения работ по перемещению грузов кранами должна обеспечиваться комплексом организационных и технических мер:

На места производства работ и к оборудованию не должны допускаться лица, не имеющие прямого отношения к этим работам. Не допускается нахождение людей, нахождение и передвижение транспортных средств в зоне возможного падения грузов с подвижного состава при погрузке и разгрузке, а также при перемещении грузов подъемно-транспортным оборудованием;

Работники, производящие работы по перемещению грузов кранами и обслуживающие это оборудование, должны быть обучены, аттестованы, допущены к самостоятельным работам в установленном порядке в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов, Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) и др. нормативной документации и им должны быть созданы условия для безопасного и безаварийного производства работ (климат рабочей зоны и мест производства работ, техническое и организационное обеспечение этих работ, средства защиты от воздействия опасных и вредных производственных факторов, четкое распределение обязанностей и ответственности среди исполнителей работ и организация взаимодействия между ними, ответственность каждого за исполнение своих обязанностей и др.);

Доступ персонала на мостовые, передвижные консольные краны, крановые пути и проходные галереи должен определяться и регулироваться системой ключ-марках

Порядок хранения и передачи ключ-марки на грузоподъемные краны и ключей от выходов на крановые пути:

1. В целях предупреждения несчастных случаев при работе грузоподъемных кранов в результате несогласованных действий машиниста крана и стропальщиков, а также работников, занятых на ремонте или обслуживании кранов, исключения возможности включения защитной панели крана и управления им работниками, не имеющими на это права, вводится марочная система, определяющая порядок допуска на кран крановщика, помощника  крановщика, работников для выполнения ремонтных работ и обслуживания крана, крановых путей.

2. Марочная система распространяется на грузоподъемные краны с электрическим приводом.

3. Вводное устройство (защитная панель) грузоподъемного крана оборудуется индивидуальным контактным замком с ключом.

4. Ключ-марка предназначена для замыкания цепи управления грузоподъемного крана и относится к приборам безопасности.

5. Конструкция замка должна быть такой, чтобы ключ из замка вынимался только при отключенном положении разъединителя.

6. На ключе-марке должен быть выбит регистрационный номер грузоподъемного крана.

7. Приемка грузоподъемного крана крановщиком осуществляется после получения им ключ-марки.

8. Ключ-марки неработающих грузоподъемных кранов и ключи от входов на крановые пути должны храниться в специальном ящике в кабинете начальника смены.

9. Ящик с ключ-марками должен быть постоянно закрыт на замок. Ключ от замка ящика должны иметь начальники смен, механик и энергетик цеха.

10. Ключ-марка выдается начальником смены крановщику перед началом смены.

11. Лица, ответственные за выдачу ключ-марки, передают их по сменам под расписку.

12. При уходе из кабины управления грузоподъемного крана в течение смены крановщик обязан выключить рубильник защитной панели и вынуть из замка ключ-марку.

13. Категорически запрещается передавать ключ-марку другому лицу, оставлять его в кабине грузопо/гьемного крана.

14. По окончании работы на грузоподъемном кране крановщик обязан возвратить ключ-марку на место хранения в установленном в организации порядке.

15. Перед выводом грузопохгьемного крана в ремонт ключ-марка передается лицу, ответственному за ремонт крана.

16. При осмотре и регулировке механизмов и электрооборудования крана включение механизмов крановщик должен производить по сигналу (команде) лица, производящего осмотр.

17. При осмотре (ремонте) грузоподъемного крана работники (слесарь, электромонтер) должны вывесить на ручку рубильника защитной панели крана плакат: "Не включать - работают люди", и на период осмотра (ремонта) ключ-марка должна находиться у лица, ответственного за осмотр (ремонт) крана.

18. После окончания осмотра (ремонта) работники, производящие эти работы (слесарь, электромонтер) обязаны снять плакат "Не включать - работают люди", возвратить ключ-марку крановщику или лицу, ответственному за его хранение и произвести запись в вахтенном журнале об устранении неисправности.

19. На период проведения ремонта (среднего или капитального) грузоподъемного крана ключ-марка должна находиться у лица, ответственного за проведение ремонта крана. Фамилия этого лица должна быть записана в вахтенном журнале и в наряде-допуске.

20. Ключами от входов на крановый путь разрешается пользоваться только лицам, ответственным за содержание грузоподъемных кранов в исправном состоянии при выполнении ремонтных работ по наряду-допуску и начальникам смен в случае эвакуации крановщика через крановый путь при вынужденной остановке грузоподъемного крана не у посадочной площадки.

Для передвижения стрелового крана его стрела должна быть приведена в транспортное положение (установкой ее вдоль продольной оси пути движения), крюк поднят и закреплен в верхнем положении;

Строительно-монтажные и др. работы с применением грузоподъемных машин должны выполняться по проекту производства работ, предусматривающему:

соответствие   кранов   производимой  работе   по   грузоподъемности,   высоте   подъема  груза, вылету стрелы;

безопасную  установку  крана для  работы   вблизи  строений,   мест  складирования,  откосов котлованов и в других условиях;

безопасные расстояния от сетей и воздушных линий электропередачи, включая городские контактные сети и т.д.;

Погрузочно-разгрузочные работы и размещение грузов кранами должны выполняться по технологическим картам, разработанным с учетом требований ГОСТ 12.3.009 и утвержденным в установленном порядке;

При размещении грузов должны соблюдаться размеры отступов: от стен помещений -0,7 м, от приборов отопления - 0.2 м (должны увеличиваться по условиям хранения Груза), ОТ источников освещения - 0.5 м. от пола - 0.15 м, между ящиками в штабеле - 0.02 м. между поддонами и контейнерами в штабеле - 0.05 - 0.1 м;

Разгрузка и загрузка полувагонов крюковыми кранами должны производиться по технологии, утвержденной владельцем крана, с указанием в ней необходимых мер для безопасного производства работ с учетом конкретного груза и объекта погрузки-разгрузки;

Транспортировать груз на крюке крана над рабочими местами или при нахождении людей в зоне перемещения груза запрещается;

Поднимать груз, больший грузоподъемности крана, запрещается;

Опускать груз разрешается только на предназначенное для этого место с исключением возможности его падения, опрокидывания, сползания. Грузы должны укладываться или устанавливаться в соответствии с требованиями при складировании конкретных грузов без загромождения проходов и с выполнением требований по удобству и безопасности их строповки и расстроповки;

Погрузочно-разгрузочные рампы и платформы должны защищать грузы и погрузочно-разгрузочные механизмы от атмосферных осадков, иметь не менее двух рассредоточенных лестниц или пандусов и ширину, обеспечивающую соблюдение требований технологии и безопасности при погрузочно-разгрузочных работах;

Не допускается нахождение людей и проведение каких-либо работ в зоне работы грейферных и магнитных кранов;

По окончании работы оставлять груз, грейфер, магнитную шайбу в подвешенном состоянии запрещается;

Для перевозки порошковых и сыпучих материалов должны использоваться специальные железнодорожные вагоны и автомашины типа цементовоза, обеспечивающие беспыльную загрузку, транспортировку и разгрузку этих материалов;

Тара для транспортирования порошковых материалов должна обеспечивать целостность упаковки на всех этапах обращения (вплоть до их применения в производстве) без промежуточных пересылок;

Для транспортирования вредных и агрессивных жидких материалов должны применяться специальные цистерны;

Для легкозамерзающих веществ высокой вязкости должны предусматриваться системы быстрого разогрева без изменения их химических свойств и без выделения в атмосферу вредных паров и газов;

Для транспортирования сжиженных вредных газов (хлора, аммиака и др.) должны применяться специальные железнодорожные или автомобильные цистерны;

Загрузка опасных веществ, их слив или выдавливание из цистерн, а также промывка и пропарка цистерн должны осуществляться способами, исключающими контакт с ними работников или выделение в воздух вредных веществ. Перед сливом жидкостей необходимо проверить работоспособность клапана, соединяющего внутреннюю полость цистерны с атмосферой;

Для транспортирования сыпучих материалов следует применять непрерывный транспорт с минимальным числом пересылок (транспортеры, элеваторы и др.); для порошковых материалов (цемента, извести и т.п.) - пневмотранспорт или транспортеры с минимальным количеством пересылок и с применением обеспыливающих устройств; для жидких опасных веществ с расходом более 400 кг в смену - трубопроводы из арматуры, исключающей просачивание этих веществ, а при меньших расходах - в таре поставщика; для сжиженных и сжатых вредных газов с большим расходом - трубопроводы, при незначительных расходах (до 10 баллонов в смену) - в баллонах.

При выполнении погрузочно-разгрузочных работ кранами необходимо соблюдать следующие требования безопасности:

Работать грузоподъемными механизмами и механизмами передвижения крана по сигналу стропальщика;

Немедленно приостанавливать работу по сигналу "Стоп" независимо от того, кем он подан;

Подъем, опускание, перемещение груза, торможение при всех перемещениях выполнять плавно, без рывков;

Перед подъемом или опусканием груза необходимо убедиться в том, что вблизи груза, штабеля, железнодорожного сцепа, вагона, автомобиля и другого места подъема или опускания груза, а также между грузом и этими объектами не находится стропальщик или другие лица;

Застрапливать и отцеплять груз необходимо после полной остановки грузового каната, его ослабления и при опущенной крюковой подвеске или траверсе;

Для подводки стропов под груз необходимо применять специальные приспособления;

Строповку груза необходимо производить в соответствии со схемой строповки для данного груза;

Груз во время перемещения должен быть поднят не менее чем на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов;

Опускать груз необходимо на предназначенное и подготовленное для него место на подкладки, обеспечивающие устойчивое положение груза и легкость извлечения из-под него стропов.

Погрузочно-разгрузочные работы следует выполнять механизированными способами с применением подъемно-транспортного оборудования и средств механизации.

Механизированный способ является обязательным для грузов массой более 50 кг, а также для подъема грузов на высоту более 3 м.

Перемещение грузов массой более 20 кг в технологическом процессе должно производиться с помощью встроенных подъемно-транспортных устройств или средств механизации. Также должно быть механизировано перемещение грузов в технологическом процессе на расстояние более 25 м.

         5. Специальная часть

5.1 Расчет системы зануления насосных установок

Зануление состоит в соединении корпусов токоприемников, которые могут оказаться под напряжением в результате нарушения изоляции с нулевым проводом при помощи металлических проводников.

В схеме зануления необходимо наличие:

-      нулевого провода;

-      заземление нейтрали источника тока;

-      повторного заземления нулевого провода.


Схема защитного заземления приведена на рис. 23.

Рис. 23. Схема защитного зануления
Принцип действия зануления – превращение пробоя на корпус в однофазное короткое замыкание, т.е. образование так называемой цепи короткого замыкания (корпус – нулевой провод – фазная обмотка трансформатора – корпус), обладающей малым сопротивлением (десятые доли Ома).

Рассчитаем систему защитного зануления для насосной установки нефтесклада.

Тип двигателя, который используется в насосной установке ВАО-52-4.

Номинальная мощность – 10 кВт.

Напряжение питания – 380 В.

Мощность питающего трансформатора – 750 кВА.

Схема соединения обмоток трансформатора – звезда.

Расчет сводится к проверке условия обеспечения отключающей способности зануления:

  или  ,

где:     – номинальный ток плавкой вставки, А;

 – номинальный ток автоматического выключателя, А;

Расчет  проведем по формуле:

,

где:   – фазное напряжение, В;

– сопротивление трансформатора, Ом;

– сопротивление петли фаза-нуль, которые определяются по зависимости:

,

где:   – активное сопротивление фазного и нулевого защитного проводников, Ом;

- внутренние индуктивные сопротивления фазного и нулевого проводников, Ом;

- внешнее индуктивное сопротивление петли фаза-нуль, Ом/км.

Значение сопротивления трансформатора          зависит от мощности трансформатора, напряжения схемы соединения его обмоток и от конструктивного исполнения трансформатора. При расчетах зануления    

берется из паспорта  на трансформатор или из ГОСТ 11920-73, где приведены расчетные полные сопротивления             масляных трансформаторов:



1)                                       По известной зависимости определяем номинальный ток электродвигателя:

, отсюда 

где:   - номинальная мощность двигателя, кВт;

- номинальное напряжение, В;

 - коэффициент мощности, показывающий, какая часть тока используется на получение активной мощности и какая на намагничивание, определяется по паспорту на электродвигатель. В нашем случае

Тогда:

2)                                       Используя ранее определенное значение  , рассчитываем пусковой ток электродвигателя по зависимости:

         

Вычислим номинальный ток плавкой вставки:



где:   – коэффициент режима работы ()

 – принимается для двигателей с частными включениями, например, для двигателя кранов;

 – для двигателей, приводящих в действие  механизмы с редкими пусками (транспортеры, вентиляторы, насосы);

В нашем случае принимаем .

Определяем ожидаемое значение тока короткого замыкания:



3)     Для расчета активных сопротивлений необходимо предварительно задаться сечением, длиной и материалом фазного и нулевого проводников.

В нашем случае фазный и нулевой проводники выполнены из стали и имеют следующие характеристики:

Фазный провод:  длина ; сечение круглое, диаметром - 5 мм;   площадь сечения S=19,63 мм²;

Нулевой провод:  длина ; сечение 4х40 мм; площадь сечения

                            
S=160 мм²;

Сечение нулевого проводника и его материал обычно выбираются из условия, чтобы полная проводимость нулевого провода была не менее 50% полной проводимости фазного провода, т.е.:



Активное сопротивление фазного проводника берется из таблицы ……. в зависимости от площади сечения и плотности тока d по формуле:



Аналогично определяем активное сопротивление нулевого провода:



где  h
- активное сопротивление стальных проводников при изменении тока (50 Гц), Ом/км;

При заданных стандартных сечениях фазного и нулевого проводов рассчитываем плотность тока d
:

 

 

 По таблице 5.7 Справочника …. находим значения h
которые равны:

h
= 6,4 Ом/км – для фазного проводника,

h
=1,71 Ом/км – для нулевого проводника.

Аналогично определяем х:

х_w=3,84 Ом/км – для фазного проводника,

х_w=1,08 Ом/км – для нулевого проводника.

Тогда: R_ф=6,4×0,1=0,64 Ом.

                   R_н=1,71×0,05=0,09 Ом.

х_ф=3,84×0,1=0,38 Ом.

                   х_н=1,08×0,05=0,05 Ом.

Внешнее индуктивное сопротивление петли фаза-нуль, х_u, принимается равным 0,6 Ом/км.

Общая длина петли фаза-нуль составляет 50+100=150 м, тогда х_u=0,6×0,15 = 0,09 Ом.

4)                                       Используя полученные данные, рассчитываем Z_п и определяем ток короткого замыкания:



Тогда:

5)                                       Проверим, обеспечено ли условие надежного срабатывания защиты, т.е.

;   404,6 ³ 3×64,1

Как видим, ток более чем в три раза превышает номинальный ток плавкой вставки, и, следовательно, при замыкании на корпус плавкая вставка перегорит и отключит поврежденную фазу.

6)                                       По расчетному номинальному току плавкой вставки выбираем вставку стандартных параметров, согласно таблицы 5.8 Справочника [30].

Принимаем плавкую вставку серии ПН 2-100 с номинальным током 80 А при напряжении сети 380 В.

5.2. Расчет молниезащиты для сливной эстакады нефтепродуктов

Требуемая степень защиты зданий, сооружений и открытых установок от воздействия атмосферного электричества зависит от взрывопожарности названных объектов и обеспечивается правильным выбором категории устройства молниезащиты и типа зоны защиты объекта от прямых ударов молнии.

Степень взрывопожарности объектов оценивается по классификации Правил устройства электроустановок. (ПУЭ).

Инструкция по устройству молниезащиты зданий и сооружений (РД 34.21.122-87) устанавливает три категории устройства молниезащиты (I, II, III) и два типа (А и Б) зон защиты объектов от прямых ударов молнии.

Зона защиты типа А обеспечивает перехват на пути к защищаемому объекту не менее 99,5 % молний, а типа Б – не менее 95 %.
Расчет ведем в следующем порядке:

1.     Определяем по классификации ПУЭ класс взрывопожарности зоны для сливной эстакады нефтепродуктов. Так как сливная эстакада относится к наружным установкам, содержащим легковоспламеняющиеся жидкости, то по классификации ПУЭ относится к классу В-1_г.

2.     Определяем требуемую категорию устройства защиты сливной эстакады от воздействия атмосферного электричества. Из таблицы 1 «Инструкции по устройству молниезащиты зданий и сооружений» (РД 34.21.122-87) следует, что сливная эстакада относится ко II категории молниезащиты.

3.     Определяем требуемый тип зоны защиты для сливной эстакады нефтепродуктов.

По карте среднегодовой продолжительности гроз в часах в соответствии с Приложением 2 интенсивность грозовой деятельности в Белгородской области составляет 100 часов. По таблице 2 этой же Инструкции такой интенсивности соответствует среднегодовое число ударов молнии, приходящееся на 1 км² площади, равное n=8,5.

Ожидаемое число поражений сливной эстакады молнией в течение года при отсутствии молниевода определяем по формуле:

N=(S+6h)(L+6h)×n×10^-6

где:        S и L – ширина и длина защищаемого объекта (сливной эстакады);

                   n – среднегодовое число ударов молнии n=8,5

                   h – высота эстакады

Ширина эстакады S=8 м.

Длина эстакады L=40 м.

Высота эстакады h=8 м.

Подставляя известные данные, получаем:

N=(8+6×8)(40+6×8) ×8,5×10^-6=0,04

4.     В соответствии с приложением 3 Инструкции РД 34.21.122-87 зона защиты одиночного стержневого молниевода представляет собой круговой конус (рис. 24), вершина которого находится на высоте h₀<h_м. На уровне земли зона защиты образует круг радиусом r₀. Горизонтальное сечение зоны защиты на высоте защищаемого объекта (эстакады) h_x, представляет собой круг радиусом r_x.

Геометрические размеры зоны защиты типа Б:

h₀=0,92×h_м;           r₀=1,5×h_м;              r_x=1,5(h_м-h_x/0,92)

где  h₀ – высота конуса зоны защиты, м;

h_м – высота стержневого молниевода, м;

r₀ – радиус зоны защиты на уровне земли, м;

r_x – радиус зоны защиты на высоте защищаемого объекта, м;

h_x – высота защищаемого объекта, м;
1        – граница зоны защиты на уровне h_x;

2        – то же на уровне земли.


Рис. 24. Зона защиты одиночного стержневого молниевода
5.     Определим радиус r_x зоны защиты на высоте объекта, используя графический метод. Наносим в выбранном масштабе на лист бумаги план сливной эстакады (вид сверху). выбираем и наносим на схему точку установки молниевода, принимая во внимание, что для объектов II категории расстояние между молниеводом и защищаемым объектом не нормируется.

Считая эту точку центром, описываем окружность такого радиуса, чтобы защищаемый объект (сливная эстакада) вписался в нее. Снимаем со схемы значение радиуса r_x: r_x=23 м.

6.     Определяем высоту молниевода в соответствии с Приложением 3 РД 34.21.122-87 по формуле: h_м=(r_x+1,63×h_x)/1,5.

Подставляя полученное значение z_x и известное значение h_x, получаем:

h_м=(23+1,63×8)/1,5=24 м.

7.     Определяем другие размеры зоны защиты:

h₀=0,92×24=22,08 м

r_x=1,5(24-8)/0,92=26,08 м

8.     Строим на схеме зону защиты (вид сверху), z_x=23 м.

5.3. Расчет устойчивости козлового крана

Проверку устойчивости козловых кранов на опрокидывание производят в нерабочем положении при действии ураганного ветра вдоль пути.

Уравнение устойчивости относительно точки опрокидывания О имеет вид:

K(W₁×h₁+W₂×h₂+..+W_n×h_n)£(C_l1+C₁₂) ×a+2C₁₃(b+c)

где:       K – коэффициент собственной устойчивости, принимаемый равным 1,5;

W₁..W_n – давление ветра на отдельные конструкции крана, Па;

С₁₁ – вес портала, Н;

С₁₂ – вес тележки и грузового …, Н;

С₁₃ – вес противовеса на одной тележке, Н;

a, b, c, h₁, h₂ – плечи сил относительно точки опрокидывания, м.

А) Проверка грузовой устойчивости

Необходимо проверить устойчивость козлового крана грузоподъемностью 50 т. Вес крана без груза – 129 т. Расчетная схема приведена на рис. 25.

Для расчетной конструкции крана принимаем:

a=0,35 –  коэффициент заполнения;

K=1,5 – коэффициент, учитывающий изменение скоростного напора  ветра;

q=250 Па – давление ветра

Тогда площадь ригеля равна (рис..):

F₁¢=3,2(32+4,8)=117,76 м²

Давление ветра на ригель крана:

W₁=K×q×a×F₁¢=1,5×250×0,35×117,76=15,456 кН.

Усилие при торможении крана, передвигающегося с грузом:

T=0,1×Q

где: Q – вес крана с грузом, кН;

Q=1290+500=1790 кН;

Т=0,1×1790=179 кН.

При действии ветровой нагрузки кран будет стремиться опрокинуться вокруг  колеса.

Расстояние от рельса до центра тяжести ригеля:

h₁=1+23,3+(1/2) ×3,2=25,9 м

Расстояние от рельса до центра тяжести жесткой ноги:

h₂=1+(2/3) ×23,3=16,5 м

Опрокидывающий момент от силы давления ветра на ригель:

M₁=W₁×h₁=15,456×25,9=480,3 кН×м

Опрокидывающий момент от силы давления ветра на жесткую ногу:

M₂=W₂×h₂=15,456×16,5=255 кН×м

Опрокидывающий момент от инерционных сил, возникающих при торможении, полагая, что силы действуют по оси ригеля:

M₃=Т×h₁=179×25,9=4636,1 кН×м

Суммарный опрокидывающий момент:

M₀=M₁+M₂+M₃=480,3+255+4636,1=5371,4 кН×м

Расчетный удерживающий момент:

M_y=Q×h₃

где h₃ – плечо момента, равное половине расстояния между колесами

h₃=5 м (рис. 25)

M_y=1790×5=8950 кН×м

Тогда, коэффициент грузовой устойчивости равен:

 (допускаемый для козловых кранов).

Б) Проверка собственной устойчивости

Производя проверку козлового крана на собственную устойчивость в нерабочем положении при действии ураганного ветра силой 700 Па при аэродинамическом коэффициенте оборудования 1,4×700»1000 Па=1 кПа.

Опрокидывающий момент от действия ветра:



Удерживающий момент при собственном весе крана Q=1290 кН;

M_y=Q×h₃=1290×5=6450 кН×м;

Коэффициент собственной устойчивости:



Таким образом, данная конструкция обеспечивает устойчивость крана как в рабочем, так и нерабочем положении.


5.4. Расчет рабочего освещения помещения насосной

Освещенность рабочих мест должна отвечать оптимальным условиям данной работы.

При проектировании осветительной установки решаются следующие вопросы:

-       выбирается тип источника света и система освещения;

-       определяется норма освещения;

-       выбирается тип светильника

-       определяется число светильников и их размещение.

Рассчитаем общее равномерное освещение в помещении насосной методом коэффициента использования светового потока, позволяющим обеспечить освещенность поверхности с учетом всех падающих на нее потоков, как прямых, так и отраженных от стен и потолка:

1.                     По таблице 1 (СНиП 23-05-95 «Естественное и искусственное освещение») в зависимости от характера зрительной работы определяем значение нормируемой освещенности E_н, лк;

2.                     Выбираем светильник взрывобезопасный типа ВЗГ, с одной лампой накаливания, т.к. в помещении насосной возможно образование паров топлива.

3.                     Находим индекс помещения:



где      А – длина помещения, А=36 м;

В – ширина помещения, В=17 м;

h – расчетная высота подвеса светильника под освещаемой   поверхностью и которая определяется по формуле:

h=H-h_c-h_p

где     H – высота помещения, Н=6,5 м;

h_c – высота от светильника до потолка, h_c=0,4 м;

h_p – высота рабочей поверхности, h_p=1 м;

h=6,5-1-0,4=5,1 м

Тогда индекс помещения:



4.                     В зависимости от состояния стен и потолка определяем коэффициент отражения стен и потолка

r
_п=30 %;       r
_с=10 %;

5.                     По значениям i, r
_п, r
_c и выбранном токе светильника ВЗГ определяем коэффициент использования светового потока ламп  h
по таблицам, приведенным в СНиП 23-05-95.

h=31%

6.                     Выбираем лампу Г 220-1000 со световым потоком Ф_л=18600 лм по ГОСТ 2239-79 и ГОСТ 6825-91.

7.                     Находим световой поток, создаваемый всеми лампами данного типа:



где    S_п – площадь освещаемого помещения

S_п=36×17=612 м²

К_з – коэффициент запаса, учитывающий запыление светильников и снижение светоотдачи в процессе эксплуатации, зависящий от вида технологического процесса, выполняемого в помещении и рекомендуемый в СНиП 23-05-95 (Обычно К_з=1,3..1,8). Принимает К_з=1,5.

z – коэффициент неравномерности освещения, который зависит от типа ламп. Для ламп накаливания z=1,15.

h
– коэффициент использования светового потока ламп, учитывающий долю общего светового потока, приходящегося на расчетную плоскость, и зависящий от типа светильника, коэффициента отражения потолка и стен, высоты подвеса светильников, размеров помещения, определяемых индексом i помещения.

E_н – нормированная минимальная допустимая освещенность, определяемая по таблице 1 СНиП 23-05-95.

лм

8.                     Определяем максимальное число ламп



где Ф_л – световой поток выбранной лампы

шт.

Выбираем 4 лампы Г 220-1000.

9.                     Выбираем схему размещения осветительных приборов для общего равномерного освещения насосной.

Схема размещения светильников представлена на рис. 26.



Рис. 26. Схема размещения светильников ВЗГ в помещении насосной



                              

6.Защита в чрезвычайных ситуациях

Расчет зон ЧС при взрыве цистерны с бензином

Взрыв – это событие, происходящее внезапно, при котором высвобождается внутренняя энергия и формируется избыточное давление.

Взрывы бывают физическими и химическими.

Источниками химического взрыва являются быстропротекающие, самоускоряющиеся экзотермические реакции горючих веществ с окислителем или реакции термического разложения нестабильных соединений.

Энергоносители могут быть жидкими, твердыми, газообразными или аэровзвесями горючих веществ в горючей среде.

Физические взрывы возникают при смешивании горючих жидкостей, имеющих различные температуры. Температура одной жидкости намного больше температуры кипения другой жидкости.

Характерными особенностями взрывов являются:

- возникновение разных типов взрывов (детонационных, дефлаграционных и комбинированных);

- при взрывах образуются 5 зон поражения – бризантная (детонационная0; действия продуктов взрыва (огненного шара); действия ударной волны; теплового поражения и токсического задымления;

- зависимость мощности взрыва от параметров среды, в которой происходит взрыв (температура, скорость ветра, плотность застройки, рельеф местности);

- для реализации комбинированного или детонационного взрыва топливовоздушной смеси обязательным условием является создание концентрации продукта в воздухе в пределах нижнего и верхнего концентрационных пределов.

Дефлаграция – взрывчатое горение вещества с дозвуковой скоростью.

Детонация – процесс взрывчатого превращения вещества со сверхзвуковой скоростью.

Необходимо определить размеры и характер зон поражения при взрыве цистерны с бензином емкостью 60т на территории ЦПП.

Решение:

Расчет радиусов зон поражения (R) и избыточное давление во фронте ударной волны (∆Р_ф) при взрыве производится по следующим формулам:

1.Радиус зоны бризантного действия:

,

где М – масса бензина в резервуарах, кг.

 
2.Радиус зоны действия продолжительности горения (зона огненного шара):




3. Избыточное давление во фронте ударной волны:




4.Определяются радиусы зон слабых, средних, сильных и полных разрушений:



где  -избыточное давление о фронте ударной волны для различных зон разрушения.

Зона слабого разрушения. =10 кПа.



Зона среднего разрушения. =20 кПа.

 

Зона сильных разрушений. =30 кПа.

 

Зона полных разрушений. =50 кПа.



Нанесем зоны разрушений на план цементного завода (прил. 4).
5. Определение теплового импульса:

,

где I- интенсивность теплового излучения, кДж/м²*с:

I=Q₀*F*T,

где F – коэффициент, характеризующий взаимное расположение источника горения и объекта:



 
T – коэффициент характеризующий прозрачность воздуха;

Q₀ – удельная теплота пожара, для бензина Q₀ = 1800 кДж/м²*с;

t_св – время свечения огненного шара, с:

 

 
Зона слабого разрушения:

.






Зона среднего разрушения:

F_ср = 0,05

T_ср = 0,52

I_ср = 46,8 кДж/м²*с.

U_ср = 650,50 кДж/м²
Зона сильного разрушения:

F_сил = 0,07

T_сил = 0,66

I_сил = 83,16 кДж/м²*с.

U_сил = 1155,9 кДж/м²
Зона полного разрушения:

F_пол = 0,12

T_пол = 0,68

I_пол = 146,88 кДж/м²*с.

U_пол = 2041,6 кДж/м²
Зоны разрушений представлены на рис.

Анализируя рис. 27 можно сделать вывод, что в зону полных разрушений попадают:

- склад металлоотходов;

- склад огнеупорных материалов;

- подкрановая зона для крупногабаритных грузов;

- козловой кран.

В зону сильных разрушений попадают:

- пожарное отделение;

- склад оборудования;

- гараж – сливно-наливная эстакада.

В зону средних разрушений попадают:

- поликлиника;

- лабораторный корпус.




В зону слабых разрушений попадают:

- энергоцентр;

- ООО Медмаш;

- столовая;

- ООО РМЗ;

- управление комбината.

Полностью будут разрушены козловой кран, склад огнеупорных материалов.

Сильные разрушения получат склад оборудования, сливно-наливная эстакада, гараж и пожарное отделение.

Ущерб составит порядка ~50 % стоимости зданий.

Поликлиника, лабораторный корпус получат среднее разрушение в виде разрушения крыш, окон, перегородок, чердачных перекрытий и т.д. Ущерб составит порядка 10-15 % от стоимости зданий.

7. Экономическая часть

7.1. Экономическая эффективность обеспечения безопасности предприятия

На сегодняшний день в мировой практике не существует универсального общепринятого метода для оценки нагрузки на экономику в связи с несчастными случаями и заболеваниями, связанными с трудовой деятельностью. При подсчете этой нагрузки на общество и отдельные предприятия все зависит от избранных критериев.

Стоимость несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний составляет более 1 250 000 млн. долларов в год. На основании избранной системы компенсаций специалисты МОТ подсчитали, что 4 процента валового внутреннего продукта теряется по причине несчастных случаев и заболеваний, связанных с трудовой деятельностью (ВВП – самый распространенный показатель благосостояния государств).

В 2001 году 4 процента мирового ВВП равнялись более 1 251 353 долларов США. 4 процента – это средний мировой показатель, указывающий, сколько мир платит за смертельные случаи, травмы и заболевания на производстве. Страна или регион, где их число выше, теряет более значительную часть своего национального богатства.

Экономические потери не всегда сопоставимы с числом несчастных случаев. Чем беднее страна или регион, тем более чувствительными для их экономики будут любые финансовые потери, в том числе из-за несчастных случаев и заболеваний, связанных с трудовой деятельностью. С другой стороны, более богатые страны, как правило, более четко регистрируют и выплачивают  компенсации по большему числу несчастных случаев, и сумма компенсаций там выше.

Данные о выплаченных компенсациях также не дают точной картины смертности на производстве. Как правило, выплаты по длительной инвалидности во много раз превышают выплаты по случаям со смертельным исходом, хотя тяжесть последствий может быть несопоставимой.

Кроме выплат компенсаций, государство несет и другие расходы, связанные с несчастными случаями и заболеваниями на производстве:

- Ранний уход на пенсию: В странах с высоким уровнем доходов в 40 процентах случаев причиной ухода на пенсию до достижения пенсионного возраста является нетрудоспособность. Это означает потерю в среднем пяти лет работы или 14 процентов работоспособности занятой рабочей силы за всю жизнь.

- Отсутствие на работе: Ежедневно на работе отсутствует в среднем 5 процентов работников (в среднем 5,4 дней отсутствия за 6 месяцев). Этот показатель варьируется в зависимости от сектора экономики, вида работы и уровня культуры управления производством.

- Безработица: У большого числа безработных наблюдается снижение работоспособности, которое не дает им права на пенсию по нетрудоспособности или компенсацию, но серьезно снижает их шансы на получение новой работы. С такой проблемой сталкивается в среднем треть безработных.

- Снижение доходов домохозяйств: Производственная травма работника может привести к существенному снижению доходов семьи. В США, например работники, частично утратившие работоспособность в результате производственной травмы, в течение пяти лет теряют около 40 процентов доходов. Потери по одной травме оцениваются в 8000 долл. США за десять лет, при этом женщины лишаются большей доли доходов, чем мужчины. Как правило, производственные травмы и заболевания сокращают доходы домохозяйств. Зачастую члены семьи вынуждены бросать работу, чтобы ухаживать за пострадавшим работником. По данным исследования Института «Ранд», в США потери от пребывания дома членов семьи для ухода за пострадавшими составляют 6,2 млн. рабочих дней в год, что составляет 162 млн. долларов.
Охрана труда и конкурентоспособность

Исследования МОТ указывают, что в целом наиболее конкурентоспособны страны и предприятия с безопасными условиями труда.

Один из наиболее авторитетных рейтингов конкурентоспособности ежегодно публикуется Международным институтом развития управления (МИРУ) в Лозанне. В настоящее время специалисты института оценивают конкурентоспособность 60 стран, используя 320 критериев. Методом наложения эксперты МОТ сравнили данные МИРУ для некоторых стран за 2002 год с собственными данными по безопасности и гигиене труда. В ходе проведенного исследования была установлена явная взаимосвязь между высоким уровнем охраны труда и высокой  конкурентоспособностью экономики. Этот же метод использовался в рейтинге конкурентоспособности, подготовленном к Всемирному экономическому форуму, и дал схожие результаты.



Рис. 28. Конкурентноспособность и безопасность труда
Многие передовые компании и предприятия в мире понимают, что для достижения высоких стандартов в охране, гигиене труда и промышленной безопасности  существует, помимо заботы о благополучии своего персонала, ряд чисто производственных аргументов.

Возможные последствия неэффективной работы по обеспечению охраны труда и промышленной безопасности:

- Более частое отсутствие работников на работе, простои и, как результат, потеря производительности, недоиспользование дорогостоящей производственной базы и возможное снижение экономии, обусловленной ростом масштабов производства.

- Неблагополучный психологический климат в коллективе и, как результат, снижение производительности труда.

- Потеря опытного квалифицированного персонала, а вместе с ними и рост затрат компании на их обучение.

-  Проблемы с привлечением квалифицированного персонала.

- Выплата компенсации и/или возмещение убытков травмированным или заболевшим работникам, а также семьям погибших. Сопутствующие юридические расходы.

-  Доплаты за риск.

-  Более высокие страховые взносы.

- Материальный ущерб оборудованию и помещениям в результате происшествий и несчастных случаев. Выплата штрафов.

- Конфликты с профсоюзами, общественными организациями и/или местным населением.

-  Ущерб репутации компании.

Очевидно, что прямые потери для предприятий высоки.

В странах Европейского Союза жертвами несчастных случаев, связанных с трудовой деятельностью, ежегодно становятся 5 миллионов человек, погибают еще 5500. По данным Европейского агентства охраны и гигиены труда, «помимо человеческих страданий эти несчастные случаи оказывают серьезное негативное влияние на экономическую деятельность: теряется 150 миллионов рабочих дней, а страховые выплаты компаний и предприятий достигают 20 млрд. евро.

Американские компании тратят 170,9 млрд. долл. в год на выплаты, связанные с несчастными случаями и заболеваниями на производстве (данные Управления охраны и гигиены труда США (УОГТ).

Для предприятий, которые планируют провести анализ экономической эффективности охраны и гигиены труда, разработан ряд практических рекомендаций и руководств.

В будущем на частных предпринимателей в любом случае будет оказываться политическое давление с тем, чтобы они в большей степени участвовали в покрытии расходов, связанных с несчастными случаями и заболеваниями на рабочем месте.

По ряду причин сегодня все чаще обращают внимание на «устойчивость» или «социальную ответственность» частного сектора. Безусловно, одна из причин в том, что экономические показатели предприятия в решающей степени зависят от ее репутации. На финансовом рынке все чаще смотрят на социальную и этическую сторону деятельности компаний. В отчетности учитываются и нематериальные активы, в том числе так называемый «человеческий капитал».

Если предприятие представляет убедительные свидетельства хороших условий труда для своих работников, она может выиграть в финансовом отношении.

Здесь, без сомнения, важнейшая роль принадлежит охране и безопасности труда. Одно из наиболее детальных и широко используемых руководств для частных и других предприятий о том, как отчитываться об устойчивости их деятельности, разработано в рамках Глобальной инициативы по отчетности (ГИО). Чтобы отчет компании соответствовал перечисленным в руководстве стандартам, он должен включать ряд «основных показателей», в том числе:

- «Меры, принимаемые для регистрации и оповещения о несчастных случаях и заболеваниях на производстве; их соответствие Своду практических правил МОТ по отчетности и оповещению о несчастных случаях и заболеваниях на производстве».

- «Описание официально действующих совместных комитетов по охране и гигиене труда с участием представителей администрации и работников; какую долю работников охватывают эти комитеты».

- «Стандартное число травм, потерянных рабочих дней и отсутствия на рабочем месте; число смертельных случаев, связанных с производственной деятельностью».

Можно сказать, что влияние политики компаний в области труда, в том числе в охране труда и промышленной безопасности, на их финансовое положение будет возрастать.

На предприятии была разработана программа повышения безопасности предприятия, где рассчитали экономические результаты, разработали бизнес-план. Однако в этом бизнес-плане финансирование мероприятий и средств обеспечения безопасности не учитывалось, не говоря уже об экономических потерях от травм и аварий.

Когда запланированные экономические результаты были пересчитаны с учетом затрат на безопасность, получился совершенно другой прогноз     (рис. 29).


Рис. 29. Расчет экономической эффективности совершенствования СОБП

Величина чистого дисконтированного дохода (чистый дисконтированный доход (NPV) – это разница между всеми доходами и расходами проекта, программы или бизнес-плана с учетом фактора времени) была рассчитана в программе по следующей формуле:

,

где: NPV – величина чистого дисконтированного дохода без экономических потерь, связанных с травматизмом, тыс. руб.;

П – величина внеплановых экономических потерь, связанных с травматизмом, тыс. руб.;

NPV^с – приемлемый уровень чистого дисконтированного дохода, установленный собственником предприятия, тыс. руб.

Тем не менее, результаты работы на отчетный период отличались от запланированных, поскольку на предприятии в этот период были остановки, связанные с травмами и авариями. В этой ситуации, характерной для горнодобывающего предприятия, директор «заставил» собственника компенсировать затраты на ликвидацию травм, аварий и ущерб от простоев за счет других источников.

Затраты на обеспечение безопасности и ущерб от травм и аварий на предприятиях не учитываются при планировании, тем более, речь не может идти об инвестициях в безопасность – методики, которая бы отображала и учитывала влияние безопасности на эффективность производства, сегодня нет. Поэтому большинство собственников, руководителей и специалистов предприятий видят только «затратную часть» безопасности.

Экономика безопасности производства – это распределение ограниченных ресурсов с целью обеспечения приемлемого уровня безопасности жизни и здоровья персонала, занятого в производственных процессах, а также бизнеса, основанного на этом производстве.

С точки зрения предприятия, экономика безопасности организации имеет следующую структуру (рис. 30).


Рис. 30. Структура экономики безопасности
Это три основные статьи, которые определяют экономику безопасности предприятия. Затраты на обеспечение безопасности – это расходы финансовых, материальных и трудовых ресурсов на воспроизводство существующего уровня безопасности производства (текущие расходы на его поддержание). Ущерб от травм, аварий, инцидентов – это расходы финансовых, материальных и трудовых ресурсов на восстановление поддерживаемого уровня безопасности производства (восстановительные работы после аварий, простои, помощь пострадавшим и т.п.). Инвестиции в безопасность – это расходы финансовых, материальных и трудовых ресурсов, направленные на достижение и освоение более высокого уровня безопасности производства.

Инвестиции в безопасность сегодня затруднены, поскольку нет методик расчета выгоды от вложений в обеспечение безопасности. Для осуществления расчетов нужно установить уровень эффективности и безопасности производства, на который предприятие претендует, а также оценить стоимость необходимых изменений в системе обеспечения безопасности.

Через год после реализации программы подвели итоги: на предприятии снизилось количество травм, несчастных случаев со смертельным исходом допущено не было. Расчет экономической эффективности реализованной программы показал, что величина дополнительного дохода от снижения уровня травматизма была получена небольшая. Но в масштабах акционерного общества, которое добывало около 300000 т руды численностью 1200 трудящихся, дополнительный доход (2000-й год) составил ощутимую цифру - 18000000 рублей.

7.2. Оценка экономического ущерба от взрыва железнодорожной цистерны емкостью 60 т

Структура ущерба от аварий на опасных производственных объектах, как правило, включает: полные финансовые потери организации, эксплуатирующей опасный производственный объект, на котором произошла авария; расходы на ликвидацию аварии; социально-экономические потери, связанные с травмированием и гибелью людей (как персонала организации, так и третьих лиц); вред, нанесенный окружающей природной среде; косвенный ущерб и потери государства от выбытия трудовых ресурсов.

При оценке ущерба от аварии на опасном производственном объекте за время расследования аварии (10 дней), как правило, подсчитываются те составляющие ущерба, для которых известны исходные данные. Окончательно ущерб от аварии рассчитывается после окончания сроков расследования аварии и получения всех необходимых данных. Составляющие ущерба могут быть рассчитаны независимо друг от друга.

7.2.1. Структура определения ущерба

Ущерб от аварий на опасных производственных объектах мо­жет быть выражен в общем виде формулой:

П_а = П_п.п + П_л.а + П_сэ + П_н.в + П_экол + П_в.т.р,                   (7.1)

где  П_а     — полный ущерб от аварий, руб.;

П_п.п — прямые потери организации, эксплуатирующей опас­ный производственный объект, руб.;

П_л.а — затраты на локализацию (ликвидацию) и расследова­ние аварии, руб.;

П_сэ — социально-экономические потери (затраты, понесен­ные вследствие гибели и травматизма людей), руб.;

П_н.в   — косвенный ущерб, руб.;

П_экол — экологический ущерб (урон, нанесенный объектам окружающей природной среды), руб.;

П_в.т.р  — потери от выбытия трудовых ресурсов в результате ги­бели людей или потери ими трудоспособности.

Прямые потери, П_{п п}, от аварий можно определить по формуле

П_п.п = П_о.ф+ П_тн.ц + П_им,                     (7.2)

где П_о.ф — потери предприятия в результате уничтожения (по­вреждения) основных фондов (производственных и непроизводственных), руб.;

П_тм.ц — потери предприятия в результате уничтожения (по­вреждения) товарно-материальных ценностей (про­дукции, сырья и т.п.), руб.;

П_им — потери в результате уничтожения (повреждения) иму­щества третьих лиц, руб.

Затраты на локализацию (ликвидацию) и расследование аварии, П_л.а, можно определить по формуле

П_л.а = П_л+П_р,                 (7.3)

где П_л — расходы, связанные с локализацией и ликвидацией по­следствий аварии, руб.;

П_р — расходы на расследование аварии, руб.

Социально-экономические потери, П_сэ, можно определить как сумму затрат на компенсации и мероприятия вследствие гибели персонала, П_г.п, и третьих лиц, П_г.т.л, и (или) травмирования пер­сонала, П_т.п, и третьих лиц, П_т.т.л:

П_сэ = П_г.п + П_г.т.л + П_т.п + П_т.т.л                    (7.4)

Косвенный ущерб, П_н.в, вследствие аварий рекомендуется опре­делять как часть доходов, недополученных предприятием в резуль­тате простоя, П_н.п, зарплату и условно-постоянные расходы пред­приятия за время простоя, П_з.п, и убытки, вызванные уплатой раз­личных неустоек, штрафов, пени и пр., П_ш, а также убытки третьих лиц из-за недополученной ими прибыли, П_н.т.п.л:

П_н.в = П_н.п + П_з.п +П_ш + П_н.п.т.л           (7.5)

Экологический ущерб, П_экол, рекомендуется определять как сум­му ущербов от различных видов вредного воздействия на объекты окружающей природной среды

П_экол = Э_а + Э_в + Э_п + Э_б + Э_о,                  (7.6)

где Э_а — ущерб от загрязнения атмосферы, руб.;

Э_в — ущерб от загрязнения водных ресурсов, руб.;

Э_п — ущерб от загрязнения почвы, руб.;

Э_б — ущерб, связанный с уничтожением биологических (в том числе лесных массивов) ресурсов, руб.;

Э_о — ущерб от засорения (повреждения) территории облом­ками (осколками) зданий, сооружений, оборудования и т.д., руб.

7.2.2. Составляющие экономического ущерба

Прямые потери

Составляющие прямых потерь от аварии, входящие в форму­лу (7.2), рекомендуется определять следующим образом.

Потери предприятия от уничтожения (повреждения) ава­рией его основных фондов — производственных и непроизводствен­ных, П_о.ф, можно определить как сумму потерь в результате унич­тожения, П_о.ф.у, и повреждения, П_о.ф.п, основных фондов

П_о.ф = П_о.ф.у + П_о.ф.п.                  (7.7)

При этом П_о.ф.у можно рассчитать по формуле

                            (7.8)

где   п — число видов уничтоженных основных фондов;

S_oi
— стоимость замещения или воспроизводства (а при зат­руднительности ее определения — остаточная сто­имость) i-го вида уничтоженных основных фондов, руб.;

S
_м
i
— стоимость материальных ценностей i-го вида, годных для дальнейшего использования, руб.;

S_yi
  — утилизационная стоимость i-го вида уничтоженных основных фондов, руб.

Для оборудования, машин, транспортных средств, инвентаря стоимость замещения можно определять исходя из суммы, необ­ходимой для приобретения предмета, аналогичного уничтожен­ному, за вычетом износа, включая расходы по перевозке и монта­жу, таможенные пошлины и прочие сборы.

Для зданий и сооружений стоимость замещения можно опре­делять исходя из проектной стоимости строительства для данной местности объекта, аналогичного погибшему по своим проектным характеристикам и качеству строительных материалов, с учетом его износа и эксплуатационно-технического состояния.

В случае если стоимость замещения отдельных видов уничто­женных основных фондов затруднительно определить в виду их каких-нибудь уникальных характеристик либо в силу иных при­чин, S_oi
можно определять по остаточной стоимости.

При частичном повреждении имущества стоимость ущерба, П_о.ф.п, рекомендуется определять в размере расходов по его вос­становлению до состояния, в котором оно находилось непосред­ственно перед наступлением аварии, при этом рекомендуется учитывать:

расходы на материалы и запасные части для ремонта, руб.;

расходы на оплату услуг сторонних организаций по ремонту, руб.;

стоимость электрической и иной энергии, необходимой для восстановления, руб.;

расходы по доставке материалов к месту ремонта и другие рас­ходы, необходимые для восстановления объекта в том состоянии, в котором он находился непосредственно перед наступлением ава­рии, руб.;

надбавки к заработной плате за сверхурочную работу, работу в ночное время, в официальные праздники, руб.

Из суммы восстановительных расходов производятся вычеты на износ заменяемых в процессе ремонта частей, узлов, агрегатов и деталей.

Восстановительные расходы, как правило, не включают:

дополнительные расходы, вызванные изменениями или улуч­шениями пострадавшего объекта;

расходы по переборке, профилактическому ремонту и обслу­живанию, равно как и иные расходы, которые были необходимы вне зависимости от факта наступления аварии;

другие расходы, произведенные сверх необходимых.

Для оценки потерь в результате уничтожения аварией основ­ных фондов могут быть применены методы, используемые при оценке имущества.

В случае расчета прогнозируемого ущерба можно использовать метод определения восстановительной стоимости объекта оцен­ки на основе сборников укрупненных показателей восстанови­тельной стоимости (УПВС) на единицу объема, площади или дли­ны с приведением этого показателя к уровню текущих цен с по­мощью индексов. При этом полная восстановительная стоимость определяется по формуле

S_oi
=
S
_баз

K
_69-84
И_84-тек
N

K
₁
K
₂
K
₃

K
₄

K
₅

K
₆

K
₇
,

где S
_баз
— базисный удельный стоимостной показатель на единицу измерения зданий и сооружений;

К_69-84 — коэффициент изменения стоимости строительства на 01.01.84 г. по сравнению с уровнем сметных цен на 01.01.69 г.;

И_84-тек — индекс пересчета стоимости оцениваемого объекта на момент оценки по данным фирмы «Ко-инвест»;

N  — количество единиц измерения в оцениваемом объекте (строительный объем, площадь, протяжен­ность и пр.);

К₁       — поправочный коэффициент на строительный объем;

К₂       — поправочный коэффициент на капитальность;

К₃           — поправочный коэффициент на климатический район;

К₄      — коэффициент расхождения конструктивных эле­ментов здания или сооружения;

К₅        — территориальный коэффициент;

К₆        — ставка НДС (20 %);

К₇        — прибыль застройщика.

Потери предприятия в результате уничтожения (по­вреждения) аварией товарно-материальных ценностей, П_тм.ц, можно определить по сумме потерь каждого вида ценностей следую­щим образом:

,                 (7.9)

где   п  — число видов товара, которым причинен ущерб в ре­зультате аварии;

П_тi — ущерб, причиненный i-му виду продукции, изготов­ляемой предприятием П_т (как незавершенной произ­водством, так и готовой), руб.;

т — число видов сырья, которым причинен ущерб в ре­зультате аварии;

П_сj — ущерб, причиненный i-му виду продукции, приобре­тенной предприятием, а также сырью и полуфабри­катам, руб.

П_тi можно определять исходя из издержек производства, необ­ходимых для их повторного изготовления, но не выше их рыноч­ной стоимости.

П_сj. рекомендуется определять исходя из стоимости по ценам, необходимым для их повторной закупки, но не выше цен, по ко­торым они могли бы быть проданы на дату аварии, а также затрат на их транспортировку и упаковку, таможенных пошлин и прочих сборов.

Количество и стоимость товарно-материальных ценностей, имевшихся на момент аварии, могут определяться по данным бух­галтерского учета.

Для расчета прогнозируемого ущерба от уничтожения (повреж­дения) товарно-материальных ценностей, П_тм.ц, можно исходить из среднегодового объема хранения продукции и сырья на объек­тах, попадающих в зону поражения, а также средних оптовых цен на данные виды продукции и сырья.

Потери в результате уничтожения (повреждения) авари­ей имущества третьих лиц (в том числе населения), П_им , рекомендуется определять аналогично определению ущерба имуществу предприятия (для юридических лиц), а также на основании рыноч­ной стоимости принадлежащего им по праву собственности или вла­дения имущества (для физических лиц) и (или) с учетом данных страховых компаний (в случае застрахованного имущества).

Затраты на локализацию (ликвидацию) и расследование аварии, П_л.а

Расходы на локализацию (ликвидацию) аварии П_л.а.

В них рекомендуется включать:

непредусмотренные выплаты заработной платы (премии) пер­соналу при локализации и ликвидации аварии;

стоимость электрической (и иной) энергии, израсходованной при локализации и ликвидации аварии;

стоимость материалов, израсходованных при локализации и ликвидации аварии;

стоимость услуг специализированных организаций по локали­зации и ликвидации аварии.

Расходы на расследование аварии, П_р.

В них рекомендуется включать:

оплату труда членов комиссии по расследованию аварии (в том числе командировочные расходы);

затраты на научно-исследовательские работы и мероприятия, связанные с рассмотрением технических причин аварии;

стоимость услуг экспертов, привлекаемых для расследования технических причин аварии, и оценку (в том числе экономичес­кую) последствий аварии.

Источниками информации для определения прямых потерь могут служить материалы технического расследования причин аварии, счета сторонних организаций, акты списания основных средств, данные страховых компаний и др.

В случае расчета предварительного ущерба расходы на ликвидацию (локализацию) и расследование аварии можно оценивать исходя из средней стоимости услуг специализированных и экспертных организаций или принимать в размере 10 % стоимос­ти прямого (имущественного) ущерба.

Социально-экономические потери

В социально-экономические потери, П_сэ, как правило, вклю­чаются затраты на компенсацию и проведение мероприятий вслед­ствие гибели персонала, П_г.п, и третьих лиц, П_г.т.л, и (или) травмирования персонала, П_т.п, и третьих лиц, П_т.т.л:

П_сэ = П_г.п + П_г.т.л + П_т.п + П_т.т.л.           (7.10)

При этом затраты, связанные с гибелью персонала, как прави­ло, состоят из

П_г.п = S_пог + S_п.к,              (7.11)

где S_пог   — расходы по выплате пособий на погребение погиб­ших, руб.;

S_п.к — расходы на выплату пособий в случае смерти кор­мильца, руб.

Затраты, связанные с травмированием персонала, можно вычислять по формуле

П_т.п = S_в + S_и.п + S_м,                  (7.12)

где S_в     — расходы на выплату пособий по временной нетрудос­пособности, руб.;

S_и.п — расходы на выплату пенсий лицам, ставшим инвали­дами, руб.;

S_м — расходы, связанные с повреждением здоровья пост­радавшего, на его медицинскую, социальную и про­фессиональную реабилитацию, руб.

Кроме того, при определении социально-экономических по­терь, П_сэ, можно учитывать также возмещение морального вреда как пострадавшим, так и их родственникам.

Ущерб от гибели, П_г.т.л, и травмирования третьих лиц, П_т.т.л, в результате аварии на опасном производственном объекте опреде­ляется аналогично.

Расходы по выплате пособий на погребение погибших опре­деляются исходя из существующих в данной местности на дату аварии средних расходов на ритуальные услуги.

Право на получение пособия в случае смер­ти кормильца имеют:

нетрудоспособные лица, состоявшие на иждивении умершего или имевшие ко дню его смерти право на получение от него со­держания;

ребенок умершего, родившийся после его смерти;

один из родителей, супруг (супруга) либо другой член семьи независимо от его трудоспособности, который не работает и за­нят уходом за состоявшими на иждивении умершего его детьми, внуками, братьями и сестрами, не достигшими возраста 14 лет либо хотя и достигшими указанного возраста, но по заключению уч­реждения государственной службы медико-социальной эксперти­зы или лечебно-профилактических учреждений государственной системы здравоохранения признанными нуждающимися по со­стоянию здоровья в постороннем уходе;

лица, состоявшие на иждивении умершего, ставшие нетрудос­пособными в течение пяти лет со дня его смерти.

Ежемесячные выплаты в случае потери кормильца произво­дятся:

несовершеннолетним — до достижения ими возраста 18 лет;

учащимся старше 18 лет — до окончания учебы в учебных уч­реждениях по очной форме обучения, но не более чем до 23 лет;

женщинам, достигшим возраста 55 лет, и мужчинам, достиг­шим возраста 60 лет, — пожизненно;

инвалидам — на срок инвалидности;

одному из родителей, супругу (супруге) либо другому члену семьи, неработающему и занятому уходом за находившимися на иждивении умершего его детьми, внуками, братьями и сестрами, — до достижения ими возраста 14 лет, либо в случае их инвалиднос­ти — на срок инвалидности.

Размер ежемесячной выплаты по случаю потери кормильца рекомендуется исчислять исходя из его среднего месячного зара­ботка, получаемых им при жизни пенсии, пожизненного содер­жания и других подобных выплат за вычетом долей, приходящих­ся на него самого и трудоспособных лиц, не имеющих право на получение выплат по случаю потери кормильца.

Оплата расходов, связанных с повреждением здоровья постра­давшего, S_м, на его медицинскую, социальную и профессиональ­ную реабилитацию, как правило, включает расходы на:

дополнительную медицинскую помощь (сверх предусмотрен­ной по обязательному медицинскому страхованию), в том числе на дополнительное питание и приобретение лекарств;

посторонний (специальный медицинский и бытовой) уход за пострадавшим, в том числе осуществляемый членами его семьи;

санаторно-курортное лечение, включая оплату отпуска (сверх ежегодного оплачиваемого отпуска, установленного законодатель­ством Российской Федерации) на весь период лечения и проезда к месту лечения и обратно, стоимость проезда пострадавшего, а в необходимых случаях также стоимость проезда сопровождающе­го его лица к месту лечения и обратно, их проживания и питания;

протезирование, а также на обеспечение приспособлениями, необходимыми пострадавшему для трудовой деятельности и в быту;

обеспечение специальными транспортными средствами, их текущий и капитальный ремонты и оплату расходов на горюче­смазочные материалы;

профессиональное обучение (переобучение).

Пособие по временной нетрудоспособно­сти выплачивается за весь период временной нетрудоспособнос­ти пострадавшего до его выздоровления или установления стой­кой утраты профессиональной трудоспособности в размере 100 % его среднего заработка, исчисленного в соответствии с законода­тельством Российской Федерации о пособиях по временной не­трудоспособности.

Размер ежемесячной выплаты в случае стойкой потери трудо­способности можно определять как долю сред­него месячного заработка пострадавшего до наступления аварии, исчисленной в соответствии со степенью утраты им профессио­нальной трудоспособности. Степень утраты пострадавшим про­фессиональной трудоспособности устанавливается учреждением медико-социальной экспертизы.

В местностях, где установлены районные коэффициенты, про­центные надбавки к заработной плате, размер выплат определя­ется с учетом этих коэффициентов и надбавок.

При невозможности получения документа о размере заработ­ка пострадавшего сумма ежемесячной страховой выплаты исчис­ляется исходя из тарифной ставки (должностного оклада), уста­новленной (установленного) в отрасли (подотрасли) для данной профессии, и сходных условий труда ко времени аварии.

Ущерб, причиненный жизни и здоровью третьих лиц, можно определить либо исходя из сумм предъявленных исков, либо ос­новываясь на тех же принципах, как и при определении ущерба, нанесенного персоналу в результате аварии на опасном производ­ственном объекте.

Источниками информации для определения суммарных соци­ально-экономических потерь от аварии могут служить материалы расследования технических причин аварии, листы временной не­трудоспособности, заявления пострадавших или членов семей погибших (пострадавших), заключения ВТЭК, приказы о выпла­те компенсаций и пособий, решения профсоюза, суда, админист­рации территорий, данные страховых компаний и др.

Для расчета прогнозируемых размеров социально-экономичес­кого ущерба можно исходить из следующих показателей: числа людей, попадающих в зону действия поражающих факторов, среднего возраста персонала, работающего на предприятии, средней зарплаты сотрудников, процентного соотношения мужчин и жен­щин на предприятии среднего числа иждивенцев на одного со­трудника, а также средней стоимости медицинских и ритуальных услуг для данной местности. При оценке прогнозируемого соци­ально-экономического ущерба третьим лицам можно исходить из аналогичных показателей для попадающих в зону действия пора­жающих факторов предприятий (организаций) (для юридических лиц) или аналогичных показателей для данного региона (для фи­зических лиц).

Косвенный ущерб

Косвенный ущерб, П_н.в, вследствие аварии рекомендуется оп­ределять как сумму недополученной организацией прибыли, П_н.п, сумму израсходованной заработной платы и части условно-посто­янных расходов (цеховых и общезаводских) за период аварии и восстановительных работ, убытков, вызванных уплатой различных неустоек, штрафов, пени и пр., П_ш, а также убытки третьих лиц из-за недополученной прибыли:

П_н.в =П_з.п + П_н.п + П_ш + П_н.п.т.л,           (7.13)

где П_з.п — заработная плата и условно-постоянные расходы за время простоя объекта, руб.;

П_н.п — прибыль, недополученная за период простоя объекта, руб.;

П_ш — убытки, вызванные уплатой различных неустоек,

штрафов, пени, руб.;

П_н.п.т.л — убытки третьих лиц из-за недополученной прибы­ли, руб. Величину П_з.п рекомендуется определять по формуле

П_з.п = (V_з.пА + V_уп) T_пр,             (7.14)

где V_з.п — заработная плата сотрудников предприятия, руб./день;

А — доля сотрудников, не использованных на работе (отношение числа сотрудников, не использованных на работе по причине простоя, к общей численности со­трудников);

V_уп — условно-постоянные расходы, руб./день;

Т_пр — продолжительность простоя объекта, дни.

П_з.п можно также определять по формуле

П_з.п = (V_з.п1 N + V_уп) Т_пр            (7.14а)

где V_з.п1 — средняя заработная плата 1 сотрудника предприятия (или его простаивающего подразделения), руб./день;

N — численность сотрудников, не использованных на ра­боте по причине простоя.

Недополученную прибыль в результате простоя предприятия, П_н.п, в результате аварии рекомендуется определять по формуле

,            (7.15)

где п — количество видов недопроизведенного продукта (ус­луги);

D
Q_i
— объем i-го вида продукции (услуги), недопроизведен-ный из-за аварии:

,              (7.16)

здесь  — средний дневной (месячный, квартальный, годо­вой) объем выпуска i-го вида продукта (услуги) до аварии;

 — средний дневной (месячный, квартальный, годо­вой) объем выпуска i-го вида продукта (услуги) пос­ле аварии;

S_i
— средняя оптовая стоимость (отпускная цена) едини­цы i-го недопроизведенного продукта (услуги) на дату аварии, руб.;

В
_i
— средняя себестоимость единицы i-го недопроизведен­ного продукта (услуги) на дату аварии.

Т_п.рi — время, необходимое для ликвидации повреждений и разрушений, восстановления объемов выпуска продукции (услуг) на доаварийном уровне.

В случае решения эксплуатирующей организации не восстанавливать опасный производственный объект до исходного состояния, показатели Т_з.п и Т_н.п можно определить исходя из годовой прибыли организации. Однако в этом случае ущерб организации, связанный с повреждением (уничтожением) основных фондов, товарно-материальных ценностей, и косвенный ущерб в сумме не должны превышать рыночной стоимости данного объекта в доаварийном состоянии.

Убытки, вызванные уплатой различных штрафов, пени и пр., П_ш, можно определить как сумму различных штрафов, пени и прочих санкций, наложенных на предприятие вследствие срыва сроков поставки, контрактов или других обязательств, не выполненных из-за аварии на опасном производственном объекте.

Косвенный ущерб для третьих лиц, как правило, рассчитывается аналогично убыткам предприятия по данному показателю.

Источниками информации для оценки потерь от простоя в результате аварии могут являться материалы расследования тех­нических причин аварии, экономико-статистические показатели отрасли и организации, счета сторонних организаций, иски, штра­фы, пени за невыполненные договорные обязательства организа­цией, пострадавшей от аварии.

Экологический ущерб

Экологический ущерб, П_экол, можно определить как сумму ущербов от каждого вида загрязнения в соответствии с форму­лой (7.6).

Ущерб от загрязнения атмосферного воздуха, Э_а, как правило, определяется исходя из массы загрязняющих веществ, рассеива­ющихся в атмосфере. Масса загрязняющих веществ находится расчетным или экспертным путем по действующим методикам.

Ущерб от загрязнения водных ресурсов, Э_в, рекомендуется опре­делять суммированием ущерба от изменения качества воды и раз­мера потерь, связанных со снижением его биопродуктивности. Ущерб от изменения качества воды оценивается на основании утвержденных нормативных документов.

Размер потерь, связанных со снижением биопродуктивности водного объекта, можно определять на основе непосредственно­го обследования биологических ресурсов, экспертной оценки сто­имости снижения биологической продуктивности с учетом нор­мативно-методических документов.

Ущерб от загрязнения почвы, Э_п, рекомендуется определять на основе утвержденных указаний в соответствии с порядком опре­деления размеров ущерба от загрязнения земель химическими ве­ществами и экспертной оценки стоимости потерь, связанных с деградацией земель в результате вредного воздействия.

Размер взыскания за ущерб, связанный с уничтожением биоло­гических ресурсов, Э_б, как правило, определяется соответственно инструкциям, методикам и таксам.

Величину ущерба от засорения территории обломками, Э_о, ре­комендуется определять в размере платежа за размещение отхо­дов на не отведенной для этой цели территории в соответствии с инструктивно-методическими указаниями по взиманию платы за загрязнение окружающей природной среды.

Потери от выбытия трудовых ресурсов

Потери от выбытия трудовых ресурсов, П_в.т.р.г, из производ­ственной деятельности в результате гибели одного человека реко­мендуется определять по формуле

П_в.т.р.г = Н_т Т_р.д,               (7.17)

где Н_т — доля прибыли, недоданная одним работающим, руб./день;

Т_р.д — потеря рабочих дней в результате гибели одного рабо­тающего, принимаемая равной 6000 дней. Показатель Н_т рекомендуется определять исходя из удельных показателей национального (регионального) дохода по данной от­расли промышленности с учетом средней заработной платы на предприятии.

7.3. Расчет экономического ущерба от аварии при взрыве цистерны с бензином

Рассчитаем ущерб от аварии в соответствии с формулой 7.1:

П_а = П_п.п + П_л.а + П_с.э + П_н.в + П_экол + П_в.т.р.
Прямые потери

Прямые потери, П_пр, в результате уничтожения при аварии основных производственных фондов (здания, оборудование) составят:

Потери предприятия в результате уничтожения при аварии основных производственных фондов П_о.ф.у.:

- склад металлоотходов, открытый, обнесенный металлическим забором – 72380 руб.

- склад огнеупорных материалов из шифера – 140000 руб.

- кран мостовой 50 тонный – 15000000 руб.

- склад оборудования – 3000000 руб.

Потери предприятия в результате повреждения при аварии основных производственных фондов П_о.ф.п.:

- стоимость ремонта и восстановления оборудования, машин и механизмов (сливно-наливная эстакада, автотранспорт в гараже – 2 ед., 5 пожарных машин) – 1200000 руб.

- стоимость ремонта незначительно пострадавших зданий и сооружений (замена остекления, штукатурка, дверные проемы, крыша) – 700000 руб.

- стоимость услуг посторонних организаций, привлеченных к ремонту – 50000 руб.

- транспортные расходы, надбавки к заработной плате и затраты на дополнительную электроэнергию – 40000 руб.

Таким образом:

П_о.ф.у. = 72380 + 140000 + 15000000 + 3000000 = 18212380 руб.

П_о.ф.п. = 1200000 + 700000 + 50000 + 40000 = 1990000 руб.

Потери продукции (бензин в цистерне 60 т, средняя отпускная цена бензина на момент аварии 1900 р/т) составили – 114000 руб.

Потери продукции находящейся на складе материальных ценностей (запчасти, трактора, автомобили и т.д.) – 45000000 руб.

Ущерб имуществу третьих лиц не нанесен, т.к. границы зон поражений не выходят за пределы предприятия.

Таким образом прямые потери П_п.п будут составлять:

П_п.п = 18212380 + 1990000 + 114000 + 45000000 = 65316000 руб.
Затраты на локализацию (ликвидацию) и расследование аварии

Расходы, связанные с ликвидацией и локализацией аварии, П_л, составят:

- непредусмотренные выплаты заработной платы (премии) персоналу при ликвидации и локализации аварии – 40000 руб.

- специализированные организации участвовавшие в ликвидации аварии (МЧС) – 20000 руб.

- стоимость материалов, израсходованных при локализации (ликвидации) аварии – 100000 руб.

Таким образом, потери при ликвидации (локализации) аварии:

П_л = 40000 + 20000 + 100000 = 160000 руб.

Расходы на мероприятия, связанные с расследованием аварии – 100000 руб.

Таким образом, расходы на локализацию (ликвидацию) и расследование причин аварии составят:

П_л.а. = 160000 + 100000 = 260000 руб.
Социально-экономические потери

Рассчитаем социально-экономические потери для одного погибшего.

Средняя стоимость оказания ритуальных услуг, S_пог. – 6000 руб.

На иждивении погибшего находилось двое детей 9 и 13 лет. Периоды выплаты пенсий по случаю потери кормильца составляют соответственно:

(18 - 9) × 12 = 108 мес.

(18 - 13) × 12 = 60 мес.

Т.о. весь период осуществления выплаты по случаю потери кормильца составит 168 мес.

Средний месячный заработок погибшего составлял 12000 руб.

Таким образом размер ежемесячной выплаты на каждого ребенка составит 12000 × (1 – 2/4) / 2 = 3000 руб.

Общая величина выплаты по случаю потери кормильца, S_п.к, составит:

S_п.к = 3000 × 168 = 504000 руб.

Таким образом, социально-экономический ущерб, П_сэ, составит – 504000 руб.
Косвенный ущерб

Косвенный ущерб П_н.в., вследствие аварии определяется в соответствии с формулами 7.13-7.16.

Известно, что на предприятии средняя заработная плата производственных рабочих V_з.п. составляет 12000 руб./мес. (600 руб./день); число сотрудников, не использованных на работе в результате простоя, составит – 100 чел.; часть условно-постоянных расходов, V_уп составляет 6000 руб./день.

Величину П_з.п., обозначающая сумму израсходованной зарплаты и части условно-постоянных расходов, рассчитываем по формуле (7.14а) при Т_пр = 10 дней:

П_з.п = (600 × 100 + 6000) × 10 = 660000 руб.

Убытки, вызванные уплатой различных штрафов, пени и пр., П_ш, не учитываем, т.к. никаких штрафов, пени на предприятие не накладывалось.

Так как соседние организации не пострадали от аварии, недополученная прибыль третьих лиц не рассчитывается.

Таким образом косвенный ущерб будет равен

П_н.в = 660000 руб.
Экологический ущерб

В силу того, что взрыв и пожар при аварии был ограничен размерами производственной площадки, то экологический ущерб, П_экол, будет определятся главным образом размером взысканий за вред, причиненный продуктами горения бензина.

Оценку возможных взысканий за вред, причиненный загрязнением атмосферного воздуха при пожарах на резервуарах с нефтепродуктами проведем в соответствии с табл. 2 Методических рекомендаций по оценке ущерба от аварий на опасных производственных объектах (РДОЗ-496-02).

Суммарный размер взысканий при пожаре емкости с бензином составит – 1348089 руб.
Потери при выбытии трудовых ресурсов

Потери при выбытии трудовых ресурсов, П_в.т.р., в результате гибели одного работника составят:

Из расчета регионального дохода (в среднем по промышленности) для Белгородской области 10,4·10⁹ руб. и числа населения, занятого в промышленности 450·10³ человек.

П_в.т.р = 6000 × (10,4·10⁹/450·10³)/(52×5) = 535000 руб.

В результате проведенного расчета суммарный ущерб от аварии составляет:

П_а = П_п.п + П_л.а + П_сэ + П_н.в + П_экол + П_в.т.р = 65316000 + 260000 + 504000 + 660000 + 1348089 + 535000 = 68623089 руб.

Результаты расчетов сведены в табл. 8.

Таблица 8

Пример сводной формы по оценке ущерба от аварии на опасном производственном объекте

1. Сочинение на тему Жуковский в. а. - Баллада ивиковы журавли
2. Доклад на тему Секретный параллелизм
3. Контрольная_работа на тему Аудиторская проверка АО Ретро АО Манеж
4. Сочинение на тему Грибоедов а. с. - А. с грибоедов. горе от ума.
5. Реферат Налогообложение имущества организации
6. Курсовая Построение модели инфляционной динамики
7. Курсовая Децентрализация управления, учет издержек и результатов по центрам ответственности
8. Контрольная работа на тему Основные мотивы антиутопии Замятина Мы
9. Реферат Экономическая мысль средневековья 2
10. Реферат Our Identity Of Newness Essay Research Paper